JPH0120213B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0120213B2 JPH0120213B2 JP59062432A JP6243284A JPH0120213B2 JP H0120213 B2 JPH0120213 B2 JP H0120213B2 JP 59062432 A JP59062432 A JP 59062432A JP 6243284 A JP6243284 A JP 6243284A JP H0120213 B2 JPH0120213 B2 JP H0120213B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- stripping
- organic solvent
- cooling zone
- crystals
- fluoride
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 27
- 239000003960 organic solvent Substances 0.000 claims description 22
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 20
- 229910021645 metal ion Inorganic materials 0.000 claims description 9
- KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-M Fluoride anion Chemical compound [F-] KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 7
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims description 4
- 150000002222 fluorine compounds Chemical class 0.000 claims description 4
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 33
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 9
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 8
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 7
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 6
- 238000000034 method Methods 0.000 description 4
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 4
- 239000008346 aqueous phase Substances 0.000 description 3
- LDDQLRUQCUTJBB-UHFFFAOYSA-N ammonium fluoride Chemical compound [NH4+].[F-] LDDQLRUQCUTJBB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 2
- 238000010348 incorporation Methods 0.000 description 2
- 150000002500 ions Chemical class 0.000 description 2
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 2
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 2
- 238000000638 solvent extraction Methods 0.000 description 2
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 2
- 229910017855 NH 4 F Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 1
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 229910052793 cadmium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004696 coordination complex Chemical class 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 1
- 229910052738 indium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 229910001512 metal fluoride Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 description 1
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012074 organic phase Substances 0.000 description 1
- 239000012188 paraffin wax Substances 0.000 description 1
- 230000001376 precipitating effect Effects 0.000 description 1
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 1
- 229910052715 tantalum Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、金属イオンを抽出含有する有機溶媒
と弗化物系剥離液とを混合接触させて、金属弗化
物または金属錯体結晶を析出させ、かつ剥離後の
有機溶媒と剥離液とを分離する装置に関するもの
である。
と弗化物系剥離液とを混合接触させて、金属弗化
物または金属錯体結晶を析出させ、かつ剥離後の
有機溶媒と剥離液とを分離する装置に関するもの
である。
近年、高純度の金属や金属酸化物を得る方法と
して注目されている溶媒抽出法は、精製工程が簡
単でかつエネルギー消費も少ない方法として評価
されている。また、抽出の対象となる金属も
Mg、Ti、Cr、Mn、Fe、Co、Ni、Cu、Zn、
Cd、Nb、Zr、Ta、Mo、Ｗ、Inなど多くに及ん
でいる。
して注目されている溶媒抽出法は、精製工程が簡
単でかつエネルギー消費も少ない方法として評価
されている。また、抽出の対象となる金属も
Mg、Ti、Cr、Mn、Fe、Co、Ni、Cu、Zn、
Cd、Nb、Zr、Ta、Mo、Ｗ、Inなど多くに及ん
でいる。
溶媒抽出法で従来問題であつたこれらの金属イ
オンの剥離（逆抽出）方法については、弗化物系
剥離液（HF、NH4HF2、NH4Fの１種または２
種以上を含有する水溶液）を用いることで解決が
つき（特開昭57−42545、特開昭57−73138、特開
昭57−73141、特開昭57−85943号公報参照）、そ
れに用いる晶析装置も提案されている。特開昭58
−81402号公報に示されているものは逆円錐型の
晶析装置であつて、クリスタルオスロー型（分級
流動層型）を改良して結晶生成条件をより安定化
させたものであり、逆円錐型とすることにより製
品結晶の粒度がきわめて均一性にすぐれたものを
与える。
オンの剥離（逆抽出）方法については、弗化物系
剥離液（HF、NH4HF2、NH4Fの１種または２
種以上を含有する水溶液）を用いることで解決が
つき（特開昭57−42545、特開昭57−73138、特開
昭57−73141、特開昭57−85943号公報参照）、そ
れに用いる晶析装置も提案されている。特開昭58
−81402号公報に示されているものは逆円錐型の
晶析装置であつて、クリスタルオスロー型（分級
流動層型）を改良して結晶生成条件をより安定化
させたものであり、逆円錐型とすることにより製
品結晶の粒度がきわめて均一性にすぐれたものを
与える。
しかるに、上記晶析装置については、従来、実
験室規模の実施例しかなく、本発明者らにおい
て、第１図に示すような結晶生産能力45トン／月
の工業的規模の装置で実施したところ、実施例１
に示すような析出結晶の器壁への付着や装置下部
における堆積・固化あるいは結晶スラリーへの有
機溶媒の取り込みなど、装置の連続運転に支障を
来たすような現象が発生した。
験室規模の実施例しかなく、本発明者らにおい
て、第１図に示すような結晶生産能力45トン／月
の工業的規模の装置で実施したところ、実施例１
に示すような析出結晶の器壁への付着や装置下部
における堆積・固化あるいは結晶スラリーへの有
機溶媒の取り込みなど、装置の連続運転に支障を
来たすような現象が発生した。
本発明の目的は、かかる逆円錐型晶析装置の構
造に起因する欠点を解消し、従来装置の優れた分
級特性を生かしつつ連続運転を容易ならしめる金
属剥離用晶析装置を提供することにある。
造に起因する欠点を解消し、従来装置の優れた分
級特性を生かしつつ連続運転を容易ならしめる金
属剥離用晶析装置を提供することにある。
本発明は、金属イオンを抽出含有する有機溶媒
と加温された弗化物系剥離液とを混合接触させて
金属イオンを弗化物または弗化物錯体として剥離
（逆抽出）させるための逆円錐形晶析装置におい
て、前記逆円錐形装置本体下部に設けられ、外部
の熱交換器と接続された冷却ゾーンと、この冷却
ゾーン中に設けられ、その最下部に剥離液に旋回
流を起させるため、ほぼ接線方向に配向された少
なくとも１個の吹き出しノズルを有する強制循環
ゾーンとを備えることを特徴とする金属剥離用晶
析装置を提供するものである。
と加温された弗化物系剥離液とを混合接触させて
金属イオンを弗化物または弗化物錯体として剥離
（逆抽出）させるための逆円錐形晶析装置におい
て、前記逆円錐形装置本体下部に設けられ、外部
の熱交換器と接続された冷却ゾーンと、この冷却
ゾーン中に設けられ、その最下部に剥離液に旋回
流を起させるため、ほぼ接線方向に配向された少
なくとも１個の吹き出しノズルを有する強制循環
ゾーンとを備えることを特徴とする金属剥離用晶
析装置を提供するものである。
本発明の詳細を図面に基づき詳細に説明する
が、本発明はこれに限定されるものではない。第
１図が従来装置の一例を示すのに対し、第２図お
よび第３図は本発明の装置例を示す。
が、本発明はこれに限定されるものではない。第
１図が従来装置の一例を示すのに対し、第２図お
よび第３図は本発明の装置例を示す。
金属イオンを抽出含有する有機溶媒２は温度調
節器３を経て、NH4HF2等から成る弗化物系剥
離液４は加熱器５を経て、それぞれ混合槽６に導
入され、ここで撹拌装置７により混合されて有機
相２中の金属イオンは弗化物または弗化金属アン
モニウム塩として水相４中に剥離される。有機溶
媒および剥離液を温度調節するのは次の理由によ
る。
節器３を経て、NH4HF2等から成る弗化物系剥
離液４は加熱器５を経て、それぞれ混合槽６に導
入され、ここで撹拌装置７により混合されて有機
相２中の金属イオンは弗化物または弗化金属アン
モニウム塩として水相４中に剥離される。有機溶
媒および剥離液を温度調節するのは次の理由によ
る。
金属イオンの剥離により比重の増大した水相４
は、下降管８中を有機溶媒を分離し、かつ溶解度
の比較的小さい弗化物または弗化金属アンモニウ
ム塩の結晶を析出しつつ下降する。本発明におい
ては、下降管８の下端は従来の第１図に示すよう
に本体１の下端付近まで延長せず、後述する冷却
ゾーン１０の上限にあたる冷却剥離液排出口１１
の位置より上部にあつて、下降する剥離液および
結晶に附随する有機溶媒の分離をよくするように
配慮されている。
は、下降管８中を有機溶媒を分離し、かつ溶解度
の比較的小さい弗化物または弗化金属アンモニウ
ム塩の結晶を析出しつつ下降する。本発明におい
ては、下降管８の下端は従来の第１図に示すよう
に本体１の下端付近まで延長せず、後述する冷却
ゾーン１０の上限にあたる冷却剥離液排出口１１
の位置より上部にあつて、下降する剥離液および
結晶に附随する有機溶媒の分離をよくするように
配慮されている。
有機溶媒は混合槽６から溢流して静置区域１２
に分離され、溢流せき１３を経て有機溶媒排出口
１４より排出される。下降管８を下降した剥離液
および結晶は冷却ゾーン１０に導かれる。冷却ゾ
ーン１０は冷却剥離液排出口１１および導入口１
５を通じてポンプ１６および熱交換器１７と接続
されており、混合槽６で加温状態にあつた剥離液
を冷却することにより結晶の成長が促進されると
ともに、一部結晶の分級も行われる。
に分離され、溢流せき１３を経て有機溶媒排出口
１４より排出される。下降管８を下降した剥離液
および結晶は冷却ゾーン１０に導かれる。冷却ゾ
ーン１０は冷却剥離液排出口１１および導入口１
５を通じてポンプ１６および熱交換器１７と接続
されており、混合槽６で加温状態にあつた剥離液
を冷却することにより結晶の成長が促進されると
ともに、一部結晶の分級も行われる。
さらに、冷却ゾーン１０の内部には強制循環ゾ
ーン１８が設けられている。強制循環ゾーンは循
環剥離液排出口１９、ポンプ２０、循環液吹き出
しノズル２１と接続されており、第３図の例に示
すような同一平面内に１か所以上（図面では２ケ
所）配置された吹き出しノズル２１からの流れに
より旋回流を起すことにより、結晶スラリーに流
動性を与えつつ剥離液の温度と濃度・組成を均一
に保ち、よつて結晶の器壁への付着や冷却ゾーン
１０の下部における堆積固化を防止することがで
きる。さて、剥離液４は下降管８を下降した後、
最終的には結晶分離ゾーン２２を上昇し、溢流せ
き２３を経て剥離液排出口２４より装置外に排出
される。また、結晶は結晶排出管２５からスラリ
ーとして適宜排出され、固液分離にかけられる。
なお、吹き出しノズル２１は旋回流を形成させる
ことができればよく、好ましくは接線方向に配向
され、１個以上あれば良い。
ーン１８が設けられている。強制循環ゾーンは循
環剥離液排出口１９、ポンプ２０、循環液吹き出
しノズル２１と接続されており、第３図の例に示
すような同一平面内に１か所以上（図面では２ケ
所）配置された吹き出しノズル２１からの流れに
より旋回流を起すことにより、結晶スラリーに流
動性を与えつつ剥離液の温度と濃度・組成を均一
に保ち、よつて結晶の器壁への付着や冷却ゾーン
１０の下部における堆積固化を防止することがで
きる。さて、剥離液４は下降管８を下降した後、
最終的には結晶分離ゾーン２２を上昇し、溢流せ
き２３を経て剥離液排出口２４より装置外に排出
される。また、結晶は結晶排出管２５からスラリ
ーとして適宜排出され、固液分離にかけられる。
なお、吹き出しノズル２１は旋回流を形成させる
ことができればよく、好ましくは接線方向に配向
され、１個以上あれば良い。
以上説明したように、従来装置で下降管の短い
型を採用し、新たに冷却ゾーン内に強制循環ゾー
ンを設けることにより、析出結晶の器壁への付着
や装置下部における堆積・固化を防止し、結晶ス
ラリーへの有機溶媒の取り込みを抑制することが
でき、装置の連続運転を容易に遂行することがで
きる。
型を採用し、新たに冷却ゾーン内に強制循環ゾー
ンを設けることにより、析出結晶の器壁への付着
や装置下部における堆積・固化を防止し、結晶ス
ラリーへの有機溶媒の取り込みを抑制することが
でき、装置の連続運転を容易に遂行することがで
きる。
以下に、本発明の実施例につき具体的に説明す
る。
る。
実施例 １
30V／Ｖ％D2EHPA（ジ―２―エチルヘキシル
燐酸）と70V／Ｖ％ｎ―パラフインから成る有機
溶媒でFe3+イオンを17.6ｇ/抽出含有するもの
（21℃）を、２m3／時の割合で、第１図に示す従
来装置の混合槽６に導入した。剥離液として
NH4HF2の125ｇ/溶液（46℃）を3.5m3／時の
割合で混合槽６に導入し、（NH4）3FeF6結晶を析
出させた。この従来型装置では下半部全域にわた
つて結晶の器壁や下降管８への付着が見られ、ま
た装置下部においては結晶の堆積・固化を生じ、
運転開始後３日目にして運転続行が困難となつ
た。また下降管８の下端が装置底部にまで延びて
いるため、そこから有機溶媒の液滴が上昇し、そ
の一部は冷却剥離液排出口１１より吸引されて結
晶スラリーに取り込まれる結果となつた。分析の
結果、結晶のＰ含有率は２〜３％であつた。
燐酸）と70V／Ｖ％ｎ―パラフインから成る有機
溶媒でFe3+イオンを17.6ｇ/抽出含有するもの
（21℃）を、２m3／時の割合で、第１図に示す従
来装置の混合槽６に導入した。剥離液として
NH4HF2の125ｇ/溶液（46℃）を3.5m3／時の
割合で混合槽６に導入し、（NH4）3FeF6結晶を析
出させた。この従来型装置では下半部全域にわた
つて結晶の器壁や下降管８への付着が見られ、ま
た装置下部においては結晶の堆積・固化を生じ、
運転開始後３日目にして運転続行が困難となつ
た。また下降管８の下端が装置底部にまで延びて
いるため、そこから有機溶媒の液滴が上昇し、そ
の一部は冷却剥離液排出口１１より吸引されて結
晶スラリーに取り込まれる結果となつた。分析の
結果、結晶のＰ含有率は２〜３％であつた。
実施例 ２
実施例１と同じ組成の有機溶媒でFe3+イオン
を18.7ｇ/抽出含有するもの（23℃）を、２
m3／時の割合で、第２図に示す本発明の装置に導
入し、125ｇ/NH4HF2剥離液（45℃）を3.5
m3／時の割合で導入し、（NH4）3FeF6結晶を析出
させた。この本発明の装置では、運転開始後24日
間経過しても結晶の器壁への付着や装置下部への
堆積・固化がほとんど見られなかつた。また下降
管８の下端が冷却ゾーン１０の上限よりも上にあ
るため、結晶スラリーへの有機溶媒の取り込みが
少なく、分析の結果、結晶のＰ含有率は0.31〜
0.60％であつた。
を18.7ｇ/抽出含有するもの（23℃）を、２
m3／時の割合で、第２図に示す本発明の装置に導
入し、125ｇ/NH4HF2剥離液（45℃）を3.5
m3／時の割合で導入し、（NH4）3FeF6結晶を析出
させた。この本発明の装置では、運転開始後24日
間経過しても結晶の器壁への付着や装置下部への
堆積・固化がほとんど見られなかつた。また下降
管８の下端が冷却ゾーン１０の上限よりも上にあ
るため、結晶スラリーへの有機溶媒の取り込みが
少なく、分析の結果、結晶のＰ含有率は0.31〜
0.60％であつた。
第１図は従来装置の一例の線図的断面図、第２
図は本発明の金属剥離用晶析装置の線図的断面
図、第３図は第２図の―線での断面図であ
る。 符号の説明 １……晶析装置本体、２……金属
抽出有機溶媒、３……有機溶媒温度調節器、４…
…剥離液（水相）、５……剥離液加熱器、６……
混合槽、７……撹拌装置、８……下降管、９……
結晶成長ゾーン、１０……剥離液冷却ゾーン、１
１……冷却剥離液排出口、１２……有機溶媒静置
区域、１３……有機溶媒溢流せき、１４……有機
溶媒排出口、１５……冷却剥離液導入口、１６…
…冷却剥離液ポンプ、１７……剥離液熱交換器、
１８……剥離液強制循環ゾーン、１９……循環剥
離液排出口、２０……循環剥離液ポンプ、２１…
…剥離液吹き出しノズル、２２……結晶分離ゾー
ン、２３……剥離液溢流せき、２４……剥離液排
出口、２５……結晶排出管。
図は本発明の金属剥離用晶析装置の線図的断面
図、第３図は第２図の―線での断面図であ
る。 符号の説明 １……晶析装置本体、２……金属
抽出有機溶媒、３……有機溶媒温度調節器、４…
…剥離液（水相）、５……剥離液加熱器、６……
混合槽、７……撹拌装置、８……下降管、９……
結晶成長ゾーン、１０……剥離液冷却ゾーン、１
１……冷却剥離液排出口、１２……有機溶媒静置
区域、１３……有機溶媒溢流せき、１４……有機
溶媒排出口、１５……冷却剥離液導入口、１６…
…冷却剥離液ポンプ、１７……剥離液熱交換器、
１８……剥離液強制循環ゾーン、１９……循環剥
離液排出口、２０……循環剥離液ポンプ、２１…
…剥離液吹き出しノズル、２２……結晶分離ゾー
ン、２３……剥離液溢流せき、２４……剥離液排
出口、２５……結晶排出管。
Claims (1)
- １ 金属イオンを抽出含有する有機溶媒と加温さ
れた弗化物系剥離液とを混合接触させて金属イオ
ンを弗化物または弗化物錯体として剥離（逆抽
出）させるための逆円錐形晶析装置において、前
記逆円錐形装置本体下部に設けられ、外部の熱交
換器と接続された冷却ゾーンと、この冷却ゾーン
中に設けられ、その最下部に剥離液に旋回流を起
させるため、ほぼ接線方向に配向された少なくと
も１個の吹き出しノズルを有する強制循環ゾーン
とを備えることを特徴とする金属剥離用晶析装
置。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59062432A JPS60208429A (ja) | 1984-03-30 | 1984-03-30 | 金属剥離用晶析装置 |
| DE8585302030T DE3569201D1 (en) | 1984-03-30 | 1985-03-25 | Crystallization apparatus for metal stripping |
| EP85302030A EP0157562B1 (en) | 1984-03-30 | 1985-03-25 | Crystallization apparatus for metal stripping |
| CA000477477A CA1255073A (en) | 1984-03-30 | 1985-03-26 | Crystallization apparatus for metal stripping |
| KR1019850002120A KR890000166B1 (ko) | 1984-03-30 | 1985-03-29 | 금속 스트립핑을 위한 결정 석출장치 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59062432A JPS60208429A (ja) | 1984-03-30 | 1984-03-30 | 金属剥離用晶析装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60208429A JPS60208429A (ja) | 1985-10-21 |
| JPH0120213B2 true JPH0120213B2 (ja) | 1989-04-14 |
Family
ID=13200010
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59062432A Granted JPS60208429A (ja) | 1984-03-30 | 1984-03-30 | 金属剥離用晶析装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60208429A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4568391B2 (ja) * | 1999-08-23 | 2010-10-27 | 株式会社西原環境テクノロジー | 流動床式晶析反応装置 |
| WO2004067139A1 (ja) * | 2003-01-31 | 2004-08-12 | Ebara Corporation | 晶析法による液中イオンの除去方法及び装置 |
| WO2013096122A1 (en) * | 2011-12-22 | 2013-06-27 | Dow Global Technologies Llc | Process and apparatus for forced circulation evaporative crystallization with large deposit inventory |
-
1984
- 1984-03-30 JP JP59062432A patent/JPS60208429A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60208429A (ja) | 1985-10-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2545103B2 (ja) | テレフタル酸スラリ―の分散媒交換方法 | |
| JP3909364B2 (ja) | ガリウムの精製方法および装置 | |
| CN205398770U (zh) | 一种铼酸铵提纯结晶系统 | |
| CN111056576A (zh) | 一种用低品位钴硫尾矿制备电池级硫酸钴的方法 | |
| JP3731681B2 (ja) | 高純度テレフタル酸の製造方法 | |
| US3992270A (en) | Method of reclaiming nickel values from a nickeliferous alloy | |
| FI73599B (fi) | Kristalliseringsanordning foer kristallisering av metaller. | |
| US4159194A (en) | Crystallization apparatus and process | |
| JP3788634B2 (ja) | 高純度テレフタル酸の製造法 | |
| CN105838879A (zh) | 从锌冶炼的沉铟后液中去除钙镁的方法和装置 | |
| JPH0120213B2 (ja) | ||
| EP0157562B1 (en) | Crystallization apparatus for metal stripping | |
| WO2008013100A1 (en) | Method of replacing dispersion medium | |
| JPS5881402A (ja) | 晶析装置 | |
| JPH01194988A (ja) | 金属含有水の処理方法 | |
| EP0189831B1 (en) | Cobalt recovery method | |
| JPH0121209B2 (ja) | ||
| CN208562480U (zh) | 一种含铜硅粉的回收系统 | |
| JP2762849B2 (ja) | フェロスクラップの処理方法 | |
| US10919924B2 (en) | Treatment of antimony bearing residues for production of potassium antimony tartrate | |
| US4689146A (en) | System for dissolution-purification of Zn-containing materials | |
| JP2004203713A (ja) | 高純度塩化アルミニウムの製造方法および高純度アルミニウムの製造装置 | |
| JP4119960B2 (ja) | ガリウム溶液の浄液方法 | |
| RU2255046C1 (ru) | Способ получения медного купороса | |
| JP7531909B2 (ja) | 塩化鉄（ｉｉ）の高純度化方法 |