JP7515287B2 - 吸収性物品用表面シート及びこれを備える吸収性物品 - Google Patents

Description

本発明は、吸収性物品用表面シート及びこれを備える吸収性物品に関する。

生理用ナプキン、失禁パット、パンティライナー等の、身体から排出される液の吸収に用いられる吸収性物品は、その肌対向面を構成する表面シートとして、不織布等の液透過性のシートが一般的に用いられる。

特許文献１には、表面シートと裏面シートとの間に吸収体が介在された吸収性物品が開示されている。この吸収性物品に用いられる表面シートは、コットンの柔らかい肌触り感を低下させずに、表面シートに吸収された体液が非肌側に移行できるようにすることを目的として、肌側に配設されたセルロース系繊維からなる非熱融着層と、非肌側に配設された熱融着性繊維からなる熱融着層とを含み、表面シートの非肌側に、熱融着性繊維からなるセカンドシートが配設され、セカンドシートの非肌側面に、セカンドシート及び表面シートを一体的に肌側に向けて窪ませた多数の圧搾部が形成されていることが同文献に開示されている。

特開２０１９-１６２２１８号公報

吸収性物品に用いられる表面シートは、吸収体に吸収された液が表面シート側に戻ることを低減するために、凹凸賦形が施されることがある。特許文献１に記載の吸収性物品に配される表面シートは、親水性繊維からなる繊維層と、合成繊維からなる繊維層とを含む積層構造のシートとして構成され得るところ、このようなシートにエンボス加工等による凹凸賦形を施すと、繊維層どうしの接合が不十分となり、十分に凹凸賦形されない可能性がある。その結果、液戻りの低減に関して改善の余地があった。

したがって、本発明の課題は、シート表面への液戻りが低減された吸収性物品用表面シート及びこれを備える吸収性物品を提供することにある。

本発明は、第１面と、第１面の反対側に位置する第２面とを有する吸収性物品用表面シートであって、
第１面を含み、且つコットンと熱可塑性繊維とを含む第１繊維層と、
第１繊維層と隣接し且つ第２面を含み、熱可塑性繊維を含む第２繊維層とを有し、
第１繊維層と第２繊維層とを互いに接合するエンボス部が形成されている、吸収性物品用表面シートを提供するものである。

また本発明は、前記吸収性物品用表面シートを備え、前記表面シートは、その第１面側が着用者の身体に対向するように配されている、吸収性物品を提供するものである。

本発明によれば、シート表面への液戻りが低減された吸収性物品用表面シート及びこれを備える吸収性物品が提供される。

図１（ａ）及び（ｂ）は、本発明の吸収性物品用表面シートの一実施形態を模式的に示す断面図である。 図２（ａ）及び（ｂ）は、本発明の吸収性物品用表面シートのエンボス部の形成状態を模式的に示す斜視図である。 図３は、本発明の吸収性物品用表面シートを製造するための製造装置の一実施形態を模式的に示す側面図である。

以下、本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１に示す吸収性物品用表面シート１（以下、単に「表面シート１」ともいう。）は、第１面Ｆと、第１面Ｆの反対側に位置する第２面Ｒとを有する液透過性のシートである。

表面シート１は、尿や経血等の体液を吸収する吸収性物品の構成部材として好適に用いられる。表面シート１が吸収性物品に組み込まれる場合、第１面Ｆが着用者の肌と当接する面である肌当接面側に配され、第２面Ｒが肌当接面とは反対側の面である非肌当接面側に配される。典型的には、第１面Ｆは、表面シート１と排泄された液とが最初に接触する面である受液面として用いられ、第２面Ｒは、液保持性の吸収体と当接して配される。

表面シート１は、第１面Ｆを含んで構成される第１繊維層１１と、第２面Ｒを含んで構成される第２繊維層１２とを有する。表面シート１は、第１繊維層１１と第２繊維層１２とが互いに隣接して配されている二層構造のシートである。これとともに、表面シート１には、第１繊維層１１と第２繊維層１２とを互いに接合するエンボス部１５が複数形成されている。エンボス部１５は、表面シート１の構成繊維の一部又は全部が融着しているか、又は融着せずに圧密化された部位であり、好ましくは融着している部位である。

第１繊維層１１は、コットン１ａの繊維と、熱可塑性樹脂を含む繊維２ａ（以下、これを「第１熱可塑性繊維２ａ」ともいう。）とを有し、各構成繊維が交絡又は融着して形成されている。典型的には、本発明の第１繊維層１１は、スパンレース不織布である。
一方、第２繊維層１２は、熱可塑性樹脂を含む繊維２ｂ（以下、これを「第２熱可塑性繊維２ｂ」ともいう。）を有する。本発明の第２繊維層１２は、スパンレース不織布又はエアスルー不織布であり、好ましくはエアスルー不織布である。
なお、図１（ａ）及び（ｂ）に示すコットン１ａの繊維並びに各熱可塑性繊維２ａ，２ｂは、その繊維径が異なるように図示されているが、繊維及びその配置に関する説明の便宜上そのように示しただけであり、両繊維の繊維径は互いに同一であってもよく、異なっていてもよい。

第１繊維層１１に含まれる第１熱可塑性繊維２ａと、第２繊維層１２に含まれる第２熱可塑性繊維２ｂとは、繊維の種類が同一であってもよく、異なっていてもよい。「繊維の種類が異なる」とは、繊維を構成する樹脂の種類が異なる場合だけではなく、樹脂の種類は同じであるが、繊維の太さが異なる場合も包含する。熱可塑性樹脂の詳細は後述する。
一般的に、同一の直径を有する紡糸ノズルから溶融吐出され且つ同種の樹脂を用いた繊維は、製造された繊維の太さが繊維長さ方向において同一となるので、繊維の太さが異なる場合には、直径が異なる紡糸ノズルを用いて繊維を製造したと考えられる。したがって、上述した製造方法を考慮すると、樹脂の種類を同一のものとし、且つ繊維の太さが異なる繊維は、本発明においては熱可塑性繊維において「繊維の種類が異なる」とする。
一方、繊維長さについては、溶融吐出後の工程にて任意の繊維長で切断されて以後の工程に供されることがあるため、同じ樹脂の種類を用い、且つ同一直径を有する紡糸ノズルを用いた場合であっても、シートに含まれる繊維の長さがそれぞれ異なる場合がある。したがって、樹脂の種類は同じであり且つ繊維長さが異なる繊維は、本発明においては、熱可塑性繊維の種類が同じであるとする。

上述のとおり、表面シート１はエンボス部１５が形成されている。表面シート１は、図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、エンボス部１５が形成されている部位に凹部１７が複数形成され、また凹部１７どうしの間に凸部１８が形成されていることが好ましい。また、凹部１７及び凸部１８の形成によって第１面Ｆは凹凸形状となっていることが更に好ましい。詳細には、本実施形態における凹部１７はエンボス部１５が形成されている部位であり、凸部１８はエンボス部１５が形成されていない部位であることが好ましい。凸部１８が存在する場合、凸部１８における各繊維層１１，１２の境界面は明瞭となっている。エンボス部１５は、各繊維層１１，１２の境界面が存在しないか、又は境界面が不明瞭となっている。第１面Ｆが凹凸形状となっていることによって、エンボス部１５を介して引き込まれた液が、シート表面に液戻りすることを更に抑制することができる。

第２面Ｒは、平坦であってもよく、凹凸形状であってもよい。第２面Ｒが凹凸形状を有する場合、表面シート１にエンボス部１５が形成されることに起因して、第１面Ｆにおける凹部１７及び凸部１８の位置と一致するように、第２面Ｒにおいてもそれぞれ凹部１７及び凸部１８が形成された凹凸形状となる傾向にある。第２面Ｒが凹凸形状である場合、第２面Ｒにおける凸部１８は、その高さが、第１面Ｆにおける凸部１８の高さよりも低いことも好ましい。本実施形態における凹部１７は、シート厚みが最も小さい部位となっている。

凸部１８は、図１（ａ）に示すように、第１繊維層１１と第２繊維層１２とが接触するように構成された中実の構造となっていてもよく、図１（ｂ）に示すように、第１繊維層１１と第２繊維層１２とが離間し、第１繊維層１１の下面と第２繊維層１２の上面とで画成された空間Ｓを有する中空の構造となっていてもよい。図１（ａ）に示すように、凸部１８が中実の構造となっている場合、第１繊維層１１と第２繊維層１２との間は、接着剤等によって接着されていてもよく、接着剤が不存在となって、接着されていない構成となっていてもよい。

表面シート１に形成されているエンボス部１５の態様としては、例えば図２（ａ）に示すように、表面シート１を平面視したときに、Ｘ方向に対して互いに逆向きに傾斜した連続直線によって構成されている。

図２（ａ）に示すエンボス部１５の形成態様では、表面シート１を平面視したときに、連続直線で形成されている第１エンボス部線１５Ａと、連続直線で形成されている第２エンボス部線１５Ｂとが、Ｘ方向に対して互いに逆向きに傾斜して形成されている。同図に示す第１エンボス部線１５Ａ及び第２エンボス部線１５Ｂはそれぞれ、互いに平行に多数本形成されている。また、隣り合う第１エンボス部線１５Ａの間隔、及び隣り合う第２エンボス部線１５Ｂの間隔はそれぞれ略同一となっている。第１エンボス部線１５Ａ及び第２エンボス部線１５Ｂが形成されている位置は、表面シート１の断面視における凹部１７の位置となる。また、２本の第１エンボス部線１５Ａと、２本の第２エンボス部線１５Ｂとで画成される領域は、表面シート１の断面視における凸部１８の位置となる。

表面シート１に形成されているエンボス部１５の別の態様として、例えば図２（ｂ）に示すように、表面シート１を平面視したときに、エンボス部１５は、シート面方向に散点状に形成されていてもよい。

図２（ｂ）に示すエンボス部１５の形成態様では、表面シート１を平面視したときに、円形状のエンボス部１５が所定の間隔を置いて複数形成されている。同図に示すエンボス部１５は、Ｘ方向に直交する方向に延びる複数のエンボス部列１５Ｃを構成しており、隣り合うエンボス部列１５Ｃにおいて、ピッチが同一で、且つ位相が半ピッチずれて形成された形態となっている。これに代えて、隣り合うエンボス部列１５Ｃにおいて、ピッチは異なっていてもよい。また、隣り合う各エンボス部列１５Ｃの位相のずれは、周期的であってもよく、それぞれ非周期的であってもよい。

散点状に形成されたエンボス部１５の形状は、同図に示すように円形状であってもよく、矩形状、六角形状等の多角形状、Ｘ形及びＹ形等のアルファベット様形状、格子形状、若しくはこれらの組み合わせとなっていてもよい。エンボス部１５が形成されている位置は、表面シート１の断面視における凹部１７の位置となる。また、４つのエンボス部１５に囲まれている領域は、表面シート１の断面視における凸部１８の位置となる。上述したエンボス部１５の形成態様のうち、エンボス部１５は、シート面方向に散点状に形成されていることが好ましい。

各熱可塑性繊維２ａ，２ｂに含まれる熱可塑性樹脂としては、それぞれ独立して、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリ塩化ビニルやポリスチレン等のビニル系樹脂、ポリアクリル酸やポリメタクリル酸メチル等のアクリル系樹脂、ポリパーフルオロエチレン等のフッ素樹脂などが挙げられる。これらの繊維は一種を単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。

また、各熱可塑性繊維２ａ，２ｂは、それぞれ独立して、熱収縮性を有していてもよく、熱収縮性を有していなくてもよい。熱収縮性を有する熱可塑性繊維（以下、これを熱収縮性繊維ともいう。）の例としては、例えば潜在捲縮性繊維が挙げられる。潜在捲縮性繊維は、加熱される前において、ＪＩＳ Ｌ１０１５に記載の方法で測定される繊維の捲縮数が２０以下の繊維であり、通常の不織布用の繊維と同様に取り扱うことができるが、熱収縮温度以上の熱を付与することによって繊維が収縮し、該繊維の前記捲縮数が２０超、好ましくは捲縮数４０～１００の捲縮を発現する繊維である。潜在捲縮性繊維は、例えば、収縮率の異なる２種類の熱可塑性樹脂を成分とする偏心芯鞘型又はサイド・バイ・サイド型の複合繊維からなる。その例としては、特開平９－２９６３２５号公報や特開平２－１９１７２０号公報に記載のものが挙げられる。

上述の構成を有する表面シート１は、第１面Ｆを構成する第１繊維層１１にコットンを含むので、コットンが有する柔軟性や、着用者がコットンに対して想起する「やさしさ」や「安心感」等の良いイメージを、表面シート１を備える吸収性物品の着用者に与えやすくすることができる。また、第１繊維層１１と第２繊維層１２との双方に熱可塑性繊維を含み、且つ各繊維層１１，１２を接合するエンボス部１５が形成されているので、熱可塑性繊維どうしの融着等に起因してエンボス部１５の形成を効率良く行えるとともに、エンボス部１５が形成されていない場合と比較して、吸収された液がシート表面に戻ることが抑制され、液戻り量が低減され、シート表面の肌触りが良好なものとなる。
本発明の好適な態様によれば、散点状のエンボス部１５によって形成された複数の凹部１７と、その間に位置する凸部１８とを有する凹凸形状をより明瞭に形成することができるので、第１面Ｆを受液面として用いたときに、シート表面、すなわち第１面Ｆ側への液戻り量が更に低減され、シート表面の肌触りが良好なものとなる。

上述した効果を顕著なものとする観点から、表面シート１は、第１繊維層１１と第２繊維層１２との間に、接着剤を有していないことが好ましい。詳細には、エンボス部１５が形成されていない部位である凸部１８において、第１繊維層１１と第２繊維層１２との境界面に接着剤を有しておらず、両繊維層１１，１２は接着されていないことが好ましい。また、エンボス部１５が形成されている部位である凹部１７においても同様に、表面シート１は、第１繊維層１１と第２繊維層１２との間に接着剤を有しておらず、接着以外の態様でエンボス部１５が形成されていることが好ましい。このような構成となっていることによって、表面シート１が吸収性物品に組み込まれる場合、表面シート１を透過する液を、接着剤等の材料を介さずに第２面Ｒ側に効率的に移行させて吸収体に液を吸収保持させやすくすることができるので、表面シート１側への液戻り量が更に低減される。

表面シート１は、エンボス部１５が形成されていない部位において、第１繊維層１１を構成する繊維の繊維間距離Ｄ１が、第２繊維層１２を構成する繊維の繊維間距離Ｄ２よりも小さいことが好ましい。つまり、図１（ａ）及び（ｂ）に示す実施形態では、凸部１８において、上述の繊維間距離の関係を満たしていることが好ましい。このような構成になっていることによって、繊維間距離が小さい第１繊維層１１では毛管力を高めて、液の引き込み性を高めるとともに、繊維間距離が大きい第２繊維層１２では繊維どうしの間に液を透過しやすくすることができるので、表面シート１を吸収性物品に組み込んだときに、吸収体に液を吸収保持させやすくすることができる。その結果、シート表面への液戻りを更に低減することができる。

各繊維層１１，１２の繊維間距離は、例えば、以下に示すＷｒｏｔｎｏｗｓｋｉの仮定に基づく式（１）により求めることができる。下記式（１）は一般に、繊維集合体の繊維間距離を求める際に用いられる。Ｗｒｏｔｎｏｗｓｋｉの仮定の下では、繊維は円柱状であり、それぞれの繊維は交わることなく規則正しく並んでいる。

まず、下記式（１）により、多層構造を構成する各繊維層１１，１２の繊維間距離を算出する。その際、下記式（１）で用いる厚みｔ、坪量Ｗ、繊維の密度ρ及び繊維径Ｄは、それぞれ、測定対象の繊維層についてのものを用いる。厚みｔ、坪量Ｗ及び繊維径Ｄは、それぞれ、複数の測定点における測定値の算術平均値である。
厚みｔ（ｍｍ）は以下の方法にて測定する。まず、測定対象のシートを長手方向５０ｍｍ×幅方向５０ｍｍに切断し該シートの切断片を作製する。ただし、小さな吸収性物品からシートを採取する場合など、測定対象のシートとしてこの大きさの切断片を作製できない場合は、可能な限り大きな切断片を作製する。次に、この切断片を平板上に載せ、その上に平板上のガラス板を載せ、ガラス板を含めた荷重が４９Ｐａになるようにガラス板上に重りを均等に載せた上で、該切断片の厚みを測定する。測定環境は温度２０±２℃、相対湿度６５±５％、測定機器にはマイクロスコープ（株式会社キーエンス製、ＶＨＸ－１０００）を用いる。切断片の厚みの測定は、まず、該切断片の切断面の拡大写真を得る。この拡大写真には、既知の寸法の物体を同時に写しこむ。次に、前記切断片の切断面の拡大写真にスケールを合わせ、該切断片の厚みすなわち測定対象のシートの厚みを測定する。以上の操作を３回行い、３回の算術平均値を、測定対象のシートの厚みｔとする。
なお、各繊維層１１，１２の境界面は、繊維径及び／又は繊維密度の違いからその境界を判別して厚みを算出するか、又は繊維の種類によって色が変わる繊維識別用試薬（例えば一般財団法人ボーケン品質評価機構製、ＢＯＫＥＮＳＴＡＩＮ II、以下の説明ではこれを用いる。）を用いて表面シート１を染色し、染色された繊維の色から厚み方向Ｚで繊維の構成比が異なる領域を目視にて判定して、当該領域の境目を境界とし、厚みを算出することができる。

坪量Ｗ（ｇ／ｍ^２）は、測定対象のシートを所定の大きさ（例えば１２ｃｍ×６ｃｍなど）にカットし、質量測定後に、その質量測定値を、該所定の大きさから求まる面積で除することで求められる（「坪量Ｗ（ｇ／ｍ^２）＝質量／所定の大きさから求められる面積」）。４回測定し、その算術平均値を坪量とする。
繊維の密度ρ（ｇ／ｃｍ^３）は、密度勾配管を使用して、ＪＩＳ Ｌ１０１５における密度勾配管法の測定方法に準じて測定する。
繊維径Ｄ（μｍ）は、日立製作所株式会社製Ｓ－４０００型電界放射型走査電子顕微鏡を用いて、繊維の伸びる方向に直交する方向にカットした繊維の繊維断面を１０本測定し、その算術平均値を繊維径とする。

第１繊維層１１を構成する繊維の繊維間距離Ｄ１は、好ましくは５μｍ以上、更に好ましくは１０μｍ以上であり、好ましくは１５０μｍ以下、更に好ましくは９０μｍ以下である。
また、第２繊維層１２を構成する繊維の繊維間距離Ｄ２は、繊維間距離Ｄ１よりも大きいことを条件として、好ましくは５０μｍ以上、更に好ましくは７０μｍ以上であり、好ましくは２５０μｍ以下、更に好ましくは１５０μｍ以下である。
また、繊維間距離Ｄ１に対する繊維間距離Ｄ２の比（Ｄ２／Ｄ１）は、好ましくは１以上、更に好ましくは２以上であり、好ましくは５０以下、更に好ましくは１５以下である。
各繊維間距離Ｄ１，Ｄ２並びにＤ２／Ｄ１比がこのような範囲にあることによって、シート表面の液戻りがより一層低減される。上述した各繊維間距離Ｄ１，Ｄ２並びにＤ２／Ｄ１比を満たすためには、例えば第１繊維層１１においては、例えば第１繊維層１１の構成繊維として第２繊維層１２の構成繊維よりも繊維径の細い繊維を用いたり、第１繊維層１１として水流吹き付け圧力を高めて製造したスパンレース不織布を用いたり、第１繊維層１１として不織布を用い、該不織布をプレスロール等によって厚み方向に圧縮する処理を施したりして達成することができる。また、第２繊維層１２においては、第２繊維層１２の構成繊維として第１繊維層１１の構成繊維よりも繊維径の太い繊維を用いたり、潜在捲縮性繊維を用い、該繊維に熱を付与して捲縮を発現させるといった処理を施したりすることによって達成することができる。

また図１（ｂ）に示すように、凸部１８は、第１繊維層１１と第２繊維層１２とが離間し、第１繊維層１１と第２繊維層１２とで画成された空間Ｓを有する中空の構造となっていることが好ましい。このような構成となっていることで、第２繊維層１２側に存在する液と、第１面Ｆ側に位置する第１繊維層１１との接触面積が少なくなるので、第２繊維層１２側に存在する液が第１繊維層１１側に戻りにくくなり、その結果、シート表面への液戻り量が一層低減される。凸部１８に中空構造を有する構成は、例えば、第２繊維層１２の構成繊維として熱収縮性繊維を用い、熱による繊維の収縮を発現させることで形成することができる。

表面シート１の各実施形態に適用可能な事項に関する説明に戻ると、第２繊維層１２における厚みＨ２（図１（ａ）及び（ｂ）参照）が、第１繊維層の厚みＨ１（図１（ａ）及び（ｂ）参照）よりも大きく構成されていることが好ましい。このような構成となっていることによって、吸収した液を第２繊維層１２内に保持させやすくしつつ、第２繊維層１２側に位置する吸収体等の他の部材に液を移行させやすくすることができ、シート表面である第１面Ｆ側への液戻りを更に低減することができる。

表面シート１における第１繊維層の厚みＨ１及び第２繊維層１２における厚みＨ２は、エンボス部１５が形成されていない部位を対象として測定することができる。詳細には、凸部１８の最頂部（すなわち表面シート１の厚みが最も大きい部位）を通過するように厚み方向Ｚに沿って表面シート１を無荷重状態で切断し、表面シート１の断面を得る。次いで、表面シート１に４９Ｐａの荷重を付与した状態で、上述したマイクロスコープを用いて、該切断面の拡大写真を得る。この拡大写真には、既知の寸法の物体を同時に写しこむ。次に、前記断面の拡大写真にスケールを合わせ、前記断面における第１繊維層１１の厚み及び第２繊維層１２の厚みをそれぞれ測定する。各繊維層１１，１２の厚みは、上述の方法で判定した各繊維層１１，１２の境界を基準として測定する。以上の操作を、同一シートにおける異なる３つの凸部１８を対象として行い、３回の測定における第１繊維層１１の厚みの算術平均値を厚みＨ１（ｍｍ）とし、３回の測定における第２繊維層１２の厚みの算術平均値を厚みＨ２（ｍｍ）とする。測定環境は、温度２０±２℃、相対湿度６５±５％とする。

第１繊維層１１の厚みＨ１（図１（ａ）及び（ｂ）参照）は、好ましくは０．２ｍｍ以上、更に好ましくは０．３ｍｍ以上であり、好ましくは１ｍｍ以下、更に好ましくは０．７ｍｍ以下である。
また、第２繊維層１２の厚みＨ２（図１（ａ）及び（ｂ）参照）は、厚みＨ１よりも大きいことを条件として、好ましくは０．５ｍｍ以上、更に好ましくは０．７ｍｍ以上であり、好ましくは２．２ｍｍ以下、更に好ましくは２ｍｍ以下である。
また、第１繊維層１１の厚みＨ１に対する第２繊維層１２の厚みＨ２の比（Ｈ２／Ｈ１）は、好ましくは１超、更に好ましくは２以上であり、好ましくは１１以下、更に好ましくは６．７以下である。
各厚みＨ１，Ｈ２並びにＨ２／Ｈ１比がこのような範囲にあることによって、シート表面の液戻りが更に低減される。

特に、第２繊維層１２においては、第２繊維層１２に含まれる第２熱可塑性繊維２ｂが捲縮していることが好ましい。このような構成になっていることによって、上述した繊維間距離Ｄ１，Ｄ２の関係、並びに厚みＨ１と厚みＨ２との差を容易に達成することができ、その結果、シート表面への液戻りが更に低減される。第２繊維層１２に含まれる第２熱可塑性繊維２ｂを捲縮させるためには、例えば、第２熱可塑性繊維２ｂとして、上述した潜在捲縮性繊維などの熱収縮性を有する繊維を用いて、熱を付与すればよい。

熱可塑性繊維が熱収縮している場合、その繊維は、その捲縮形態として、コイル状、ジグザグ状、Ｕ字状又はこれらの組み合わせの形態を有していることが好ましい。

熱可塑性繊維が熱収縮している場合、ＪＩＳ Ｌ１０１５に準じて測定及び算出された捲縮数は、好ましくは３０以上、更に好ましくは４０以上であり、好ましくは１５０以下、更に好ましくは１００以下である。

第１繊維層１１は、コットン１ａの繊維と第１熱可塑性繊維２ａとを含むところ、コットン１ａの繊維と第１熱可塑性繊維２ａとのみから構成されていてもよく、これらの繊維に加えて、コットン１ａの繊維及び第１熱可塑性繊維２ａ以外の他の繊維が含まれていてもよい。
同様に、第２繊維層１２は、第２熱可塑性繊維２ｂのみから構成されていてもよく、第２熱可塑性繊維２ｂに加えて、第２熱可塑性繊維２ｂ以外の他の繊維が含まれていてもよい。

第１繊維層１１に含まれ得る他の繊維としては、コットン１ａ以外のセルロース系繊維や、第１熱可塑性繊維２ａとは異なる熱可塑性繊維が挙げられる。
コットン以外のセルロース系繊維としては、例えば、コットン以外の天然セルロース繊維、再生セルロース繊維、精製セルロース繊維及び半合成セルロース繊維が挙げられる。これらは単独で又は二種以上組み合わせて用いることができる。
天然セルロース繊維としては、例えば、麻等のじん皮繊維、マニラ麻等の葉脈繊維、やし等の果実繊維が挙げられる。
再生セルロース繊維としては、例えば、ビスコースレーヨン、ポリノジック及びモダール、セルロースの銅アンモニア塩溶液から得られる銅アンモニアレーヨン等のレーヨン繊維が挙げられる。
精製セルロース繊維としては、テンセル（商標）、ヴェオセル（商標）として市販されているリヨセルが挙げられる。
半合成セルロース繊維としては、例えば、トリアセテート及びジアセテート等のアセテート繊維が挙げられる。
第１熱可塑性繊維２ａとは異なる熱可塑性繊維としては、例えば上述した熱可塑性樹脂を含む繊維が挙げられる。
これらのうち、着用者が想起する「やさしさ」や「安心感」等の良いイメージを与えるとともに、シートの肌触りを高める観点から、コットン以外の天然セルロース繊維を用いることが好ましい。

第２繊維層１２に含まれ得る他の繊維としては、例えば上述したセルロース系繊維や、第２熱可塑性繊維２ｂとは異なる繊維であり且つ上述した熱可塑性繊維が挙げられる。第２繊維層１２に含まれ得る他の繊維として用いられるセルロース系繊維は、天然セルロース繊維としてコットンを用いてもよい。

第１繊維層１１におけるコットン１ａの含有割合は、好ましくは２０質量％以上、更に好ましくは３０質量％以上であり、好ましくは８０質量％以下、更に好ましくは７０質量％以下である。
第１繊維層１１における第１熱可塑性繊維２ａの含有割合は、好ましくは２０質量％以上、更に好ましくは３０質量％以上であり、好ましくは７０質量％以下、更に好ましくは６０質量％以下である。

第１繊維層１１におけるコットン１ａの質量及びその割合は、以下の方法で測定することができる。まず、表面シート１から第１繊維層１１を取り出してサンプルとし、このサンプルをアスコルビン酸１０００ｐｐｍ／リボフラビン１０ｐｐｍ水溶液に浸漬した後、日光に暴露し、繊維成分のみを抽出する。これらの繊維成分の質量を測定し、第１繊維層１１における全繊維の質量Ｗｔとする。次いで、第１繊維層１１構成する繊維を繊維識別用試薬にて染色し、灰色がかった青緑色に変色した繊維のみをそれぞれ取り出す。変色した繊維を一本ごとに分離して乾燥させて、変色した繊維の総質量を測定し、これを第１繊維層１１でのコットン１ａの質量Ｗ１とする。第１繊維層１１におけるコットンの含有割合は、全繊維の質量Ｗｔに対する質量Ｗ１の百分率として算出する。

また、第１繊維層１１における第１熱可塑性繊維２ａの質量Ｗ２は、上記と同様の方法で、第１繊維層１１を構成する繊維を繊維識別用試薬にて染色し、染色後の色によって繊維を鑑別することによって測定することができる。例えば、第１熱可塑性繊維２ａとしてポリエステル繊維を用いた場合、該繊維は薄く緑がかった黄色に染色される。また、第１熱可塑性繊維２ａとしてポリプロピレン繊維を用いた場合、該繊維は染色されず繊維の地色のままとなる。染色後の繊維の色に基づいて熱可塑性繊維と判定された繊維を取り出して、該繊維の総質量を測定し、これを第１繊維層１１での第１熱可塑性繊維２ａの質量Ｗ２とし、全繊維の質量Ｗｔに対する質量Ｗ２の百分率を第１繊維層１１における第１熱可塑性繊維２ａの含有割合とする。
また、第１繊維層１１にコットン及び熱可塑性繊維以外の他の繊維を含む場合も同様に、上記の方法で繊維識別用試薬にて染色し、染色後の繊維の色に基づいて他の繊維と判定された他の繊維を取り出して、該繊維の質量を測定し、第１繊維層１１における他の繊維の含有割合を質量百分率として算出する。

第２繊維層１２における第２熱可塑性繊維２ｂの含有割合は、好ましくは４０質量％以上、更に好ましくは６０質量％以上であり、特に好ましくは１００質量％である。
第２繊維層１２が第２熱可塑性繊維２ｂに加えて、他の繊維を含む場合、第２繊維層１２における他の繊維の含有割合は、好ましくは６０質量％未満、更に好ましくは４０質量％以下であり、特に好ましくは０質量％である。

第１繊維層１１がコットン及び熱可塑性繊維に加えて、他の繊維を含み、且つ他の繊維としてコットン以外のセルロース系繊維を用いる場合、第２繊維層１２との接合性を高めて、シート強度を十分に高める観点から、第１繊維層１１における他の繊維の含有割合は、好ましくは１０質量％以上、更に好ましくは２０質量％以上であり、好ましくは４０質量％以下、更に好ましくは３０質量％以下である。この場合、他の繊維は、第１繊維層１１に含まれるコットン１ａの一部を置き換えて含有させることが好ましい。

第１繊維層１１がコットン及び熱可塑性繊維に加えて、他の繊維を含み、且つ他の繊維として繊維の種類が異なる熱可塑性繊維を更に用いる場合、着用者がコットンに対して想起する「やさしさ」や「安心感」等の良いイメージを与えるとともに、第２繊維層１２との接合性を高めて、シート強度を十分に高める観点から、第１繊維層１１における他の繊維の含有割合は、好ましくは１０質量％以上、更に好ましくは１５質量％以上であり、好ましくは３０質量％以下、更に好ましくは２０質量％以下である。この場合、他の繊維は、第１繊維層１１に含まれる第１熱可塑性繊維２ａの一部を置き換えて含有させることが好ましい。

本発明の表面シート１は、吸収性物品の構成部材として好適に用いることができる。吸収性物品は、典型的には、表面シート１と、裏面シートとを備え、表面シート１と裏面シートとの間に吸収体を配した状態で用いることができる。吸収性物品としては、例えば尿漏れパッド、生理用ナプキン、使い捨ておむつ等が包含されるが、これらに限定されるものではなく、人体から排出される液の吸収に用いられる物品を広く包含する。

表面シート１を吸収性物品の構成部材として用いる場合、表面シート１は、その第１面Ｆが、吸収性物品を適正な位置で着用した場合において、吸収性物品を着用する着用者の肌に対向する面（以下、これを「肌対向面」ともいう。）側を構成するように配されていることが好ましい。また、表面シート１は、第１面Ｆを肌対向面として、吸収性物品と着用者との肌とが直接当接する部位に配されることも好ましい。

裏面シートは、吸収性物品を着用する着用者の肌とは反対側に向けられる面側を構成するシートである。吸収性物品として用いられる裏面シートは、吸収性物品に従来用いられているものを特に制限なく用いることができる。裏面シートとしては、表面シートと同じものを用いるか、又は、液難透過性若しくは撥水性の樹脂フィルムや、樹脂フィルムと不織布等とのラミネート等を用いることができる。

吸収性物品に用いられる吸収体は、吸収性コアを備えている。吸収性コアは例えばパルプをはじめとするセルロース等の親水性繊維の積繊体、該親水性繊維と吸水性ポリマーとの混合積繊体、吸水性ポリマーの堆積体などから構成される。吸収性コアは、少なくともその肌対向面が液透過性のコアラップシートで覆われていてもよく、肌対向面及び非肌対向面を含む表面の全域がコアラップシートで覆われていてもよい。コアラップシートとしては、例えば親水性繊維からなる薄葉紙や、液透過性を有する不織布などを用いることができる。

表面シート１の第１繊維層１１に含まれるコットン１ａの繊維の繊維径は、本技術分野に通常用いられるものであれば特に制限されず、好ましくは１０μｍ以上、更に好ましくは２０μｍ以上であり、好ましくは５０μｍ以下、更に好ましくは４５μｍ以下である。
表面シート１に用いられるコットン１ａの繊維長は、繊維層における交絡度合を高めて、シート強度を十分に発現させる観点から、好ましくは１０ｍｍ以上、更に好ましくは２０ｍｍ以上であり、好ましくは５０ｍｍ以下、更に好ましくは４５ｍｍ以下である。

また、第１熱可塑性繊維２ａ及び第２熱可塑性繊維２ｂの繊維径は、本技術分野に通常用いられるものであれば特に制限されないが、繊度で表して、それぞれ独立して、好ましくは０．５ｄｔｅｘ以上であり、好ましくは５ｄｔｅｘ以下である。

コットン１ａの繊維の繊維径は、走査型電子顕微鏡（セイコーインスツルメンツ株式会社製ＤＳＣ６２００）を用いて、１０本の繊維を対象として、繊維長さ方向に直交して切断した繊維の断面の最大差し渡し長さを測定し、その算術平均値として算出することができる。
また、第１熱可塑性繊維２ａ及び第２熱可塑性繊維２ｂの繊維径は、それぞれ独立して、所定繊維長さ当たりの質量で表される繊度として算出することができる。

表面シート１の坪量は、用いられる吸収性物品の種類や用途に応じて適宜変更可能であるが、好ましくは２５ｇ／ｍ^２以上、更に好ましくは４０ｇ／ｍ^２以上であり、好ましくは１００ｇ／ｍ^２以下、更に好ましくは８０ｇ／ｍ^２以下である。
また、第１繊維層１１の坪量は、好ましくは１０ｇ／ｍ^２以上、更に好ましくは１５ｇ／ｍ^２以上であり、好ましくは６０ｇ／ｍ^２以下、更に好ましくは４０ｇ／ｍ^２以下である。
また、第２繊維層１２の坪量は、好ましくは１５ｇ／ｍ^２以上、更に好ましくは２０ｇ／ｍ^２以上であり、好ましくは６０ｇ／ｍ^２以下、更に好ましくは４０ｇ／ｍ^２以下である。

以上は本発明の吸収性物品用表面シート及び該シートを備える吸収性物品に関する説明であったところ、以下に本発明の吸収性物品用表面シートの好適な製造方法を説明する。本製造方法は、例えば図３に示す製造装置５０を用いて製造してもよい。この製造装置５０は、特開２００７－１８２６６２号公報や特開２００２－１８７２２８号公報に記載の装置の構成と同様のものである。

詳細には、まず、コットン１ａ及び第１熱可塑性繊維２ａを含む繊維ウエブ又は不織布を、例えばカード機を用いた方法で形成して、第１繊維層１１とする。これとともに、第２熱可塑性繊維２ｂを含む繊維ウエブ又は不織布を例えばカード機を用いた方法で形成して、第２繊維層１２とする。

両繊維層１１，１２のうち少なくとも一方に不織布を用いる場合、不織布としては、例えばエアスルー不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等の各種不織布を用いることができる。両繊維層１１，１２のうち少なくとも一方に不織布を用いる場合、第１繊維層１１としてスパンレース不織布を用いることが好ましく、第２繊維層１２として、エアスルー不織布を用いることが好ましい。

次いで、第１繊維層１１と、第２繊維層１２とを積層して積層体４１とし、これを搬送方向ＭＤに沿って搬送して、積層体４１に対してエンボス加工を施し、エンボス部１５を連続直線状又は散点状に形成する。エンボス加工は、例えば、搬送方向ＭＤに沿って搬送された積層体４１を、ヒートエンボス装置５１に導入して行うことができる。ヒートエンボス装置５１は、周面が平滑となっている平滑ロール５２と、目的とするエンボス部１５の形状に相補的な多数の凸部が周面に形成されている彫刻ロール５３との間に積層体４１を導入することで行われる。平滑ロール５２及び彫刻ロール５３はともに所定温度に加熱されており、熱及び圧力の付与によって、第１繊維層１１と、第２繊維層１２とを圧着又は融着させて接合し、エンボス部１５を形成する。

このとき、エンボス部１５の形成効率と表面シート１の風合いを両立する観点から、平滑ロール５２及び彫刻ロール５３の加熱温度は、各繊維層１１，１２に含まれる熱可塑性繊維を構成する融点以上の温度であることが好ましい。各繊維層１１，１２に含まれる熱可塑性繊維が二種以上の成分を含む場合、各ロールの加熱温度は、低融点成分の融点以上で且つ高融点成分の融点未満の温度であればよい。また、彫刻ロール５３と、積層体における第１繊維層１１とが対向するように、積層体が両ロール５２，５３間に導入されることも好ましい。

第１繊維層１１と、第２繊維層１２との間に接着剤を配して接合する場合には、第１繊維層１１と第２繊維層１２とを積層して積層体４１とする際に、第１繊維層１１と第２繊維層１２との対向面に接着剤を塗布して、その後、各繊維層１１，１２を積層すればよい。

目的とする表面シート１に凹凸形状を形成する場合、エンボス部１５が形成された第２積層体４２を熱風吹き付け装置５５に導入して、第２積層体４２に対して熱風を吹き付けて、嵩高加工を施すことが好ましい。目的とする表面シート１に凹凸形状を効率よく且つ明瞭に形成させる観点から、第２繊維層１２を構成する第２熱可塑性繊維２ｂとして潜在捲縮性繊維を用いることが更に好ましい。これによって、エンボス部１５に囲まれている凸部１８の形成予定位置に存在する潜在捲縮性繊維がシート面方向に熱収縮するとともに、該位置に存在する第１繊維層１１が一方の面側に突出するように移動して、凸部１８を形成することができる。これとともに、第２繊維層１２を構成する第２熱可塑性繊維２ｂが熱収縮して、繊維にコイル状の捲縮が発現する。

目的とする表面シート１に凹凸形状を形成する場合において、図１（ａ）に示すように、中実の凸部１８を形成するためには、例えば第２繊維層１２を構成する第２熱可塑性繊維２ｂとして、芯がＰＥＴであり、鞘がＰＥであり、芯と鞘との質量比を１：１とし、且つ繊維長が５１ｍｍ、繊度２．４ｄｔｅｘの同心芯鞘型の複合熱融着性繊維を用いたときに、吹き付ける熱風の温度を好ましくは１２５℃以上１４５℃以下とし、且つ熱風の吹き付け時間を好ましくは５秒以上１０秒以下とすることができる。

また、目的とする表面シート１に凹凸形状を形成する場合において、図１（ｂ）に示すように、中空の凸部１８を形成するためには、例えば第２繊維層１２を構成する第２熱可塑性繊維２ｂとして、ＰＥ及びＰＰを２成分とするサイド・バイ・サイド型の潜在捲縮性繊維とし、繊維長が５１ｍｍ、ＰＰの融点＋１０℃における熱収縮率が９．５％である繊維を用いたときに、吹き付ける熱風の温度を好ましくは１００℃以上１２０℃以下とし、且つ熱風の吹き付け時間を好ましくは５秒以上１０秒以下とすることができる。これとともに、第２繊維層を構成する第２熱可塑性繊維２ｂが熱収縮して、繊維にコイル状の捲縮が発現する。

その後、エンボス部１５及び凸部１８が形成された第３積層体４３を所望の寸法となるように切断等によって成形して（図示せず）、表面シート１を得る。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されない。例えば、本発明の表面シートは、第１面Ｆ及び第２面Ｒがともに平坦であってもよく、あるいは、エンボス部１５を形成する以外の方法で凹凸賦形されていてもよい。凹凸賦形の方法としては、例えば、噛み合い状態で配置された一対の凹凸ロールの間に表面シート１を導入する方法等が挙げられる。

また、エンボス部１５として連続直線状のエンボス部線１５Ａ，１５Ｂを形成する場合、隣り合う第１エンボス部線１５Ａの間隔Ｗ１（図２（ａ）参照）は、好ましくは４ｍｍ以上、更に好ましくは６ｍｍであり、好ましくは１６ｍｍ以下、更に好ましくは１４ｍｍ以下とすることができる。また、隣り合う第２エンボス部線１５Ｂの間隔Ｗ２（図２（ａ）参照）は、上述した間隔Ｗ１と同様の範囲とすることができる。

また、散点状のエンボス部１５を形成する場合、該エンボス部１５から構成されるエンボス部列１５Ｃの延在方向に沿うエンボス部１５の熱収縮後の間隔Ｗ５（図２（ｂ）参照）は、好ましくは１ｍｍ以上、更に好ましくは５ｍｍであり、好ましくは１０ｍｍ以下、更に好ましくは７ｍｍ以下とすることができる。隣り合うエンボス部列１５Ｃどうしの間隔Ｗ６（図２（ｂ）参照）は、上述した間隔Ｗ５と同様の範囲とすることができる。

以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲は、かかる実施例に制限されない。

〔実施例１〕
コットン繊維（三産業株式会社製、型番：ＵＤＸ－ＭＳ）６０質量％と、第１熱可塑性繊維（ダイワボウポリテック株式会社製、型番：ＳＨＷ－１５、原料：芯がＰＥＴ・鞘がＰＥの非熱収縮性である同心型芯鞘繊維、繊度：２．４ｄｔｅｘ）４０質量％とを混合した繊維ウエブ（坪量２５ｇ／ｍ^２）を水流交絡させ、スパンレース不織布を得た。
これとは別に、第２熱可塑性繊維（ＪＮＣ株式会社製、型番：ＥＴＣ２５５ＳＤＬＶ、原料：芯がＰＥＴ・鞘がＰＥの非熱収縮性である同心型芯鞘繊維、繊度：２．２ｄｔｅｘ）１００質量％のエアスルー不織布（坪量２５ｇ／ｍ^２）を用意した。
第１繊維層１１をスパンレース不織布とし、第２繊維層１２がエアスルー不織布となるように接着剤を用いずに積層して積層体とし、第１繊維層１１側からエンボス加工を施し、図２（ａ）に示す連続直線状のエンボス部１５を有する表面シート１（坪量５０ｇ／ｍ^２）を得た。隣り合う第１エンボス部線１５Ａの間隔は７．６ｍｍとし、隣り合う第２エンボス部線１５Ｂの間隔は７．６ｍｍとした。
この表面シートは、図１（ａ）に示すように、中実の凸部１８が形成された凹凸形状を有しており、各繊維層１１，１２の間には接着剤を有していない。各繊維層１１，１２を構成する繊維の繊維間距離、各繊維層１１，１２の厚み、並びに、第２繊維層１２を構成する熱可塑性繊維のコイル状捲縮の有無を、以下の表１に示す。

〔実施例２〕
実施例１と同様の構成を有するスパンレース不織布及びエアスルー不織布を用い、エアスルー不織布の一方の面全域にホットメルト接着剤を坪量６ｇ／ｍ^２にて塗布し、各不織布を貼り合わせた。それ以外は、実施例１と同様に、図２（ａ）に示す連続直線状のエンボス部１５を有する表面シート１（坪量５０ｇ／ｍ^２）を得た。この表面シートは、図１（ａ）に示すように、中実の凸部１８が形成された凹凸形状を有しており、各繊維層１１，１２の間に接着剤を有していた。各繊維層１１，１２を構成する繊維の繊維間距離、各繊維層１１，１２の厚み、並びに、第２繊維層１２を構成する第２熱可塑性繊維２ｂのコイル状捲縮の有無を、以下の表１に示す。

〔実施例３〕
第１繊維層１１として、各繊維の含有割合は同一とし、坪量を２２ｇ／ｍ^２とした以外は実施例１と同様のスパンレース不織布を用いた。また、第２繊維層１２を構成する第２熱可塑性繊維２ｂとして、潜在捲縮性繊維（ダイワボウポリテック株式会社製、型番：ＬＶ－３、ＰＰ・ＰＥの２成分であるサイド・バイ・サイド型複合潜在捲縮性繊維、繊度：２．３ｄｔｅｘ）１００質量％の繊維ウエブ（坪量２５ｇ／ｍ^２）を用いた。
第１繊維層１１をスパンレース不織布とし、第２繊維層１２が繊維ウエブとなるように接着剤を用いずに積層して、第１繊維層１１側からエンボス加工を施し、図２（ｂ）に示す散点状のエンボス部１５を有する積層体とした。その後、この積層体に対して、１２０℃の熱風を５秒間以上１０秒間以下吹き付けて、凹凸形状を有する表面シート１（坪量７４ｇ／ｍ^２）を得た。
エンボス部１５の配置パターンは、エンボス部列１５Ｃの延在方向に沿うエンボス部１５の間隔が５ｍｍであり、隣り合うエンボス部列１５Ｃどうしの間隔が５ｍｍであった。また、隣り合うエンボス部列１５Ｃにおいて、ピッチが同一で、位相が半ピッチずれた千鳥格子状となっていた。エンボス部１５は、直径５ｍｍの円形状であった。
この表面シートは、エンボス部１５が散点状に形成され、且つ図１（ｂ）に示すように、中空の凸部１８が形成されていた。各繊維層１１，１２の間には接着剤を有していない。各繊維層１１，１２を構成する繊維の繊維間距離、各繊維層１１，１２の厚み、並びに、第２繊維層１２を構成する第２熱可塑性繊維２ｂの捲縮の有無を、以下の表１に示す。

〔比較例１〕
コットンのみからなる単層且つ坪量３０ｇ／ｍ^２のスパンレース不織布を表面シート１として用いた。エンボス部１５は形成されていない。

〔比較例２〕
コットン６０質量％と、実施例１で用いた熱可塑性繊維（ダイワボウポリテック株式会社製、型番：ＳＨＷ－１５）４０質量％とを混合して形成した繊維ウエブを水流交絡させて、単層且つ坪量３０ｇ／ｍ^２のスパンレース不織布を表面シート１とした。エンボス部１５は形成されていない。

〔シート表面への液戻り量の測定〕
実施例及び比較例の表面シート１を第１面Ｆが外方に向くように配して、吸収性物品（生理用ナプキン）を製造した。表面シート１以外の吸収性物品の構成は、花王株式会社製の生理用ナプキン（ロリエ（登録商標） エフ しあわせ素肌 ふんわりタイプ ２２．５ｃｍ、２０１８年製）と同一とした。
この生理用ナプキンを、表面シート１が上方を向くように平らな台の上に載置した。表面シート１の上に、直径が１０ｍｍで、高さが５０ｍｍである円筒が一体成形されたアクリル製注液プレートを、その注液孔が表面シートの中央に位置するように載置した。この状態下に、６ｇの擬似血液を円筒内に一気に注入した。注入から１分経過後、注液プレートを除去し、生理用ナプキンを２分間静置した。また、これとは別に、ティッシュペーパーを予め秤量しておき、その質量をＷ８（ｇ）とする。
その後、表面シートにおける馬血注入領域及びその近傍領域の上に予め秤量したティッシュペーパーを載せ、そのティッシュペーパーの上に２．５ｇｆ／ｃｍ^２の荷重が付与されるようにおもりを載せ、５秒間静置した。その後、荷重を解除し、ティッシュペーパーの質量Ｗ９（ｇ）を測定した。単位面積当たりの液戻り量（ｇ／ｍ^２）は、質量Ｗ９から質量Ｗ８を差し引くことによって算出された質量（ｇ）を、表面シート１の面積（ｍ^２）で除することによって算出した。液戻り量の値が小さいほど、吸収された液が表面シートの第１面Ｆ側に戻りにくくなることを意味する。結果を表１に示す。

なお、測定に用いた擬似血液は株式会社日本バイオテスト研究所製の馬脱繊維血液から調製した。脱繊維馬血は、これを放置すると、粘度の高い部分（赤血球など）は沈殿し、粘度の低い部分（血漿）は、上澄みとして残る。それらの部分の混合比率を、粘度が８．０ｃＰ（２５℃）になるように調整し、擬似血液とした。調整には、東機産業株式会社製のＴＶＢ１０形粘度計を用いた。条件は３０ｒｐｍとした。

表１に示すように、各実施例の表面シート１は、比較例のものと比較して、液戻り量が少ないことが判る。特に、実施例３に示すように、各繊維層１１，１２間に接着剤を有さず、且つ凸部１８が中空に形成された表面シートは、この効果が顕著となることが判る。

１ 吸収性物品用表面シート
１ａ コットン
２ａ，２ｂ 熱可塑性繊維
１１ 第１繊維層
１２ 第２繊維層
１５ エンボス部
Ｆ 第１面
Ｒ 第２面
Ｚ 厚み方向

Claims (7)

1. 第１面と、第１面の反対側に位置する第２面とを有する吸収性物品用表面シートであって、
   第１面を含み、且つコットンと第１熱可塑性繊維とを含む第１繊維層と、
   第１繊維層と隣接し且つ第２面を含み、第２熱可塑性繊維を含む第２繊維層とを有し、
   第１繊維層と第２繊維層とを互いに接合するエンボス部が形成されており、
   前記エンボス部が形成されていない部位において、第１繊維層を構成する繊維の繊維間距離が、第２繊維層を構成する繊維の繊維間距離よりも小さく、
   第１繊維層における前記コットンの含有割合が３０質量％以上８０質量％以下であり、
   第１繊維層における第１熱可塑性繊維の含有割合が２０質量％以上７０質量％以下であり、
   第２繊維層における第２熱可塑性繊維の含有割合が６０質量％以上であり、
   第２繊維層の厚みが第１繊維層の厚みよりも大きく、
   前記吸収性物品用表面シートを平面視したとき、連続直線で形成されている多数の第１エンボス部線と、連続直線で形成されている多数の第２エンボス部線とが、一方向に対して互いに逆向きに傾斜して形成されており、それによって前記エンボス部からなる複数の凹部と、該凹部の間に形成された凸部とを有する凹凸形状が第１面側に形成されているか、
   又は、
   前記吸収性物品用表面シートを平面視したとき、円形状の前記エンボス部が散点状に複数形成されており、それによって該エンボス部からなる複数の凹部と、該凹部の間に散点状に形成された凸部とを有する凹凸形状が第１面側に形成されている、吸収性物品用表面シート。
2. 第１繊維層と第２繊維層との間に接着剤を有しない、請求項１に記載の吸収性物品用表面シート。
3. 第１繊維層を構成する繊維の繊維間距離Ｄ１に対する第２繊維層を構成する繊維の繊維間距離Ｄ２の比（Ｄ２／Ｄ１）が、１以上１５以下である、請求項１又は２に記載の吸収性物品用表面シート。
4. 第１繊維層の厚みＨ１に対する第２繊維層の厚みＨ２の比（Ｈ２／Ｈ１）が、２以上１１以下である、請求項１～３のいずれか一項に記載の吸収性物品用表面シート。
5. 第２繊維層における前記熱可塑性繊維が捲縮している、請求項１～４のいずれか一項に記載の吸収性物品用表面シート。
6. 前記凸部は、第１繊維層と第２繊維層とで画成された中空の構造を有する、請求項１～５のいずれか一項に記載の吸収性物品用表面シート。
7. 請求項１～６のいずれか一項に記載の吸収性物品用表面シートを備え、
   前記吸収性物品用表面シートは、その第１面側が着用者の身体に対向するように配されている、吸収性物品。