JP7307890B2 - 頭部部材、チューブ容器およびキャップ付きチューブ容器 - Google Patents

Description

本発明は、頭部部材、チューブ容器およびキャップ付きチューブ容器に関する。

従来、医薬品、化粧品、食品などの商品を充填するための包装容器として、チューブ容器が使用されている。チュ－ブ容器は、一般に、一端が閉塞し、かつ他端が開口した筒状の胴部チューブ（胴部）と、その胴部チューブに取り付けられた頭部部材（頭部）とを備えている。このようなチューブ容器としては、種々のものが提案されている（例えば、特許文献１）。

特開２０１５－９６４３１号公報

しかしながら、従来のチューブ容器においては、内容物を完全に使い切ることは困難である。とりわけ、頭部部材は胴部チューブと比較して、一般的に剛性の高い部材として作製されるため、頭部部材に付着した内容物を絞り出すことが困難な場合がある。また、頭部部材の形状によっては、頭部部材に付着した内容物を使用者の指で掻き出すことが困難な場合がある。このため、内容物がチューブ容器内に残存するといった問題があり、内容物の残量を低減することが望まれている。

本発明はこのような点を考慮してなされたものであり、内容物の残量を低減することが可能な、頭部部材、チューブ容器およびキャップ付きチューブ容器を提供することを目的とする。

本発明は、チューブ容器に用いられ、前記チューブ容器の胴部チューブの一端に接合される頭部部材において、口部と、口部下方に設けられた肩部とを備え、垂直断面において、前記肩部の内面に、屈曲部が形成されていない、頭部部材である。

本発明は、前記垂直断面において、前記肩部の内面は、湾曲形状を有する、頭部部材である。

本発明は、前記肩部の内面の曲率半径は、２．５ｍｍ以上２５．０ｍｍ以下である、頭部部材である。

本発明は、前記垂直断面において、前記肩部の内面は、直線形状を有する、頭部部材である。

本発明は、前記垂直断面において、前記頭部部材の中心軸両側に位置する前記肩部の前記内面同士によって形成される角度は、０°以上１２０°以下である、頭部部材である。

本発明は、チューブ容器において、胴部チューブと、前記胴部チューブの一端に接合された、本発明による頭部部材とを備える、チューブ容器である。

本発明は、キャップ付きチューブ容器において、本発明によるチューブ容器と、前記頭部部材の前記口部に取り付けられるキャップとを備える、キャップ付きチューブ容器である。

本発明によれば、内容物の残量を低減することができる。

図１は、本発明の第１の実施の形態によるキャップ付きチューブ容器を示す側面図である。 図２は、本発明の第１の実施の形態によるチューブ容器を示す部分垂直断面図である。 図３Ａは、本発明の第１の実施の形態によるキャップ付きチューブ容器の胴部チューブを構成する積層体シートの層構成の一例を示す断面図である。 図３Ｂは、本発明の第１の実施の形態によるキャップ付きチューブ容器の胴部チューブを構成する積層体シートの層構成の他の例を示す断面図である。 図４（ａ）－（ｄ）は、本発明の第１の実施の形態によるチューブ容器の製造方法を示す概略図。 図５は、本発明の第１の実施の形態によるチューブ容器による作用を説明するための図である。 図６Ａは、本発明の第２の実施の形態によるキャップ付きチューブ容器を示す垂直断面図である。 図６Ｂは、本発明の第２の実施の形態によるキャップ付きチューブ容器の他の例を示す部分垂直断面図である。 図７は、本発明の第２の実施の形態によるキャップ付きチューブ容器の変形例を示す部分垂直断面図である。 図８は、比較例によるキャップ付きチューブ容器を示す部分垂直断面図である。

（第１の実施の形態）
以下、本発明によるキャップ付きチューブ容器の一実施の形態について、図１乃至図５を用いて説明する。図１乃至図５は、本発明の第１の実施の形態によるキャップ付きチューブ容器を示す図である。なお、図１乃至図５において、内容物を充填した後の底部シールがなされていない空の状態のキャップ付きチューブ容器１０Ａを示している。

図１に示すように、本実施の形態によるキャップ付きチューブ容器１０Ａは、チューブ容器１０と、チューブ容器１０に取り付けられたキャップ２０とを備えている。

このうち、チューブ容器１０は、ラミネート成形チューブである胴部チューブ５０と、胴部チューブ５０の一端５１に接合された肩部１２とを有する頭部部材４０とを備えている。

ここでは、まず、チューブ容器１０に用いられる頭部部材４０について説明する。

図１及び図２に示すように、頭部部材４０は、口部１１と、口部１１下方に設けられた肩部１２とを有している。

このうち口部１１は、キャップ２０の後述する内筒部２１が螺着されるねじ部１４と、ねじ部１４下方に設けられた台座部１７とを有している。なお、口部１１の形状は、従来公知の形状であっても良く、多条ねじ式のキャップ、または打栓式のキャップに対応する形状であっても良い。また、本実施の形態においては、口部１１の口径は、１．０ｍｍ以上１５．０ｍｍ以下となっている。

肩部１２は、口部１１側から胴部チューブ５０側に向けて徐々に径が拡大する形状を有している。この肩部１２は、水平断面が円形状の形状をもっている。また、本実施の形態においては、肩部１２のうち、肩部１２の外縁１２ｅの直径は、１０．０ｍｍ以上６０．０ｍｍ以下となっている。

図２に示すように、本実施の形態による頭部部材４０は、垂直断面において、肩部１２の内面１２ａに、屈曲部が形成されていない。このように、肩部１２の内面１２ａに屈曲部が形成されていないことにより、肩部１２の内面１２ａに、内面１２ａに付着した内容物が溜まる「内容物溜まり部」が形成されることを抑制することができる。ここで、本明細書中、「屈曲部」とは、垂直断面において、２つの直線状の部分を１８０°以外の角度で接続した部分、または２つの曲線状の部分を接続した部分であって、両方の部分の接線が同一にならない部分をいう。また、「内容物溜まり部」とは、胴部チューブ５０を押し潰したときに、使用者の指では内容物を容易に掻き出すことができない程度に、肩部１２の内面１２ａに内容物が付着し得る部分、あるいは内容物が入り込み得る部分をいう。

本実施の形態では、垂直断面において、肩部１２の内面１２ａは、湾曲形状を有している。すなわち、肩部１２の内面１２ａは、垂直断面において、内面１２ａのうち口部１１に連結される部分から胴部チューブ５０に連結される部分まで、全体にわたり滑らかに湾曲している。具体的には、肩部１２の内面１２ａは、垂直断面において、チューブ容器１０の外側に凹む湾曲形状を有している。肩部１２の内面１２ａが湾曲形状を有することにより、肩部１２の内面１２ａに付着した内容物を、使用者の指によって掻き出しやすくすることができる。

また、この場合、肩部１２の内面１２ａの曲率半径ｒは、２．５ｍｍ以上２５．０ｍｍ以下となっている。肩部１２の内面１２ａの曲率半径ｒが２．５ｍｍ以上であることにより、キャップ付きチューブ容器１０Ａの容量を大きくすることができる。また、肩部１２の内面１２ａの曲率半径ｒが２５．０ｍｍ以下であることにより、キャップ付きチューブ容器１０Ａを倒立させて置いたときに、内容物が肩部１２の内面１２ａに沿って滑り落ちやすくすることができる。なお、肩部１２の内面１２ａの曲率半径ｒは、肩部１２の位置に応じて変化するようになっていても良い。例えば、曲率半径ｒが、口部１１側から胴部チューブ５０側に向けて徐々に小さくなるようになっていても良く、口部１１側から胴部チューブ５０側に向けて徐々に大きくなるようになっていても良い。

また、この場合、肩部１２の厚みは、略一定となっており、１．０ｍｍ以上２．０ｍｍ以下となっている。

このような肩部１２の高さＨは、７．０ｍｍ以上２０．０ｍｍ以下であることが好ましい。高さＨが７．０ｍｍ以上であることにより、キャップ付きチューブ容器１０Ａの容量を大きくすることができる。また、高さＨが２０．０ｍｍ以下であることにより、内容物が肩部１２に接触する面積を小さくすることができ、肩部１２に付着する内容物の量を低減することができる。また、高さＨが２０．０ｍｍ以下であることにより、樹脂の使用量を低減することができ、コストを削減することができる。ここで、肩部１２の高さＨとは、台座部１７の下端１７ａから、肩部１２の内面１２ａの下端１２ｂまでの距離をいう。

なお、図示はしないが、肩部１２の内面１２ａに、表面処理により微細な凹凸形状を形成し、肩部１２の内面１２ａに対する内容物の滑り性を向上させても良い。この場合、後述するマンドレル７２のうち、頭部部材４０の肩部１２に対応する位置に、表面処理が施されることにより、肩部１２の内面１２ａに微細な凹凸形状が形成され得る。

上述した頭部部材４０は、後述するように、例えば圧縮成形法により成形される。また、頭部部材４０は、例えば、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）等の樹脂材料から作製される。

次に、チューブ容器１０の胴部チューブ５０について説明する。図１及び図２に示す胴部チューブ５０は、全体として略円筒形状を有している。この胴部チューブ５０は、ラミネート成形された積層体シート５５（図３Ａ及び図３Ｂ参照）から構成されており、この積層体シート５５を円筒状に丸め、対向する端部同士を例えばヒートシールにより接合して得られたものである。このため、胴部チューブ５０には、その長手方向に沿って積層体シート５５の繋ぎ目５２（図１参照）が形成されている。この胴部チューブ５０の厚みは、例えば２００μｍ以上５５０μｍ以下としても良い。なお、略円筒形状とは、厳密な円筒形状のほか、設計上円筒形状であるが、製造上不可避的に生じる誤差や、胴部チューブ５０の製造後に、これらに熱や圧力等による変形が生じている場合も含む。

次に、積層体シート５５の層構成について説明する。図３Ａは、胴部チューブ５０を構成する積層体シート５５の層構成の一例を示し、図３Ｂは、胴部チューブ５０を構成する積層体シート５５の層構成の他の例を示している。

図３Ａに示すように、積層体シート５５は、内面から外面に向かって順に配置された、第１シーラント層５６と、第１接着層５７ａと、基材層５８と、第２接着層５７ｂと、第２シーラント層５９とを有している。この場合、例えば基材層５８の内面側に、裏面印刷によって印刷層が設けられていても良い。

また、図３Ｂに示すように、積層体シート５５は、内面から外面に向かって順に配置された、第１シーラント層５６と、第１接着層５７ａと、基材層５８と、第２接着層５７ｂと、第２シーラント層５９と、熱融着性樹脂の溶融押出層６０とを有している。この場合、例えば熱融着性樹脂の溶融押出層６０の外面側に、表面印刷によって印刷層が設けられていても良い。熱融着性樹脂の溶融押出層６０の外面側に印刷層を形成することにより、記載内容の変更などを容易に行うことができる。

以下、積層体シート５５の各層について説明する。

第１シーラント層
第１シーラント層５６は、積層体シート５５同士を接着させるための層であり、第１シーラント層５６を構成する材料としては、熱によって溶融し、融着する材料であれば良い。第１シーラント層５６には例えばポリオレフィンのフィルムを用いることができる。より具体的には、第１シーラント層５６としては、例えば、低密度ポリエチレンフィルム（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレンフィルム（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレンフィルム（ＨＤＰＥ）、直鎖状（線状）低密度ポリエチレンフィルム（ＬＬＤＰＥ）、ポリプロピレンフィルム、ポリエチレン若しくはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂をアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマール酸、イタコン酸、その他の不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂フィルム、ポリ酢酸ビニル系樹脂フィルム、ポリエステル系樹脂フィルム、ポリスチレン系樹脂フィルム、ポリアクリロニトリル、飽和ポリエステル、ポリビニルアルコール等その他の樹脂の１種ないしそれ以上からなるフィルムを使用することができる。
本実施の形態において、上記のヒートシール性フィルムとしては、例えば、上記の樹脂の１種ないし２種以上を主成分とし、これに、所望の添加剤を任意に添加して樹脂組成物を調製し、次いで、上記で調製した樹脂組成物を使用し、例えば、Ｔダイ法、インフレーション法、その他の成形法を用いてフィルムないしシートを成形することができる。
なお、本実施の形態において、第１シーラント層５６の厚みは、８０μｍ以上２５０μｍ以下であることが好ましい。また、上述した第１シーラント層５６の材料として、例えば、アンチブロッキング剤、滑剤（脂肪酸アミド等）、難燃化剤、無機ないし有機充填剤等を任意に添加したものを使用しても良い。

基材層
基材層５８は、例えば、第１シーラント層５６や第２シーラント層５９を支持するとともに積層体シート５５全体の強度を高めるための層である。基材層５８を構成する材料としては、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアラミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアセタール系樹脂、フッ素系樹脂、その他の強靱な樹脂のフィルムないしシート、その他を使用することができる。ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、押し出し低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンのフィルムを用いることができる。
また、上述した樹脂のフィルムないしシートとしては、未延伸フィルム、あるいは一軸方向または二軸方向に延伸した延伸フィルム等のいずれのものでも使用することができる。中でも、本実施の形態において、二軸延伸ポリエステル系樹脂フィルムが、印刷適正の面で優れるので好ましい。
なお、本実施の形態において、基材層５８の厚みは、５μｍ以上３０μｍ以下、好ましくは、１０μｍ以上２５μｍ以下であることが好ましい。

第２シーラント層
第２シーラント層５９は、積層体シート５５同士を接着させるための層であり、第２シーラント層５９を構成する材料としては、例えば上述した第１シーラント層５６と同様の材料を用いることができる。
なお、本実施の形態において、第２シーラント層５９の厚みは、８０μｍ以上２５０μｍ以下であることが好ましい。

接着層
第１接着層５７ａや第２接着層５７ｂといった接着層は、第１シーラント層５６、基材層５８、第２シーラント層５９などを接着するための層である。この接着層は、接着する層を構成する樹脂によって適宜選択することができる。
例えば、イソシアネート系（ウレタン系）、ポリエチレンイミン系、ポリブタジエン系、有機チタン系等のアンカーコーティング剤、あるいはポリウレタン系、ポリアクリル系、ポリエステル系、エポキシ系、ポリ酢酸ビニル系、セルロース系、その他のラミネート用接着剤等のアンカーコート剤、ラミネート用接着剤等を任意に使用することができる。
接着層としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン－ビニルアルコール、エチレン－メタクリル酸共重合体、エチレン－アクリル酸共重合体、アイオノマー、無水マレイン酸変性ポリオレフィン樹脂等を好適に使用することができる。
なお、本実施の形態において、接着層の厚さは、０．５μｍ以上５μｍ以下であることが好ましい。

また、第１シーラント層５６、基材層５８、第２シーラント層５９などを積層する方法としては、例えば、ウエットラミネーション法、ドライラミネ－ション法、無溶剤型ドライラミネーション法、押し出しラミネーション法、Ｔダイ共押し出し成形法、共押し出しラミネーション法、インフレーション法、その他の任意の方法で行うことができる。また、上述したラミネートを行う際に、必要ならば、例えば、コロナ処理、オゾン処理等の前処理をフィルムに施すことができる。

熱融着性樹脂の溶融押出層
熱融着性樹脂の溶融押出層６０は、例えば印刷層を形成するための層である。この熱融着性樹脂の溶融押出層６０の材料としては、加熱により溶融して相互に融着することができ、押し出し成形が可能であるヒートシール性を有する樹脂を使用して構成することが好ましい。中でも、グラビア印刷方式、フレキソ印刷方式等により、印刷層を形成し得るヒートシール性を有する樹脂を使用することが望ましいものである。
具体的には、熱融着性樹脂の溶融押出層６０の材料としては、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、線状（直鎖状）低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、ポリプロピレン、エチレン－酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－アクリル酸エチル共重合体、エチレン－メタクリル酸共重合体、エチレン－メタクリル酸メチル共重合体、エチレン－プロピレン共重合体、メチルペンテンポリマー、ポリブテンポリマー、エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－メタクリル酸共重合体、ポリエチレンまたはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂を、不飽和カルボン酸を使用して酸変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂、その他の樹脂を使用することができる。
なお、本実施の形態において、熱融着性樹脂の溶融押出層６０の厚みは、２０μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましい。

印刷層
また、上述したように基材層５８上や、溶融押出層６０上に、絵柄等の印刷が施された印刷層が形成されていても良い。印刷層としては、通常のインキビヒクルの１種ないし２種以上を主成分とし、必要ならば、可塑剤、安定剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、硬化剤、架橋剤、滑剤、帯電防止剤、充填剤、その他の添加剤の１種ないし２種以上を任意に添加し、更に、染料・顔料等の着色剤を添加し、溶媒、希釈剤等で充分に混練してインキ組成物を調整して得たインキ組成物を使用することができる。このようなインキビヒクルとしては、例えば、あまに油、きり油、大豆油、炭化水素油、ロジン、ロジンエステル、ロジン変性樹脂、シェラック、アルキッド樹脂、フェノール系樹脂、マレイン酸樹脂、天然樹脂、炭化水素樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ酢酸系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、アクリルまたはメタクリル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アミノアルキッド系樹脂、ニトロセルロース、エチルセルロース、塩化ゴム、環化ゴム、その他などの１種または２種以上を併用することができる。印刷方法は、グラビア印刷のほか、凸版印刷、スクリーン印刷、転写印刷、フレキソ印刷、その他の印刷方式であってもよい。

また、積層体シート５５には、必要に応じてバリア層が設けられていても良い。バリア層としては、例えば、酸素ガス、水蒸気等に対するガスバリア性素材、太陽光等に対する遮光性素材、あるいは、内容物に対する保香性等を有する材料を使用することができる。具体的には、バリア層としては、例えば、アルミニウム箔、スズ、鉛、銅、鉄、ニッケル、またはこれらの合金等あるいは、アルミニウム等の蒸着薄膜を有する樹脂のフィルムないしシート等を使用することができる。バリア層としてアルミニウム箔を使用する場合、バリア層の厚みは、５μｍ以上２０μｍ以下程度とすることができる。

また、バリア層としてアルミニウム等の蒸着薄膜を有する樹脂のフィルムないしシートを使用する場合、例えば、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、クラスターイオンビーム法等の物理気相成長法（ＰｈｙｓｉｃａｌＶａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ法、ＰＶＤ法）等を利用して、樹脂のフィルムの上に、アルミニウム等の金属の蒸着薄膜を形成した樹脂のフィルムないしシートを使用することができる。
バリア層として、アルミニウムの蒸着薄膜を有する樹脂のフィルム等を使用する場合、バリア層の厚みは、通常、５０Å以上３０００Å以下程度であることが好ましく、特に、１００Å以上２０００Å以下程度であることが好ましい。また、上記のアルミニウムの蒸着薄膜を支持する樹脂のフィルムとしては、例えば、ポリエステルフィルム、ポリアミドフィルム、ポリオレフィンフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、エチレン－酢酸ビニル共重合体ケン化物フィルム、その他を使用することができる。上記の樹脂のフィルムの表面は、予め、蒸着膜の密着性を高めるために、例えば、蒸着プライマー等をコーティングすることができ、その他、所要の前処理を任意に施すことは可能である。

また、積層体シート５５には、必要に応じて中間層が設けられていても良い。中間層は、積層体シート５５の厚さを調整するために設けられる。中間層にはオレフィン樹脂を用いることができる。より具体的には、中間層としては、低密度ポリエチレンや、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン等のポリエチレンフィルムが用いられることが好ましい。これらのポリエチレンフィルムは透明であっても良く、例えば乳白ポリエチレンフィルムのように着色されていても良い。中間層として、乳白ポリエチレンフィルムが用いられることで積層体シート５５の光沢性を際立たせることができる。中間層の厚さは例えば５０μｍ以上２００μｍであることが好ましい。

また、本実施の形態によるチューブ容器１０の頭部部材４０と、胴部チューブ５０との接合は、後述するように、頭部部材４０を圧縮成形法で成形する際に、熱溶着により行われる。しかしながら、これに限定されることはなく、チューブ容器１０の頭部部材４０を射出成形法により成形する際に、頭部部材４０と胴部チューブ５０との接合が行われても良い。

次に、キャップ２０について説明する。

図１に示すように、キャップ２０は、チューブ容器１０に取り付けられる内筒部２１と、内筒部２１の径方向外側に位置する外筒部２２と、内筒部２１および外筒部２２の上方に設けられた天面部２３とを有している。このうち、内筒部２１の内面に、頭部部材４０の口部１１のねじ部１４に螺着するねじ部２４が形成されている。キャップ２０は、内筒部２１のねじ部２４を頭部部材４０の口部１１のねじ部１４に螺着させることにより、頭部部材４０の口部１１に取り付けられている。これら内筒部２１、外筒部２２および天面部２３は、射出樹脂により一体形成されている。

また、天面部２３は、平板状であり、平面視略円形状を有している。このため、チューブ容器１０に内容物を充填することにより作製された商品は、倒立性（頭部を下にした時の自立性）を有し、店頭における展示陳列時および使用場所での不使用時には、倒立させて置くことができる。なお、略円形状とは、厳密な円形状のほか、設計上円形状であるが、製造上不可避的に生じる誤差や、キャップ２０の製造後に、これらに熱や圧力等による変形が生じている場合も含む。

次に、図４（ａ）－（ｄ）を参照して、圧縮成形法を用いて上述したチューブ容器１０を製造する方法について説明する。

まず、図４（ａ）に示すように、積層体シート５５を準備する。この場合、例えば、第１シーラント層５６、第１接着層５７ａ、基材層５８、第２接着層５７ｂ、第２シーラント層５９を互いに積層したシート材料を作製し、このシート材料を適宜所定の大きさにカットすることにより、積層体シート５５を得る。

次に、図４（ｂ）に示すように、積層体シート５５を丸め、対向する端部同士を例えばヒートシールにより接合することにより円筒状に製筒し、胴部チューブ５０を作製する。なお、上述したシート材料の対向する端部同士を例えばヒートシールにより接合することにより筒状に製筒し、その後に所定の長さにカットすることにより、胴部チューブ５０を作製しても良い。

次いで、図４（ｃ）に示すように、この円筒状の積層体シート５５（胴部チューブ５０）をマンドレル７２に巻き付け、マンドレル７２の一端に、頭部部材４０の圧縮成形用の金型７１を装着する。すなわち、予め筒状に成形された積層体シート５５（胴部チューブ５０）を、先端部が頭部部材４０を圧縮成形するためのコアとなっているマンドレル７２に差し込んだ状態で、頭部部材４０を成形する金型７１のキャビティ内に所定の位置まで進入させる。

続いて、金型７１内に、図示しない樹脂供給装置から溶融した樹脂を供給することにより、頭部部材４０を圧縮成形する。この場合、まず、胴部チューブ５０の一端５１近傍に、円環形状の溶融した樹脂を供給する。次に、金型７１内に胴部チューブ５０の一端５１を挿入して、当該樹脂を圧縮することによって、頭部部材４０が成形されると同時に、頭部部材４０に胴部チューブ５０が一体的に融着される。その後、金型７１およびマンドレル７２から一体化された頭部部材４０および胴部チューブ５０を取り出すことにより、チューブ容器１０が得られる（図４（ｄ）参照）。

また、キャップ付きチューブ容器１０Ａを製造する際には、チューブ容器１０を作製することと並行して、キャップ２０を準備する。この場合、例えば図示しない射出成形機を用いて、射出成形法によりキャップ２０を作製する。そして、キャップ２０をチューブ容器１０の頭部部材４０の口部１１に螺着させることにより、図１に示すキャップ付きチューブ容器１０Ａが得られる。

その後、キャップ付きチューブ容器１０Ａの胴部チューブ５０内に底部側から内容物を充填し、胴部チューブ５０の底部をシールすることにより、商品としての内容物入りキャップ付きチューブ容器１０Ａが得られる。

ここで、上述したように、垂直断面において、頭部部材４０の肩部１２の内面１２ａに屈曲部が形成されていない。これにより、肩部１２の内面１２ａに、内面１２ａに付着した内容物が溜まる内容物溜まり部が形成されることを抑制することができる。これにより、図５に示すように、使用者の指Ｆにより、肩部１２近傍の胴部チューブ５０を押し潰すことにより、内面１２ａに付着した内容物Ｃを胴部チューブ５０越しに掻き出すことができる。このため、チューブ容器１０内の内容物の残量を低減することができる。なお、このようにチューブ容器１０内の内容物の残量を低減することができることは、後述する実施例によって説明する。

このように本実施の形態によれば、頭部部材４０は、垂直断面において、肩部１２の内面１２ａに、屈曲部が形成されていない。これにより、肩部１２の内面１２ａに、内面１２ａに付着した内容物が溜まる内容物溜まり部が形成されることを抑制することができる。このため、チューブ容器１０内の内容物の残量を低減することができる。

また、本実施の形態によれば、垂直断面において、肩部１２の内面１２ａは、湾曲形状を有している。肩部１２の内面１２ａが湾曲形状を有することにより、肩部１２の内面１２ａに付着した内容物を、使用者の指によって掻き出しやすくすることができる。このため、チューブ容器１０内の内容物の残量を効果的に低減することができる。

（第２の実施の形態）
次に、本発明の第２の実施の形態について図６Ａ及び図６Ｂにより説明する。図６Ａは本発明の第２の実施の形態によるキャップ付きチューブ容器１０Ａを示す垂直断面図であり、図６Ｂは、本発明の第２の実施の形態によるキャップ付きチューブ容器１０Ａの他の例を示す部分垂直断面図である。なお、以下の図においては、図面を明瞭にするために、キャップ付きチューブ容器１０Ａのうちキャップ２０の図示を省略している。

図６Ａ及び図６Ｂに示す第２の実施の形態は、垂直断面において、肩部１２の内面１２ａが、直線形状を有する点が異なるものであり、他の構成は、図１乃至図５に示す第１の実施の形態と略同一である。図６Ａ及び図６Ｂに示す第２の実施の形態において、図１乃至図５に示す第１の実施の形態と同一部分には同一符号を付して詳細な説明は省略する。

図６Ａに示すように、頭部部材４０は、垂直断面において、肩部１２の内面１２ａが、直線形状を有している。すなわち、肩部１２の内面１２ａは、垂直断面において、内面１２ａのうち口部１１に連結される部分から胴部チューブ５０に連結される部分まで、全体にわたり直線状に延びている。肩部１２の内面１２ａが直線形状を有することにより、キャップ付きチューブ容器１０Ａを倒立させて置いたときに、内容物が肩部１２の内面１２ａに沿って滑り落ちやすくすることができる。また、肩部１２の内面１２ａが直線形状を有する場合においても、肩部１２の内面１２ａに付着した内容物を、使用者の指によって掻き出しやすくすることができる。

また、この場合、垂直断面において、頭部部材４０の中心軸Ｘ両側に位置する肩部１２の内面１２ａ同士によって形成される角度θ１は、０°以上１２０°以下であることが好ましい。肩部１２の内面１２ａ同士によって画定される角度θ１が１２０°以下であることにより、キャップ付きチューブ容器１０Ａを倒立させて置いたときに、内容物が肩部１２の内面１２ａに沿って滑り落ちやすくすることができる。なお、角度θ１が０°の場合、図６Ｂに示すように、肩部１２の内面１２ａが、キャップ付きチューブ容器１０Ａの中心軸Ｘに平行な方向に沿って広がる。

また、本実施の形態による肩部１２は、口部１１側から胴部チューブ５０側に向けて徐々に厚みが大きくなる形状を有している。これにより、頭部部材４０の外観に変更を加えることなく、上述した角度θ１を１２０°以下にすることができる。このように、頭部部材４０の外観に変更を加えないことにより、頭部部材４０と胴部チューブ５０との間の接着性が低下すること抑制することができる。また、頭部部材４０の外観に変更を加えないことにより、キャップ２０の形状を変更する必要もない。この場合、肩部１２の厚みは、２．０ｍｍ以上２９．５ｍｍ以下程度とすることができる。また、肩部１２の内面１２ａの水平面からの傾斜角度θ２は、３０°以上９０°以下程度とすることができ、肩部１２の外面１２ｃの水平面からの傾斜角度θ３は、２５°以上９０°以下程度とすることができる。

このような肩部１２の高さＨは、７．０ｍｍ以上２０．０ｍｍ以下であることが好ましい。高さＨが７．０ｍｍ以上であることにより、キャップ付きチューブ容器１０Ａの容量を大きくすることができる。また、高さＨが２０．０ｍｍ以下であることにより、内容物が肩部１２に接触する面積を小さくすることができ、肩部１２に付着する内容物の量を低減することができる。また、高さＨが２０．０ｍｍ以下であることにより、樹脂の使用量を低減することができ、コストを削減することができる。

なお、上述した本実施の形態において、肩部１２が、口部１１側から胴部チューブ５０側に向けて徐々に厚みが大きくなる形状を有している例について説明したが、これに限られることはない。例えば、図７に示すように、肩部１２が、口部１１側から胴部チューブ５０側に向けて徐々に厚みが小さくなる形状を有していても良い。この場合、肩部１２の内面１２ａの水平面からの傾斜角度θ４は、３０°より大きく９０°以下程度とすることができ、肩部１２の外面１２ｃの水平面からの傾斜角度θ５は、２５°より大きく９０°以下程度とすることができる。

次に、上記実施の形態における具体的実施例について説明する。

（実施例１）
図２に示すチューブ容器１０（実施例１）を作製した。この場合、まず図３Ａに示す、厚さ３１８μｍの積層体シート５５を作製した。この積層体シート５５の層構成および各層の厚みは、以下の通りである。
（内側）ポリエチレンフィルム１５０μｍ／ＤＬ／ポリエチレンテレフタレート１２μｍ／ＤＬ／ポリエチレンフィルム１５０μｍ（外側）

上記において、「ＤＬ」は、２液硬化型ウレタン接着剤（主剤：ポリエステル樹脂、硬化剤：脂肪族系ポリイソシアネート、乾燥後質量３．５～４．５ｇ／ｍ^２）を用いたドライラミネート法による接着層を意味している。

次に、この積層体シート５５を円筒形に製筒して胴部チューブ５０を作製した。その後、この胴部チューブ５０をマンドレル７２に巻き付け、胴部チューブ５０に対して頭部部材４０を圧縮成形法により一体成形することにより、図２に示すチューブ容器１０（実施例１）を作製した。頭部部材４０の材料としては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を用いた。

この際、肩部１２の内面１２ａの曲率半径ｒは、２０ｍｍとした。また、肩部１２の高さＨは、１０．９１ｍｍとした。

このようにして、チューブ容器１０を作製した。

次に、作製したチューブ容器１０内に、内容物（味の素社製、香味ペースト（登録商標）、６０ｇ）を充填した。次に、チューブ容器１０の底部近傍をヒートシールすることによりチューブ容器１０の底部を閉鎖し、内容物が封入されたチューブ容器１０を得た。

次いで、チューブ容器１０に充填した内容物を絞り出した。この際、使用者の指により、肩部１２の内面１２ａに付着した内容物を胴部チューブ５０越しに掻き出しながら、内容物をチューブ容器１０から絞り出した。

次に、チューブ容器１０に残存する内容物の重量を測定した。この際、まず、胴部チューブ５０の一端５１において、胴部チューブ５０を切断することにより、内容物を絞り出したチューブ容器１０から、胴部チューブ５０を取り除いた。そして、胴部チューブ５０が取り除かれたチューブ容器１０の重量を測定し、当該重量と、予め測定しておいた頭部部材４０のみの重量との重量差を、内容物の残量とした。

（実施例２）
肩部１２の内面１２ａの曲率半径ｒが２０ｍｍであったこと、肩部１２の高さＨが１５．４９ｍｍであったこと、以外は実施例１と同様にして、チューブ容器１０（実施例２）を作製した。そして、実施例１と同様にして、チューブ容器１０に充填した内容物の残量を測定した。

（実施例３）
チューブ容器１０として、図６Ａに示すチューブ容器１０を作製したこと、頭部部材４０の中心軸Ｘ両側に位置する肩部１２の内面１２ａ同士によって形成される角度θ１が１２０°であったこと、肩部１２の内面１２ａの水平面からの傾斜角度θ２が３０°であったこと、肩部１２の外面１２ｃの水平面からの傾斜角度θ３が３４°であったこと、肩部１２の高さＨが７．５１ｍｍこと、以外は実施例１と同様にして、チューブ容器１０（実施例３）を作製した。そして、実施例１と同様にして、チューブ容器１０に充填した内容物の残量を測定した。

（実施例４）
チューブ容器１０として、図７に示すチューブ容器１０を作製したこと、頭部部材４０の中心軸Ｘ両側に位置する肩部１２の内面１２ａ同士によって形成される角度θ１が９０°であったこと、肩部１２の内面１２ａの水平面からの傾斜角度θ２が４５°であったこと、肩部１２の外面１２ｃの水平面からの傾斜角度θ３が４１°であったこと、肩部１２の高さＨが１３．０ｍｍこと、以外は実施例１と同様にして、チューブ容器１０（実施例４）を作製した。そして、実施例１と同様にして、チューブ容器１０に充填した内容物の残量を測定した。

（比較例）
図８に示すように、頭部部材４００の肩部１２０の内面１２０ａに、屈曲部１２０ｄを形成したこと、以外は実施例３と同様にして、チューブ容器１００（比較例）を作製した。この際、図８に示す屈曲部１２ｄの角度θ６は、１３０°であった。そして、実施例１と同様にして、チューブ容器１００に充填した内容物の残量を測定した。

以上の結果をまとめて、表１に示す。

この結果、比較例においては、内容物の残量が６ｇであった。これに対して実施例１および２においては、内容物の残量が５ｇであり、実施例３および４においては、内容物の残量が３ｇであった。

このように、本実施の形態による頭部部材４０は、垂直断面において、肩部１２の内面１２ａに、屈曲部が形成されていないため、肩部１２の内面１２ａに付着した内容物が溜まる内容物溜まり部が形成されることを抑制することができる。このため、使用者の指により、内面１２ａに付着した内容物を胴部チューブ５０越しに掻き出すことができる。このため、チューブ容器１０内の内容物の残量を低減することができる。

上記各実施の形態および変形例に開示されている複数の構成要素を必要に応じて適宜組合せることも可能である。あるいは、上記各実施の形態および変形例に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。

１０ チューブ容器
１０Ａ キャップ付きチューブ容器
１１ 口部
１２ 肩部
１２ａ 内面
１２ｃ 外面
２０ キャップ
４０ 頭部部材
５０ 胴部チューブ
５１ 一端

Claims (4)

1. チューブ容器に用いられ、前記チューブ容器の胴部チューブの一端に接合される頭部部材において、
   口部と、口部下方に設けられた肩部とを備え、
   垂直断面において、前記肩部の内面に、屈曲部が形成されておらず、
   前記肩部の内面に、微細な凹凸形状が形成されており、
   前記垂直断面において、前記肩部の内面は、湾曲形状を有し、
   前記肩部の内面の曲率半径は、前記口部側から前記胴部チューブ側に向けて徐々に小さくなる 、頭部部材。
2. 前記肩部の内面の曲率半径は、２．５ｍｍ以上２５．０ｍｍ以下である、請求項１に記載の頭部部材。
3. チューブ容器において、
   胴部チューブと、
   前記胴部チューブの一端に接合された、請求項１又は２に記載の頭部部材とを備える、チューブ容器。
4. キャップ付きチューブ容器において、
   請求項３に記載のチューブ容器と、
   前記頭部部材の前記口部に取り付けられるキャップとを備える、キャップ付きチューブ容器。

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