JP7195765B2

JP7195765B2 - 車両用表皮材及び自動車のエンジンルーム用カバーの表皮材

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Publication number: JP7195765B2
Application number: JP2018089534A
Authority: JP
Inventors: 達彦津村
Original assignee: Japan Vilene Co Ltd
Current assignee: Japan Vilene Co Ltd
Priority date: 2018-05-07
Filing date: 2018-05-07
Publication date: 2022-12-26
Anticipated expiration: 2038-05-07
Also published as: JP2019196038A

Description

本発明は、車両用表皮材及び自動車のエンジンルーム用カバーの表皮材に関する。

従来から、自動車のエンジンルーム用カバーの表皮材をはじめとした車両用表皮材には吸音性能が要求されており、吸音性能に優れる繊維シートが使用されている。

例えば、このような吸音性能に優れた繊維シートとして、本願出願人は特開２０１６－２１５６２３号公報において、「高捲縮繊維を含む繊維シート表面に、プリント樹脂を有する成形用繊維シートであり、前記プリント樹脂量が３０ｇ／ｍ^２以下、かつ通気度が５～３０ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ．であることを特徴とする、成形用繊維シート」を提案した。

上述の成形用繊維シートは確かに吸音性能に優れる繊維シートであったが、近年自動車のエンジンルーム用カバーの表皮材に要求される、１０００Ｈｚ前後の低周波帯域の吸音性能に対して充分なものではなかった。また、上述の成型用繊維シートを自動車のエンジンルーム用カバーの表皮材に用いた際、エンジンオイルなどの油が繊維シートに付着した際、油が浸透して繊維シートが汚れてしまい、拭き取っても繊維シートに油による汚れが残る問題があった。

特開２０１６－２１５６２３号公報

本発明はこのような状況下においてなされたものであり、１０００Ｈｚ前後の低周波帯域における吸音性能と、油が内部まで浸透しにくく付着した油を拭き落としやすいことから防汚性に優れる、車両用表皮材および自動車のエンジンルーム用カバーの表皮材を提供することを目的とする。

本発明の請求項１にかかる発明は、「繊維基材の一方の主面全体にわたりプリント樹脂を有し、かつプリント樹脂上にホットメルト樹脂を部分的に有することを特徴とする車両用表皮材であり、前記車両用表皮材のフラジール法による通気度が２ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ．より大きく１８ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ．より小さいことを特徴とする、車両用表皮材。」である。

本発明の請求項２にかかる発明は、「請求項１に記載の車両用表皮材であることを特徴とする、自動車のエンジンルーム用カバーの表皮材。」である。

本発明者らは車両用表皮材に防汚性を付与する構成について検討したところ、上述した成形用繊維シートのような、繊維基材とプリント樹脂を有する車両用表皮材において、繊維基材の一方の主面全体にわたりプリント樹脂を有し、かつプリント樹脂上にホットメルト樹脂を部分的に備えていることにより、本願発明に係る通気度の範囲を有しながらも、油が付着しても内部まで油が浸透しにくくなり、かつ油を拭き落としやすいことから防汚性に優れる車両用表皮材を実現できることを見出した。加えて、本発明者らは車両用表皮材の通気度について検討したところ、フラジール法による通気度が２ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ．より大きく１８ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ．より小さいとき、車両用表皮材は１０００Ｈｚ前後の低周波帯域における吸音性能が優れることを見出した。
そのため、本発明により、１０００Ｈｚ前後の低周波帯域における吸音性能と油に対する防汚性を有する、車両用表皮材を提供できる。

そして、本発明の車両用表皮材は、特に自動車のエンジンルーム用カバーの表皮材に適している。

実施例、比較例の車両用表皮材の一方の主面上における、プリント樹脂液Ａ及びＢの配置態様を示す平面図である。

本発明の車両用表皮材は、繊維基材を備えている。繊維基材を構成する繊維は、例えば、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、アクリル繊維、ビニロン繊維、ビニリデン繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリウレタン繊維などの合成繊維；レーヨン繊維などの再生繊維；アセテート繊維などの半合成繊維；綿、麻などの植物繊維；羊毛などの動物繊維；などを挙げることができる。これらの中でも、耐熱性、耐光性、防汚性等に優れるポリエステル繊維、及び／又は難燃性に優れるレーヨン繊維を含んでいるのが好ましい。

また、繊維基材を構成する繊維は単繊維であっても、芯鞘型やサイドバイサイド型といった、２種類以上の樹脂から構成された複合繊維であっても良い。特に繊維基材を構成する繊維にサイドバイサイド型の複合繊維を含んでいると、熱により繊維が捲縮し、捲縮した繊維を使用することで繊維基材の構造が緻密になりやすいことから本発明の車両用表皮材の通気度を１８ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ．より小さくしやすい。また繊維基材が伸びやすくなり成形性に優れるため、繊維基材を構成する繊維にサイドバイサイド型の複合繊維を含有しているのが好ましく、繊維基材を構成する繊維がサイドバイサイド型の複合繊維のみであるのがより好ましい。

さらに、構成繊維の断面は、円形であっても、楕円や四角形、Ｙ字断面等の異形断面であってもよい。加えて、フィブリル化された繊維を含んでいても良い。

本発明の繊維基材を構成する繊維は白色であっても、白色以外の色に着色していても良い。なお、着色した繊維は顔料及び／又は染料を含有している。

本発明の繊維基材を構成する繊維の繊維長は適宜調整するが、車両用表皮材の外観品位が優れるように、２５ｍｍ以上であるのが好ましく、３８ｍｍ以上であるのがより好ましい。前記繊維長の上限は、１０２ｍｍ以下であるのが好ましく、７６ｍｍ以下であるのがより好ましく、５１ｍｍ以下であるのが更に好ましい。

本発明の繊維基材を構成する繊維の繊度も適宜調整するが、車両用表皮材の吸音性および外観品位が優れるように、１．１ｄｔｅｘ以上であるのが好ましい。前記繊度の上限は、４．４ｄｔｅｘ以下であるのが好ましく、３．３ｄｔｅｘ以下であるのがより好ましく、２．２ｄｔｅｘ以下であるのが更に好ましい。

本発明の繊維基材の目付は、繊維基材に厚さムラがないように、４０ｇ／ｍ^２以上であるのが好ましく、８０ｇ／ｍ^２以上であるのがより好ましく、１２０ｇ／ｍ^２以上であるのが更に好ましい。目付の上限については、目付が重すぎると成形が困難になるため、５００ｇ／ｍ^２以下であるのが好ましい。なお、本発明における「目付」は、ＪＩＳＬ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」に規定される６．２［単位面積当たりの質量（ＩＳＯ法）］によって測定される値を意味する。

また、本発明の繊維基材の厚さは、薄すぎると成型加工性が悪くなり、厚すぎると取り扱い性が悪くなることから、０．１～２．０ｍｍが好ましく、０．２～１．５ｍｍがより好ましく、０．３～１．０ｍｍが更に好ましい。なお、本発明における「厚さ」は、荷重面積５ｃｍ^２あたりの荷重を２．０ｋＰａとして対象物の両主面間に荷重したときの両主面間の長さを測定した値をいう。なお、本発明における「主面」とは、面積の最も広い面のことをいう。

本発明の繊維基材の形態は、例えば、不織布、織物、編物であることができる。これらの中でも、繊維がランダムに配置することで、成形性に優れる車両用表皮材を提供できることから、不織布形態であるのが好ましい。

このような繊維基材は、常法により形成することができる。好適である不織布は、例えば、繊維ウエブをカード法、エアレイ法などの乾式法、湿式法、又はスパンボンド法などの直接法により形成し、製造することができる。なお、不織布の形態安定性を高め、また、本発明の車両用表皮材の通気度を１８ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ．より低くしやすいことから、ニードルや水流等の流体で絡合するのが好ましい。特に、水流で絡合すると緻密な不織布を製造できるため好適である。

本発明の車両用表皮材は、繊維基材の一方の主面全体にわたりプリント樹脂を有する。また、前記プリント樹脂を有するほかに、別のプリント樹脂を部分的に有することによって模様が形成されていてもよい。プリント樹脂による模様の態様は特に限定するものではないが、例えば、格子模様、市松模様、縦縞模様、横縞模様、ドット模様、ヘリンボーン模様などを例示することができる。なお、プリント樹脂は１種類から構成されていても良いし、明度、色彩、及び／又は彩度の点で異なる２種類以上のプリント樹脂から構成されていてもよい。

車両用表皮材におけるプリント樹脂量が多ければ多いほど、本発明の車両用表皮材の通気度を１８ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ．より低くしやすく、また車両用表皮材に油が付着しても内部まで油が浸透しにくくなり、かつ油を拭き落としやすいことから防汚性に優れるため、１０ｇ／ｍ^２以上であるのが好ましく、１５ｇ／ｍ^２以上であるのがより好ましく、２０ｇ／ｍ^２以上であるのが更に好ましい。一方、プリント樹脂量が多すぎると車両用表皮材の成形が困難になり、また通気度が低くなりすぎることにより車両用表皮材が吸音しないおそれがあるため、１６０ｇ／ｍ^２以下であるのが好ましく、１２０ｇ／ｍ^２以下であるのがより好ましく、８０ｇ／ｍ^２以下であるのが更に好ましい。

本発明のプリント樹脂を構成する樹脂は特に限定するものではないが、例えば、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、及び／又はポリウレタン樹脂であることができる。また、プリント樹脂を構成する樹脂は１種類でも２種類以上であってもよい。

このような本発明のプリント樹脂は常法によりプリントして形成することができる。例えば、繊維基材の一方の主面全体にわたりプリント樹脂をプリントする場合は、例えばスクリーン印刷、平板印刷により実施してプリントすることができ、模様形成のため部分的にプリント樹脂をプリントする場合は、例えばスクリーン印刷、凸版印刷、凹版印刷、孔板印刷などにより実施してプリントすることができる。

本発明の車両用表皮材は、プリント樹脂上にホットメルト樹脂を部分的に有する。本発明における「ホットメルト樹脂を部分的に有する」とは、後述のホットメルト樹脂の被覆率が１００％未満であることを意味する。車両用表皮材におけるホットメルト樹脂の被覆率は、高ければ高いほど、本発明の車両用表皮材の通気度を１８ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ．より小さくしやすく、また車両用表皮材に油が付着しても内部まで油が浸透しにくくなり、かつ油を拭き落としやすいことから防汚性に優れるため、４０％以上が好ましく、５０％以上がより好ましく、５５％以上が更に好ましい。ホットメルト樹脂の被覆率が高すぎると、車両用表皮材の通気度が低くなりすぎ車両用表皮材が吸音しないおそれがあるため、９０％以下が好ましく、８５％以下がより好ましく、８０％以下が更に好ましい。なお、車両用表皮材におけるホットメルト樹脂の被覆率は、次の方法により算出する。

（１）車両用表皮材のホットメルト樹脂を有する主面上の、２ｍｍ×２ｍｍの領域を顕微鏡で１００倍に拡大し写真を撮影する。
（２）（１）で撮影した写真に写る、ホットメルト樹脂の面積を求める。
（３）（１）～（２）の操作を任意の５点で行い、５点の前記領域におけるホットメルト樹脂の面積の算術平均値を「車両用表皮材におけるホットメルト樹脂の面積（Ｄｔ、単位：ｍｍ^２）」とする。
（４）以下の式から、車両用表皮材におけるホットメルト樹脂の被覆率を算出する。
Ａｔ＝（Ｄｔ／４）×１００
ここで、Ａｔは「車両用表皮材におけるホットメルト樹脂の被覆率（単位：％）」を意味する。

本発明の車両用表皮材におけるホットメルト樹脂量が多ければ多いほど、本発明の車両用表皮材の通気度を１８ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ．より小さくしやすく、また車両用表皮材に油が付着しても内部まで油が浸透しにくくなり、かつ油を拭き落としやすいことから防汚性に優れるため、１０ｇ／ｍ^２以上であるのが好ましく、２０ｇ／ｍ^２以上であるのがより好ましく、２５ｇ／ｍ^２以上であるのが更に好ましい。一方、ホットメルト樹脂量が多すぎると車両用表皮材の成形が困難になり、また通気度が低くなりすぎ車両用表皮材が吸音しないおそれがあるため、７０ｇ／ｍ^２以下であるのが好ましく、６０ｇ／ｍ^２以下であるのがより好ましく、５０ｇ／ｍ^２以下であるのが更に好ましい。

ホットメルト樹脂を構成する樹脂は、熱可塑性樹脂である限り特に限定するものではないが、例えば、熱可塑性ポリエステル系樹脂、熱可塑性ポリアミド系樹脂、熱可塑性ポリウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂又はポリオレフィン変性樹脂など、１種類以上であることができる。

なお、本発明の車両用表皮材は、機能性物質を含有していてもよい。例えば、染料又は顔料を含んでいることによって、車両用表皮材の意匠性を付与又は高めることができ、難燃剤（例えば、リン系難燃剤、臭素系難燃剤、無機系難燃剤）を含んでいることによって、車両用表皮材の難燃性を付与又は高めることができ、撥水剤又は撥油剤を含んでいることによって、車両用表皮材の防汚性を付与又は高めることができ、界面活性剤を含んでいることによって、車両用表皮材の親水性を付与又は高めることができる。なお、このような機能性物質は２種類以上含んでいることができる。

本発明の車両用表皮材は、フラジール法による通気度が２ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ．より大きく１８ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ．より小さい。これにより、１０００Ｈｚ前後の低周波帯域における吸音性能が優れる。好ましい通気度は３～１５ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ．であり、より好ましくは５～１０ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ．である。この通気度はＪＩＳＬ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」に規定される６．８．１（フラジール形法）によって測定される値をいう。

本発明の車両用表皮材の目付は、車両用表皮材の使用用途などによって異なるため、特に限定するものではないが、１００～４００ｇ／ｍ^２が好ましく、１２０～３００ｇ／ｍ^２がより好ましく、１５０～２５０ｇ／ｍ^２が更に好ましい。

また、本発明の車両用表皮材の厚さは、薄すぎると成型加工性が悪くなり、厚すぎると取り扱いにくくなることから、０．１～２．０ｍｍが好ましく、０．２～１．０ｍｍがより好ましく、０．３～０．８ｍｍが更に好ましい。

本発明の車両用表皮材の見掛密度は、高ければ高いほど、本発明の車両用表皮材の通気度を１８ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ．より小さくしやすく、また車両用表皮材に油が付着しても内部まで油が浸透しにくくなり、かつ油を拭き落としやすいことから防汚性に優れる一方、見掛密度が高すぎると車両用表皮材の成形が困難になり、また通気度が低くなりすぎることにより車両用表皮材が吸音しないおそれがあるため、０．２０～０．７０ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．３０～０．６０ｇ／ｃｍ^３がより好ましく、０．３５～０．５０ｇ／ｃｍ^３が更に好ましい。この見掛密度は目付（ｇ／ｃｍ^２）を厚さ（ｃｍ）で除した値である。

次に、本発明の車両用表皮材の製造方法について説明する。製造方法は適宜調整するが、一例として、繊維基材を形成する工程、繊維基材の一方の主面全体にわたりプリント樹脂を塗布し、プリント繊維基材を形成する工程、プリント繊維基材のプリント樹脂を有する主面に、ホットメルト樹脂を塗布し、その上に平滑化部材を積層する工程、平滑化部材を積層した状態でホットメルト樹脂を溶融、固化させる工程、及び平滑化部材を取り除く工程、により製造することができる。

より具体的には、繊維基材が好適である不織布からなる場合、まず繊維ウエブをカード法、エアレイ法などの乾式法、湿式法、又はスパンボンド法などの直接法により形成する。形成した繊維ウエブは、繊維同士を結合させることが好ましい。この結合方法は例えばニードルパンチ処理や水流絡合が挙げられるが、繊維密度が高く、本発明の車両用表皮材の通気度を１８ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ．より小さくしやすいことから、水流絡合により結合するのがより好ましい。

次いで、車両用表皮材の通気度が２ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ．より大きく１８ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ．より小さくなるように、繊維基材を厚さ方向に圧縮するのが好ましい。また、このように繊維基材を圧縮することによって繊維基材の繊維密度が高まり繊維基材表面が平滑になるため、車両用表皮材に油が付着しても内部まで油が浸透しにくくなり、かつ油を拭き落としやすいことから防汚性に優れているという点や、プリント樹脂により模様を形成する場合、模様が鮮明となり、意匠性に優れているという点からも、繊維基材を厚さ方向に圧縮するのが好ましい。

繊維基材を圧縮する方法は特に限定するものではないが、例えば、カレンダー、フラットプレス機などにより実施することができる。この圧縮条件は特に限定するものではないが、カレンダーで圧縮する場合、繊維基材構成繊維を構成する樹脂成分の中で最も補外融解開始温度の低い樹脂成分の補外融解開始温度よりも低い温度（好ましくは、補外融解開始温度よりも１０℃以上低い温度）、かつ線圧１～１０ｋｇ／ｃｍ、好ましくは３～６ｋｇ／ｃｍで加圧すると、前記車両用表皮材の通気度とすることができるとともに、繊維基材表面を平滑にすることができる。

そして、圧縮した繊維基材の一方の主面全体にわたりプリント樹脂をプリントし、乾燥させプリント繊維基材を形成する。前記繊維基材の一方の主面全体にわたりプリント樹脂をプリントする方法としては、例えば、ロータリースクリーンによるスクリーン印刷、平版印刷を用いることができる。一方で、前記繊維基材の一方の主面全体にわたりプリント樹脂をプリントするほかに、部分的にプリント樹脂をプリントして模様を形成すると、意匠性に優れているため好適である。部分的にプリント樹脂をプリントする方法としては、例えば、ロータリースクリーンによるスクリーン印刷、凸版印刷、凹版印刷、孔版印刷を用いることができる。また、乾燥は、公知の方法で行うことができ、例えば、熱風乾燥、冷風乾燥、減圧乾燥、遠赤外線乾燥などで行うことができる。

次いで、プリント繊維基材のプリント樹脂を塗布した面上にホットメルト樹脂を含んだ溶液を塗布する。ホットメルト樹脂を含んだ溶液を塗布する方法としては、上述のプリント樹脂をプリントする方法により実施することができる。

その後、溶液を乾燥させてから平滑化部材を積層させ、積層させた状態のままホットメルト樹脂を溶融、固化させる。

この平滑化部材は特に限定するものではないが、例えば、ホットメルト樹脂の溶融温度よりも高い融点と耐熱寸法安定性を有する樹脂フィルム（例えば、ポリエステルフィルム）又は樹脂板、金属箔又は金属板、ケイ酸などからなるフィルム又は板を挙げることができる。

なお、前記プリント繊維基材と平滑化部材とを積層させた状態でホットメルト樹脂を溶融させ、その後固化させる方法は特に限定するものではないが、例えば、（１）連続式接着プレス機を用いてホットメルト樹脂を溶融させ、平滑化部材と密着させた後に、十分に放熱又は冷却して固化させる方法、（２）加熱ロールを用いてホットメルト樹脂を溶融させ、平滑化部材と密着させた後に、充分に放熱又は冷却して固化させる方法、（３）オーブン等により加熱してホットメルト樹脂を溶融させた後に、冷却ロールにて加圧することにより、平滑化部材と密着させた状態で冷却し、固化させる方法、などを挙げることができる。

そして、このプリント繊維基材と平滑化部材とを積層した積層体から平滑化部材を取り除いて、プリント樹脂上にホットメルト樹脂を部分的に有する車両用表皮材を得ることができる。このようにして得られる車両用表皮材は、ホットメルト樹脂を塗布した面に油が付着しても内部まで油が浸透しにくくなり、かつ油を拭き落としやすいことから防汚性に優れる。

なお、平滑化部材は取り除いた後、廃棄することができるし、再度、製造工程で再利用することもできる。

本発明の車両用表皮材は単体で使用することもできるが、別の材料と複合して、各種用途に適合することもできる。このように別の材料と複合しやすいように、本発明の車両用表皮材は接着剤層を備えていることができる。この接着剤層は別の材料と接着しやすいように、２００℃以下の融点をもつ樹脂（以下、「接着樹脂」ということがある）であるのが好ましく、１９０℃以下の融点をもつ接着樹脂であるのがより好ましく、１８０℃以下の融点をもつ接着樹脂であるのが更に好ましい。一方で、融点が低すぎると、耐熱性が低下し、適用用途が限定されるため、８０℃以上の融点をもつ接着樹脂であるのが好ましく、９０℃以上の融点をもつ接着樹脂であるのがより好ましい。

このような接着樹脂としては、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン（例えば、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン）、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、変性ポリエステル、エチレン－酢酸ビニル共重合体などから選ばれる樹脂を、１種類又は２種類以上使用することができる。これらの中でもポリエチレンは、接着温度が低く、また接着性も優れているため好適である。

このような接着樹脂は別の材料との接着性に優れるように、例えば、繊維形態又はパウダー形態であるのが好ましい。より具体的には、接着樹脂繊維、接着樹脂繊維を含む繊維シート（例えば、不織布、織物）、又は接着樹脂パウダーの形態であるのが好ましい。接着脂がフィルム形態であると、複合体の通気度が低下し、吸音しにくくなるおそれがあるため、接着樹脂はフィルム形態ではないのが好ましい。

このように車両用表皮材が接着剤層を備えている場合、接着剤量は特に限定するものではないが、１０～６０ｇ／ｍ^２であるのが好ましく、２０～５０ｇ／ｍ^２であるのがより好ましい。

なお、本発明の車両用表皮材と接着して複合化できる別の材料は、特に限定するものではないが、例えば、樹脂含浸したガラスウールマット、フェルト、ロックウールマット、レジンフェルト、ポリウレタン、ポリスチレン又はポリオレフィン系樹脂の発泡体、ポリエステル繊維等の合成繊維からなる不織布などであることができる。なお、本発明の車両用表皮材それ自体が吸音性を有するため、別の材料が吸音性に優れる材料でなくてもよい。

このような接着した複合体は、車両用表皮材の接着剤層を別の材料と当接するように積層した状態で成形（例えば、ヒートプレス、コールドプレス）して製造できる。或いは、接着剤層を備えていない車両用表皮材を、前述のような接着剤構成材料（例えば、接着樹脂パウダー、接着樹脂繊維、接着樹脂繊維を含む繊維シートなど）を介して別の材料と積層した状態で成形（例えば、ヒートプレス、コールドプレス）して製造できる。

以下に、本発明の実施例を記載するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（繊維基材の形成）
ポリエステル／低融点ポリエステルの組み合わせで、繊維横断面がサイドバイサイド型に構成された潜在捲縮性繊維（繊度：２．２ｄｔｅｘ、繊維長：５１ｍｍ）を１００％用い、カード機により開繊して繊維ウエブを形成した。その後、ノズル径０．１３ｍｍ、ノズルピッチ０．６ｍｍのノズルプレートから水圧９ＭＰａの水流を繊維ウエブの両面に対して噴出して、絡合繊維ウエブを形成した。

続いて、絡合繊維ウエブを１２５℃で乾燥した後、オーバーフィードしながら、熱風ドライヤーによる温度１９５℃での熱処理を約１５秒間実施することによって、潜在捲縮性繊維の捲縮を発現させ、高捲縮繊維とした。その直後に、カレンダーロールを用い、高捲縮繊維を融着させることなく厚さ方向に加圧（温度：２５℃、圧力：４．５ｋｇ／ｃｍ）し、繊維基材（目付：１４０ｇ／ｍ^２、厚さ：０．６ｍｍ、通気度：３９ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ．）を製造した。

（プリント樹脂液の用意）
次の配合のプリント樹脂液Ａ及びＢを用意した。

（プリント樹脂液Ａ）
カルボキシビニルポリマー系増粘剤・・・０．２４重量部
シリコーン系消泡剤・・・０．７重量部
アクリル樹脂系バインダー・・・７重量部
黒色顔料・・・５重量部
水系ポリウレタン樹脂系難燃剤・・・１２重量部
フッ素系撥水剤・・・１．５重量部
２５％アンモニア水・・・１重量部
水・・・７２．５６重量部

（プリント樹脂液Ｂ）
カルボキシビニルポリマー系増粘剤・・・０．２４重量部
シリコーン系消泡剤・・・０．７重量部
アクリル樹脂系バインダー・・・７重量部
黒色顔料・・・１０重量部
水系ポリウレタン樹脂系難燃剤・・・１２重量部
フッ素系撥水剤・・・１．５重量部
２５％アンモニア水・・・１重量部
水・・・６７．５６重量部

ロータリースクリーンを用いて、プリント樹脂液Ａをプリント樹脂量（固形分）が２０ｇ／ｍ^２となるように、前記繊維基材の一方の主面全面にプリントした。そして、プリント樹脂液Ａのプリント面に、更にプリント樹脂液Ｂをプリント樹脂量（固形分）が４ｇ／ｍ^２になるように、図１に示す配置で、市松模様状、かつ斜線状にプリントした。その後、温度１８０℃で熱風乾燥し、一方の主面全面にプリント樹脂を有するとともに、市松模様状に部分的にプリント樹脂を有するプリント繊維基材（目付：１６４ｇ／ｍ^２、厚さ：０．６８ｍｍ、通気度：２２ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ．）を製造した。

（実施例１）
次の配合のホットメルト樹脂液Ａを用意した。
カルボキシビニルポリマー系増粘剤・・・０．２重量部
シリコーン系消泡剤・・・０．７重量部
ポリエチレンテレフタレートホットメルト樹脂パウダー・・・３０重量部
２５％アンモニア水・・・１重量部
水・・・６８．１重量部
ロータリースクリーンを用いて、ホットメルト樹脂液Ａをホットメルト樹脂量（固形分）が３５ｇ／ｍ^２となるように、前記プリント繊維基材のプリント樹脂を有する主面にメッシュ状に塗布し、１８０℃に設定したドライヤーで乾燥した。
次いで、プリント繊維基材のホットメルト樹脂を有する主面に、ポリエステル樹脂製離型フィルムを積層した後、この積層状態のまま、温度１９０℃に設定した連続式接着プレス機へ供し、圧力１．５ｋｇ／ｃｍ^２、加熱時間２０秒の条件にて、プリント繊維基材に含まれるホットメルト樹脂を溶融及び接着させた。そして放冷して固化させた後に、ポリエステル樹脂製離型フィルムをはがし、プリント樹脂上にホットメルト樹脂を部分的に有する車両用表皮材を調製した。

（実施例２）
次の配合のホットメルト樹脂液Ｂを用意した。
カルボキシビニルポリマー系増粘剤・・・０．２重量部
シリコーン系消泡剤・・・０．７重量部
ポリエチレンテレフタレートホットメルト樹脂パウダー・・・２０重量部
２５％アンモニア水・・・１重量部
水・・・７８．１重量部
ホットメルト樹脂液Ａの代わりにホットメルト樹脂液Ｂをホットメルト樹脂量（固形分）が２５ｇ／ｍ^２となるように、前記プリント繊維基材のプリント樹脂を有する主面に塗布したこと以外は、実施例１と同様の方法でプリント樹脂上にホットメルト樹脂を部分的に有する車両用表皮材を調製した。

（比較例１）
次の配合のホットメルト樹脂液Ｃを用意した。
カルボキシビニルポリマー系増粘剤・・・０．２重量部
シリコーン系消泡剤・・・０．７重量部
ポリエチレンテレフタレートホットメルト樹脂パウダー・・・１０重量部
２５％アンモニア水・・・１重量部
水・・・８８．１重量部
ホットメルト樹脂液Ａの代わりにホットメルト樹脂液Ｃをホットメルト樹脂量（固形分）が１５ｇ／ｍ^２となるように、前記プリント繊維基材のプリント樹脂を有する主面に塗布したこと以外は、実施例１と同様の方法でプリント樹脂上にホットメルト樹脂を部分的に有する車両用表皮材を調製した。

（比較例２）
次の配合のホットメルト樹脂液Ｄを用意した。
カルボキシビニルポリマー系増粘剤・・・０．２重量部
シリコーン系消泡剤・・・０．７重量部
ポリエチレンテレフタレートホットメルト樹脂パウダー・・・４０重量部
２５％アンモニア水・・・１重量部
水・・・５８．１重量部
ホットメルト樹脂液Ａの代わりにホットメルト樹脂液Ｄをホットメルト樹脂量（固形分）が４５ｇ／ｍ^２となるように、前記プリント繊維基材のプリント樹脂を有する主面に塗布したこと以外は、実施例１と同様の方法でプリント樹脂上にホットメルト樹脂を部分的に有する車両用表皮材を調製した。

（比較例３）
ホットメルト樹脂液を塗布することなく、プリント繊維基材をそのまま車両用表皮材とした。

表１に実施例、比較例の車両用表皮材の繊維基材目付、プリント樹脂量、ホットメルト樹脂量、車両用表皮材の目付・厚さを示す。

表２に実施例、比較例の車両用表皮材のホットメルト樹脂の被覆率、見掛密度を示す。

また、先述の方法で実施例、比較例の通気度を測定し、以下の方法で実施例、比較例の車両用表皮材の防汚性、吸音性を測定し、評価した。

（防汚性の評価）
上記の実施例、比較例の車両用表皮材のホットメルト樹脂を有する主面（比較例３はプリント樹脂を有する主面）にエンジンオイル（トヨタ自動車（株）製、トヨタキヤッスルオイルＳＬＯＷ－２０）を０．４ｍｌ滴下し、４時間放置した。４時間後、滴下したエンジンオイルを布で拭き取り、車両用表皮材の汚れの状態を下記の基準にのっとり、目視で確認した。
＜基準＞
３：表面に油による汚れが全く見られず、また、裏面まで油が浸透していなかった。または表面に油による汚れが見られるが、その面積は油滴の面積より大幅に小さく、また、裏面まで油が浸透していなかった
２：表面に油による汚れが見られるが、その面積は油滴の面積より大幅に小さく、また、裏面に油による浸透汚れが見られるが、油滴の面積より大幅に小さかった
１：表面の油による汚れ及び裏面の油による浸透汚れが付着させた油滴と同等の面積以上であった

（吸音性の評価）
上記の実施例、比較例の車両用表皮材を、ブリュエル・ケアー社製の垂直入射法吸音率測定器に供し、ＪＩＳＡ１４０５－２（音響管による吸音率及びインピーダンスの測定－第２部：伝達関数法）に準じて、８００Ｈｚ、１０００Ｈｚ、１６００Ｈｚにおける吸音率を測定した。なお、吸音率の測定の際には、音響管に車両用表皮材をセットした際に、車両用表皮材から見て音源側の背後に空気層を設け、車両用表皮材と前記空気層の厚さの合計が２０ｍｍになるようにして測定した。

実施例、比較例の車両用表皮材を評価した結果を、表３に示す。

実施例１及び２と比較例３との比較から、繊維基材表面全体にプリント樹脂を有し、かつプリント樹脂上にホットメルト樹脂を部分的に有する車両用表皮材は、油による表面汚れや浸透汚れが抑えられた、防汚性に優れる車両用表皮材であることがわかった。

また、実施例と比較例との比較から、フラジール法による通気度が２ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ．より大きく１８ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ．より小さい車両用表皮材は、８００Ｈｚ、１０００Ｈｚ、１６００Ｈｚすべての周波数における吸音率が高く、１０００Ｈｚ前後の低周波帯域における吸音性能に優れる車両用表皮材であることがわかった。

本発明の車両用表皮材は、例えば、自動車などの車両のエンジンルームにおけるカバーの表皮材や、自動車天井材などに使用することができ、特に、自動車のエンジンルームにおけるカバーの表皮材として好適に使用できる。

Ａプリント樹脂液Ａ
Ｂプリント樹脂液Ｂ

Claims

繊維基材の一方の主面全体にわたりプリント樹脂を有し、かつプリント樹脂上にホットメルト樹脂を、以下の方法により算出されたホットメルト樹脂の被覆率が１００％未満であるように有することを特徴とする車両用表皮材であり、前記車両用表皮材のフラジール法による通気度が２ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ．より大きく１８ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ．より小さいことを特徴とする、車両用表皮材。
（１）車両用表皮材のホットメルト樹脂を有する主面上の、２ｍｍ×２ｍｍの領域を顕微鏡で１００倍に拡大し写真を撮影する。
（２）（１）で撮影した写真に写る、ホットメルト樹脂の面積を求める。
（３）（１）～（２）の操作を任意の５点で行い、５点の前記領域におけるホットメルト樹脂の面積の算術平均値を「車両用表皮材におけるホットメルト樹脂の面積（Ｄｔ、単位：ｍｍ ^２）」とする。
（４）以下の式から、車両用表皮材におけるホットメルト樹脂の被覆率を算出する。
Ａｔ＝（Ｄｔ／４）×１００
ここで、Ａｔは「車両用表皮材におけるホットメルト樹脂の被覆率（単位：％）」を意味する。
請求項１に記載の車両用表皮材であることを特徴とする、自動車のエンジンルーム用カバ
ーの表皮材。