JP7127383B2 - 化粧シートの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、化粧シートの製造方法に関する。

従来、２枚の薄葉紙を熱可塑性樹脂層を介して接着してなる化粧シートが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。特許文献１に記載の化粧シートでは、熱可塑性樹脂層を介した２枚の薄葉紙の接着後に、化粧シートを加熱して熱可塑性樹脂層を再溶融させてから、化粧シートにエンボス加工を施して、化粧シート表面にエンボス凹部を設けている。

特開平８－１３２５８２号公報

このような化粧シートでは、触感等の特性のさらなる特性向上が求められている。
本発明は、上記のような点に着目してなされたもので、触感等の特性をさらに向上させた化粧シートの製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の一態様は、（ａ）第１の紙基材層及び第２の紙基材層と、（ｂ）第１の紙基材層及び第２の紙基材層の間に配置され、第１の紙基材層及び第２の紙基材層を接着する熱可塑性樹脂層と、（ｃ）第１の紙基材層の表面側に形成された絵柄模様層と、（ｄ）絵柄模様層の表面側に形成された表面保護層とを備え、（ｅ）表面保護層の表面側には、複数のエンボス凹部が形成され、（ｆ）化粧シートの中央部に位置する前記エンボス凹部の最大深さと、化粧シートの端部に位置する前記エンボス凹部の最大深さとの比率が、１．０：１．１～１．１：１．０の範囲内である化粧シートであることを要旨とする。

また、本発明の他の態様は、（ａ）第１の紙基材、絵柄模様層及び表面保護層による積層体と、第２の紙基材層との間に、Ｔダイから押し出された溶融した樹脂による熱可塑性樹脂層を挟んでなる化粧シートを第１のプレスロールと第２のプレスロールとの間を通過させて、積層体と第２の紙基材層とを熱可塑性樹脂層を介して接着する化粧シートの製造方法であって、（ｂ）第１のプレスロール及び第２のプレスロールの片方または両方に、外周面に凸部が形成されたエンボスロールを用いて、化粧シートが第１のプレスロール及び第２のプレスロールの間を通過する際に、表面保護層が形成されている化粧シートの表面に複数のエンボス凹部を設ける化粧シートの製造方法であることを要旨とする。

本発明によれば、化粧シート全面に均一にエンボス凹部を設けられる。そのため、触感の均一性を向上でき、触感等の特性をさらに向上させた化粧シート及びその製造方法、並びに化粧板を提供することができる。

本発明の実施形態に係る化粧シートを示す断面図である。 変形例に係る化粧シートを示す断面図である。 貼り合わせ装置の概略構成を示す模式図である。 本発明の実施形態に係る化粧板を示す断面図である。

以下、本発明の実施形態に係る化粧シート及び化粧板について、図面を参照しつつ説明する。本発明は、以下に記載する実施形態に限定されるものではなく、当業者の知識を基に設計の変更等の変形を加えることも可能であり、そのような変形が加えられた実施形態も、本発明の範囲に含まれるものである。また、各図面は、理解を容易にするため適宜誇張して表現している。

（構成）
図１に示すように、化粧シート１０は、第１の紙基材層１及び第２の紙基材層２と、第１の紙基材層１及び第２の紙基材層２の間に配置され、第１の紙基材層１及び第２の紙基材層２を接着する熱可塑性樹脂層３とを備えている。また、第１の紙基材層１の表面１ａ側に形成された絵柄模様層４と、絵柄模様層４の表面４ａ側に形成された表面保護層５とを備えている。すなわち、化粧シート１０には、第２の紙基材層２、熱可塑性樹脂層３、第１の紙基材層１、絵柄模様層４及び表面保護層５がこの順に積層されている。化粧シート１０は、第１の紙基材層１、絵柄模様層４及び表面保護層５による積層体７と、第２の紙基材層２とをＴダイから押し出した熱可塑性樹脂層３を介して、接着して形成される。

また、化粧シート１０の表面保護層５の表面１０ａ側には、複数のエンボス凹部６が形成されている。各エンボス凹部６は、例えば、絵柄模様層４の絵柄が木目である場合には、木目に沿って長手方向に延びる溝状に形成されている。化粧シート１０の中央部に位置するエンボス凹部６の最大深さと、化粧シート１０の端部に位置するエンボス凹部６の最大深さとの比率は、１．０：１．１～１．１：１．０の範囲内であることが好ましい。化粧シート１０の端部とは、原反状の化粧シート１０の、原反幅方向端面から０ｃｍ以上１０ｃｍ以下の範囲内の部分である。より好ましくは、原反幅方向端面から１ｃｍ以上５ｃｍ以下の範囲内の部分を採用できる。また、化粧シート１０の中央部とは、上記した端部以外の部分である。１．０：１．１～１．１：１．０の範囲外である場合には、化粧シート１０全面において、エンボス凹部６が不均一となるため、触感の均一性が低下する。

また、化粧シート１０の裏面１０ｂには、複数のエンボス凹部８が形成されている。各エンボス凹部８も、エンボス凹部６と同様に、長手方向に延びる溝状に形成されている。裏面１０ｂ側のエンボス凹部８は、表面１０ａ側のエンボス凹部６の形成箇所とは積層方向における位置が異なるようにずれて形成されていることが好ましいが、エンボス凹部６が形成される箇所とは積層方向における位置が同じになるように形成されていてもよい。
また、エンボス凹部６、８それぞれは、積層体７及び第２の紙基材層２をＴダイから押し出した熱可塑性樹脂層３を介して接着する際に、エンボスユニットとしても機能する一対のプレスロールを通過することにより、その表面１０ａと裏面１０ｂとに形成される。

（第１の紙基材層、第２の紙基材層）
第１の紙基材層１及び第２の紙基材層２としては、例えば、セルロース繊維を５０％以上含有する各種の紙材を用いることができる。第１の紙基材層１及び第２の紙基材層２の厚さ、つまり、第１の紙基材層１及び第２の紙基材層２を構成する紙材の厚さは、例えば、１５μｍ以上６０μｍ未満であることが好ましく、２５μｍ以上３５μｍ以下であることがより好ましい。第１の紙基材層１及び第２の紙基材層２に用いる紙材の厚さが１５μｍよりも薄い場合には、強度において印刷および後加工に適さない。一方、紙材の厚さが６０μｍ以上である場合には、エンボス適性が低く、エンボス加工が困難となる、若しくは深いエンボス加工が難しくなるといったことが生じることがある。

また、第１の紙基材層１及び第２の紙基材層２を構成する紙材の厚みとして、第１の紙基材層１及び第２の紙基材層２に用いる紙材それぞれの厚みが互いに同じであってもよい。或いは、第１の紙基材層１に用いる紙材の方が第２の紙基材層２に用いる紙材よりも厚くなる、つまり、第２の紙基材層２の紙材の方が第１の紙基材層１の紙材よりも薄くなるように設定してもよいし、その逆でもよい。但し、第２の紙基材層２の紙材の方を薄くした場合、エンボス加工が施される表面１０ａ側において、紙材の破損等が抑制される。
また、第２の紙基材層２の紙材を薄くすることで、化粧シート１０全体の総厚をより薄くすることができるため、第２の紙基材層２の紙材の厚みを第１の紙基材層１の紙材の厚みよりも薄くしておくことが好ましい。なお、このように第１の紙基材層１を構成する紙材の方が第２の紙基材層２を構成する紙材よりも厚いことで、第１の紙基材層１への印刷がし易くなる。言い換えると、第１の紙基材層１の印刷適性が良くなる。

（熱可塑性樹脂層）
熱可塑性樹脂層３は、第１の紙基材層１及び第２の紙基材層２の間に積層され、第１の紙基材層１及び第２の紙基材層２を互いに接着するための層である。また、熱可塑性樹脂層３は、エンボス加工をされた際に変形しその形状を保持固定するための層でもある。熱可塑性樹脂層３は、その厚さは限定されるものではないが、例えば、２０μｍ以上７０μｍ以下であることが好ましく、３５μｍ以上５５μｍ以下であることがより好ましく、４５μｍ以上５５μｍ以下であることがより一層好ましい。また、熱可塑性樹脂層３は、その厚みが第１の紙基材層１を構成する紙材及び第２の紙基材層２を構成する紙材よりも厚いことが好ましい。特に、熱可塑性樹脂層３が第２の紙基材層２を構成する紙材よりも厚いこと、つまり、第２の紙基材層２の紙材が熱可塑性樹脂層３よりも薄いことが好ましい。このような熱可塑性樹脂層３は、例えば、Ｔダイを用いて熱可塑性樹脂層３を形成し、第１の紙基材層１及び第２の紙基材層２を貼り合せるといったことにより設けられる。

熱可塑性樹脂層３は、例えば、１００℃以上２００℃以下融点を有する熱可塑性樹脂によって構成されることが好ましい。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ナイロン１２、ポリアミド、ポリビニルアルコール、ポリスチレン、スチレン・アクリルニトリル共重合体、スチレン・ブタジエン・アクリロニトリル共重合体、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、ポリアセタール、ポリメチルメタクリレート、変成アクリル、ポリカーボネート、ポリアセタール、ニトロセルロース、プロピオン酸セルロース、エチルセルロース、酢酸セルロース、ポリウレタン等を用いることができる。
熱可塑性樹脂層３を構成する樹脂の融点を１００℃以上２００℃以下の範囲とすることで、紙の熱劣化を招くことなく、且つ、ラインスピード等生産性を損なうことなくエンボス加工を行なうことができる。熱可塑性樹脂層３を構成する熱可塑性樹脂は、融点を考慮して適宜選択することができるが、樹脂価格や溶融時の流動性等を考慮して、例えば高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン等を用いることが好ましい。

（絵柄模様層）
絵柄模様層４は、化粧シート１０に絵柄等を付与するための層である。絵柄模様層４は、例えば、インキ等によって構成されることが好ましい。絵柄としては、例えば、木目等を用いることができる。このような絵柄模様層４を設ける印刷の方法としては、例えば、既知の印刷方法や印刷装置を用いることができる。その方法は特に限定されるものではないが、例えば、生産性の観点等から、グラビア印刷法を用いることができる。絵柄模様層４を構成する印刷インキについては、特に限定されるものではなく、水性インキ又は溶剤タイプのインキを用いることができ、装置との適合性、化粧シート１０や化粧板に求められる性能を考慮して適宜選択することができる。インキに含まれる着色剤は、化粧シートや化粧板の場合には、一般に耐光性を考慮して、顔料タイプを用いることが好ましい。

（表面保護層）
表面保護層５は、化粧シート１０に耐磨耗性等の表面物性を付与するための層である。また、表面保護層５は、化粧シート１０の表面１０ａの光沢を調節し、好ましい意匠性を得るための層でもある。これにより、凹凸感を視覚的に作りだして、エンボス凹部６と組み合わせてより高度な意匠性を表現することも可能である。例えば、木目の導管部分のような光沢の差を部分的に設け、より硬度な意匠性を表現できる。表面保護層５は、例えば、透明樹脂等によって構成されることが好ましい。このような表面保護層５を設ける方法としては、例えば、既知のコーティング装置、グラビア印刷装置を用いることができる。表面保護層５を構成する透明樹脂については、特に限定されるものではなく、例えば２液硬化型のウレタン樹脂に光沢調整のためのシリカを分散したものを用いることができる。
また、表面保護層５には、表面保護層５の表面から一部が突出するように、粒子５ａが含有されている。これにより、化粧シート１０の表面１０ａからは、粒子５ａが表出されている。粒子５ａとしては、例えば、無機粒子、合成樹脂粒子を用いることができる。

（その他の層）
図２に示すように、絵柄模様層４と表面保護層５との間には、さらに艶消し層９を設けることも可能である。艶消し層９は、化粧シート１０の表面１０ａの光沢を調整するための層である。また、艶消し層９は、艶消し層９と表面保護層５との間に、ＪＩＳ Ｚ－８７４１に準じた鏡面光沢度測定法により測定された６０°入射の光沢値で、１以上３０以下の範囲内で艶差を設けるための層でもある。艶消し層９の厚さは、例えば、２０μｍ以上５５μｍ以下の範囲内が好ましい。艶消し層９は、例えば、艶消し剤が添加された透明な樹脂等から構成されることが好ましい。透明な樹脂としては、例えば、アクリル系樹脂等、透明熱可塑性樹脂層等を用いることができる。また、艶消し剤は、マット剤や艶調整剤とも呼称され、化粧シート１０の表面１０ａに与える艶（光沢）に応じて添加される。

また、艶消し剤としては、例えば、無機物や有機物（樹脂）の微粒子を用いることができる。無機物としては、例えば、シリカ、アルミナ（α－アルミナ等）、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、カオリナイト、アルミノシリケート等を用いることができる。また、有機物（樹脂）としては、例えば、ポリカーボネート、ナイロン、ウレタン樹脂等を用いることができる。艶消し剤としては、特に、シリカが好ましい。艶消し剤の平均粒径は、１μｍ以上１０μｍ以下の範囲が好適である。また、艶消し剤の添加量は、所望の光沢に応じて適宜選択するが、通常は、艶消し層９を構成する樹脂１００質量部に対し、粒径が１０μｍ以下の粒子で、２０質量部以上３０質量部以下の範囲内で添加される。なお、艶消し層９には、適宜、公知の紫外線吸収剤等の添加剤を添加するようにしてもよい。

（エンボス加工方法）
ここで、第１の紙基材層１、絵柄模様層４及び表面保護層５による積層体７と、第２の紙基材層２とをＴダイ２０から押し出した熱可塑性樹脂層３を介して接着する際にエンボス加工を施す方法について、図３を参照して説明する。なお、積層体７を構成する方法については、従来の公知の構成方法を用いることができるため、その説明を省略する。
まず、積層体７を準備する。積層体７の総厚Ｄは、例えば、６０μｍ～１６０μｍであり、より好ましくは、８０μｍ～１２０μｍである。なお、積層体７を形成する際、圧をかけて積層するため、第１の紙基材層１を構成する紙材等の厚みが多少は縮められる。
そして、図３に示すように、貼り合わせ装置２１を用いて、積層体７と第２の紙基材層２とを、熱可塑性樹脂層３を介して張り合わせる（接着）とともに、張り合わせてなる積層体にエンボス加工を施す。貼り合わせ装置２１は、第１のプレスロール２２、第２のプレスロール２３、駆動ロール２４、バックロール２５及び剥離ロール２６を備えている。

第１のプレスロール２２及び第２のプレスロール２３は、円筒形を呈し、中心軸線回りに回転可能であり、互いに外周が接している。また、第１のプレスロール２２の外周面には、絵柄模様層４が付与する絵柄等に応じたエンボス凹部６を形成するための、凸部が形成されている。すなわち、第１のプレスロール２２として、外周面に凸部が形成されたエンボスロールが用いられている。貼り合わせ装置２１に供給された積層体７は、第１のプレスロール２２の外周に巻き付いて進行する。そして、第１の紙基材層１に第２の紙基材層２を貼り合わせる。その際、積層体７と第２の紙基材層２との間に、Ｔダイ２０から押し出された溶融した樹脂による熱可塑性樹脂層３を挟んでなる化粧シート１０を、第１のプレスロール２２と第２のプレスロール２３との間を通過させて、積層体７と第２の紙基材層２とを熱可塑性樹脂層３を介して接着する。また化粧シート１０が、第１のプレスロール２２及び第２のプレスロール２３の間を通過する際に、エンボス加工を施し、表面保護層５が形成されている化粧シート１０の表面１０ａに複数のエンボス凹部６を設ける。

駆動ロール２４は、円筒形を呈し、中心軸線回りに回転可能であり、第２のプレスロール２３と駆動ロール２４とに架け渡されたテフロンテープ２７（テフロンは登録商標）を介して、第２のプレスロール２３を回転駆動させる。また、バックロール２５は、第２のプレスロール２３と互いに外周が接していて、第２のプレスロール２３を第１のプレスロール２２側に押圧する。
剥離ロール２６は、第１のプレスロール２２及び第２のプレスロール２３の下流側に配置され、エンボス加工を施された化粧シート１０を、貼り合わせ装置２１から排出する。
なお、本実施形態に係る化粧シート１０の製造方法では、第１のプレスロール２２のみをエンボスロールとする例を示したが、例えば、第１のプレスロール２２及び第２のプレスロール２３の片方又は両方に、外周面に凸部を有するエンボスロールを用いればよい。

第１のプレスロール２２の凸部の高さは、例えば、１５μｍ以上が好ましい。これは、エンボス凹部６が意匠的に凹凸感を持ち効果的に視覚に感知できるのが、仕上がりの化粧シート１０又は化粧板においてエンボス凹部６の深さが１５μｍ以上であることによる。
また、第２のプレスロール２３は、その硬度が５０°以上９０°以下のものを用いるのが好ましい。特に、５０°以上７０°以下のものが最も好適である。なお、硬度が９５°より高い場合には、エンボス意匠が劣ってしまう場合がある。これらの硬度は、例えば、ＩＳＯ ７６１９、ＪＩＳ Ｋ ６３０１ Ａ型、ＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠して測定する。
また、第２のプレスロール２３の硬度は、通常のゴムバックロールの硬度よりも低めとなっている。それゆえ、第１のプレスロール２２と第２のプレスロール２３との挟み込みにより、第１のプレスロール２２により化粧シート１０の表面１０ａ側にエンボス凹部６が形成されると同時に、裏面１０ｂ側にエンボス凹部８が互い違いに形成される。

次に、エンボス加工前の化粧シート１０の総厚Ｄと、表面１０ａ側のエンボス凹部６の深さＤ１（最大深さとも記す）との関係について説明する。
本実施形態に係る化粧シート１０では、上述したエンボス加工方法を採用しているため、従来よりも深いエンボス凹部６を化粧シート１０に施すことができる。そこで、本実施形態に係る化粧シート１０では、エンボス凹部６の深さＤ１が化粧シート１０のエンボス加工前の総厚（エンボス凹部６が設けられていない領域における化粧シート１０の厚み）Ｄに対して１１５％以上の比率となるようになっている。より好ましくは、エンボス凹部６の深さＤ１が化粧シート１０のエンボス加工前の総厚Ｄに対して１０％より大きく２００％以下の比率である。エンボス凹部６がこのような深い凹部（溝）であることから、化粧シート１０の意匠性、例えば、より自然な木目調のシートを形成することができる。

なお、エンボス凹部６の深さＤ１は、具体的には、例えば、１５μｍ以上であり、より好ましくは３０μｍ以上であり、更に好ましくは４５μｍ以上であり、また更に好ましくは７０μｍ以上である。エンボス凹部６の深さＤ１が深くなるに従って、化粧シート１０の意匠性をより高めることができるとともに、手触り及び質感を向上させることができ、さらに、第１の紙基材層１及び第２の紙基材層２のそれぞれと熱可塑性樹脂層３との密着強度を高めることができる。また、エンボス凹部６の深さＤ１は、２００μｍ以下であると好ましく、この場合、化粧シート１０に優れた防湿性を付与することができる。

なお、化粧シート１０は、裏面１０ｂ側、つまり、化粧シート１０を基材等に貼り付ける側にも、複数の溝状のエンボス凹部８を備えている。そのため、基材等への貼付強度を容易に向上できる。また、裏面１０ｂ側にエンボス凹部８を設けることにより、化粧シート１０を貼り合せる際の皺寄りも抑制できる。また、このような化粧シート１０は、例えば、図４に示すように、接着剤１１を用いて基材１２の少なくとも一方の面（図４では、基材１２の表面１２ａ）に貼り合わせて化粧板１３として用いることも可能である。化粧板１３に用いられる基材１２としては、例えば、木質系のＭＤＦ、合板、又はパーティクルボード、無機質系であれば石膏ボードや金属板等を用いることができる。

以上説明したように、本発明の実施形態に係る化粧シート１０は、第１の紙基材層１及び第２の紙基材層２と、第１の紙基材層１及び第２の紙基材層２の間に配置され、第１の紙基材層１及び第２の紙基材層２を接着する熱可塑性樹脂層３とを備えるようにした。さらに、第１の紙基材層１の表面１ａ側に形成された絵柄模様層４と、絵柄模様層４の表面４ａ側に形成された表面保護層５とを備えるようにした。そして、表面保護層５の表面１０ａ側には、複数のエンボス凹部６が形成され、化粧シートの中央部に位置するエンボス凹部６の最大深さと、化粧シートの端部に位置するエンボス凹部６の最大深さとの比率を、１．０：１．１～１．１：１．０の範囲内とした。それゆえ、化粧シート１０全面に均一にエンボス凹部６を設けられる。そのため、触感の均一性を向上でき、触感等の特性をさらに向上させた化粧シート１０及び化粧板１３を提供することができる。

また、本発明の実施形態に係る化粧シート１０は、エンボス凹部６の最大深さが、４５μｍとなるようにした。それゆえ、化粧シート１０に、より深い凹凸形状を設けられる。そのため、意匠性や触感をより一層向上できる。
さらに、本発明の実施形態に係る化粧シート１０は、第１の紙基材層１及び第２の紙基材層２の厚さをそれぞれ、１５μｍ以上且つ６０μｍ未満とした。それゆえ、強度の面から印刷や後加工に適し、また、エンボス適性を向上することができる。
また、本発明の実施形態に係る化粧シート１０は、第１の紙基材層１の厚さを第２の紙基材層２の厚さよりも厚くしたため、第１の紙基材層１の印刷適性を向上できる。

さらに、本発明の実施形態に係る化粧シート１０の製造方法では、第１の紙基材層１、絵柄模様層４及び表面保護層５による積層体７と、第２の紙基材層２との間に、Ｔダイ２０から押し出された溶融した樹脂による熱可塑性樹脂層３を挟んでなる化粧シート１０を第１のプレスロール２２と第２のプレスロール２３との間を通過させて、積層体７と第２の紙基材層２とを熱可塑性樹脂層３を介して接着する。そして、第１のプレスロール２２及び第２のプレスロール２３の片方又は両方に、外周面に凸部が形成されたエンボスロールを用いて、化粧シート１０が第１のプレスロール２２及び第２のプレスロール２３の間を通過する際に、表面保護層５が形成されている化粧シート１０の表面１０ａに複数のエンボス凹部６を設けるようにした。それゆえ、化粧シート１０により深い凹凸形状を設けることができ、意匠性や触感をより一層高めた化粧シートを提供することができる。

また、例えば、化粧シート１０を加熱して熱可塑性樹脂層３を再溶融させた後、化粧シート１０にエンボス加工を施す方法と異なり、熱ムラによる熱可塑性樹脂層３の溶融の不均一を防止でき、化粧シート１０全面に均一にエンボス凹部６を付与することができる。
さらに、積層体７及び第２の紙基材層２の接着と、化粧シート１０のエンボス加工とを一度に行えるため、生産工程を減らすことができ、さらに収率を向上することができる。

以下、実施例及び比較例を用いて本発明をさらに具体的に説明する。但し、本発明は、これらの例にのみ限定されるものではない。
（実施例１～９、比較例１）
表１に示すように、第１の紙基材層１の厚さ、第２の紙基材層２の厚さ、エンボス凹部６がない部分のシート総厚、エンボス圧を設定して、実施例１～８、比較例１の化粧シート１０を作製した。その際、実施例１～７では、第１の紙基材層１及び第２の紙基材層２を熱可塑性樹脂層３を介して接着する際に、少なくとも一方のプレスロール（第１のプレスロール２２）としてエンボスロールを用いて、化粧シート１０にエンボス加工を行った。一方、比較例１では、第１の紙基材層１と第２の紙基材層２とを熱可塑性樹脂層３で接着した後に、エンボスロールを用いて化粧シート１０にエンボス加工を行った。

なお、表１中の意匠性・触感・触感の均一性の項目において、視覚及び触覚による評価を行い、より意匠性・触感・触感の均一性の優れている順に、「優」、「良」、「可」とした。「優」及び「良」を合格とし、「可」を不合格とした。また、表１中のエンボスの項目において、エンボス加工が容易であった場合を「良好」とし、エンボス加工が容易ではないものの可能であった場合を「可」とした。さらに、表１中のラミネートの項目において、良好な凹凸意匠性を有する化粧板１３を作製できた場合を「良好」とした。

上記の表１から明らかなように、実施例１～９の化粧シート１０のように、化粧シート１０の中央部に位置するエンボス凹部６の最大深さと、化粧シート１０の端部に位置するエンボス凹部６の最大深さとの比率が、１．０：１．１～１．１：１．０の範囲内であれば、比較例１のように範囲外のものに比べ、触感の均一性が高くなることを確認できた。
また、実施例１～７及び９の化粧シート１０のように、表面保護層５の表面１０ａ側のエンボス凹部６の最大深さが４５μｍ以上であれば、比較例１のように、エンボス凹部６の最大深さが４５μｍ未満のものに比べ、意匠性・触感が高くなることを確認できた。
さらに、実施例１～７及び９の化粧シート１０のように、第１の紙基材層１及び前記第２の紙基材層の厚さが、１５μｍ以上且つ６０μｍ未満の範囲内であれば、実施例８のように範囲外のものに比べ、意匠性・触感が高く、エンボス適性が高いことを確認できた。

また、実施例１～８の化粧シート１０のように、第１の紙基材層１の厚さが第２の紙基材層２の厚さよりも厚ければ、実施例９のように厚くないものに比べ、意匠性・触感が高く、印刷が適切に行われており、第１の紙基材層１の印刷適性が高いことを確認できた。
また、実施例１～９の化粧シート１０のように、第１の紙基材層１及び第２の紙基材層２を熱可塑性樹脂層３を介して接着する際に、第１のプレスロール２２として、エンボスロールを用いる方法によれば、比較例１の化粧シート１０のように、第１の紙基材層１と第２の紙基材層２とを熱可塑性樹脂層３で接着した後に、エンボスロールを用いて化粧シート１０にエンボス加工を行う方法に比べ、触感の均一性が高まることを確認することができた。また、エンボス・ラミネートが良好になることを確認することができた。

１…第１の紙基材層、１ａ…表面、２…第２の紙基材層、３…熱可塑性樹脂層、４…絵柄模様層、４ａ…表面、５…表面保護層、５ａ…粒子、６…エンボス凹部、７…積層体、８…エンボス凹部、９…艶消し層、１０…化粧シート、１０ａ…表面、１０ｂ…裏面、１１…接着剤、１２…基材、１２ａ…表面、１３…化粧板、２０…Ｔダイ、２１…貼り合わせ装置、２２…第１のプレスロール、２３…第２のプレスロール、２４…駆動ロール、２５…バックロール、２６…剥離ロール、２７…テフロンテープ

Claims (1)

1. 第１の紙基材層、絵柄模様層及び表面保護層による積層体と、第２の紙基材層との間に、Ｔダイから押し出された溶融した樹脂による熱可塑性樹脂層を挟んでなる化粧シートを第１のプレスロールと第２のプレスロールとの間を通過させて、前記積層体と前記第２の紙基材層とを前記熱可塑性樹脂層を介して接着する前記化粧シートの製造方法であって、
   前記第１のプレスロール及び前記第２のプレスロールの片方または両方に、外周面に凸部が形成されたエンボスロールを用いて、前記化粧シートが前記第１のプレスロール及び前記第２のプレスロールの間を通過する際に、前記表面保護層が形成されている前記化粧シートの表面に複数のエンボス凹部を設けるとともに、
   前記第１の紙基材層及び前記第２の紙基材層の厚さがそれぞれ、１５μｍ以上且つ６０μｍ未満であり、
   前記積層体の総厚が、８０μｍ～１２０μｍであることを特徴とする化粧シートの製造方法。

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