JP6583468B2 - 切削インサート - Google Patents

Description

本発明は、刃先交換式バイトの工具本体（ホルダ）に装着されて、例えば鋼材等の金属材料からなる被削材の旋削加工に用いられる切削インサートに関するものである。

従来、刃先交換式バイトの工具本体に装着される旋削加工用の切削インサートとして、例えば下記特許文献１に記載されたものが知られている。
この切削インサートは、菱形板状をなすインサート本体と、インサート本体の表裏面と、インサート本体における表裏面の周縁同士を該インサート本体のインサート軸線方向に沿って接続する外周面と、表裏面と外周面との交差稜線部に形成された切れ刃と、を備えている。そして、鋼材からなる被削材が回転軸線回りに回転させられ、切削インサートの切れ刃が、被削材の周面（外周面、内周面）や回転軸線方向を向く端面に対して切り込んでいき、切削加工（旋削加工）が施される。具体的には、切削インサートの切れ刃のうち、表裏面のコーナ部に位置するコーナ刃が、主として被削材に切り込んでいく。

また表裏面には、コーナ刃からインサート軸線に直交するインサート径方向の内側へ向かう従い漸次インサート軸線方向のインサート内側へ向けて傾斜するランド部及び下降傾斜面と、下降傾斜面のインサート径方向の内側の端縁からインサート径方向の内側へ向かうに従い漸次インサート軸線方向のインサート外側へ向けて傾斜する第１のブレーカ壁と、第１のブレーカ壁のインサート径方向の内側の端縁からインサート径方向の内側へ向けてインサート軸線に垂直に形成された第１の平坦面と、第１の平坦面のインサート径方向の内側の端縁からインサート径方向の内側へ向かうに従い漸次インサート軸線方向のインサート外側へ向けて傾斜する第２のブレーカ壁と、が備えられている。
なお、第１のブレーカ壁は、コーナ刃よりもインサート軸線方向のインサート外側へ向けて隆起しており、これにより第１の平坦面も、コーナ刃よりインサート軸線方向のインサート外側に配置されている。

特許第４３５６５８２号公報

しかしながら、上記従来の切削インサートでは、下記の課題を有していた。
すなわち、この種の切削インサートに対しては、切削の仕上げ加工領域において、幅広い切り込み（ａｐ）・送り（ｆ）に対応可能（つまり低ａｐ−ｆ（低切り込み・低送り）と高ａｐ−ｆ（高切り込み・高送り）の両立が可能）であることが要求されていた。つまり、種々様々な切り込み・送り条件において（広範囲の切削条件において）、切屑の伸びや詰まりを抑制して、切屑処理性を良好に維持するとともに、加工面精度を確保することに改善の余地があった。

具体的に、特許文献１の切削インサートは、仕上げ加工のうち低送り領域においては、コーナ刃によって生成された切屑を、２段のブレーカ壁のうち主として第１のブレーカ壁に接触させて処理（カール）し、高送り領域においては切屑を、２段のブレーカ壁のうち主として第２のブレーカ壁に接触させて処理するようにしている。
しかしながら、切り込み・送り条件によっては、切屑がこれらのブレーカ壁に十分に接触させられずに伸びてしまい、切屑処理に手間を要したり、加工面精度を低下させてしまうおそれがあった。或いは上記とは逆に、切屑がブレーカ壁に過度に強く接触して切削抵抗が高まり、切屑詰まりを生じたり、びびり振動が生じて加工面精度が低下したり、摩耗や欠損等により工具寿命が短縮するおそれがあった。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、種々様々な切り込み・送り条件において切屑の伸びや詰まりを抑制して、切屑処理性を良好に維持できるとともに、加工面精度を確保できる切削インサートを提供することを目的としている。

このような課題を解決して、前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提案している。
すなわち、本発明は、板状をなすインサート本体と、前記インサート本体の表裏面と、前記インサート本体における前記表裏面の周縁同士を、該インサート本体のインサート軸線方向に沿うように接続する外周面と、前記表裏面のうち少なくとも表面と前記外周面との交差稜線部に形成された切れ刃と、を備えた切削インサートであって、前記切れ刃は、前記表面のコーナ部に位置するコーナ刃を有し、前記表面には、前記コーナ刃から前記インサート軸線に直交するインサート径方向の内側へ向かうに従い漸次前記インサート軸線方向の表面から裏面側へ向けて傾斜するブレーカ溝壁と、前記ブレーカ溝壁の前記インサート径方向の内側の端縁から前記インサート径方向の内側へ向かうに従い漸次前記インサート軸線方向の裏面から表面側へ向けて傾斜する第１ブレーカ起立壁と、前記第１ブレーカ起立壁の前記インサート径方向の内側の端縁から前記インサート径方向の内側へ向けて、前記インサート軸線に垂直となるように形成された第１ブレーカ頂面と、前記第１ブレーカ頂面の前記インサート径方向の内側の端縁から前記インサート径方向の内側へ向かうに従い漸次前記インサート軸線方向の裏面から表面側へ向けて傾斜する第２ブレーカ起立壁と、が備えられ、前記第１ブレーカ頂面は、前記コーナ刃よりも前記インサート軸線方向の表面から裏面側へ向けて後退しており、前記インサート本体を、前記インサート軸線方向の表面から裏面側へ向けて見た平面視で、前記ブレーカ溝壁と前記第１ブレーカ起立壁との境界に位置する第１境界線、及び、前記第１ブレーカ頂面と前記第２ブレーカ起立壁との境界に位置する第２境界線は、それぞれ前記インサート径方向の外側へ向けて凸となる曲線状をなしており、前記第１境界線の曲率半径が、前記第２境界線の曲率半径よりも大きくされており、前記インサート本体を、前記インサート軸線方向の表面から裏面側へ向けて見た平面視で、前記コーナ刃は、前記インサート径方向の外側へ向けて凸となる曲線状をなしており、前記第１境界線の曲率半径の中心は、前記コーナ刃の曲率半径の中心と前記コーナ刃との間に位置し、前記第２境界線の曲率半径の中心は、前記コーナ刃の曲率半径の中心と前記コーナ刃との間に位置し、前記コーナ刃と前記第１境界線との間の距離である第１の距離は、前記平面視で、前記コーナ刃上に位置する各々の端点に対し、前記端点における前記コーナ刃の接線に垂直に前記端点を通過する第１の直線が前記第１境界線と交わるとき、前記第１の直線と前記第１境界線とが交わる第１の交点と、前記端点との間の距離で与えられ、前記コーナ刃と前記第２境界線との間の距離である第２の距離は、前記平面視で、各々の前記端点に対し、前記端点における前記コーナ刃の接線に垂直に前記端点を通過する第２の直線が前記第２境界線と交わるとき、前記第２の直線と前記第２境界線とが交わる第２の交点と、前記端点との間の距離で与えられ、前記第１の距離、及び、前記第２の距離が、前記コーナ刃における前記インサート軸線回りに沿うインサート周方向の中央から両端部へ向けて前記端点が移動するにつれ大きくされていることを特徴とする。

本発明の切削インサートによれば、コーナ刃からインサート径方向の内側へ向けて、ブレーカ溝壁、第１ブレーカ起立壁、第１ブレーカ頂面、第２ブレーカ起立壁、がこの順に配置されており、つまりインサート本体の表面（すくい面）には、少なくとも第１、第２ブレーカ起立壁を含む複数のブレーカ起立壁が、コーナ刃からインサート径方向の内側へ向けて順次並んでいる。

従って、切削インサートによる切削加工が、例えば低ａｐ−ｆ（低切り込み・低送り）の場合には、コーナ刃によって生成された切屑が、該コーナ刃に近い第１ブレーカ起立壁に接触させられて処理（カール）される。
また、高ａｐ−ｆ（高切り込み・高送り）の場合には、コーナ刃によって生成された切屑が、第１ブレーカ起立壁と第１ブレーカ頂面を乗り越えて、該コーナ刃から離れた第２ブレーカ起立壁に接触させられて処理される。なお、特に高送りの場合においては、上述のようにコーナ刃から離れた第２ブレーカ起立壁に切屑が接触させられることで、切削抵抗が小さく抑えられるとともに、加工面（仕上げ面）精度を向上でき、工具寿命の延長を図ることができる。
つまり、コーナ刃からインサート径方向の内側へ向けて複数のブレーカ起立壁が設けられていることにより、低ａｐ−ｆから高ａｐ−ｆまで広範囲の仕上げ加工領域において、切屑処理を良好に行うことができる。

具体的に、本発明とは異なり、例えばブレーカ起立壁が１つのみ設けられている場合には、ブレーカ起立壁をコーナ刃に近づけて低ａｐ−ｆに対応しようとすると、高ａｐ−ｆのときに切屑の排出スペースを十分に確保することができず、切屑詰まりが発生する。また、ブレーカ起立壁をコーナ刃から離して高ａｐ−ｆに対応しようとすると、低ａｐ−ｆのときに切屑が該ブレーカ起立壁に接触させられにくくなり、切屑がカール・分断されずに伸びやすくなる。

ただし、複数のブレーカ起立壁を、コーナ刃からインサート径方向の内側へ向けて単純に並べたのみでは、上述した本発明の作用効果を安定して得ることは難しい。そこで本発明では、第１ブレーカ頂面を、コーナ刃よりもインサート軸線方向の表面から裏面側へ向けて後退して配置することとした。つまり、第１ブレーカ頂面及び第１ブレーカ起立壁が、コーナ刃よりも低い位置に配置されている。

これにより、例えば低ａｐ−ｆの場合に、コーナ刃で生成された切屑が、第１ブレーカ起立壁と第１ブレーカ頂面を乗り越えてしまっても、その後ろの第２ブレーカ起立壁に接触しやすくなって、良好に処理される。つまり、切屑が、第１、第２ブレーカ起立壁に十分に接触させられずに伸びてしまうことが抑制されるので、伸びた切屑の処理に手間を要したり、伸びた切屑が加工面を傷付けてしまったりするようなことが防止される。
また、高ａｐ−ｆの場合においては、切屑が第１ブレーカ起立壁を乗り越えるときに過度に強く接触することが抑制されるので、切屑処理性が良好に維持されつつ、切削抵抗は抑えられる。つまり、切屑詰まりの発生や、びびり振動による加工面精度の低下や、摩耗や欠損等により工具が短寿命化するようなことが防止される。

さらに本発明では、インサート本体をインサート軸線方向の表面から裏面側へ向けて見た平面視で（つまりインサート本体の表面を正面に見て）、ブレーカ溝壁と第１ブレーカ起立壁との境界に位置する第１境界線、及び、第１ブレーカ頂面と第２ブレーカ起立壁との境界に位置する第２境界線が、ともにコーナ刃へ向けて凸となる曲線状をなしている。
またこのように、第１、第２境界線が凸曲線状に形成されていることにより、第１境界線のインサート径方向の内側に隣接する第１ブレーカ起立壁、及び、第２境界線のインサート径方向の内側に隣接する第２ブレーカ起立壁は、コーナ刃へ向けて凸となる曲面状に形成されることになる。
これにより、コーナ刃と第１、第２ブレーカ起立壁との間隔が、該コーナ刃の刃長全域で大きく変動することが抑えられるので、種々の仕上げ加工領域において、上述した作用効果が安定して得られやすくなる。

そして、第１境界線の曲率半径が、第２境界線の曲率半径よりも大きくされているので、以下の格別顕著な作用効果を奏功する。
すなわち、第１境界線の曲率半径が大きくされているのにともない、該第１境界線に隣接する第１ブレーカ起立壁の曲率半径も大きくなるので、この第１ブレーカ起立壁のインサート軸線回りに沿うインサート周方向の長さを大きく確保することが容易となり、例えば低ａｐ−ｆの切削加工において、コーナ刃で生成された切屑の流出方向が安定しづらい場合であっても、第１ブレーカ起立壁に対して切屑が確実に接触しやすくなる。従って、切屑が伸びることが顕著に抑制されて、切屑処理性が良好に維持される。

また、第２境界線の曲率半径が小さくされているのにともない、該第２境界線に隣接する第２ブレーカ起立壁の曲率半径も小さくなるので、この第２ブレーカ起立壁のインサート周方向の長さを小さく抑えることが容易となり、例えば高ａｐ−ｆの切削加工において、コーナ刃で生成された切屑が第２ブレーカ起立壁に接触した後、該第２ブレーカ起立壁の両サイド（つまり第２ブレーカ起立壁の側方であり、第２ブレーカ起立壁のインサート周方向の両側）に向けて流出しやすくなる（排出されやすくなる）。従って、切屑排出性が高められ、切屑詰まりが顕著に抑制されて、切屑処理性が良好に維持される。
また、本発明の切削インサートにおいて、前記インサート本体を、前記インサート軸線方向の表面から裏面側へ向けて見た平面視で、前記コーナ刃は、前記インサート径方向の外側へ向けて凸となる曲線状をなしており、前記第１境界線の曲率半径の中心は、前記コーナ刃の曲率半径の中心と前記コーナ刃との間に位置し、前記第２境界線の曲率半径の中心は、前記コーナ刃の曲率半径の中心と前記コーナ刃との間に位置し、前記コーナ刃と前記第１境界線との間の距離である第１の距離は、前記平面視で、前記コーナ刃上に位置する各々の端点に対し、前記端点における前記コーナ刃の接線に垂直に前記端点を通過する第１の直線が前記第１境界線と交わるとき、前記第１の直線と前記第１境界線とが交わる第１の交点と、前記端点との間の距離で与えられ、前記コーナ刃と前記第２境界線との間の距離である第２の距離は、前記平面視で、各々の前記端点に対し、前記端点における前記コーナ刃の接線に垂直に前記端点を通過する第２の直線が前記第２境界線と交わるとき、前記第２の直線と前記第２境界線とが交わる第２の交点と、前記端点との間の距離で与えられ、前記第１の距離、及び、前記第２の距離が、前記コーナ刃における前記インサート軸線回りに沿うインサート周方向の中央から両端部へ向けて前記端点が移動するにつれ大きくされている。
上記構成によれば、コーナ刃と、第１、第２境界線との間隔が、該コーナ刃の刃長全域のうち中央よりも両端部において、広く確保されることになる。従って、特に高ａｐ−ｆの切削加工において、コーナ刃の両端部から生成した切屑が、第１、第２ブレーカ起立壁との間で詰まるようなことが防止される。

以上より本発明によれば、種々様々な切り込み・送り条件において、切屑の伸びや詰まりを抑制して、切屑処理性を良好に維持できるとともに、加工面精度を確保できるのである。

本発明の切削インサートによれば、種々様々な切り込み・送り条件において切屑の伸びや詰まりを抑制して、切屑処理性を良好に維持できるとともに、加工面精度を確保できる。

本発明の一実施形態に係る切削インサートを示す斜視図である。 図１の切削インサートの（ａ）平面図、（ｂ）側面図である。 図２（ａ）のＡ−Ａ断面を示す図である。 図１の要部を拡大して示す図である。 図２（ａ）の要部を拡大して示す図である。 図５のＬ−Ｌ断面を示す図である。 図５の（ａ）Ｂ−Ｂ断面を示す図、（ｂ）Ｃ−Ｃ断面を示す図、（ｃ）Ｄ−Ｄ断面を示す図、（ｄ）Ｅ−Ｅ断面を示す図である。 図２（ａ）の要部を拡大して示す図である。 図８の（ａ）Ｆ−Ｆ断面を示す図、（ｂ）Ｇ−Ｇ断面を示す図、（ｃ）Ｈ−Ｈ断面を示す図、（ｄ）Ｊ−Ｊ断面を示す図、（ｅ）Ｋ−Ｋ断面を示す図である。

以下、本発明の一実施形態に係る切削インサート１について、図面を参照して説明する。
本実施形態の切削インサート１は、不図示の刃先交換式バイトの工具本体（ホルダ）に装着されて、例えば鋼材等の金属材料からなる被削材に旋削加工を施すものであり、特に切削の仕上げ加工領域において、幅広い切り込み（ａｐ）・送り（ｆ）に対応可能（つまり低ａｐ−ｆと高ａｐ−ｆの両立が可能）に構成されたものである。
切削インサート１は、例えば超硬合金等の硬質材料からなり、その外面のうち少なくとも後述する切れ刃５近傍（切れ刃５、すくい面７及び逃げ面８）がＣＶＤコーティング膜等の硬質膜で被覆される。ただしこれに限定されるものではなく、硬質膜は形成されていなくてもよい。

図１〜図３に示されるように、切削インサート１は、板状をなすインサート本体２と、該インサート本体２の表裏面３（表面３Ａ及び裏面３Ｂ）と、インサート本体２における表裏面３の周縁同士を、該インサート本体２のインサート軸線Ｏ方向に沿うように接続する外周面４と、表裏面３のうち少なくとも表面３Ａと外周面４との交差稜線部に形成された切れ刃５と、インサート本体２をインサート軸線Ｏ方向に貫通して形成されるとともに表裏面３に開口し、工具本体に設けられるクランプ駒やクランプネジ等のクランプ手段に係止される取付孔６と、を備えている。
なお、本実施形態の切削インサート１は、インサート本体２が表裏反転対称形状とされた両面インサートであり、従って表裏面３のうち裏面３Ｂと外周面４との交差稜線部にも、切れ刃５が形成されている。ただしこれに限定されるものではなく、切削インサート１は、非表裏反転対称形状の片面インサートや両面インサートであってもよい。

ここで、本明細書においては、インサート本体２のインサート軸線Ｏが延在する方向をインサート軸線Ｏ方向といい、図２（ｂ）及び図３において、インサート軸線Ｏ方向に沿って上から下へ向かう方向を、インサート軸線Ｏの表面３Ａから裏面３Ｂ側へ向かう方向といい、インサート軸線Ｏ方向に沿って下から上へ向かう方向を、インサート軸線Ｏの裏面３Ｂから表面３Ａ側へ向かう方向という。なお、インサート軸線Ｏ方向に沿ってインサート本体２の表裏面３からインサート内部へ向かう方向を、インサート軸線Ｏ方向のインサート内側といい、インサート内部から表裏面３へ向かう方向を、インサート軸線Ｏ方向のインサート外側ということがある。
また、インサート軸線Ｏに直交する方向をインサート径方向といい、インサート径方向のうち、インサート軸線Ｏへ接近する方向をインサート径方向の内側といい、インサート軸線Ｏから離間する方向をインサート径方向の外側という。
また、インサート軸線Ｏ回りに周回する方向（インサート軸線Ｏ回りに沿う方向）を、インサート周方向という。

図１及び図２（ａ）（ｂ）において、本実施形態では、切削インサート１のインサート本体２が、略菱形の矩形板状をなしており、表裏面３は、略菱形の矩形面状をそれぞれなしている。また外周面４は、インサート周方向に並ぶ４つの矩形状面を有している。外周面４において互いに隣り合う前記矩形状面同士の間の部分は、凸曲面状に形成されており、インサート軸線Ｏに垂直な断面が凸曲線状をなしている。図示の例では、外周面４の前記矩形状面同士の間の部分が、円筒体の外周面の一部をなすように形成されており、インサート軸線Ｏに垂直な断面が凸円弧状をなしている。

図２（ａ）に示されるように、インサート本体２の表裏面３における各コーナ部の外周端縁はそれぞれ凸曲線状をなしており、これら各コーナ部のうち、菱形状をなす表裏面３の一対の鋭角に位置するコーナ部及びその近傍の外周端縁が、切れ刃５とされている。また、表裏面３の各中央部に（インサート軸線Ｏに同軸に）、取付孔６が開口している。
本実施形態のインサート本体２は、インサート軸線Ｏを中心とした回転対称形状とされており、具体的にこのインサート本体２は、インサート軸線Ｏを中心とした１８０°回転対称形状である。

本実施形態の切削インサート１が、不図示の工具本体（ホルダ）の先端部に凹状に形成されたインサート取付座に装着された状態で、インサート本体２の表裏面３のうち、該インサート取付座の取付面（底壁）とは反対側を向く表面３Ａにおいて、少なくとも切れ刃５に隣接する領域を含む部位（切屑が接触（擦過）させられる部位）が、すくい面７とされる。またインサート本体２の表裏面３のうち、この切削インサート１がインサート取付座に装着された状態で、該インサート取付座の取付面側を向く裏面３Ｂは、着座面とされる。
またインサート本体２の外周面４のうち、少なくとも切れ刃５に隣接する領域を含む部位（加工面との間に隙間をあけるように対向配置される部位）が、逃げ面８とされる。

図１及び図２（ｂ）に示されるように、本実施形態の切削インサート１は、インサート本体２の逃げ面８（外周面４）がインサート軸線Ｏに平行となるように形成された、所謂ネガティブインサートであるが、これに限定されるものではない。すなわち切削インサート１は、逃げ面８が、切れ刃５からインサート軸線Ｏ方向のインサート内側へ向かうに従い漸次インサート径方向の内側へ向けて傾斜する、所謂ポジティブインサートであってもよい。

図４及び図５に示されるように、切れ刃５は、すくい面７と逃げ面８との交差稜線部に形成されている。切れ刃５は、表裏面３のコーナ部（すくい面７のコーナ部）に位置するコーナ刃９と、コーナ刃９の両端に接続して直線状に延びる一対の直線刃１０、１１と、を有している。つまり切れ刃５は、コーナ刃９と、このコーナ刃９をインサート周方向から挟むように該コーナ刃９に連続する一対の直線刃１０、１１と、を備えており、コーナ刃９は、切れ刃５全長における中間部分（一対の直線刃１０、１１同士の間）に配置されている。

図５に示されるように、インサート本体２をインサート軸線Ｏ方向の表面３Ａから裏面３Ｂ側へ向けて見た平面視で、コーナ刃９は、インサート径方向の外側へ向けて凸となる曲線状をなしており、本実施形態に示される例では凸円弧状をなしている。
コーナ刃９のうち、旋削加工時において工具送り方向の前方に位置する部位（コーナ刃９において直線刃１０側に位置する部位）及び直線刃１０は、被削材の加工面に切り込んでいき、コーナ刃９のうち、工具送り方向の後方に位置する部位（コーナ刃９において直線刃１１側に位置する部位）は、被削材の加工面を仕上げる。なお、コーナ刃９の工具送り方向の後方に連なる直線刃１１を用いて被削材の加工面を仕上げてもよい。また、上記とは逆に、切れ刃５の直線刃１１側から被削材の加工面に切り込み、直線刃１０側で加工面を仕上げてもよい。

直線刃１０、１１は、円弧状をなすコーナ刃９の両端に接する接線方向に延びているとともに、該コーナ刃９に滑らかに連なっている。また、一対の直線刃１０、１１同士の間に形成される角度（直線刃１０、１１の仮想延長線同士の交差角）は、本実施形態では９０°よりも小さい鋭角とされており、例えば８０°程度である。

また本実施形態の切削インサート１は、図５に示される平面視において、一対の直線刃１０、１１同士の間に形成される角の二等分線Ｓを対称軸とした線対称形状（鏡像対称）となっている。従って切れ刃５についても、前記角の二等分線Ｓを対称軸とした線対称形状とされており、直線刃１０、１１同士は、互いに同一形状、かつ同一の刃長とされている。ただしこれに限定されるものではなく、切れ刃５は前記角の二等分線Ｓを対称軸とした線対称形状に形成されていなくてもよい（つまり非線対称形状であってもよい）。また直線刃１０、１１同士は、互いに異なる形状や刃長とされていてもよい。

そして、図４〜図９に示されるように、インサート本体２の表面３Ａには、切れ刃５のコーナ刃９からインサート径方向の内側（すくい面７の内側）へ向かって、ブレーカ溝２０、第１ブレーカ突起２１、及び第２ブレーカ突起２２が、この順に形成されている。すなわち、表面３Ａのコーナ部に位置するすくい面７は、凹状のブレーカ溝２０、凸状の第１ブレーカ突起２１、及び、凸状の第２ブレーカ突起２２を備えている。
なお、すくい面７のブレーカ突起は、少なくとも２つ以上（つまり複数）設けられていればよく、特に図示していないが、第２ブレーカ突起２２のインサート径方向の内側に、第３ブレーカ突起、第４ブレーカ突起…、が設けられていてもよい。この場合、各ブレーカ突起において、後述するブレーカ起立壁及びブレーカ頂面が形成される。本実施形態の例では、すくい面７のブレーカ突起として、第１ブレーカ突起２１及び第２ブレーカ突起２２が設けられている。

図４及び図５において、ブレーカ溝２０は、切れ刃５のすくい面７側に隣接して配置されており、切れ刃５の刃長方向に沿って延在している。

図４及び図６において、ブレーカ溝２０は、切れ刃５のコーナ刃９から、インサート径方向の内側へ向かうに従い漸次インサート軸線Ｏ方向の表面３Ａから裏面３Ｂ側（インサート軸線Ｏ方向のインサート内側）へ向けて傾斜するブレーカ溝壁２０ａを有している。
本実施形態では、ブレーカ溝壁２０ａが、切れ刃５の刃長全域（コーナ刃９及び一対の直線刃１０、１１）にわたって、該切れ刃５のすくい面７側に形成されている。

なお、図６に示されるように本実施形態では、ブレーカ溝壁２０ａが、切れ刃５からインサート径方向の内側（図６における右側）へ向かうに従い漸次インサート軸線Ｏ方向のインサート内側（図６における下方）へ向かって、一定の角度（傾斜角）で傾斜している。ただしこれに限定されるものではなく、ブレーカ溝壁２０ａは、切れ刃５からインサート径方向の内側へ向かうに従いインサート軸線Ｏ方向のインサート内側へ向かって、段階的に或いは漸次、傾斜角が変化するように傾斜していてもよい。

図４及び図５において、第１ブレーカ突起２１は、ブレーカ溝２０におけるブレーカ溝壁２０ａのインサート径方向の内側に隣接して配置されており、切れ刃５の刃長方向に沿うように延在している。図示の例では、第１ブレーカ突起２１が、切れ刃５におけるコーナ刃９、及び直線刃１０、１１のうちコーナ刃９側に位置する端部に対応するように、切れ刃５及びブレーカ溝壁２０ａのインサート径方向の内側に形成されている。

第１ブレーカ突起２１は、ブレーカ溝壁２０ａのインサート径方向の内側の端縁からインサート径方向の内側へ向かうに従い漸次インサート軸線Ｏ方向の裏面３Ｂから表面３Ａ側（インサート軸線Ｏ方向のインサート外側）へ向けて傾斜する第１ブレーカ起立壁２１ａと、第１ブレーカ起立壁２１ａのインサート径方向の内側の端縁からインサート径方向の内側へ向けて、インサート軸線Ｏに垂直となるように形成された第１ブレーカ頂面２１ｂと、を有している。

図４、図５及び図７（ｄ）に示されるように、第１ブレーカ起立壁２１ａは、インサート径方向の外側へ向けて凸となる曲面状をなしており、具体的には、円錐体の周面（側面）の一部又は円柱体の周面の一部をなすように形成されていて、コーナ刃９へ向けて突出する凸曲面状をなしている。特に図示していないが、第１ブレーカ起立壁２１ａは、インサート軸線Ｏに垂直な横断面視で、インサート径方向の外側へ向けて凸となる曲線状をなしている。図５に示されるように、第１ブレーカ起立壁２１ａは、そのインサート周方向の中央が最も切れ刃５に接近して配置されており、該中央からインサート周方向の両端部に向かうに従い漸次切れ刃５との間の距離が大きくされている。

第１ブレーカ頂面２１ｂは、インサート軸線Ｏに略垂直な平面状をなしている。具体的に本実施形態では、第１ブレーカ頂面２１ｂが、インサート軸線Ｏに垂直な平面に形成されているが、これに限定されるものではない。すなわち、第１ブレーカ頂面２１ｂは、インサート軸線Ｏに垂直な仮想平面に対して、例えば±５°の範囲内で傾斜して形成されていてもよい。
また、図６に示されるインサート本体２の縦断面視で、第１ブレーカ頂面２１ｂは、コーナ刃９よりもインサート軸線Ｏ方向の表面３Ａから裏面３Ｂ側（インサート内側）へ向けて後退して配置されている。つまり、第１ブレーカ頂面２１ｂのインサート軸線Ｏ方向の高さ（図６における上下方向の位置）は、コーナ刃９のインサート軸線Ｏ方向の高さよりも低い。第１ブレーカ頂面２１ｂが、コーナ刃９に対してインサート軸線Ｏ方向の表面３Ａから裏面３Ｂ側へ向けて後退させられる距離（後退量）ｃは、例えば０．０１ｍｍ以上であり、本実施形態では０．０２ｍｍ程度となっている。

第１ブレーカ突起２１における第１ブレーカ起立壁２１ａと第１ブレーカ頂面２１ｂとの接続部分は、凸曲面状をなしている。図６に示される縦断面視において、前記接続部分は凸曲線状をなしており、該接続部分の曲率半径（この接続部分がなす稜線の延在方向に垂直な断面視における凸曲線の曲率半径）は、図４及び図９（ａ）（ｂ）に示されるように、第１ブレーカ突起２１のインサート周方向の中央から両端部に向かうに従い（つまり前記稜線の延在方向に沿って該稜線の中央から両端部に向かうに従い）漸次大きくされている。また、前記接続部分の幅も、第１ブレーカ突起２１のインサート周方向の中央から両端部に向かうに従い漸次大きくされている。

図４及び図５において、第２ブレーカ突起２２は、第１ブレーカ突起２１における第１ブレーカ頂面２１ｂのインサート径方向の内側に隣接して配置されており、インサート径方向に沿うように延設されている。図示の例では、第２ブレーカ突起２２は、インサート径方向の外側へ向かうに従い漸次インサート周方向の幅が小さくされており、切れ刃５のコーナ刃９へ向けて突出するように形成されている。

第２ブレーカ突起２２は、第１ブレーカ頂面２１ｂのインサート径方向の内側の端縁からインサート径方向の内側へ向かうに従い漸次インサート軸線Ｏ方向の裏面３Ｂから表面３Ａ側（インサート外側）へ向けて傾斜する第２ブレーカ起立壁２２ａと、第２ブレーカ起立壁２２ａのインサート径方向の内側の端縁からインサート径方向の内側へ向けて、インサート軸線Ｏに垂直に形成された第２ブレーカ頂面２２ｂと、第２ブレーカ起立壁２２ａのインサート周方向に隣り合い、インサート周方向に交差するように形成された第２ブレーカ側壁２２ｃと、を有している。

図４、図５及び図７（ｄ）に示されるように、第２ブレーカ起立壁２２ａは、インサート径方向の外側へ向けて凸となる曲面状をなしており、具体的には、円錐体の周面（側面）の一部又は円柱体の周面の一部をなすように形成されていて、コーナ刃９へ向けて突出する凸曲面状をなしている。特に図示していないが、第２ブレーカ起立壁２２ａは、インサート軸線Ｏに垂直な横断面視で、インサート径方向の外側へ向けて凸となる曲線状をなしている。図５に示されるように、第２ブレーカ起立壁２２ａは、そのインサート周方向の中央が最も切れ刃５に接近して配置されており、該中央からインサート周方向の両端部に向かうに従い漸次切れ刃５との間の距離が大きくされている。

図５に示される平面視において、第２ブレーカ起立壁２２ａのインサート周方向の長さは、第１ブレーカ起立壁２１ａのインサート周方向の長さよりも小さくされている。言い換えると、この平面視で、第２ブレーカ起立壁２２ａにおける角の二等分線Ｓに直交する方向（図５における左右方向）の長さは、第１ブレーカ起立壁２１ａにおける前記長さよりも短くなっている。
また、図６に示される縦断面視で、第２ブレーカ起立壁２２ａのうち、第１ブレーカ頂面２１ｂ側に位置する端部以外の部位は、コーナ刃９よりもインサート軸線Ｏ方向の裏面３Ｂから表面３Ａ側（インサート外側）へ向けて突出して配置されている。つまり、第２ブレーカ起立壁２２ａにおけるインサート径方向の外端部（図６における左端部）以外の部位は、コーナ刃９よりインサート軸線Ｏ方向の高さ（図６における上下方向の位置）が高くなっている。従って、コーナ刃９を通りインサート軸線Ｏに垂直な仮想平面（図６において左右方向に延在する水平線であり、図中の距離ｃを表す寸法補助線に相当）は、第２ブレーカ起立壁２２ａに交差する。

第２ブレーカ頂面２２ｂは、インサート軸線Ｏに垂直な平面状をなしている。図６に示されるインサート本体２の縦断面視で、第２ブレーカ頂面２２ｂは、コーナ刃９よりもインサート軸線Ｏ方向の裏面３Ｂから表面３Ａ側（インサート外側）に配置されている。つまり、第２ブレーカ頂面２２ｂのインサート軸線Ｏ方向の高さ（図６における上下方向の位置）は、コーナ刃９のインサート軸線Ｏ方向の高さよりも高い。
図１〜図３に示されるように、本実施形態では、第２ブレーカ頂面２２ｂが、表裏面３において取付孔６を囲むように形成された着座面（インサート本体２においてインサート取付座の取付面に着座される面）に面一となるように形成されている。

図４及び図５に示されるように、第２ブレーカ側壁２２ｃは、第２ブレーカ突起２２における第２ブレーカ起立壁２２ａのインサート周方向の両側に隣り合って、一対形成されている。第２ブレーカ側壁２２ｃは、インサート軸線Ｏ方向及びインサート径方向に沿うように拡がっているとともに、インサート周方向に対しては交差するように形成されている。
また、図５、図７〜図９に示されるように、一対の第２ブレーカ側壁２２ｃ同士は、インサート軸線Ｏ方向の裏面３Ｂから表面３Ａ側（インサート外側）へ向かうに従い漸次互いのインサート周方向の距離が小さくなるように、傾斜させられている。つまり、図７（ａ）〜（ｃ）に示されるように、背中合わせに配置（背向配置）される一対の第２ブレーカ側壁２２ｃ同士の間の距離は、インサート軸線Ｏ方向の裏面３Ｂから表面３Ａ側（図７における上方）へ向かうに従い漸次小さくされている。またこれにともない、第２ブレーカ突起２２のインサート周方向の幅（図７における左右方向の長さ）は、インサート軸線Ｏ方向の裏面３Ｂから表面３Ａ側へ向けて徐々に狭くなっている。

図４、図５、図７（ａ）〜（ｃ）、図８及び図９（ａ）〜（ｄ）において、第２ブレーカ側壁２２ｃは、凹曲面状に形成されている。本実施形態では、第２ブレーカ側壁２２ｃが、インサート軸線Ｏ方向の全長にわたって（つまり第１、第２ブレーカ頂面２１ｂ、２２ｂ間の全域にわたって）、凹曲面状に形成されている。

そして、図５に示されるように、インサート本体２を、インサート軸線Ｏ方向の表面３Ａから裏面３Ｂ側へ向けて見た平面視で、ブレーカ溝壁２０ａと第１ブレーカ起立壁２１ａとの境界に位置する第１境界線３１、及び、第１ブレーカ頂面２１ｂと第２ブレーカ起立壁２２ａとの境界に位置する第２境界線３２は、それぞれインサート径方向の外側へ向けて凸となる曲線状をなしており、第１境界線３１の曲率半径Ｒ１が、第２境界線３２の曲率半径Ｒ２よりも大きくされている。

本実施形態では、第１境界線３１の曲率半径Ｒ１が、第２境界線３２の曲率半径Ｒ２の３倍以上とされており、具体的には、第１境界線３１の曲率半径Ｒ１は、例えば０．３ｍｍ以上である。
なお、第１境界線３１の曲率半径Ｒ１は、コーナ刃９の曲率半径Ｒ０よりは小さくされている。

図５に示される平面視で、第１境界線３１は、切れ刃５の刃長方向に沿うように延びており、該第１境界線３１のうち少なくともコーナ刃９に対応するインサート周方向の中央部が、凸曲線状をなしている。なお、図示の例では、第１境界線３１のうち直線刃１０、１１に対応するインサート周方向の両端部については、直線状をなしている。
また、第１境界線３１は、そのインサート周方向の中央が最も切れ刃５に接近して配置されており、該中央からインサート周方向の両端部に向かうに従い漸次切れ刃５との間の距離が大きくされている。
具体的に、図５に示される平面視において、コーナ刃９と第１境界線３１との間の距離は、該コーナ刃９（の刃長方向）におけるインサート周方向の中央から両端部へ向けて大きくされている。また、直線刃１０、１１と第１境界線３１との間の距離は、該直線刃１０、１１（の刃長方向）におけるコーナ刃９側の端縁から、このコーナ刃９とは反対側（コーナ刃９から離間する方向）へ向かうに従い大きくされている。

またこの平面視で、第１境界線３１の曲率半径Ｒ１の中心は、コーナ刃９の曲率半径Ｒ０の中心と、該コーナ刃９との間に位置している。つまり、第１境界線３１の曲率半径Ｒ１の中心は、コーナ刃９と該コーナ刃９の曲率半径Ｒ０の中心との間に画成される扇形の内部に配置されている。またこれにより、コーナ刃９と第１境界線３１との間の距離は、該コーナ刃９の刃長全域のうちインサート周方向の中央よりも両端部において、大きくされている。

また、図６に示される角の二等分線Ｓに沿う縦断面視において、コーナ刃９から第１境界線３１までのインサート径方向の距離（奥行き）ａは、０．３ｍｍ以下とされており、第１境界線３１から第１ブレーカ頂面２１ｂまでのインサート軸線Ｏ方向の距離（高さ）ｂは、０．０６ｍｍ以上とされている。ただし、第１ブレーカ頂面２１ｂがインサート軸線Ｏに垂直な仮想平面に対して僅かに傾斜して形成される場合には、前記距離ｂとは、第１ブレーカ頂面２１ｂにおけるインサート径方向の外端部（つまり、第１ブレーカ頂面２１ｂにおける第１ブレーカ起立壁２１ａ側の端部であり、第１ブレーカ起立壁２１ａのインサート軸線Ｏ方向の頂部の高さに相当）と、第１境界線３１と、のインサート軸線Ｏ方向の距離を指す。

なお、本実施形態では、図６に示される縦断面視において、第１境界線３１が、ブレーカ溝壁２０ａと第１ブレーカ起立壁２１ａとの境界に位置して凹Ｖ字状をなす角部に形成されているが、これに限定されるものではない。すなわち、この縦断面視において、第１境界線３１は、ブレーカ溝壁２０ａと第１ブレーカ起立壁２１ａとの境界に位置するとともに、これらブレーカ溝壁２０ａ、第１ブレーカ起立壁２１ａ同士を滑らかに接続する凹曲線部に形成されていてもよい。この場合、上述した「第１境界線３１の曲率半径Ｒ１」とは、上記縦断面視で凹曲線状とされた第１境界線３１における中央部（縦断面視における前記凹曲線部の中央）の曲率半径Ｒ１を指す。

またこの縦断面視で、インサート軸線Ｏに垂直な不図示の仮想平面（図６において左右方向に延在する水平線）に対して、ブレーカ溝壁２０ａが傾斜する角度（前記仮想平面とブレーカ溝壁２０ａとの間に形成される２つの交差角のうち、鋭角の角度）は、前記仮想平面に対して、第１ブレーカ起立壁２１ａが傾斜する角度（前記仮想平面と第１ブレーカ起立壁２１ａとの間に形成される２つの交差角のうち、鋭角の角度）よりも、小さくされている。
言い換えると、ブレーカ溝壁２０ａの、インサート径方向の内側へ向けた単位長さあたりのインサート軸線Ｏ方向の表面３Ａから裏面３Ｂ側（インサート内側）へ向けた変位量は、第１ブレーカ起立壁２１ａの、インサート径方向の内側へ向けた単位長さあたりのインサート軸線Ｏ方向の裏面３Ｂから表面３Ａ側（インサート外側）へ向けた変位量よりも、小さくされている。

またこの縦断面視において、本実施形態では、前記仮想平面に対して、第１ブレーカ起立壁２１ａが傾斜する角度（前記仮想平面と第１ブレーカ起立壁２１ａとの間に形成される２つの交差角のうち、鋭角の角度）と、前記仮想平面に対して、第２ブレーカ起立壁２２ａが傾斜する角度（前記仮想平面と第２ブレーカ起立壁２２ａとの間に形成される２つの交差角のうち、鋭角の角度）とは、互いに等しくされている。
言い換えると、第１ブレーカ起立壁２１ａの、インサート径方向の内側へ向けた単位長さあたりのインサート軸線Ｏ方向の裏面３Ｂから表面３Ａ側（インサート外側）へ向けた変位量と、第２ブレーカ起立壁２２ａの、インサート径方向の内側へ向けた単位長さあたりのインサート軸線Ｏ方向の裏面３Ｂから表面３Ａ側（インサート外側）へ向けた変位量とは、互いに同等とされている。

また、図５に示される平面視で、コーナ刃９と第２境界線３２との間の距離は、該コーナ刃９（の刃長方向）におけるインサート周方向の中央から両端部へ向けて大きくされている。なお、本実施形態では、この平面視において第２境界線３２が、コーナ刃９の刃長に対応するように形成されている一方、直線刃１０、１１に対応する部位には形成されておらず、これら直線刃１０、１１に対応する部位には、第２境界線３２の代わりに後述する第２側方境界線３３が形成されている。
ただしこれに限定されるものではなく、第２境界線３２は、コーナ刃９に対応する部位（コーナ刃９のインサート径方向の内側（すくい面７内側））から直線刃１０、１１に対応する部位（直線刃１０、１１のインサート径方向の内側（すくい面７内側））にわたって形成されていてもよい。

またこの平面視で、第２境界線３２の曲率半径Ｒ２の中心は、コーナ刃９の曲率半径Ｒ０の中心と、該コーナ刃９との間に位置している。つまり、第２境界線３２の曲率半径Ｒ２の中心は、コーナ刃９と該コーナ刃９の曲率半径Ｒ０の中心との間に画成される扇形の内部に配置されている。またこれにより、コーナ刃９と第２境界線３２との間の距離は、該コーナ刃９の刃長全域のうちインサート周方向の中央よりも両端部において、大きくされている。

なお、本実施形態では、この平面視において、コーナ刃９の曲率半径Ｒ０の中心、第１境界線３１の曲率半径Ｒ１の中心、及び、第２境界線３２の曲率半径Ｒ２の中心が、すべて角の二等分線Ｓ上に位置している。また図示の例では、第１境界線３１の曲率半径Ｒ１の中心と、第２境界線３２の曲率半径Ｒ２の中心とが、互いに同一の位置に配置されている。

なお、本実施形態では、図６に示される縦断面視において、第２境界線３２が、第１ブレーカ頂面２１ｂと第２ブレーカ起立壁２２ａとの境界に位置して凹Ｖ字状をなす角部に形成されているが、これに限定されるものではない。すなわち、この縦断面視において、第２境界線３２は、第１ブレーカ頂面２１ｂと第２ブレーカ起立壁２２ａとの境界に位置するとともに、これら第１ブレーカ頂面２１ｂ、第２ブレーカ起立壁２２ａ同士を滑らかに接続する凹曲線部に形成されていてもよい。この場合、上述した「第２境界線３２の曲率半径Ｒ２」とは、上記縦断面視で凹曲線状とされた第２境界線３２における中央部（縦断面視における前記凹曲線部の中央）の曲率半径Ｒ２を指す。

また、図４及び図５において、第２境界線３２のインサート周方向の両側には、第１ブレーカ頂面２１ｂと第２ブレーカ側壁２２ｃとの境界に位置する第２側方境界線３３が、それぞれ接続している。第２側方境界線３３は、インサート径方向の内側へ向けて凹となる曲線状をなしており、第２境界線３２のインサート周方向の端縁に滑らかに繋がっている。本実施形態では、第２側方境界線３３の曲率半径（不図示）が、第２境界線３２の曲率半径Ｒ２よりも大きくされている。

なお、本実施形態では、図７（ｄ）及び図９（ａ）（ｂ）に示される縦断面視において、第２側方境界線３３が、第１ブレーカ頂面２１ｂと第２ブレーカ側壁２２ｃとの境界に位置して凹Ｖ字状をなす角部に形成されているが、これに限定されるものではない。すなわち、上記縦断面視において、第２側方境界線３３は、第１ブレーカ頂面２１ｂと第２ブレーカ側壁２２ｃとの境界に位置するとともに、これら第１ブレーカ頂面２１ｂ、第２ブレーカ側壁２２ｃ同士を滑らかに接続する凹曲線部に形成されていてもよい。この場合、上述した「第２側方境界線３３の曲率半径」とは、上記縦断面視で凹曲線状とされた第２側方境界線３３における中央部（縦断面視における前記凹曲線部の中央）の曲率半径を指す。

また図５に示される平面視で、本実施形態で説明した第１境界線３１、第２境界線３２、及び第２側方境界線３３は、それぞれが単一の円弧により形成されていてもよいし、曲率の異なる複数の円弧が滑らかに接続して形成されていてもよい。さらに、隣り合う円弧同士の接続部分等において、部分的に直線部を有していてもよい。
なお、第１、第２境界線３１、３２が、曲率の異なる複数の円弧を有する場合には、上述した曲率半径Ｒ１、Ｒ２は、前記複数の円弧のうち、角の二等分線Ｓ上に位置する所定の円弧における曲率半径を指す。

このように構成された切削インサート１は、不図示の工具本体のインサート取付座における取付面（底壁）に、インサート本体２の裏面３Ｂが着座させられ、取付孔６に挿通されるクランプ手段によって、工具本体に着脱可能に取り付けられる。
なお、本実施形態の切削インサート１は表裏反転対称形状であることから、上述した説明において、表裏面３における表面３Ａを裏面３Ｂに、かつ、裏面３Ｂを表面３Ａに置き換えた構成としてもよい。

以上説明した本実施形態の切削インサート１によれば、コーナ刃９からインサート径方向の内側へ向けて、ブレーカ溝壁２０ａ、第１ブレーカ起立壁２１ａ、第１ブレーカ頂面２１ｂ、第２ブレーカ起立壁２２ａ、がこの順に配置されており、つまりインサート本体２の表面３Ａ（すくい面７）には、少なくとも第１、第２ブレーカ起立壁２１ａ、２２ａを含む複数のブレーカ起立壁が、コーナ刃９からインサート径方向の内側へ向けて順次並んでいる。

従って、切削インサート１による切削加工が、例えば低ａｐ−ｆ（低切り込み・低送り）の場合には、コーナ刃９によって生成された切屑が、該コーナ刃９に近い第１ブレーカ起立壁２１ａに接触させられて処理（カール）される。
また、高ａｐ−ｆ（高切り込み・高送り）の場合には、コーナ刃９によって生成された切屑が、第１ブレーカ起立壁２１ａと第１ブレーカ頂面２１ｂを乗り越えて、該コーナ刃９から離れた第２ブレーカ起立壁２２ａに接触させられて処理される。なお、特に高送りの場合においては、上述のようにコーナ刃９から離れた第２ブレーカ起立壁２２ａに切屑が接触させられることで、切削抵抗が小さく抑えられるとともに、加工面（仕上げ面）精度を向上でき、工具寿命の延長を図ることができる。
つまり、コーナ刃９からインサート径方向の内側へ向けて複数のブレーカ起立壁２１ａ、２２ａが設けられていることにより、低ａｐ−ｆから高ａｐ−ｆまで広範囲の仕上げ加工領域において、切屑処理を良好に行うことができる。

具体的に、本実施形態とは異なり、例えばブレーカ起立壁が１つのみ設けられている場合には、ブレーカ起立壁をコーナ刃９に近づけて低ａｐ−ｆに対応しようとすると、高ａｐ−ｆのときに切屑の排出スペースを十分に確保することができず、切屑詰まりが発生する。また、ブレーカ起立壁をコーナ刃９から離して高ａｐ−ｆに対応しようとすると、低ａｐ−ｆのときに切屑が該ブレーカ起立壁に接触させられにくくなり、切屑がカール・分断されずに伸びやすくなる。

ただし、複数のブレーカ起立壁２１ａ、２２ａを、コーナ刃９からインサート径方向の内側へ向けて単純に並べたのみでは、上述した本実施形態の作用効果を安定して得ることは難しい。そこで本実施形態では、第１ブレーカ頂面２１ｂを、コーナ刃９よりもインサート軸線Ｏ方向の表面３Ａから裏面３Ｂ側へ向けて後退して配置することとした。つまり、第１ブレーカ頂面２１ｂ及び第１ブレーカ起立壁２１ａが、コーナ刃９よりも低い位置に配置されている。具体的に本実施形態では、コーナ刃９に対して第１ブレーカ頂面２１ｂがインサート軸線Ｏ方向の表面３Ａから裏面３Ｂ側へ向けて後退する距離（高さ）ｃが、０．０１ｍｍ以上とされている。

これにより、例えば低ａｐ−ｆの場合に、コーナ刃９で生成された切屑が、第１ブレーカ起立壁２１ａと第１ブレーカ頂面２１ｂを乗り越えてしまっても、その後ろの第２ブレーカ起立壁２２ａに接触しやすくなって、良好に処理される。つまり、切屑が、第１、第２ブレーカ起立壁２１ａ、２２ａに十分に接触させられずに伸びてしまうことが抑制されるので、伸びた切屑の処理に手間を要したり、伸びた切屑が加工面を傷付けてしまったりするようなことが防止される。
また、高ａｐ−ｆの場合においては、切屑が第１ブレーカ起立壁２１ａを乗り越えるときに過度に強く接触することが抑制されるので、切屑処理性が良好に維持されつつ、切削抵抗は抑えられる。つまり、切屑詰まりの発生や、びびり振動による加工面精度の低下や、摩耗や欠損等により工具が短寿命化するようなことが防止される。

さらに本実施形態では、図５に示されるように、インサート本体２をインサート軸線Ｏ方向の表面３Ａから裏面３Ｂ側へ向けて見た平面視で（つまりインサート本体２の表面３Ａを正面に見て）、ブレーカ溝壁２０ａと第１ブレーカ起立壁２１ａとの境界に位置する第１境界線３１、及び、第１ブレーカ頂面２１ｂと第２ブレーカ起立壁２２ａとの境界に位置する第２境界線３２が、ともにコーナ刃９へ向けて凸となる曲線状をなしている。またこのように、第１、第２境界線３１、３２が凸曲線状に形成されていることにより、第１境界線３１のインサート径方向の内側に隣接する第１ブレーカ起立壁２１ａ、及び、第２境界線３２のインサート径方向の内側に隣接する第２ブレーカ起立壁２２ａは、コーナ刃９へ向けて凸となる曲面状に形成されることになる。
これにより、コーナ刃９と第１、第２ブレーカ起立壁２１ａ、２２ａとの間隔が、該コーナ刃９の刃長全域で大きく変動することが抑えられるので、種々の仕上げ加工領域において、上述した作用効果が安定して得られやすくなる。

そして、第１境界線３１の曲率半径Ｒ１が、第２境界線３２の曲率半径Ｒ２よりも大きくされているので、以下の格別顕著な作用効果を奏功する。
すなわち、第１境界線３１の曲率半径Ｒ１が大きくされているのにともない、該第１境界線３１に隣接する第１ブレーカ起立壁２１ａの曲率半径も大きくなるので、この第１ブレーカ起立壁２１ａのインサート周方向の長さを大きく確保することが容易となり、例えば低ａｐ−ｆの切削加工において、コーナ刃９で生成された切屑の流出方向が安定しづらい場合であっても、第１ブレーカ起立壁２１ａに対して切屑が確実に接触しやすくなる。
従って、切屑が伸びることが顕著に抑制されて、切屑処理性が良好に維持される。

また、第２境界線３２の曲率半径Ｒ２が小さくされているのにともない、該第２境界線３２に隣接する第２ブレーカ起立壁２２ａの曲率半径も小さくなるので、この第２ブレーカ起立壁２２ａのインサート周方向の長さを小さく抑えることが容易となり、例えば高ａｐ−ｆの切削加工において、コーナ刃９で生成された切屑が第２ブレーカ起立壁２２ａに接触した後、該第２ブレーカ起立壁２２ａの両サイド（つまり第２ブレーカ起立壁２２ａの側方であり、第２ブレーカ起立壁２２ａのインサート周方向の両側に位置する第２ブレーカ側壁２２ｃ上）に向けて流出しやすくなる（排出されやすくなる）。従って、切屑排出性が高められ、切屑詰まりが顕著に抑制されて、切屑処理性が良好に維持される。

以上より本実施形態によれば、種々様々な切り込み・送り条件において、切屑の伸びや詰まりを抑制して、切屑処理性を良好に維持できるとともに、加工面精度を確保できるのである。

また本実施形態では、第１境界線３１の曲率半径Ｒ１が、第２境界線３２の曲率半径Ｒ２の３倍以上とされているので、上述した第１、第２境界線３１、３２の曲率半径Ｒ１、Ｒ２の大小による作用効果が、より確実に、かつ安定して得られやすくなる。
なお、第１境界線３１の曲率半径Ｒ１が、本実施形態で説明したように０．３ｍｍ以上であると、切屑の伸びを顕著に、かつ安定して抑制できることから、より好ましい。

また本実施形態では、第２ブレーカ突起２２において第２ブレーカ起立壁２２ａのインサート周方向に隣り合う第２ブレーカ側壁２２ｃが、凹曲面状に形成されているので、下記の作用効果を奏する。
すなわち上記構成によれば、例えば高ａｐ−ｆの切削加工において、コーナ刃９で生成された切屑が、第２ブレーカ起立壁２２ａに接触した後、該第２ブレーカ起立壁２２ａのインサート周方向に隣り合う第２ブレーカ側壁２２ｃ上を流れていく際などに、第２ブレーカ側壁２２ｃが凹曲面状に形成されていることにより、切屑の排出スペースが十分に確保されて、切屑排出性が高められる。従って、切屑詰まりが抑制されて、切屑処理性が良好に維持される。

また本実施形態では、図５に示される平面視で、コーナ刃９が、インサート径方向の外側へ向けて凸となる曲線状をなしており、コーナ刃９と第１境界線３１との間の距離、及び、コーナ刃９と第２境界線３２との間の距離が、コーナ刃９におけるインサート周方向の中央から両端部へ向けて大きくされており、具体的には、第１境界線３１の曲率半径Ｒ１の中心、及び、第２境界線３２の曲率半径Ｒ２の中心が、コーナ刃９の曲率半径Ｒ０の中心と、該コーナ刃９との間に位置しているので、下記の作用効果を奏する。
すなわち上記構成によれば、コーナ刃９と、第１、第２境界線３１、３２との間隔が、該コーナ刃９の刃長全域のうち中央よりも両端部において、広く確保されることになる。
従って、特に高ａｐ−ｆの切削加工において、コーナ刃９の両端部から生成した切屑が、第１、第２ブレーカ起立壁２１ａ、２２ａとの間で詰まるようなことが防止される。

また本実施形態では、インサート本体２が、インサート軸線Ｏを中心とした回転対称形状とされており、またインサート本体２は、表裏反転対称形状とされている。従って、この切削インサート１は、コーナ刃９を複数有することから、使用後の古いコーナ刃９を未使用の新しいコーナ刃９に替えて切削加工を行うことができ、切削インサート１の工具寿命が延長する。

また本実施形態では、図６に示される縦断面視において、コーナ刃９と第１境界線３１とのインサート径方向の距離ａが、０．３ｍｍ以下とされており、第１境界線３１に隣接する第１ブレーカ起立壁２１ａが、コーナ刃９に対して十分に接近して配置されるので、例えば低ａｐ−ｆの切削加工において、コーナ刃９で生成された切屑の流出方向が安定しづらい場合であっても、第１ブレーカ起立壁２１ａに対して切屑が確実に接触しやすくなる。従って、切屑が伸びることが顕著に抑制されて、切屑処理性が良好に維持される。
具体的に、例えばコーナ刃９と第１境界線３１とのインサート径方向の距離ａが、０．３ｍｍを超える場合には、第１ブレーカ起立壁２１ａをコーナ刃９に対して十分に接近配置することができず、該第１ブレーカ起立壁２１ａに対して切屑を安定して接触させることができなくなるおそれがある。

なお、距離ａは、０．１５ｍｍ以上であることが好ましい。距離ａが、０．１５ｍｍ以上とされていることにより、仕上げ領域の低ａｐ−ｆの切削加工においても、第１ブレーカ起立壁２１ａを安定して機能させることができ、切屑乗り上げ（切屑が表面３Ａのうち第２ブレーカ突起２２よりもインサート径方向の内側の部位へ乗り上げる現象）の発生を抑制できる。

また、第１境界線３１から第１ブレーカ頂面２１ｂまでのインサート軸線Ｏ方向の距離ｂが、０．０６ｍｍ以上とされており、つまり第１ブレーカ起立壁２１ａのインサート軸線Ｏ方向の高さが大きく確保されているので、上述のように第１ブレーカ頂面２１ｂ及び第１ブレーカ起立壁２１ａをコーナ刃９よりも低く配置して顕著な作用効果を奏功しつつも、第１ブレーカ起立壁２１ａに対する切屑の接触領域を大きく確保できる。つまり、第１ブレーカ起立壁２１ａに対して切屑を確実に接触させることが可能になり、上述の作用効果がより格別顕著なものとなる。
具体的に、例えば第１境界線３１から第１ブレーカ頂面２１ｂまでのインサート軸線Ｏ方向の距離ｂが、０．０６ｍｍ未満の場合には、第１ブレーカ起立壁２１ａのインサート軸線Ｏ方向の高さを十分に確保することができず、切屑が第１ブレーカ起立壁２１ａに接触しにくくなるとともに伸びやすくなって、切屑処理性を良好に維持できなくなるおそれがある。

なお、距離ｂの上限については、切屑処理性の観点からは、上述した距離ａ（ａ≦０．３ｍｍ）、距離ｃ（ｃ＞０ｍｍ）を満たしていればその値は限定されない。ただし、コーナ刃９の切れ刃強度を確保する観点からは、そのすくい角（図６においてインサート軸線Ｏに垂直な不図示の仮想平面と、ブレーカ溝壁２０ａとの間に形成される鋭角及び鈍角のうち、鋭角の角度）が３０°未満に設定されるので、これに対応して、距離ｂは０．１７ｍｍ以下であることが好ましい。なお、「コーナ刃９のすくい角が３０°未満」に設定されるとは、本実施形態のように逃げ面８がインサート軸線Ｏに平行（ネガ）に形成されている場合には、コーナ刃９の刃物角（図６に示される縦断面視においてブレーカ溝壁２０ａと逃げ面８との間に形成される角度）が６０°以上に設定されることと略等しい。

また本実施形態では、第１ブレーカ起立壁２１ａと第１ブレーカ頂面２１ｂとの接続部分が、凸曲面状をなしているので、下記の作用効果を奏する。
すなわち上記構成によれば、例えば高ａｐ−ｆの切削加工において、コーナ刃９で生成された切屑が第１ブレーカ起立壁２１ａ及び第１ブレーカ頂面２１ｂを乗り越えるときに、凸曲面状の前記接続部分に沿うように流れて、その後ろの第２ブレーカ起立壁２２ａに対して、より確実に接触させられやすくなるので、切屑処理性が良好に維持される。

特に本実施形態で説明したように、前記接続部分の曲率半径（この接続部分がなす稜線の延在方向に垂直な断面視における凸曲線の曲率半径）が、図４及び図９（ａ）（ｂ）に示されるように、第１ブレーカ突起２１のインサート周方向の中央から両端部に向かうに従い漸次大きくされていると、高ａｐ−ｆの切削加工であるほど上述した作用効果が顕著に得られやすくなることから、より好ましい。

なお、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

例えば、前述の実施形態では、切削インサート１のインサート本体２が、略菱形の矩形板状をなしており、表裏面３は、略菱形の矩形面状をそれぞれなしているとしたが、これに限定されるものではない。すなわち、インサート本体２は、上記矩形板状以外の例えば三角形板状等の多角形板状であってもよい。

また前述の実施形態では、インサート本体２が、インサート軸線Ｏを中心とした１８０°回転対称形状であるとしたが、これに限定されるものではない。例えば、インサート本体２が上記三角形板状の場合には、該インサート本体２は、インサート軸線Ｏを中心とした１２０°回転対称形状であってもよい。
また、インサート本体２は、インサート軸線Ｏを中心とした回転対称形状でなくてもよい。

また、前述の実施形態では、切削インサート１は、例えば超硬合金等の硬質材料からなり、その外面のうち少なくとも切れ刃５近傍（切れ刃５、すくい面７及び逃げ面８）がＣＶＤコーティング膜等の硬質膜で被覆されるとしたが、これに限定されるものではない。
すなわち切削インサート１は、例えば、超硬合金製の台金（基体）のコーナ部に形成された凹部に、ＰＣＤ（多結晶ダイヤモンド）焼結体やｃＢＮ（立方晶窒化硼素）焼結体のような超高硬度焼結体からなる切れ刃チップが、ろう付け等により一体に形成されたものであってもよい。この場合、切削インサート１の切れ刃５、すくい面７及び逃げ面８は、切れ刃チップに形成される。

その他、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において、前述の実施形態、変形例及びなお書き等で説明した各構成（構成要素）を組み合わせてもよく、また、構成の付加、省略、置換、その他の変更が可能である。また本発明は、前述した実施形態によって限定されることはなく、特許請求の範囲によってのみ限定される。

以下、本発明を実施例により具体的に説明する。ただし本発明はこの実施例に限定されるものではない。

[切屑処理性の確認試験]
本発明の実施例１、２として、前述した実施形態の切削インサート１を、工具本体（ホルダ）のインサート取付座に装着した刃先交換式バイトを用いて、被削材の旋削加工を行った。また、比較例１〜４として、上記切削インサート１の代わりに、該切削インサート１とブレーカ形状は見かけ上似ているが、曲率半径Ｒ１、Ｒ２の大小関係、距離ｃのいずれかが本発明の条件を満たさない以下の切削インサートを用いて、実施例１、２と同一条件で被削材の旋削加工を行った。
そして、切屑処理性（切屑伸び、切屑詰まり等）について比較した。

＜切削インサート＞
確認試験に用いた切削インサートは、下記の通りである。なお、インサート形状は、呼び記号：ＣＮＭＧ１２０４０８とした。
[実施例１]
切削インサート１
第１境界線３１の曲率半径Ｒ１：０．３ｍｍ
第２境界線３２の曲率半径Ｒ２：０．１ｍｍ
コーナ刃９から第１ブレーカ頂面２１ｂがインサート軸線Ｏ方向に後退する距離（
高さ）ｃ：０．０２ｍｍ
[実施例２]
切削インサート１
第１境界線３１の曲率半径Ｒ１：０．４ｍｍ
第２境界線３２の曲率半径Ｒ２：０．１ｍｍ
コーナ刃９から第１ブレーカ頂面２１ｂがインサート軸線Ｏ方向に後退する距離（
高さ）ｃ：０．０２ｍｍ
[比較例１]
切削インサート（切削インサート１と見かけ上似たブレーカ形状を有するもの）
第１境界線３１の曲率半径Ｒ１：０．３ｍｍ
第２境界線３２の曲率半径Ｒ２：０．１ｍｍ
コーナ刃９から第１ブレーカ頂面２１ｂがインサート軸線Ｏ方向に後退する距離（
高さ）ｃ：０ｍｍ
（コーナ刃９と第１ブレーカ頂面２１ｂのインサート軸線Ｏ方向の高さが同じ）
[比較例２]
切削インサート（切削インサート１と見かけ上似たブレーカ形状を有するもの）
第１境界線３１の曲率半径Ｒ１：０．１ｍｍ
第２境界線３２の曲率半径Ｒ２：０．１ｍｍ
コーナ刃９から第１ブレーカ頂面２１ｂがインサート軸線Ｏ方向に後退する距離（
高さ）ｃ：０．０２ｍｍ
[比較例３]
切削インサート（切削インサート１と見かけ上似たブレーカ形状を有するもの）
第１境界線３１の曲率半径Ｒ１：０．３ｍｍ
第２境界線３２の曲率半径Ｒ２：０．３ｍｍ
コーナ刃９から第１ブレーカ頂面２１ｂがインサート軸線Ｏ方向に後退する距離（
高さ）ｃ：０．０２ｍｍ
[比較例４]
切削インサート（切削インサート１と見かけ上似たブレーカ形状を有するもの）
第１境界線３１の曲率半径Ｒ１：０．１ｍｍ
第２境界線３２の曲率半径Ｒ２：０．３ｍｍ
コーナ刃９から第１ブレーカ頂面２１ｂがインサート軸線Ｏ方向に後退する距離（
高さ）ｃ：０．０２ｍｍ

＜切削対象・加工の種類＞
被削材：ＳＣｒ４２０Ｈ
加工の種類：外径加工（外周旋削）

＜切削条件＞
条件Ｉ…低切り込み低送り（低ａｐ−ｆ）領域の仕上げ加工
切削速度：２００ｍ／ｍｉｎ
切り込み：０．２〜０．５ｍｍ
送り：０．１ｍｍ／ｒｅｖ
クーラント：有り
条件II…高切り込み高送り（高ａｐ−ｆ）領域の仕上げ加工
切削速度：２００ｍ／ｍｉｎ
切り込み：０．２〜０．５ｍｍ
送り：０．２ｍｍ／ｒｅｖ
クーラント：有り

＜結果＞
この試験の結果を、表１に示す。なお、表１に示される評価の記号（○、×）の意味は、下記の通りである。
「○」…切屑が伸びることなく適度に分断され、かつ、切屑が詰まってしまうことがなく切屑排出性が良好に維持されている。
「×」…切屑が伸びたり、切屑が詰まったり、切屑形状が不安定になったりして、切屑処理が良好に行われていない。
また、評価の「備考」として、各例において具体的に確認された切屑処理の状態等を記載している。

表１に示されるように、本発明の実施例１、２においては、条件Ｉ、IIの切削加工の両方において、切屑伸びや切屑詰まりが生じることはなく、切屑処理を良好に行えることが確認された。
一方、比較例１〜４のうち、距離ｃが０ｍｍ（つまり第１ブレーカ頂面２１ｂがコーナ刃９と同じ高さ）とされた比較例１では、条件IIの切削加工において、切屑乗り上げ（切屑が表面３Ａのうち第２ブレーカ突起２２よりもインサート径方向の内側の部位へ乗り上げる現象）が生じて、不安定な切屑処理となった。
また、曲率半径Ｒ１＞曲率半径Ｒ２の関係を満たさない比較例２〜４のうち、比較例２、４においては、条件Ｉの切削加工で切屑伸びが生じ、比較例３、４においては、条件IIの切削加工で切屑詰まりが生じた。
以上より、本発明の切削インサート１（実施例１、２）によれば、比較例１〜４よりも切屑処理性が高められることがわかった。

１ 切削インサート
２ インサート本体
３ 表裏面
３Ａ 表面
３Ｂ 裏面
４ 外周面
５ 切れ刃
９ コーナ刃
２０ａ ブレーカ溝壁
２１ａ 第１ブレーカ起立壁
２１ｂ 第１ブレーカ頂面
２２ａ 第２ブレーカ起立壁
２２ｃ 第２ブレーカ側壁
３１ 第１境界線
３２ 第２境界線
Ｏ インサート軸線
Ｒ１ 第１境界線の曲率半径
Ｒ２ 第２境界線の曲率半径

Claims (1)

1. 板状をなすインサート本体と、
   前記インサート本体の表裏面と、
   前記インサート本体における前記表裏面の周縁同士を、該インサート本体のインサート軸線方向に沿うように接続する外周面と、
   前記表裏面のうち少なくとも表面と前記外周面との交差稜線部に形成された切れ刃と、を備えた切削インサートであって、
   前記切れ刃は、前記表面のコーナ部に位置するコーナ刃を有し、
   前記表面には、
   前記コーナ刃から前記インサート軸線に直交するインサート径方向の内側へ向かうに従い漸次前記インサート軸線方向の表面から裏面側へ向けて傾斜するブレーカ溝壁と、
   前記ブレーカ溝壁の前記インサート径方向の内側の端縁から前記インサート径方向の内側へ向かうに従い漸次前記インサート軸線方向の裏面から表面側へ向けて傾斜する第１ブレーカ起立壁と、
   前記第１ブレーカ起立壁の前記インサート径方向の内側の端縁から前記インサート径方向の内側へ向けて、前記インサート軸線に垂直となるように形成された第１ブレーカ頂面と、
   前記第１ブレーカ頂面の前記インサート径方向の内側の端縁から前記インサート径方向の内側へ向かうに従い漸次前記インサート軸線方向の裏面から表面側へ向けて傾斜する第２ブレーカ起立壁と、が備えられ、
   前記第１ブレーカ頂面は、前記コーナ刃よりも前記インサート軸線方向の表面から裏面側へ向けて後退しており、
   前記インサート本体を、前記インサート軸線方向の表面から裏面側へ向けて見た平面視で、
   前記ブレーカ溝壁と前記第１ブレーカ起立壁との境界に位置する第１境界線、及び、前記第１ブレーカ頂面と前記第２ブレーカ起立壁との境界に位置する第２境界線は、それぞれ前記インサート径方向の外側へ向けて凸となる曲線状をなしており、
   前記第１境界線の曲率半径が、前記第２境界線の曲率半径よりも大きくされており、
   前記インサート本体を、前記インサート軸線方向の表面から裏面側へ向けて見た平面視で、
   前記コーナ刃は、前記インサート径方向の外側へ向けて凸となる曲線状をなしており、
   前記第１境界線の曲率半径の中心は、前記コーナ刃の曲率半径の中心と前記コーナ刃との間に位置し、
   前記第２境界線の曲率半径の中心は、前記コーナ刃の曲率半径の中心と前記コーナ刃との間に位置し、
   前記コーナ刃と前記第１境界線との間の距離である第１の距離は、前記平面視で、前記コーナ刃上に位置する各々の端点に対し、前記端点における前記コーナ刃の接線に垂直に前記端点を通過する第１の直線が前記第１境界線と交わるとき、前記第１の直線と前記第１境界線とが交わる第１の交点と、前記端点との間の距離で与えられ、
   前記コーナ刃と前記第２境界線との間の距離である第２の距離は、前記平面視で、各々の前記端点に対し、前記端点における前記コーナ刃の接線に垂直に前記端点を通過する第２の直線が前記第２境界線と交わるとき、前記第２の直線と前記第２境界線とが交わる第２の交点と、前記端点との間の距離で与えられ、
   前記第１の距離、及び、前記第２の距離が、前記コーナ刃における前記インサート軸線回りに沿うインサート周方向の中央から両端部へ向けて前記端点が移動するにつれ大きくされている
   ことを特徴とする切削インサート。

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