JP6470099B2 - 澱粉分解物、並びに該澱粉分解物を用いた粉飴、シラップ及び飲食品 - Google Patents

Description

本発明は、澱粉分解物、並びに該澱粉分解物を用いた粉飴、シラップ及び飲食品に関する。

従来から、食品分野においては、甘味料、味質調整、浸透圧調整、保湿剤、粉末化基材などの用途に、澱粉分解物が利用されている。また、澱粉分解物は、医療分野においても、経腸栄養剤の炭水化物源や薬剤の賦形剤などの用途に利用されている。更に、化粧品分野においては、澱粉分解物は、化粧品を固形化する際の結合剤やクリーム状の化粧品の粘度調整などの用途にも利用されている。

このように、澱粉分解物は、その甘味度、味質、浸透圧、粘度、吸湿性等の基本的物性に合わせて上記のような様々な用途に利用される。例えば、甘味度の高いものは甘味料として用いることに適し、逆に甘味度の低いものは味質調整剤、浸透圧調整剤、粉末化基材等に適する。また、澱粉分解物自体の吸湿性、粘度なども用途を選択する上で、重要な要素となる。例えば、澱粉分解物の吸湿性が高すぎると、菓子などの甘味料として適さない場合もあり、粉末化基材としても不適である。また、澱粉分解物の粘度が高すぎても、作業性が悪くなり、粉末化基材、経腸栄養剤などへは適さない。

澱粉分解物の甘味度、味質、浸透圧、粘度、吸湿性等の基本的物性は、構成成分であるグルコースの重合度（ＤＰ）によって左右されるといわれている。例えば、グルコース重合度（ＤＰ）の低いものを多く含む澱粉分解物は、甘味度が高くなる。逆にグルコース重合度（ＤＰ）の高いものを多く含む澱粉分解物は、粘度が高くなる。

また、澱粉分解物の基本的物性をコントロールする指標として、ＤＥ値（dextrose equivalent）を求めることも多い。「ＤＥ（dextrose equivalent）」とは、デキストロース当量とも称され、還元糖をグルコースとして測定し、その全固形分に対する割合（数式１参照）を示す値である。このＤＥ値は、澱粉の加水分解の程度（分解度）、即ち糖化の進行の程度を示す指標である。

一般に、ＤＥ値が高いほど、甘味度、浸透圧、吸湿性が高く、逆に粘度は低くなる。逆に、ＤＥ値が低いほど、デキストリン特有の風味が強くなり、濁りやすく、粘度も高くなる。例えば、非特許文献１には、ＤＥが低いほど粘度が高く、溶解性が低いことが記載されている。

近年、用途に合わせて、澱粉分解物の基本的物性をコントロールするために、澱粉分解物中の糖組成を操作する技術が開発されている。例えば、特許文献１では、デンプン又はデンプン誘導体の水溶液を、高温高圧下で処理した後、分枝酵素で処理することにより目的のグルコース分枝化ポリマーを製造する方法が開示されている。

また、特許文献２では、澱粉液化液に枝付け酵素を作用させることによって、分解度が低く、なおかつ冷蔵により白濁を生じない液状デキストリン製品を製造する技術が開示されている。

更に、特許文献３には、所定の組成の原料澱粉を、酸存在下で加熱処理して白度８０以上、ＤＥ３〜６、冷水可溶部９０質量％超、分岐成分３０〜４５質量％、及びたんぱく質含量０．１質量％以下の白色デキストリンとなし、次いでα−アミラーゼを作用させることにより、低甘味、低粘度で老化による白濁を生じない特性を有する白色デキストリンを製造する技術が開示されている。

特表２００２−５４３２４８号公報 特開２００３−１４４１８７号公報 特開２００６−２０４２０７号公報

月刊フードケミカル2000-10

デキストリン（ＤＥ２０以下）などのＤＥの低い澱粉分解物は、飲料のボディ感付与、粉末化基剤、浸透圧調整などに用いられている。しかし、前述の通り、澱粉分解物は、ＤＥが低くなるほど濁りやすくなり、濁りが多いと、風味が悪くなる、飲食品に使用した時に、得られた飲食品が白濁し外観が悪くなるといった問題があった。また、イオン精製が困難になるといった製造上の問題もあった。更に、澱粉分解物は、ＤＥが低くなるほど、粘度が高くなり、特に、液状品のハンドリングが悪くなるといった問題もあった。

そこで、本発明では、濁りにくく、低粘度で、コクがあり、後味が良好な新規澱粉分解物を提供することを主目的とする。

デキストリンはＤＥが低い（分解の程度が低い）ほど濁りやすく粘度が高いことから、従来は、デキストリンの高分子量画分の方が、デキストリンの濁り易さや粘度上昇にあたえる影響が大きいと考えられていた。しかし、本願発明者らは、澱粉分解物中の糖組成について鋭意研究を行った結果、この常識から発想を一転し、実際には、中分子量画分（分子量１５００〜１４０００の成分）の割合が、濁りに大きく影響することを見出し、本発明を完成させるに至った。

即ち、本発明では、ＤＰ１〜２の含有量（質量％）ｘ、分子量１５００〜１４０００の含有量（質量％）ｙ、及び、分子量８００００〜９０００００の含有量（質量％）ｚが、下記（１）〜（３）を満たす澱粉分解物を提供する。
（１）ｘ≦４．０
（２）５．０≦ｙ≦２５．０
（３）ｚ≦−２．２ｘ＋９．８
本発明に係る澱粉分解物において、前記ｚは、下記（３’）を満たしていてもよい。
（３’）ｚ≦−１．３ｘ＋６．２
また、前記ｙは、下記（２’）を満たしていてもよい。
（２’）５．０≦ｙ≦２３．０
本発明に係る澱粉分解物は、ヨウ素液を混合したときの６６０ｎｍの吸光度ｖが、下記（４）を満たしていてもよい。
（４）ｖ≦０．６
また、前記ｖが、下記（４’）を満たしていてもよい。
（４’）ｖ≦０．５
本発明に係る澱粉分解物は、初期濁度が０．２以下であり、かつ、７日保存後の濁度の増加が２．０以下であってもよい。

本発明に係る澱粉分解物は、粉飴、シラップ及び飲食品などに用いることができる。
より具体的には、本発明では、本発明に係る澱粉分解物を粉末化した粉飴、本発明に係る澱粉分解物を含むシラップ及び飲食品を提供する。

本発明によれば、濁りにくく、低粘度で、コクがあり、後味が良好な新規澱粉分解物を提供することが可能である。

以下、本発明を実施するための好適な形態について説明する。なお、以下に説明する実施形態は、本発明の代表的な実施形態の一例を示したものであり、これにより本発明の範囲が狭く解釈されることはない。

＜澱粉分解物＞
本発明に係る澱粉分解物は、ＤＰ１〜２の含有量（質量％）ｘ、分子量１５００〜１４０００の含有量（質量％）ｙ、及び、分子量８００００〜９０００００の含有量（質量％）ｚが、下記（１）〜（３）を満たす澱粉分解物である。
（１）ｘ≦４．０
（２）５．０≦ｙ≦２５．０
（３）ｚ≦−２．２ｘ＋９．８

本発明に係る澱粉分解物は、中分子量画分（分子量１５００〜１４０００）の割合が、前記（２）に示す通り、５．０〜２５．０質量％であることを特徴とする。本願発明者らは、分子量１５００〜１４０００の含有量がこの範囲外となると、後述する実施例で示す通り、濁りやすくなることを見出した。

しかしながら、本願発明者らは、分子量１５００〜１４０００の含有量が５．０〜２５．０質量％であったとしても、ＤＰ１〜２の含有量が４．０質量％を超えると、甘味度が上昇するため、添加した食品などの風味に影響を与えることも見出した。

更に、本願発明者らは、分子量１５００〜１４０００の含有量が５．０〜２５．０質量％で、ＤＰ１〜２の含有量が４．０質量％以下であったとしても、高分子量画分（分子量８００００〜９０００００）の含有量と、ＤＰ１〜２の含有量との関係が、前記（３）を満たさない場合にも、粘度が増加し、経時的な濁度の増加が認められることを見出した。

このように、経時的にも濁りにくく、低粘度である澱粉分解物の条件としては、前記（１）〜（３）の全てを満たす必要がある。

本発明に係る澱粉分解物において、分子量１５００〜１４０００の含有量は、５．０〜２５．０質量％の範囲内であれば特に限定されないが、本発明では特に、５．０〜２３．０質量％とすることがより好ましく、５．０〜２２．０質量％とすることがさらに好ましい。２２．０質量％以下とすることで、澱粉分解物のＤＥに関わらず、濁り難くなるといった効果が生じる。

また、ＤＰ１〜２の含有量と分子量８００００〜９０００００の含有量との関係は、前記（３）を満たしていればよいが、本発明では特に、下記（３’）を満たすことがより好ましい。ＤＰ１〜２の含有量と分子量８００００〜９０００００の含有量との関係が、下記（３’）を満たすことで、経時的な濁度の増加をより確実に防止することができる。
（３’）ｚ≦−１．３ｘ＋６．２

本発明に係る澱粉分解物は、ヨウ素液を混合したときの６６０ｎｍの吸光度ｖが、下記（４）を満たすことが好ましく、下記（４’）を満たすことがより好ましい。
（４）ｖ≦０．６
（４’）ｖ≦０．５
なお、ヨウ素呈色値は、分岐構造含有量の程度を示し、濁りやすさと相関があると考えられる。

本発明に係る澱粉分解物は、初期濁度が０．２以下であり、かつ、７日保存後の濁度の増加が２．０以下であることが好ましい。

なお、本願において、濁度は、下記の条件で測定した濁度とした。
固形分濃度５５％となるように調製した糖液を、沸騰浴中で１０分間加熱したものを、固形分３０％となるように希釈して、１００ｍｍ幅のガラスセルに入れ、分光光度計ＵＶ−１６００（株式会社島津製作所製）を用いて、７２０ｎｍにおける吸光度を測定した値を、濁度とした。

また、保存は、固形分濃度５５％となるように調製した糖液を、沸騰浴中で１０分間加熱したものを、密封容器に入れて、４℃の条件下で行った。更に、保存後の濁度は、保存後の糖液を、固形分３０％となるように希釈して、１００ｍｍ幅のガラスセルに入れ、分光光度計ＵＶ−１６００（株式会社島津製作所製）を用いて、７２０ｎｍにおける吸光度を測定した値を、濁度とした。

本発明に係る澱粉分解物の具体的な粘度は特に限定されないが、固形分濃度５５％となるように調製した糖液の５０℃での粘度（ｍＰａ・ｓ）ｗが下記（５−１）又は（５−２）を満たすことが好ましい。前記粘度を下記（５−１）又は（５−２）を満たすように設定することで、本発明に係る澱粉分解物を液状品とした場合にハンドリングが良好になり、高濃度の液状品とした場合でも、製造時、流通時、及び使用時において、取扱いがし易いという効果が生じる。
ＤＰ１〜２の含有量（質量％）ｘが、０．５≦ｘ≦２．２のとき、
（５−１）ｗ≦−４００ｘ＋１２００
ＤＰ１〜２の含有量（質量％）ｘが、２．２＜ｘ≦４．０のとき、
（５−２）ｗ≦−６５ｘ＋４６３

＜澱粉分解物の製造方法＞
本発明に係る澱粉分解物は、その組成自体が新規であって、その収得の方法については特に限定されることはない。例えば、澱粉原料を、一般的な酸や酵素を用いた処理や、各種クロマトグラフィー、膜分離、エタノール沈殿等の所定操作を適宜、組み合わせて行うことによって得ることができる。

本発明に係る澱粉分解物を得るために原料となり得る澱粉原料としては、公知の澱粉分解物の原料となり得る澱粉原料を１種又は２種以上自由に選択して用いることができる。例えば、コーンスターチ、米澱粉、小麦澱粉などの澱粉（地上系澱粉）、馬鈴薯、タピオカ、甘藷などのような地下茎または根由来の澱粉（地下系澱粉）を挙げることができる。

本発明に係る澱粉分解物を効率的に得る方法として、澱粉原料を、酸を用いて液化した後、枝作り酵素を作用させる方法がある。この場合、本発明に係る澱粉分解物の製造に用いることができる酸の種類は特に限定されず、澱粉の酸液化が可能な酸であれば、公知の酸を１種又は２種以上、自由に選択して用いることができる。例えば、塩酸、シュウ酸等を用いることができる。

また、澱粉原料の酸液化の前後や、枝つくり酵素を作用させる前後に、他の分解酵素（例えば、αアミラーゼ等）による処理を自由に組み合わせることも可能である。例えば、澱粉原料を、酸を用いて液化した後、枝作り酵素を作用させ、更に、他の分解酵素（例えば、αアミラーゼ等）による処理を行う方法を採用することも可能である。このように、酸液化、枝作り酵素による作用の後に、分解酵素を作用させることで、澱粉分解物の分解度を所望の範囲に調整することが容易になる。

ここで、枝作り酵素（branching enzyme）とは、α−１，４−グルコシド結合でつながった直鎖グルカンに作用して、α−１，４−グルコシド結合を切断してα−１，６−グルコシド結合による枝分かれを形成させる働きを持った酵素の総称である。本発明に係る澱粉分解物の製造で枝作り酵素を用いる場合、その種類は特に限定されず、公知の枝作り酵素を１種又は２種以上、自由に選択して用いることができる。例えば、動物や細菌などから精製したもの、又は、馬鈴薯、イネ種実、トウモロコシ種実などの植物から精製したもの等を用いることができる。

なお、本発明に係る澱粉分解物は、澱粉原料の酸液化及び枝作り酵素処理を行わなくても、各種クロマトグラフィー、膜分離等の所定操作を行うことで、製造することも可能である。

また、本発明に係る澱粉分解物は、澱粉原料の酸液化を行わず、澱粉原料をαアミラーゼ等の分解酵素を用いて分解し、次いで、枝作り酵素を用いた処理を行った後、更に、αアミラーゼ等の分解酵素を用いて分解することによっても、製造することができる。

以上のように、本発明に係る澱粉分解物は、様々な方法を用いて製造することができるが、これらの方法の中でも、澱粉原料の酸液化及び枝作り酵素処理を行う方法が好ましい。この方法を用いれば、経時的な濁度の増加がより少ない澱粉分解物を得ることができる。また、クロマトグラフィーや膜分離等の操作を行うことなく、本発明の澱粉分解物を得られるため、本発明の澱粉分解物を安価にかつ、工業的に製造する場合に好適である。

また、本発明では、目的の澱粉分解物となるように各種処理を行った後に、活性炭脱色、イオン精製等を行い、不純物を除去することも可能であり、不純物を除去することが好ましい。本発明に係る澱粉分解物は、濁りにくいため、イオン精製がし易いといったメリットもある。

更に、固形分３０〜８０％に濃縮してシラップにすることや、真空乾燥や噴霧乾燥により脱水乾燥することで粉末化することも可能である。

＜澱粉分解物の用途＞
本発明に係る澱粉分解物は、濁りにくく、低粘度であるため、イオン精製し易く、また、高濃度のまま噴霧することが可能であるといった特徴がある。そこで、本発明に係る澱粉分解物は、粉末化して粉飴として適用したり、液状にしてシラップとして適用したりすることができる。本発明に係る粉飴やシラップの用途としては、例えば、食品などの増量剤、粉末化基材、味質調整剤、浸透圧調整剤等に用いることができる。

また、本発明に係る澱粉分解物は、濁りにくく、低粘度で、コクがあり、後味が良好であるため、あらゆる飲食品に含有することが可能である。

本発明に係る澱粉分解物を含有することができる飲食品は、特に限定されず、例えば、ジュース、スポーツ飲料、お茶、コーヒー、紅茶などの飲料、醤油などの調味料、スープ類、クリーム類、各種乳製品類、アイスクリームなどの冷菓、各種粉末食品（飲料を含む）、保存用食品、冷凍食品、パン類、菓子類などの加工食品など、あらゆる飲食物に含有することができる。また、保健機能食品（特定保健機能食品、栄養機能食品、飲料を含む）や、いわゆる健康食品（飲料を含む）、濃厚栄養剤、流動食、乳児・幼児食にも含有することができる。

さらに、本発明に係る澱粉分解物は、牛、馬、豚などの家畜用哺乳類、鶏、ウズラなどの家禽類、爬虫類、鳥類あるいは小型哺乳類などのペット類、養殖魚類などの飼料にも含有することが可能である。

加えて、本発明に係る澱粉分解物は、あらゆる薬剤に適用することも可能である。例えば、散剤、顆粒剤などの剤形成形のための粉末化基材、さらに錠剤のための賦形剤、経腸栄養剤等の炭水化物源などに適用することが可能である。特に、本発明に係る澱粉分解物は、低粘度であるため、高濃度にした時のハンドリングがよく、濃厚栄養剤、経腸栄養に適している。また、本発明に係る澱粉分解物は、低粘度という特性を生かして高濃度溶液を調製できるので、粉末化の効率がよく、粉末化基剤として用いることに適している。

以下、実施例に基づいて本発明を更に詳細に説明する。なお、以下に説明する実施例は、本発明の代表的な実施例の一例を示したものであり、これにより本発明の範囲が狭く解釈されることはない。

＜実験例１＞
実験例１では、澱粉分解物の具体的な糖組成が、濁度や粘度にどのように影響するかを検討した。

（１）試験方法
［枝作り酵素］
本実験例では、枝作り酵素の一例として、Eur. J. Biochem. 59, p615-625 (1975)の方法に則って、精製した馬鈴薯由来の酵素（以下「馬鈴薯由来枝作り酵素」とする）と、ＷＯ００／５８４４５の方法に則って、精製したRhodothermus obamensis由来の酵素（以下「細菌由来枝作り酵素」とする）を用いた。

なお、枝作り酵素の活性測定は、以下の方法で行った。
基質溶液として、０．１Ｍ酢酸 緩衝液（ｐＨ５．２）にアミロース（Ｓｉｇｍａ社製,Ａ０５１２）を０．１重量％溶解したアミロース溶液を用いた。
５０μＬの基質液に５０μＬの酵素液を添加し、３０℃で３０分間反応させた後、ヨウ素-ヨウ化カリウム溶液(０．３９ｍＭヨウ素−６ｍＭヨウ化カリウム−３．８ｍＭ塩酸混合用液）を２ｍＬ加え反応を停止させた。ブランク溶液として、酵素液の代わりに水を添加したものを調製した。反応停止から１５分後に６６０ｎｍの吸光度を測定した。枝作り酵素の酵素活性量１単位は、上記の条件で試験する時、６６０ｎｍの吸光度を１分間に１％低下させる酵素活性量とした。

［膜分離］
セラミッククロスフローろ過装置Membralox（日本ポール株式会社製）を使用した。孔径１ｎｍのセラミックフィルターを使用し、固形分１０％になるように調整した糖液を供して、膜分離を行った。分画して得られた糖液を、所定の組成となるように混合した。

［ゲルろ過］
固形分濃度１０％になるように調整した糖液を、３種類のゲルろ過用樹脂（TOYOPEARL HW-65、TOYOPEARL HW-55、TOYOPEARL HW-50、全て各樹脂容量４００ｍＬ）を３本連結したものに供し、溶離液：水、流速：０．５ｍＬ、カラム温度：６０℃の条件でクロマト分離を行った。フラクションコレクターで回収した糖液を、所定の組成となるように混合した。

［ＤＥ］
「澱粉糖関連工業分析法」（澱粉糖技術部会編）のレインエイノン法に従って算出した。

［分子量］
下記の表１に示す条件で、ゲルろ過クロマトグラフィーにて分析を行った。
分子量スタンダードとして、ShodexスタンダードGFC（水系GPC）カラム用Standard P-82（昭和電工株式会社製）を使用し、分子量スタンダードの溶出時間と分子量の相関から算出される検量線に基づいて、試作品の分子量を測定した。

［ＤＰ１〜２の含有量］
下記の表２に示す条件で液体クロマトグラフィーにて分析を行い、保持時間に基づいて、ＤＰ１およびＤＰ２の含量を測定した。

［ヨウ素呈色値］
５ｍＬの水に対し、澱粉分解物を固形分２５ｍｇとなるように加えて混合した。さらに、１００μＬのヨウ素−ヨウ化カリウム溶液（０．２ｗ／ｖ％ヨウ素、２ｗ／ｖ％ヨウ化カリウム）を加えて混合し、３０℃の恒温槽で２０分間保持した。この溶液の６６０ｎｍにおける吸光度を、１０ｍｍ幅のガラスセル、分光光度計ＵＶ−１６００（株式会社島津製作所製）を用いて測定し、サンプル測定値から、ブランク測定値（水５ｍＬと１００μＬのヨウ素−ヨウ化カリウム溶液を混合したものの測定値）を差し引いた値をヨウ素呈色値とした。

［粘度］
固形分濃度５５％となるように調整した糖液を、測定温度：５０℃、パラレルプレート：４０ｍｍ、トルク：一定 ３０μＮ・ｍの条件でレオメータ（ＡＲ１０００型、ティー・エイ・インスツルメント社製）を用いて、粘度を測定した。

［濁度］
〔初期濁度〕
固形分濃度５５％となるように調製した糖液を、沸騰浴中で１０分間加熱したものを、固形分３０％となるように希釈して、１００ｍｍ幅のガラスセルに入れ、分光光度計ＵＶ−１６００（株式会社島津製作所製）を用いて、７２０ｎｍにおける吸光度を測定した値を、初期濁度とした。

〔７日保存後の濁度の増加量〕
固形分濃度５５％となるように調製した糖液を、沸騰浴中で１０分間加熱したものを、密封容器に入れ、４℃で７日間保管した。その後、固形分３０％となるように希釈して、初期濁度と同様に、吸光度を測定した値から、初期濁度の値を差し引いたものを、７日保存後の濁度の増加量とした。

［味評価］
１０人の専門パネルにて、以下の３種類の試験を行い、平均点を総合評価とした。
（１）澱粉分解物溶液の甘味
実施例または比較例の澱粉分解物を、固形分５質量％になるように水に溶解した。この溶液について、甘味が最も低いと感じるものを５点、最も高いと感じるものを１点とし、５点満点で評価を行った。評価は、１０人の専門パネルの平均点とした。

（２）中華スープに添加したときのコク
市販の中華スープ１００ｇに、実施例または比較例の澱粉分解物を、固形分５質量％になるように溶解した。この澱粉分解物添加中華スープについて、最もコクがあると感じるものを５点、最もコクがないと感じるものを１点として、５点満点で評価を行った。評価は、１０人の専門パネルの平均点とした。

（３）オレンジジュースに添加した時の後味
市販の果汁１００％のオレンジジュース１００ｇに、実施例または比較例の澱粉分解物を、固形分５質量％になるように溶解した。この澱粉分解物添加オレンジジュースについて、最も後味がよいと感じるものを５点、最も後味が悪いと感じるものを１点として、５点満点で評価を行った。評価は、１０人の専門パネルの平均点とした。

（２）実施例・比較例の製法
［実施例１］
１０％塩酸にてｐＨ２．５に調整した３０質量％のコーンスターチスラリーを、１４０℃の温度条件でＤＥ６まで分解した。常圧に戻した後、消石灰を用いて中和することにより反応を停止した糖液のｐＨを６．０に調整した後、細菌由来枝作り酵素を、固形分（ｇ）当たり１０００ユニット添加し、６５℃で１２時間反応させた。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製し、固形分濃度４０質量％に濃縮した。更に濃縮液をスプレードライヤーで粉末化し、実施例１の澱粉分解物を得た。

［実施例２］
１０％塩酸にてｐＨ２．５に調整した３０質量％のタピオカスターチスラリーを、１４０℃の温度条件でＤＥ６まで分解した。常圧に戻した後、消石灰を用いて中和することにより反応を停止した糖液のｐＨを５．８に調整した後、αアミラーゼ（ターマミルＳＣ、ノボザイムズ ジャパン株式会社製）を、固形分（ｇ）当たり０．０２％添加し、９５℃で反応を行い、経時的にＤＥを測定して、ＤＥが８になった時点で、塩酸でｐＨ４に調整し、煮沸により反応を停止した。この糖液のｐＨを６．０に調整した後、馬鈴薯由来枝作り酵素を固形分（ｇ）当たり５０００ユニット添加し、３５℃で１０時間反応させた。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製、濃縮（固形分４０質量％）して、実施例２の澱粉分解物を得た。

［実施例３］
１０％塩酸にてｐＨ２．５に調整した３０重量％のコーンスターチスラリーを、１４０℃の温度条件でＤＥ８まで分解した。常圧に戻した後、消石灰を用いて中和することにより反応を停止した糖液のｐＨを５．８に調整した後、αアミラーゼ（クライスターゼＴ１０Ｓ、天野エンザイム株式会社製）を、固形分（ｇ）当たり０．０２％添加し、９５℃で反応を行い、経時的にＤＥを測定して、ＤＥが１０になった時点で、塩酸でｐＨ４に調整し、煮沸により反応を停止した。この糖液のｐＨを６．０に調整した後、細菌由来枝作り酵素を固形分（ｇ）当たり５００ユニット添加し、６５℃で２４時間反応させた。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製、濃縮（固形分５５質量％）して、実施例３の澱粉分解物を得た。

［実施例４］
１０％塩酸にてｐＨ２．５に調整した３０重量％のコーンスターチスラリーを、１４０℃の温度条件でＤＥ６まで分解した。常圧に戻した後、消石灰を用いて中和することにより反応を停止した糖液のｐＨを６．０に調整した後、馬鈴薯由来枝作り酵素を固形分（ｇ）当たり４０００ユニット添加し、３５℃で１２時間反応させた。この糖液のｐＨを５．８に調整した後、αアミラーゼ（リコザイムスープラ、ノボザイムズ ジャパン株式会社製）を、固形分（ｇ）当たり０．０２％添加し、８０℃で反応を行い、経時的にＤＥを測定して、ＤＥが１２になった時点で、塩酸でｐＨ４に調整し、煮沸により反応を停止した。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製し、固形分濃度４５質量％に濃縮した。更に濃縮液をスプレードライヤーで粉末化し、実施例４の澱粉分解物を得た。

［実施例５］
１０％塩酸にてｐＨ２．５に調整した３０重量％のコーンスターチスラリーを、１４０℃の温度条件でＤＥ９まで分解した。常圧に戻した後、消石灰を用いて中和することにより反応を停止した糖液のｐＨを５．８に調整した後、αアミラーゼ（クライスターゼＴ１０Ｓ、天野エンザイム株式会社製）を、固形分（ｇ）当たり０．０２％添加し、９５℃で反応を行い、経時的にＤＥを測定して、ＤＥが１２になった時点で、塩酸でｐＨ４に調整し、煮沸により反応を停止した。この糖液のｐＨを６．０に調整した後、馬鈴薯由来枝作り酵素を固形分（ｇ）当たり３０００ユニット添加し、３５℃で１６時間反応させた。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製し、固形分濃度５５質量％に濃縮した。更に濃縮液をスプレードライヤーで粉末化し、実施例５の澱粉分解物を得た。

［実施例６］
１０％塩酸にてｐＨ２．５に調整した３０重量％のワキシーコーンスターチスラリーを、１４０℃の温度条件でＤＥ１０まで分解した。常圧に戻した後、消石灰を用いて中和することにより反応を停止した糖液のｐＨを６．０に調整した後、馬鈴薯由来枝作り酵素を固形分（ｇ）当たり２０００ユニット添加し、３５℃で１２時間反応させた。この糖液のｐＨを５．８に調整した後、αアミラーゼ（リコザイムスープラ、ノボザイムズ ジャパン株式会社製）を、固形分（ｇ）当たり０．０２％添加し、８０℃で反応を行い、経時的にＤＥを測定して、ＤＥが１５になった時点で、塩酸でｐＨ４に調整し、煮沸により反応を停止した。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製、濃縮（固形分７５質量％）して、実施例６の澱粉分解物を得た。

［実施例７］
１０重量％消石灰にてｐＨ５．８に調整した３０重量％のコーンスターチスラリーに、αアミラーゼ（リコザイムスープラ、ノボザイムズ ジャパン株式会社製）を、固形分（ｇ）当たり０．２％添加し、ジェットクッカー（温度１１０℃）で液化した。この液化液を９５℃で保温して、経時的にＤＥを測定して、ＤＥ１８になった時点で、塩酸でｐＨ４に調整し、煮沸により反応を停止した。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製を行った。次に、前述した条件で膜分離を行い、分画して得られた糖液を混合、濃縮（固形分濃度４０質量％）し、スプレードライヤーで粉末化し、実施例７の澱粉分解物を得た。

［実施例８］
１０重量％消石灰にてｐＨ５．８に調整した３０重量％のコーンスターチスラリーに、αアミラーゼ（ターマミルＳＣ、ノボザイムズ ジャパン株式会社製）を、固形分（ｇ）当たり０．２％添加し、ジェットクッカー（温度１１０℃）で液化した。この液化液を９５℃で保温して、経時的にＤＥを測定して、ＤＥ２０になった時点で、塩酸でｐＨ４に調整し、煮沸により反応を停止した。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製を行った。次に、前述した条件でゲルろ過を行い、フラクションコレクターで回収した糖液を混合、濃縮（固形分４０質量％）して、実施例８の澱粉分解物を得た。

［実施例９］
１０重量％消石灰にてｐＨ５．８に調整した３０重量％のコーンスターチスラリーに、αアミラーゼ（ターマミルＳＣ、ノボザイムズ ジャパン株式会社製）を、固形分（ｇ）当たり０．２％添加し、ジェットクッカー（温度１１０℃）で液化して、この液化液を９５℃で保温して、経時的にＤＥを測定して、ＤＥ５になった時点で、塩酸でｐＨ４に調整し、煮沸により反応を停止した。この糖液のｐＨを６．０に調整した後、細菌由来枝作り酵素を固形分（ｇ）当たり７５０ユニット添加し、６５℃で６時間反応させた。この糖液を９０℃に昇温して、αアミラーゼ（ターマミルＳＣ、ノボザイムズ ジャパン株式会社製）を、固形分（ｇ）当たり０．０２％添加し、ＤＥ８になった時点で、塩酸でｐＨ４に調整し、煮沸により反応を停止した。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製し、固形分濃度４５質量％に濃縮した。更に濃縮液をスプレードライヤーで粉末化し、実施例９の澱粉分解物を得た。

［実施例１０］
１０重量％消石灰にてｐＨ５．８に調整した３０重量％のコーンスターチスラリーに、αアミラーゼ（ターマミルＳＣ、ノボザイムズ ジャパン株式会社製）を、固形分（ｇ）当たり０．２％添加し、ジェットクッカー（温度１１０℃）で液化して、この液化液を９５℃で保温して、経時的にＤＥを測定して、ＤＥ１０になった時点で、塩酸でｐＨ４に調整し、煮沸により反応を停止した。この糖液のｐＨを６．０に調整した後、細菌由来枝作り酵素を固形分（ｇ）当たり５００ユニット添加し、６５℃で４時間反応させた。この糖液を９０℃に昇温して、αアミラーゼ（クライスターゼＴ１０Ｓ、天野エンザイム株式会社製）を、固形分（ｇ）当たり０．０２％添加し、ＤＥ１４になった時点で、塩酸でｐＨ４に調整し、煮沸により反応を停止した。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製、濃縮（固形分７０質量％）して、実施例１０の澱粉分解物を得た。

［実施例１１］
１０重量％消石灰にてｐＨ５．８に調整した３０重量％の甘藷澱粉スラリーに、αアミラーゼ（リコザイムスープラ、ノボザイムズ ジャパン株式会社製）を、固形分（ｇ）当たり０．２％添加し、ジェットクッカー（温度１１０℃）で液化して、この液化液を９５℃で保温して、経時的にＤＥを測定して、ＤＥ４になった時点で、塩酸でｐＨ４に調整し、煮沸により反応を停止した。この糖液のｐＨを６．０に調整した後、細菌由来枝作り酵素を固形分（ｇ）当たり７５０ユニット添加し、６５℃で５時間反応させた。この糖液を９０℃に昇温して、αアミラーゼ（リコザイムスープラ、ノボザイムズ ジャパン株式会社製）を、固形分（ｇ）当たり０．０２％添加し、ＤＥ７になった時点で、塩酸でｐＨ４に調整し、煮沸により反応を停止した。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製、濃縮（固形分３０質量％）して、実施例１１の澱粉分解物を得た。

［比較例１］
１０重量％消石灰にてｐＨ５．８に調整した３０重量％のコーンスターチスラリーに、αアミラーゼ（ターマミルＳＣ、ノボザイムズ ジャパン株式会社製）を、固形分（ｇ）当たり０．２％添加し、ジェットクッカー（温度１１０℃）で液化して、この液化液を９５℃で保温して、経時的にＤＥを測定して、ＤＥ８になった時点で、塩酸でｐＨ４に調整し、煮沸により反応を停止した。この糖液のｐＨを６．０に調整した後、細菌由来枝作り酵素を固形分（ｇ）当たり７５０ユニット添加し、６５℃で６時間反応させた。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製し、固形分濃度４５質量％に濃縮した。更に濃縮液をスプレードライヤーで粉末化し、比較例１の澱粉分解物を得た。

［比較例２］
１０重量％消石灰にてｐＨ５．８に調整した３０重量％のコーンスターチスラリーに、αアミラーゼ（クライスターゼＴ１０Ｓ、天野エンザイム株式会社製）を、固形分（ｇ）当たり０．２％添加し、ジェットクッカー（温度１１０℃）で液化して、この液化液を９５℃で保温して、経時的にＤＥを測定して、ＤＥ１４になった時点で、塩酸でｐＨ４に調整し、煮沸により反応を停止した。この糖液のｐＨを６．０に調整した後、細菌由来枝作り酵素を固形分（ｇ）当たり５００ユニット添加し、６５℃で４時間反応させた。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製、濃縮（固形分６５質量％）して、比較例２の澱粉分解物を得た。

［比較例３］
１０重量％消石灰にてｐＨ５．８に調整した３０重量％の甘藷澱粉スラリーに、αアミラーゼ（リコザイムスープラ、ノボザイムズ ジャパン株式会社製）を、固形分（ｇ）当たり０．２％添加し、ジェットクッカー（温度１１０℃）で液化して、この液化液を９５℃で保温して、経時的にＤＥを測定して、ＤＥ７になった時点で、塩酸でｐＨ４に調整し、煮沸により反応を停止した。この糖液のｐＨを６．０に調整した後、細菌由来枝作り酵素を固形分（ｇ）当たり７５０ユニット添加し、６５℃で５時間反応させた。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製、濃縮（固形分３０質量％）して、比較例３の澱粉分解物を得た。

［比較例４］
１０％塩酸にてｐＨ２．５に調整した３０重量％のタピオカスターチスラリーを、１４０℃の温度条件でＤＥ３まで分解した。常圧に戻した後、消石灰を用いて中和することにより反応を停止した糖液のｐＨを５．８に調整した後、αアミラーゼ（ターマミルＳＣ、ノボザイムズ ジャパン株式会社製）を、固形分（ｇ）当たり０．０２％添加し、９５℃で反応を行い、経時的にＤＥを測定して、ＤＥ１０になった時点で、塩酸でｐＨ４に調整し、煮沸により反応を停止した。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製し、固形分濃度５５質量％に濃縮した。濃縮液はスプレードライヤーで粉末化し、比較例４の澱粉分解物を得た。

［比較例５］
１０％塩酸にてｐＨ２．５に調整した３０重量％のタピオカスターチスラリーを、１４０℃の温度条件でＤＥ２まで分解した。常圧に戻した後、消石灰を用いて中和することにより反応を停止した糖液のｐＨを５．８に調整した後、αアミラーゼ（リコザイムスープラ、ノボザイムズ ジャパン株式会社製）を、固形分（ｇ）当たり０．０２％添加し、９５℃で反応を行い、経時的にＤＥを測定して、ＤＥ１４になった時点で、塩酸でｐＨ４に調整し、煮沸により反応を停止した。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製し、固形分濃度５５質量％に濃縮した。更に濃縮液をスプレードライヤーで粉末化し、比較例５の澱粉分解物を得た。

［比較例６］
１０重量％消石灰にてｐＨ５．８に調整した３０重量％のワキシーコーンスターチスラリーに、αアミラーゼ（リコザイムスープラ、ノボザイムズ ジャパン株式会社製）を、固形分（ｇ）当たり０．２％添加し、ジェットクッカー（温度１１０℃）で液化した。この液化液を９５℃で保温して、経時的にＤＥを測定して、ＤＥ１３になった時点で、塩酸でｐＨ４に調整し、煮沸により反応を停止した。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製、濃縮（固形分６０質量％）して、比較例６の澱粉分解物を得た。

［比較例７］
１０重量％消石灰にてｐＨ５．８に調整した３０重量％のコーンスターチスラリーに、αアミラーゼ（ターマミルＳＣ、ノボザイムズ ジャパン株式会社製）を、固形分（ｇ）当たり０．２％添加し、ジェットクッカー（温度１１０℃）で液化した。この液化液を９５℃で保温して、経時的にＤＥを測定して、ＤＥ１６になった時点で、塩酸でｐＨ４に調整し、煮沸により反応を停止した。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製を行った。次に、前述した条件でゲルろ過を行い、フラクションコレクターで回収した糖液を混合し、固形分濃度５０質量％に濃縮した。更に濃縮液をスプレードライヤーで粉末化し、比較例７の澱粉分解物を得た。

（３）測定
前記で得られた実施例１〜１１及び比較例１〜７について、それぞれ、ＤＥ、分子量、ＤＰ１〜２の含有量、ヨウ素呈色値、粘度、濁度を、前述した方法で測定した。また、官能評価として、前述した方法で味の評価も行った。結果を下記の表３に示す。

表３に示す通り、実施例１〜１１は、初期濁度が低く、７日保存後の濁度の増加量が、全ての比較例１〜７に比べて、低い結果であった。
また、粘度に関しては、粘度そのものの数値を比べると、実施例と比較例に大きな差はないように思えるが、ＤＰ１〜２の含有量と粘度との関係を考慮すると、実施例１〜１１の粘度は、全て、式（５−１）又は（５−２）を満たすものであった。
更に、味の総合評価についても、実施例１〜１１は、全ての比較例１〜７に比べて、良好な結果であった。

一方、分子量１５００〜１４０００の含有量（ｙ）が２５．０質量％を超える比較例４〜７は、７日保存後の濁度の増加量が非常に高く、味の総合評価も劣る結果であった。
比較例２は、分子量１５００〜１４０００の含有量（ｙ）としては、２５．０質量％以下であるが、ＤＰ１〜２の含有量が４質量％を超えているために、味の総合評価が劣る結果であった。また、７日保存後の濁度の増加量も高かった。
比較例１及び３のＤＰ１〜２の含有量（ｘ）と分子量１５００〜１４０００の含有量（ｙ）は本発明の範囲内であったが、ＤＰ１〜２の含有量と分子量８００００〜９０００００の含有量との関係が式（３）を満たしていないために、７日保存後の濁度の増加量が高く、味の総合評価も劣る結果であった。また、ＤＰ１〜２の含有量と粘度との関係も、式（５−１）を満たさない結果であった。

これらの結果から、濁りにくく、低粘度で、コクがあり、後味が良好な澱粉分解物の条件としては、前記（１）〜（３）を全て満たす必要があることが分かった。

実施例内の結果で検討すると、比較的ＤＥが大きな澱粉分解物（ＤＥ１３以上）では、分子量１５００〜１４０００の含有量（ｙ）が２３．０質量％を超える実施例１０と、ｙが２３．０質量％以下である実施例６を比較すると、実施例６の方が濁りにくい傾向が見受けられた。一方、比較的ＤＥが小さな澱粉分解物（ＤＥ１３未満）では、分子量１５００〜１４０００の含有量（ｙ）が２３．０質量％を超える実施例３と、ｙが２３．０質量％以下である実施例２を比較しても、濁りにくさに差は認められなかった。
また、ＤＰ１〜２の含有量と分子量８００００〜９０００００の含有量との関係が式（３’）を満たしていない実施例９〜１１に比べ、式（３’）を満たしている実施例１〜８の方が、濁りにくいことが分かった。
更に、製造方法で比較すると、澱粉原料の酸液化及び枝作り酵素処理を行って製造された実施例１〜６が、更に、濁りにくいことが分かった。

＜実験例２＞
実験例２では、前記実験例１で製造した澱粉分解物を、実際の食品に適用した場合の風味、後味又はコクについて、検証した。
なお、風味、後味及びコクの評価は、１０名の専門パネルが、各項目に５〜１点の５段階で評価し、その平均点を評価点とした。

（１）スポーツ飲料
食塩：０．５ｇ、ビタミンＣ：０．０３ｇ、ビタミンＢ１ソーダ：０．０３ｇ、塩化マグネシウム：０．２ｇ、乳酸カルシウム：０．２ｇ、クエン酸：２．４ｇ、クエン酸ソーダ：１．７ｇ、フレーバー：２ｇ、ぶどう糖：８０ｇ、果糖：１３ｇ、水：１５００ｇに、実施例１、４、９又は比較例１、４の澱粉分解物を６０ｇを混合し、加熱殺菌してスポーツ飲料を製造した。製造した澱粉分解物含有スポーツ飲料について、風味及び後味を評価した。結果を表４に示す。

表４に示す通り、比較例１又は４を用いた澱粉分解物含有スポーツ飲料に比べ、実施例１、４又は９を用いた澱粉分解物含有スポーツ飲料の方が、全ての評価について良好であった。

（２）経腸栄養剤
乳カゼイン：３４ｇ、分離大豆たんぱく質：２３ｇ、実施例５又は比較例１、４の澱粉分解物：１５０ｇ、大豆油：１２．２ｇ、塩化カリウム：１．５ｇ、塩化カルシウム：７５０ｍｇ、グルコン酸第一鉄：３２５ｍｇ、β-カロテン：１．８ｍｇ、ビタミンＢ１：１．６ｍｇ、ビタミンＢ２：１．８ｍｇ、大豆レシチン：１．５ｇ、グリセリン脂肪酸エステル：０．７５ｇを混合し、全量が１０００ｍＬになるように加水した。これを７０℃に加温した状態で、高圧ホモジナイザーで乳化させた。次に、乳化させた経腸栄養剤２００ｇをアルミパウチに充填し、レトルトを用いて１２１℃の温度で１５分間レトルト殺菌を行ったのち、常温まで冷却して経腸栄養剤を製造した。

製造した澱粉分解物含有経腸栄養剤について、測定温度：５０℃、パラレルプレート：４０ｍｍ、トルク：一定 ３０μＮ・ｍの条件でレオメータ（ＡＲ１０００型、ティー・エイ・インスツルメント社製）を用いて、粘度を測定した。結果を表５に示す。

表５に示す通り、比較例１又は比較例４を用いた澱粉分解物含有経腸栄養剤に比べ、実施例５を用いた澱粉分解物含有経腸栄養剤の粘度の方が、低い結果であった。
実際に、チューブで送液したときの通液性についても、比較例１又は比較例４を用いた澱粉分解物含有経腸栄養剤に比べ、実施例５を用いた澱粉分解物含有経腸栄養剤の方が、良好であった。

（３）粉末茶
脱イオン水：４０００ｍＬに、実施例１又は比較例１、４の澱粉分解物を、固形分１００ｇとなるように添加し溶解させた。この溶液を８０℃に昇温させ、市販の緑茶葉４０ｇを添加し、２分間撹拌して抽出を行った。この緑茶抽出液をＮｏ.５Ｃのろ紙でろ過し、ロータリーエバポレーターで全量が４００ｍＬになるまで濃縮した。この濃縮液をスプレードライヤーにて噴霧乾燥し、粉末茶を製造した。製造した澱粉分解物含有粉末茶２．５ｇに、８０℃に昇温した脱イオン水１００ｍＬを添加して溶解させたものについて、風味及び後味の評価を行った。結果を表６に示す。

表６に示す通り、比較例１又は４を用いた澱粉分解物含有粉末茶に比べ、実施例１を用いた澱粉分解物含有粉末茶の方が、全ての評価について良好であった。

（４）焼肉のタレ
濃口醤油：２４０ｇ、砂糖：２００ｇ、リンゴペースト：４５ｇ、ガーリックペースト：４５ｇ、生姜ペースト：４５ｇ、ごま油：１０ｇ、実施例２又は比較例２、６の澱粉分解物を固形分として１００ｇ添加し、合計１０００ｇになるように加水した。これを混合して、焼き肉のタレを製造した。製造した澱粉分解物含有焼肉のタレについて、風味、コク及び後味の評価を行った。結果を表７に示す。

表７に示す通り、比較例２又は６を用いた澱粉分解物含有焼肉のタレに比べ、実施例２を用いた澱粉分解物含有焼肉のタレの方が、全ての評価について良好であった。

（５）食パン
小麦粉：３５０ｇ、砂糖：１５ｇ、乾燥酵母：３０ｇ、イーストフード：１．５ｇ、食塩：１０ｇ、脱脂粉乳：１５ｇ、水：２００ｇを混合した。更に、実施例２又は比較例２、６の澱粉分解物を固形分換算で３３ｇ添加した後、ミキサーで１５分混捏した。次に、混捏したパン生地を分割して丸め、中間生地を製造した。次に、中間生地をポリエチレンの袋に入れ、急速冷凍後、−３０℃の冷凍庫に一週間保管した。一週間の冷凍保管の後、ドウコンディショナーを用いて、解凍・発酵した。そして、発酵させた生地を成形し、ホイロで再発酵させた後、焼成して食パンを製造した。製造した澱粉分解物含有食パンについて、風味及び後味の評価を行った。結果を表８に示す。

表８に示す通り、比較例２又は６を用いた澱粉分解物含有食パンに比べ、実施例２を用いた澱粉分解物含有食パンの方が、全ての評価について良好であった。

（６）カスタードクリーム
ボールに水：５１．３ｇにて水戻しした乾燥卵黄：２６．７ｇと、砂糖：３６．０ｇ、実施例１又は比較例１、４の澱粉分解物：３６ｇを入れ、泡だて器で混ぜ合わせた。篩った小麦粉：１６．０ｇを加えて、更に泡だて器で混ぜ合わせた。これに、５０℃に温めた牛乳：２００ｇを少しずつ加えて、ときのばし、裏ごし器を通した後、中火でクリーム状になるまで掻き混ぜて、カスタードクリームを製造した。製造した澱粉分解物含有カスタードクリームについて、風味、コク及び後味の評価を行った。結果を表９に示す。

表９に示す通り、比較例１又は４を用いた澱粉分解物含有カスタードクリームに比べ、実施例１を用いた澱粉分解物含有カスタードクリームの方が、全ての評価について良好であった。

Claims (9)

1. ＤＰ１〜２の含有量（質量％）ｘ、分子量１５００〜１４０００の含有量（質量％）ｙ、及び、分子量８００００〜９０００００の含有量（質量％）ｚが、下記（１）〜（３）を満たす澱粉分解物。
   （１）ｘ≦４．０
   （２）５．０≦ｙ≦２５．０
   （３）ｚ≦−２．２ｘ＋９．８
2. 前記ｚが、下記（３’）を満たす請求項１記載の澱粉分解物。
   （３’）ｚ≦−１．３ｘ＋６．２
3. 前記ｙが、下記（２’）を満たす請求項１又は２に記載の澱粉分解物。
   （２’）５．０≦ｙ≦２３．０
4. ヨウ素液を混合したときの６６０ｎｍの吸光度ｖが、下記（４）を満たす請求項１から３のいずれか一項に記載の澱粉分解物。
   （４）ｖ≦０．６
5. 前記ｖが、下記（４’）を満たす請求項４記載の澱粉分解物。
   （４’）ｖ≦０．５
6. 初期濁度が０．２以下であり、かつ、７日保存後の濁度の増加が２．０以下である請求項１から５のいずれか一項に記載の澱粉分解物。
7. 請求項１から６のいずれか一項に記載の澱粉分解物を粉末化した粉飴。
8. 請求項１から６のいずれか一項に記載の澱粉分解物を含むシラップ。
9. 請求項１から６のいずれか一項に記載の澱粉分解物を含む飲食品。