JP7636157B2

JP7636157B2 - 澱粉分解物および増粘・ゲル化剤を含む改質剤

Info

Publication number: JP7636157B2
Application number: JP2020188943A
Authority: JP
Inventors: 敦河野; 真理子黒丸; 智大山本
Original assignee: Showa Sangyo Co Ltd
Current assignee: Showa Sangyo Co Ltd
Priority date: 2020-11-12
Filing date: 2020-11-12
Publication date: 2025-02-26
Anticipated expiration: 2040-11-12
Also published as: JP2022077882A

Description

本技術は、澱粉分解物および増粘・ゲル化剤を含む改質剤、該改質剤が用いられた飲食品組成物、および飲食品、並びに、飲食品の製造方法に関する。

従来から、飲食品分野においては、甘味料、味質調整、浸透圧調整、保湿剤、保形・増粘剤、粉末化基材等の用途に澱粉分解物が利用されている。例えば、特許文献１には、グルコース重合度（ＤＰ）８～１９の含量が３２％以上、かつ、グルコース重合度（ＤＰ）２０以上の含量が３０％以下で、同一のＤＥ値を示す既存の澱粉分解物に比べ、低粘度、低甘味、低浸透圧を示す新規な澱粉分解物が開示されている。

また、特許文献２には、加工食品組成物の調製に、（ａ）青価が０.４～１.２の範囲である；（ｂ）８０℃の蒸留水で調製したデキストリン３０重量％水溶液を、５℃で２４時間静置した時のゼリー強度が４Ｎ／ｃｍ^２以上である；（ｃ）２５℃の蒸留水で調製したデキストリン３０重量％水溶液を、２５℃で５分間静置した時の粘度が、２５℃条件下で１００ｍＰａ・ｓ以下である；（ｄ）下記に示すゼリー強度ＡとＢの比（Ａ／Ｂ）が２以下である：Ａ：８０℃の蒸留水で調製したデキストリン３０重量％水溶液を、５℃で２４時間静置した時のゼリー強度（Ｎ／ｃｍ^２）、Ｂ：２５℃の蒸留水で調製したデキストリン３０重量％水溶液を、５℃で２４時間静置した時のゼリー強度（Ｎ／ｃｍ^２）、という性質を有するデキストリンを用いることで、加工食品に種々の特性を付与する技術が開示されている。

ところで、各種の増粘・ゲル化剤も、飲食品の増粘やゲル化、テクスチャー変化などを目的に様々な飲食品に利用されており、自ずと澱粉分解物と増粘・ゲル化剤が併用されている飲食品は数多く知られている。

また、増粘・ゲル化剤のランピングと呼ばれる現象を、澱粉分解物を併用することで抑制できることが知られている。例えば、特許文献３には、嚥下障害をもつ者を対象にした液状食品粘稠剤に関して、要求される多岐に渡る品質特性を満足する液状食品粘稠剤、特に液状食品に添加・混合する際に発生するダマを軽減化し、かつ微小化したものを提供することを目的に、グアガム単独物、もしくはグアガムとキサンタンガムの混合物においてキサンタンガムの含有率が５０％以下の増粘多糖類についてダマの発生が軽減化されることを見出し、さらに、これら増粘多糖類にデキストリンの含有率が２０～８０％になるように混合することにより、ダマの発生が軽減化し、かつ発生するダマのサイズが微小化して、目的とする液状食品粘稠化剤として好適であることを見出したことが開示されている。以上のことからも、澱粉分解物と増粘・ゲル化剤が併用される機会が多い。

特開２０１０－２２６９８８号公報特開２０１０－１１７８１号公報特開平１０－１０８６３３号公報

上記のように、飲食品の増粘やゲル化、テクスチャー変化などを目的として、各種の増粘・ゲル化剤を用いる場合、澱粉分解物と併用される機会が多いが、澱粉分解物の分解度が低いと、期待される増粘・ゲル化剤の改質効果が得られない場合があった。また、澱粉分解物の分解度が高いと、飲食品の甘味が増してしまったり、浸透圧が高くなってしまったりする場合があった。さらに澱粉分解物の分解度が高いと、乾燥品の場合吸湿性が高いといった課題もあった。

そこで、本技術では、飲食品に応じた様々な改質を実現し得る澱粉分解物および増粘・ゲル化剤を含む改質剤を提供することを主目的とする。

本技術では、まず、グルコース重合度（ＤＰ）８～１９の含有量が３２％以上、
グルコース重合度（ＤＰ）２０以上の含有量が３０％以下、
ヨウ素呈色値が０．１５以上、である澱粉分解物と、
増粘・ゲル化剤と、
を含有する、改質剤を提供する。
本技術に係る改質剤は、グルコース重合度（ＤＰ）８以上の含有量が５０％以上の澱粉分解物を用いることができる。
また、本技術に係る改質剤は、β－アミラーゼ消化試験において残存率が２０％以下である澱粉分解物を用いることができる。
本技術に係る改質剤に用いる前記増粘・ゲル化剤としては、澱粉を主体とした穀粉類、澱粉類、寒天、ゼラチン、カラギーナン、ペクチン、キサンタンガム、グアーガム、大豆多糖類、ローカストビンガム、タマリンドシードガム、アラビアガム、アルギン酸ナトリウムからなる群から選択される一以上の増粘・ゲル化剤を用いることができる。

本技術に係る改質剤は、飲食品組成物に用いることができる。
また、本技術に係る改質剤または本技術に係る飲食品組成物は、飲食品に用いることができる。
本技術に係る飲食品には、前記澱粉分解物を２～５０質量％配合することができる。

本技術では、次に、澱粉分解物と増粘・ゲル化剤を含む飲食品の製造方法であって、
前記澱粉分解物が、
グルコース重合度（ＤＰ）８～１９の含有量が３２％以上、
グルコース重合度（ＤＰ）２０以上の含有量が３０％以下、
ヨウ素呈色値が０．１５以上、である澱粉分解物であり、
前記澱粉分解物と増粘・ゲル化剤を添加する添加工程を含む、飲食品の製造方法を提供する。
本技術に係る飲食品の製造方法では、前記澱粉分解物と増粘・ゲル化剤を液体材料と混合する混合工程を行うことができる。

以下、本技術を実施するための好適な形態について説明する。なお、以下に説明する実施形態は、本技術の代表的な実施形態の一例を示したものであり、これにより本技術の範囲が狭く解釈されることはない。

１．改質剤
本技術に係る改質剤は、特定の澱粉分解物と、増粘・ゲル化剤と、を含有する。また、必要に応じて、その他の成分を含有させることもできる。以下、各成分について、詳細に説明する。

（１）澱粉分解物
本技術に用いる澱粉分解物は、グルコース重合度（以下「ＤＰ」と称する）８～１９の含有量が３２％以上、かつ、ＤＰ２０以上の含有量が３０％以下、ヨウ素呈色値が０．１５以上である。本技術に用いる澱粉分解物は、一般的な澱粉分解物、具体的には、澱粉原料を酸および／またはα－アミラーゼにより分解して得られた澱粉分解物と比較して、ＤＰ２０以上の含有量が少ないにもかかわらず、ＤＰ８～１９の含有量が多く、ヨウ素呈色値が高い。ＤＰ２０以上の含有量が少ないため、飲食物等の風味を損なう恐れのある澱粉分解物特有の風味が少ない。また、ＤＰ８～１９の含有量が多いため、すなわちＤＰ１～７の含有量が低いため、低甘味、低浸透圧、低吸湿性を示す。さらに、ヨウ素呈色値が高いため、詳細は後述するがすなわちＤＰ１６以上の直鎖状糖分子が多く含まれるため、直鎖状糖分子が相互作用により結晶化しやすく、飲食品に応じた様々な改質に貢献する。

本技術に用いる澱粉分解物は、ＤＰ８～１９の含有量が３２％以上であれば、その含有量は特に限定されないが、好ましくは４０％以上、より好ましくは４３％以上、さらに好ましくは４８％である。ＤＰ８～１９の含有量が増加するほど、より低甘味、低浸透圧、低吸湿性を示す。

本技術に用いる澱粉分解物は、ＤＰ２０以上の含有量が３０％以下であれば、その含有量は特に限定されないが、好ましくは１０～３０％、より好ましくは１５～２８％、さらに好ましくは１８～２５％である。ＤＰ２０以上の含有量が少なくなるほど、デキストリン特有の風味がより低減されるが、少なすぎるとＤＰ１６以上の直鎖状糖分子が自ずと少なくなり、結晶化による飲食品の改質効果が小さくなる。

本技術において、澱粉分解物のヨウ素呈色値は、後述する実施例に記載の方法によって測定された値である。

ヨウ素による呈色反応は、ＤＰ１６以上の直鎖状の糖鎖の存在を示すものであり、ＤＰ２０以上の含有量が多い澱粉分解物においてはＤＰ１６以上の直鎖状の糖鎖が多く存在するため呈色反応を示すが、ＤＰ２０以上の含有量が少ない澱粉分解物では通常呈色反応を示さないか、示したとしてもヨウ素呈色値は非常に低い値となる。本技術に用いる澱粉分解物は、ＤＰ２０以上の含有量が少ないにも関わらず、ＤＰ１６以上の直鎖状糖分子が含まれるため、ヨウ素による呈色反応を示す。本技術に用いる澱粉分解物は、ヨウ素呈色値が０．１５以上であれば、特に限定されないが、より好ましくは０．３０以上である。ヨウ素呈色値が高いほど、ＤＰ１６以上の直鎖状糖分子が多く含まれ、結晶化による飲食品の改質効果が高くなる。

本技術に用いる澱粉分解物は、澱粉原料、例えば、コーンスターチ、ワキシーコーンスターチ、米澱粉、小麦澱粉等の澱粉（地上系澱粉）、馬鈴薯澱粉、タピオカ澱粉、甘藷澱粉等のような地下茎または根由来の澱粉（地下系澱粉）、あるいはこれら澱粉に物理的、化学的な加工を単独または複数組み合せて施した加工澱粉等を分解（糖化）することによって得られるものである。使用する澱粉原料は、特に限定されず、あらゆる澱粉原料を用いることができる。

本技術に用いる澱粉分解物のＤＰ８以上の含有量は、本技術の効果を損なわない限り特に限定されないが、好ましくは５０％以上、より好ましくは６０％以上、さらに好ましくは７０％以上である。ＤＰ８以上の含有量が高い澱粉分解物を用いることで、より低甘味、低浸透圧、低吸湿性を示す。

本技術に用いる澱粉分解物のβ－アミラーゼ消化試験における残存率は、本技術の効果を損なわない限り特に限定されないが、好ましくは２０％以下、より好ましくは１５％以下である。β－アミラーゼ消化試験における残存率が低い澱粉分解物、詳細は後述するがすなわち直鎖状糖分子が多く含まれる澱粉分解物を用いることで、結晶化による飲食品の改質効果が高くなる。

本技術において、β－アミラーゼ消化試験における残存率は、後述する実施例に記載の方法によって測定された値である。なお、β－アミラーゼは、グルコースポリマーを非還元末端からマルトース単位で分解する酵素で、α－１，６結合などの分岐結合があると、分解が止まることが知られている。そのため、澱粉分解物のβ－アミラーゼ消化試験による評価は、構造的な視点でα－１，４結合が連続する直鎖状部分を有する程度を示す指標となる。すなわち、ヨウ素による呈色反応ではＤＰ１６以上の直鎖状糖分子、β－アミラーゼ消化試験による評価では澱粉分解物全体の直鎖状糖分子についての指標となる。

本技術に用いる澱粉分解物の結晶化比率は、本技術の効果を損なわない限り特に限定されないが、１００％を上限とし、好ましくは１５％以下、より好ましくは１０％以下、さらに好ましくは５％以下、よりさらに好ましくは０％である。結晶化比率が低い澱粉分解物を用いることで、水などの液体材料にも溶けやすく、飲食品において特に良好な口溶けとなる。

本技術において、澱粉分解物中の結晶画分は、粉末Ｘ線回折分析により、２－θが「５°－６．５°」，「８．５°－１２．５°」，「１３°－１６°」，「１６°－１９°」，「１９°－２１°」，「２１°－２５．５°」，「２５．５°－２７．５°」，「２７．５°－３２°」，「３２°－３５．５°」，「３７°－４０°」の各区間に正のピークとして測定されるので、当該各区間の面積値を基に算出することで澱粉分解物の結晶化比率を特定することができる。

より具体的には、粉末Ｘ線回折測定結果のＹ軸：回折強度／Ｘ軸：２－θのチャートにおいて以下の基準により、「全体面積」および「結晶面積」を算出し、下記（３）の計算式により、結晶化比率を求めることができる。
（１）全体面積（２－θが「３°－４０°」の区間における面積）；
２－θが３°と４０°の測定値を結んだ直線を基準線とし、基準線と回折強度の曲線で囲まれる範囲のうち、基準線よりも回折強度が強い領域の面積を「全体面積」として算出する。
（２）結晶面積；
２－θが「５°－６．５°」，「８．５°－１２．５°」，「１３°－１６°」，「１６°－１９°」，「１９°－２１°」，「２１°－２５．５°」，「２５．５°－２７．５°」，「２７．５°－３２°」，「３２°－３５．５°」，「３７°－４０°」の各区間における面積を（１）全体面積と同様にして算出し、前記全区間の面積の合計値を「結晶面積」として算出する。
（３）計算式；結晶化比率＝（結晶面積／全体面積）×１００

なお、本技術における「結晶化比率」は、MiniFlex600（株式会社リガク製）を用い、Ｘ線波長はＣｕＫα、Ｘ線出力は４０ｋＶ、１５ｍＡで分析した粉末Ｘ線回折測定結果を用いて算出した値である。

本技術に用いる澱粉分解物のＤＥ（dextrose equivalent）は、本技術の効果を損なわない限り特に限定されないが、好ましくはＤＥ３０以下、より好ましくはＤＥ１０～２５、さらに好ましくはＤＥ１３～２０である。ＤＥがこの範囲の澱粉分解物を用いることで、より低甘味、低浸透圧、低吸湿性を示し、かつ、飲食品において特に良好な口溶けとなる。

なお、「ＤＥ（dextrose equivalent）」とは、デキストロース当量とも称され、還元糖をグルコースとして測定し、その全固形分に対する割合（下記数式（１）参照）を示す値である。このＤＥ値は、澱粉の加水分解の程度（分解度）、すなわち糖化の進行の程度を示す指標である。

本技術に係る改質剤における澱粉分解物の含有量は、本技術の効果を損なわない限り特に限定されないが、好ましくは２０質量％以上、より好ましくは３０～９９．９質量％、さらに好ましくは５０～９９質量％である。澱粉分解物の含有量がこの範囲の改質剤を用いることで、飲食品において特に良好な改質効果を得ることができる。なお、改質剤が液状である場合、改質剤の澱粉分解物の好ましい含有量は、固形分換算で前記の範囲である。

本技術に用いる澱粉分解物の製造方法については、本技術の効果を損なわない限り、特に限定されることはない。例えば、澱粉原料を、一般的な酸や酵素を用いた処理や、各種クロマトグラフィー、膜分離、エタノール沈殿等の所定操作を、適宜組み合わせて行うことによって澱粉分解物を得ることができる。

本技術に用いる澱粉分解物を効率的に得る方法として、澱粉原料に、少なくとも枝切り酵素と枝作り酵素を作用させる方法がある。一例としては、澱粉原料を酸および／またはα－アミラーゼで液化した後、枝作り酵素、枝切り酵素の順で作用させる。枝切り酵素（debranching enzyme）は、澱粉の分岐点であるα－１，６－グルコシド結合を加水分解する反応を触媒する酵素の総称である。枝作り酵素（branching enzyme）とは、α－１，４－グルコシド結合でつながった直鎖グルカンに作用して、α－１，６－グルコシド結合を作る働きを持った酵素の総称である。

すなわち、枝切り酵素は、澱粉の分岐鎖の分解に関与する酵素であり、枝作り酵素は、澱粉の分岐鎖の合成に用いる酵素である。従って、両者は通常、一緒に用いられることはない。しかし、全く逆の作用を示す両酵素を組み合わせて用いることにより、本技術に用いる澱粉分解物を確実に製造することができる。両酵素の作用順序は、実施例の実験例１でわかるように、同時または枝作り酵素作用後に枝切り酵素を作用させた方が、それにより得られた澱粉分解物の改質剤を用いることで良好な口溶けとなるため、好ましい。

前記枝切り酵素は、特に限定されない。例えば、プルラナーゼ（Pullulanase, pullulan 6-glucan hydrolase）、アミロ－１，６－グルコシダーゼ／４－α－グルカノトランスフェラーゼ（amylo-1,6-glucosidase/4-α-glucanotransferase）を挙げることができ、より好適な一例としては、イソアミラーゼ（Isoamylase, glycogen 6-glucanohydrolase）を用いることができる。

また、前記枝作り酵素も特に限定されない。例えば、動物や細菌等から精製したもの、または、馬鈴薯、イネ種実、トウモロコシ種実等の植物から精製したもの、市販された酵素製剤等を用いることができる。

本技術に用いる澱粉分解物の製造方法では、前記酵素反応の後に、不純物を除去する工程を行うことも可能である。不純物の除去方法としては、特に限定されず、公知の方法を１種または２種以上自由に組み合わせて用いることができる。例えば、ろ過、活性炭脱色、イオン精製等の方法を挙げることができる。

更に、本技術に用いる澱粉分解物は、酵素反応後の澱粉分解物を含む液状品として用いることも可能であるが、真空乾燥、噴霧乾燥、凍結乾燥等により脱水乾燥し、粉末化することも可能である。また、クロマトグラフィーや膜分離によって一部成分を分画して用いることも可能である。

（２）増粘・ゲル化剤
本技術に係る改質剤に用いる増粘・ゲル化剤は、本技術の効果を損なわない限り、一般的に飲食品分野において用いることができる増粘・ゲル化剤を、１種または２種以上、自由に組み合わせて用いることができる。なお、本技術に係る改質剤に用いる増粘・ゲル化剤は、飲食品の製造工程で、液体材料と混合された後、加熱されることで増粘する素材も含む。例えば、澱粉を主体とした穀粉類、澱粉類、寒天、ゼラチン、カラギーナン、ペクチン、キサンタンガム、グアーガム、大豆多糖類、ローカストビンガム、タマリンドシードガム、アラビアガム、アルギン酸ナトリウムなどを単独または組み合わせて使用することができる。ここで、本発明に係る澱粉を主体とした穀粉類は、小麦粉、米粉、そば粉、大麦粉、ライ麦粉、トウモロコシ粉、ひえ粉、あわ粉、ホワイトソルガム粉等であり、澱粉類は、コーンスターチ、ワキシーコーンスターチ、米澱粉、小麦澱粉等の澱粉（地上系澱粉）、馬鈴薯澱粉、タピオカ澱粉、甘藷澱粉等のような地下茎または根由来の澱粉（地下系澱粉）あるいはこれら澱粉に物理的、化学的な加工を単独または複数組み合せて施した加工澱粉等が含まれる。本技術に係る改質剤に用いる増粘・ゲル化剤は、好ましくは、澱粉を主体とした穀粉類、澱粉類、寒天、ゼラチン、カラギーナン、ペクチン、キサンタンガム、グアーガム、大豆多糖類、ローカストビンガム、タマリンドシードガム、アラビアガム、アルギン酸ナトリウムの単独または組み合わせ、より好ましくは、澱粉を主体とした穀粉類、澱粉類、寒天、ゼラチン、カラギーナン、ペクチン、キサンタンガム、ローカストビンガム、タマリンドシードガムの単独または組み合わせ、さらに好ましくは、澱粉を主体とした穀粉類、アセチル化された澱粉類、寒天、ゼラチン、キサンタンガムの単独または組み合わせである。

本技術に係る改質剤における増粘・ゲル化剤の含有量は、本技術の効果を損なわない限り特に限定されないが、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは０．１～７０質量％、さらに好ましくは１～５０質量％である。増粘・ゲル化剤の含有量がこの範囲の改質剤を用いることで、飲食品において特に良好な改質効果を得ることができる。なお、改質剤が液状である場合、改質剤の増粘・ゲル化剤の好ましい含有量は、固形分換算で前記の範囲である。

（３）その他の成分
本発明に係る改質剤は、本技術の効果を損なわない限り、飲食品分野において用いることができるその他の成分を１種または２種以上、自由に選択して含有させることもできる。その他の成分としては、例えば、本発明に係る澱粉分解物以外の糖質；グルテン等の小麦由来たん白質、卵由来たん白質、大豆由来たん白質、乳由来たん白質等のたん白素材；粉末油脂、サラダ油、ショートニング等の油脂；粉末セルロース、結晶セルロース、イヌリン、難消化性澱粉等の食物繊維；重曹等の膨張剤；食塩等の塩類；乳化剤、ｐＨ調整剤、香辛料、調味料、酵素、ビタミン類、ミネラル類、色素、香料等の成分を用いることができる。

２．飲食品組成物
本技術に係る改質剤は、本技術の効果を損なわない限り、飲食品の材料と共に、飲食品組成物として流通させることができる。具体的には、例えば、各種飲食品用ミックス（ベーカリー製品用ミックス、麺皮類用ミックス、揚げ衣用ミックス等）、各種飲食品用の素（菓子の素、アイスクリームの素、スープの素、ソースの素、飲料の素等）等が挙げられる。本技術に係る飲食品組成物における改質剤の含有量は、本技術の効果を損なわない限り特に限定されないが、好ましくは２質量％以上、より好ましくは５質量％以上、さらに好ましくは１０質量％以上である。

飲食品の材料としては、例えば、小麦粉、米粉、そば粉、大麦粉、ライ麦粉、トウモロコシ粉、ひえ粉、あわ粉、大豆粉、ホワイトソルガム粉等の穀粉類；コーンスターチ、ワキシーコーンスターチ、米澱粉、小麦澱粉等の澱粉（地上系澱粉）、馬鈴薯澱粉、タピオカ澱粉、甘藷澱粉等のような地下茎または根由来の澱粉（地下系澱粉）あるいはこれら澱粉に物理的、化学的な加工を単独または複数組み合せて施した加工澱粉等の澱粉類；デキストリン、オリゴ糖、ぶどう糖、粉末水あめ、砂糖等の糖質；グルテン等の小麦由来たん白質、卵由来たん白質、大豆由来たん白質、乳由来たん白質等のたん白素材；粉末油脂、サラダ油、ショートニング等の油脂；粉末セルロース、結晶セルロース、イヌリン、難消化性澱粉等の食物繊維；増粘剤；重曹等の膨張剤；食塩等の塩類；乳化剤、ｐＨ調整剤、香辛料、調味料、ビタミン類、ミネラル類、色素、香料、カラギーナン、キサンタンガム、グアーガム、ローカストビンガム等が挙げられる。

３．飲食品
前述した本技術に係る改質剤または本技術に係る飲食品組成物は、飲食品に好適に用いることができる。本技術に係る飲食品組成物を用いることができる飲食品としては、特に限定されず、例えば、たれ類、ソース類、クリーム類、スープ類、各種乳製品類、ベーカリー製品、畜肉・水産加工品、飲料等の飲食品を挙げることができる。また、保健機能飲食品（特定保健機能食品、機能性表示食品、栄養機能食品を含む）や、いわゆる健康食品（飲料を含む）、流動食、乳児・幼児食、ダイエット食品、糖尿病用食品等にも本技術を用いることができる。

４．飲食品の製造方法、飲食品の改質方法
本技術に係る飲食品の製造方法は、前述した澱粉分解物と前述した増粘・ゲル化剤を添加する添加工程を含むことを特徴とする。好ましくは、前述した澱粉分解物と前述した増粘・ゲル化剤を液体材料に混合する混合工程を含むことを特徴とする。液体材料としては、水、液卵（全卵、卵黄、卵白等）、牛乳、果汁、茶、コーヒー、豆乳、アーモンドミルク、ブランデー等のアルコール飲料等が挙げられる。

混合工程においては、前述した澱粉分解物と前述した増粘・ゲル化剤を前記液体材料に溶解する溶解工程を行うことが好ましい。前述した澱粉分解物と前述した増粘・ゲル化剤を前記液体材料に溶解させることで、飲食品の全体に改質効果をもたらすことができる。

飲食品の製造方法における添加工程を行うタイミングは、本発明の効果を損なわない限り、各飲食品の製造工程に応じて、自由に設定することができる。例えば、飲食品と本技術に係る改質剤をそれぞれ製造した上で、飲食品に本技術に係る改質剤を添加する方法、飲食品の製造工程の任意のタイミングにおいて、飲食品に用いる液体材料の全部または一部と、本技術に係る改質剤と、を混合する方法、飲食品の製造工程の任意のタイミングにおいて、飲食品に用いる液体材料の全部または一部と、前述した澱粉分解物と、前述した増粘・ゲル化剤と、を混合する方法、等を挙げることができる。

本技術に係る飲食品の製造方法において、飲食品への前述した澱粉分解物の配合量は、本技術の効果を損なわない限り、目的に応じて自由に設定することができる。本技術では、飲食品に、前述した澱粉分解物を２質量％以上配合することが好ましく、２～５０質量％配合することがより好ましく、２～４０質量％配合することがさらに好ましく、５～２０質量％配合することがよりさらに好ましい。飲食品中に前述した澱粉分解物を２質量％以上配合することで、飲食品への改質効果を十分に発揮することができる。

以下、実施例に基づいて本技術を更に詳細に説明する。なお、以下に説明する実施例は、本技術の代表的な実施例の一例を示したものであり、これにより本技術の範囲が狭く解釈されることはない。

＜分析方法＞
［枝作り酵素の活性］
基質溶液として、０．１Ｍ酢酸緩衝液（ｐＨ５．２）にアミロース（シグマアルドリッチ社製、Ａ０５１２）を０．１質量％溶解したアミロース溶液を用いた。５０μＬの基質液に５０μＬの酵素液を添加し、３０℃で３０分間反応させた後、ヨウ素－ヨウ化カリウム溶液（０．３９ｍＭヨウ素－６ｍＭヨウ化カリウム－３．８ｍＭ塩酸混合用液）を２ｍＬ加え反応を停止させた。ブランク溶液として、酵素液の代わりに水を添加したものを調製した。反応停止から１５分後に６６０ｎｍの吸光度を測定した。枝作り酵素の酵素活性量１単位は、上記の条件で試験する時、６６０ｎｍの吸光度を１分間に１％低下させる酵素活性量とした。

［ＤＰ８～１９、ＤＰ２０以上、ＤＰ８以上の含有量］
下記の表１に示す条件で高速液体クロマトグラフィー（ＨＰＬＣ）にて分析を行い、検出されたピーク面積比率に基づいて、ＤＰ８～１９およびＤＰ２０以上、ＤＰ８以上の含有量を測定した。

［ヨウ素呈色値測定］
５ｍＬの水を分注した試験管に、試料（澱粉分解物）を固形分として２５ｍｇ添加して１０分間煮沸し、溶解、混合した。これに、ヨウ素呈色液（０．２質量／体積％ヨウ素、および２質量／体積％ヨウ化カリウム）を１００μＬ添加し、撹拌後、３０℃で２０分間放置後、分光光度計にて、光路長１０ｍｍのガラスセルを用いて、６６０ｎｍの吸光度を測定し、試料を添加しない場合の吸光度測定値との差をヨウ素呈色値とした。

［β－アミラーゼ消化試験における残存率］
澱粉分解物を１０ｍＭ酢酸緩衝液（ｐＨ５．５）に煮沸で溶解し調製した固形分濃度１０質量％溶液１０ｍＬに、β－アミラーゼ（ナガセケムテックス株式会社製）１０μＬを添加し、５５℃で７２時間反応させた後、１００℃で１０分加熱処理をすることで反応を停止した。反応液をイオン交換樹脂にて脱塩し、下記の方法によりＤＰ４以上の含有量を測定し、その値を残存率とした。

［ＤＰ４以上の含有量］
下記の表２に示す条件で液体クロマトグラフィーにて分析を行い、検出されたピーク面積比率に基づいて、ＤＰ４以上の含有量を測定した。

［結晶化比率］
前述した方法で、結晶化比率を測定した。

［ＤＥ］
ＤＥの測定は、「澱粉糖関連工業分析法」（澱粉糖技術部会編）の５～６ページに記載のレインエイノン法に従って算出した。

［結晶化試験］
澱粉分解物を２０℃の水に溶解または分散させて調製した固形分濃度３０質量％溶液および分散液を、４℃で２４時間保管し、その外観を観察した。

＜澱粉分解物の製造＞
澱粉分解物の製造では、枝作り酵素の一例として、Eur. J. Biochem. 59, p615-625 (1975)の方法に則って、精製した馬鈴薯由来の酵素（以下「馬鈴薯由来枝作り酵素」とする）と、Branchzyme（ノボザイムズ株式会社製、以下「細菌由来枝作り酵素」とする）を用いた。

［澱粉分解物Ａ］
１０質量％水酸化カルシウムにてｐＨ５．８に調整した３０質量％のコーンスターチスラリーに、α－アミラーゼ（リコザイムスープラ、ノボザイムズジャパン株式会社製）を、固形分（ｇ）当たり０．２質量％添加し、ジェットクッカー（温度１１０℃）で液化した。この液化液を９５℃で保温し、継時的にＤＥを測定し、ＤＥ８になった時点で、１０質量％塩酸でｐＨ４に調整し、煮沸により反応を停止した。反応を停止した糖液のｐＨを５．８に調整した後、細菌由来枝作り酵素を固形分（ｇ）当たり５００ユニット添加し、６５℃で４０時間反応させた。その後枝切り酵素（GODO-FIA、合同酒精株式会社製）を固形分（ｇ）当たり０．５質量％添加し、５０℃で４８時間反応させた。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製し、固形分濃度４０質量％に濃縮した。該濃縮液をスプレードライヤーで粉末化し澱粉分解物Ａを得た。

［澱粉分解物Ｂ］
１０質量％水酸化カルシウムにてｐＨ５．８に調整した３０質量％のコーンスターチスラリーに、α－アミラーゼ（クライスターゼＴ１０Ｓ、天野エンザイム株式会社製）を、固形分（ｇ）当たり０．２質量％添加し、ジェットクッカー（温度１１０℃）で液化した。この液化液を９５℃で保温し、継時的にＤＥを測定し、ＤＥ９になった時点で、１０質量％塩酸でｐＨ４に調整し、煮沸により反応を停止した。反応を停止した糖液のｐＨを５．８に調整した後、細菌由来枝作り酵素を固形分（ｇ）当たり８００ユニット添加し、６５℃で３０時間反応させた。その後、枝切り酵素（GODO-FIA、合同酒精株式会社製）を固形分（ｇ）当たり１．０質量％添加し、５０℃で３０時間反応させた。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製し、固形分濃度５０質量％に濃縮した。該濃縮液をスプレードライヤーで粉末化し澱粉分解物Ｂを得た。

［澱粉分解物Ｃ］
１０質量％水酸化カルシウムにてｐＨ５．８に調整した３０質量％のタピオカ粉末スラリーに、α－アミラーゼ（クライスターゼＴ１０Ｓ、天野エンザイム株式会社製）を、固形分（ｇ）当たり０．２質量％添加し、ジェットクッカー（温度１１０℃）で液化した。この液化液を９５℃で保温し、継時的にＤＥを測定し、ＤＥ１５になった時点で、１０質量％塩酸でｐＨ４に調整し、煮沸により反応を停止した。反応を停止した糖液のｐＨを５．８に調整した後、馬鈴薯由来枝作り酵素を固形分（ｇ）当たり２０００ユニット添加し、３５℃で３０時間反応させた。その後ｐＨを４．２に調整し、枝切り酵素（イソアミラーゼ、シグマアルドリッチジャパン株式会社製）を固形分（ｇ）当たり１．０質量％添加し、４５℃で３０時間反応させた。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製し、固形分濃度６０質量％に濃縮した。該濃縮液を、スプレードライヤーで粉末化し澱粉分解物Ｃを得た。

［澱粉分解物Ｄ］
１０質量％塩酸にてｐＨ２に調整した３０質量％のコーンスターチスラリーを、１３０℃の温度条件でＤＥ１３まで分解した。常圧に戻した後、１０質量％水酸化ナトリウムを用いて中和することにより反応を停止した糖液のｐＨを５．８に調整した後、細菌由来枝作り酵素を固形分（ｇ）当たり４００ユニット添加し、６５℃で４８時間反応させた。その後枝切り酵素（GODO-FIA、合同酒精株式会社製）を固形分（ｇ）当たり１．０質量％添加し、５０℃で６０時間反応させた。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製し、スプレードライヤーで粉末化し澱粉分解物Ｄを得た。

［澱粉分解物Ｅ］
１０質量％水酸化カルシウムにてｐＨ５．８に調整した３０質量％のコーンスターチスラリーに、α－アミラーゼ（クライスターゼＴ１０Ｓ、天野エンザイム株式会社製）を、固形分（ｇ）当たり０．２質量％添加し、ジェットクッカー（温度１１０℃）で液化した。この液化液を９５℃で保温し、継時的にＤＥを測定し、ＤＥ８になった時点で、１０質量％塩酸でｐＨ４に調整し、煮沸により反応を停止した。反応を停止した糖液のｐＨを５．８に調整した後、細菌由来枝作り酵素を固形分（ｇ）当たり６００ユニット添加し、６５℃で１５時間反応させた。その後枝切り酵素（GODO-FIA、合同酒精株式会社製）を固形分（ｇ）当たり０．５質量％添加し、５０℃で４０時間反応させた。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製し、固形分濃度４５質量％に濃縮した。該濃縮液を、スプレードライヤーで粉末化し澱粉分解物Ｅを得た。

［澱粉分解物Ｆ］
１０質量％塩酸にてｐＨ２に調整した３０質量％のワキシーコーンスターチスラリーを、１３０℃の温度条件でＤＥ６まで分解した。常圧に戻した後、１０質量％水酸化ナトリウムを用いて中和することにより反応を停止した糖液のｐＨを５．８に調整した後、細菌由来枝作り酵素を固形分（ｇ）当たり５００ユニット、枝切り酵素（GODO-FIA、合同酒精株式会社製）を固形分（ｇ）当たり０．５質量％添加し、５０℃で７２時間反応させた。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製し、固形分濃度４０質量％に濃縮した。該濃縮液を、スプレードライヤーで粉末化し澱粉分解物Ｆを得た。

［澱粉分解物Ｇ］
スプレードライヤーに供す前の澱粉分解物Ａ濃縮液を５０℃で５日保持し、得られた沈殿を含有した糖液をスプレードライヤーで粉末化し澱粉分解物Ｇを得た。

［澱粉分解物Ｈ］
１０質量％水酸化カルシウムにてｐＨ５．８に調整した３０質量％のコーンスターチスラリーに、α－アミラーゼ（クライスターゼＴ１０Ｓ、天野エンザイム株式会社製）を、固形分（ｇ）当たり０．２質量％添加し、ジェットクッカー（温度１１０℃）で液化した。この液化液を９５℃で保温し、継時的にＤＥを測定し、ＤＥ１１になった時点で、１０質量％塩酸でｐＨ４に調整し、煮沸により反応を停止した。反応を停止した糖液のｐＨを５．８に調整した後、枝切り酵素（GODO-FIA、合同酒精株式会社製）を固形分（ｇ）当たり１．０質量％添加し５０℃で３０時間反応させた。その後、細菌由来枝作り酵素を固形分（ｇ）当たり５００ユニット添加し、６５℃で３０時間反応させた。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製し、固形分濃度４０質量％に濃縮した。該濃縮液をスプレードライヤーで粉末化し澱粉分解物Ｈを得た。

［澱粉分解物Ｉ］
１０質量％水酸化カルシウムにてｐＨ５．８に調整した３０質量％のコーンスターチスラリーに、α－アミラーゼ（リコザイムスープラ、ノボザイムズジャパン株式会社製）を、固形分（ｇ）当たり０．３質量％添加し、ジェットクッカー（温度１１０℃）で液化した。この液化液を９５℃で保温し、継時的にＤＥを測定し、ＤＥ３０になった時点で、１０質量％塩酸でｐＨ４に調整し、煮沸により反応を停止した。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製し、固形分濃度４０質量％に濃縮した。該濃縮液をスプレードライヤーで粉末化し澱粉分解物Ｉを得た。

［澱粉分解物Ｊ］
１０質量％水酸化カルシウムにてｐＨ５．８に調整した３０質量％のコーンスターチスラリーに、α－アミラーゼ（リコザイムスープラ、ノボザイムズジャパン株式会社製）を、固形分（ｇ）当たり０．２質量％添加し、ジェットクッカー（温度１１０℃）で液化した。この液化液を９５℃で保温し、継時的にＤＥを測定し、ＤＥ１３になった時点で、１０質量％塩酸でｐＨ４に調整し、煮沸により反応を停止した。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製し、固形分濃度４０質量％に濃縮した。該濃縮液をスプレードライヤーで粉末化し澱粉分解物Ｊを得た。

［澱粉分解物Ｋ］
１０質量％水酸化カルシウムにてｐＨ５．８に調整した１５質量％の馬鈴薯澱粉スラリーにα－アミラーゼ（クライスターゼＴ１０Ｓ、天野エンザイム株式会社製）を固形分当たり０．０５質量％添加し、８０℃で保温し、継続的にＤＥを測定し、ＤＥ６になった時点で、１０質量％塩酸でｐＨ４に調整し９０℃まで加熱して反応を停止した。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色し、スプレードライヤーで粉末化し澱粉分解物Ｋを得た。

［澱粉分解物Ｌ］
１０質量％水酸化カルシウムにてｐＨ５．８に調整した２０質量％のワキシーコーンスターチスラリーに、α－アミラーゼ（リコザイムスープラ、ノボザイムズジャパン株式会社製）を、固形分（ｇ）当たり０．０５質量％添加し、ジェットクッカー（温度１１０℃）で液化した。この液化液を９５℃で保温し、継時的にＤＥを測定し、ＤＥ５になった時点で、１０質量％塩酸でｐＨ４に調整し、煮沸により反応を停止した。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製し、固形分濃度４０質量％に濃縮した。該濃縮液をスプレードライヤーで粉末化し澱粉分解物Ｌを得た。

［澱粉分解物Ｍ］
スプレードライヤーに供す前の澱粉分解物Ｂ濃縮液を４℃で３日保持し、得られた沈殿を、固形分が溶け出さなくなるまで水洗と遠心分離を繰り返して分離した後、凍結乾燥して粉末化した澱粉分解物Ｍを得た。

＜各澱粉分解物の分析＞
前記で得られた澱粉分解物Ａ～ＭのＤＰ８～１９、ＤＰ２０以上、およびＤＰ８以上の含有量、ヨウ素呈色値、β－アミラーゼ消化試験における残存率、結晶化比率、ＤＥ、結晶化試験について、前述した方法で評価した。結果を下記の表３に示す。結晶化試験において、ＤＰ８～１９の含有量が３２％以上、ＤＰ２０以上の含有量が３０％以下、かつ、ヨウ素呈色値が０．１５以上、である澱粉分解物Ａ～Ｈは、結晶化して白濁した。

＜実験例１＞
実験例１では、各種澱粉分解物と増粘・ゲル化剤とを併用した場合における効果の違いを検証した。

（１）加工澱粉ゲルの調製
１．各澱粉分解物１０ｇに水８５ｇを加え、スターラーで３分間混合した。
２．上記溶液に増粘・ゲル化剤としてアセチル化リン酸架橋澱粉（ＳＦ－１７００、昭和産業株式会社製）を５ｇ添加し、良く撹拌しながら２０分煮沸した。
３．４℃で２日保存した。

（２）評価
［溶解性評価］
３加工澱粉ゲルの調製工程１において、１分未満に完全に溶解する
２加工澱粉ゲルの調製工程１において、１分以上３分以内に完全に溶解する
１加工澱粉ゲルの調製工程１において、溶け残りがある

［粘性評価］
５バットに１ｇ取り出し２０度傾けたときに、参考例１と比較して非常に粘性がある
４バットに１ｇ取り出し２０度傾けたときに、参考例１と比較して粘性がある
３バットに１ｇ取り出し２０度傾けたときに、参考例１と比較してやや粘性がある
２バットに１ｇ取り出し２０度傾けたときに、参考例１と同程度の粘性である
１バットに１ｇ取り出し２０度傾けたときに、参考例１以上の流動性がある

［甘味評価］
３参考例１と比較してほとんど甘味を感じない
２参考例１と比較してやや甘味を感じる
１参考例１と同程度の甘味を感じる

［口溶け評価］
３参考例１と比較して口溶けがより良好である
２参考例１と同程度に口溶けが良好である
１参考例１と比較して口溶けが悪い

（３）結果
結果を下記の表４に示す。

（４）考察
ＤＰ８～１９の含有量が３２％以上、ＤＰ２０以上の含有量が３０％以下、かつ、ヨウ素呈色値が０．１５以上、である澱粉分解物Ａ～Ｈを用いた試験例は、澱粉分解物Ｉを用いた参考例１と比べ、粘性があり、甘味が低く、また、口溶けは参考例１と同程度かそれ以上に良好であった。

一方、ヨウ素呈色値が０．１５を超えるもののＤＰ８～１９が３２％未満で、ＤＰ２０以上が３０％を超える澱粉分解物Ｊ，Ｌを用いた試験例１－９、１－１１は、参考例１に比べ流動性が高かった。また、ＤＰ８～１９が３２％未満で、ＤＰ２０以上が３０％を超え、ヨウ素呈色値が極めて高く、また結晶化試験で結晶化により固形化した澱粉分解物Ｋを用いた試験例１－１０では、参考例１より粘性が高かったものの、口溶けが悪かった。ヨウ素呈色値が０．１５を超え、ＤＰ８～１９が３２％を超えるもののＤＰ２０以上が３０％を超え、結晶化比率が高く、結晶化試験で２０℃の水に溶解しなかった澱粉分分解物Ｍを用いた試験例１－１２は、参考例１より粘性が高かったものの、口溶けが悪かった。

＜実験例２＞
実験例２では、各種澱粉分解物と各種増粘・ゲル化剤との組み合わせの違いによる保形性および口溶けの効果の違いを検証した。

（１）増粘・ゲル化剤含有ゲルの調製
［参考例２～５、試験例２－１～４、３－１～４、４－１～４、５－１～４］
１．各澱粉分解物２０ｇと砂糖３０ｇに最終重量が１００ｇとなる量の水を加え、煮沸で溶解した。
２．上記溶液を８０℃に保温し、スターラーで撹拌しながら各種増粘・ゲル化剤１ｇ（ペクチンの場合は３ｇ）を添加し、２０分撹拌、分散した。
３．４℃で２日保存した。

［試験例３－５～７］
１．増粘・ゲル化剤としてゼラチン１ｇと砂糖３０ｇに４９ｇの水を加え、８０℃で溶解した。
２．上記溶液を冷却し、約５０℃になったところで各澱粉分解物を加え、撹拌した。
３．４℃で２日保存した。

（２）評価
［保形性評価］
５各参考例と比較して非常に保形性がある
４各参考例と比較して保形性がある
３各参考例と比較してやや保形性がある
２各参考例と同程度の保形性である
１各参考例と比較して保形性が悪い

［口溶け評価］
３各参考例と比較して口溶けがより良好である
２各参考例と同程度に口溶けが良好である
１各参考例と比較して口溶けが悪い

（３）結果
結果を下記の表５に示す。

（４）考察
参考例２～５、試験例２－１～４、３－１～４、４－１～４、５－１～４において、ＤＰ８～１９の含有量が３２％以上、ＤＰ２０以上の含有量が３０％以下、かつ、ヨウ素呈色値が０．１５以上、である澱粉分解物Ａ、Ｃ、Ｅ、Ｇを用いた試験例では、増粘・ゲル化剤の種類に関わらず、澱粉分解物Ｉを用いた各参考例と比較して保形性があり、また、口溶けは各参考例と同程度に良好、もしくはそれ以上に良好であった。

一方、ヨウ素呈色値が０．１５を超えるもののＤＰ８～１９が３２％未満で、ＤＰ２０以上が３０％を超える澱粉分解物Ｊを用いた試験例では、増粘・ゲル化剤の種類に関わらず、各参考例と同等かそれ以下の保形性であった。
また、試験例３－５～７において、ＤＰ８～１９の含有量が３２％以上、ＤＰ２０以上の含有量が３０％以下、かつ、ヨウ素呈色値が０．１５以上、である澱粉分解物Ａ、Ｇを用いた試験例３－５、３－６では、ＤＰ８～１９の含有量が３２％以上、ヨウ素呈色値が０．１５以上ではあるが、ＤＰ２０以上の含有量が３０％を超える澱粉分解物Ｍを用いた試験例３－７と比較して、保形性および口溶けの結果が良好であった。結晶化比率の違いについて比較すると、結晶化比率が７％である澱粉分解物Ｇを用いた試験例３－６に比べて、結晶化比率が０％である澱粉分解物Ａを用いた試験例３－５の方が、口溶けが良好であった。

＜実験例３＞
実験例３では、各種澱粉分解物と各種増粘・ゲル化剤との組み合わせの違いによる粘性の効果の違いを検証した。

（１）増粘・ゲル化剤含有増粘物の調製
前記実験例２の参考例２～５、試験例２－１～４、３－１～４、４－１～４、５－１～４と同様の方法で、増粘物を調製した。なお、増粘・ゲル化剤の添加量は、グアーガムは３ｇ、大豆多糖類、アラビアガムは５ｇ、それ以外は１ｇとした。

（２）評価
［粘性評価］
５バットに１ｇ取り出し２０度傾けたときに、各参考例と比較して非常に粘性がある
４バットに１ｇ取り出し２０度傾けたときに、各参考例と比較して粘性がある
３バットに１ｇ取り出し２０度傾けたときに、各参考例と比較してやや粘性がある
２バットに１ｇ取り出し２０度傾けたときに、各参考例と同程度の粘性である
１バットに１ｇ取り出し２０度傾けたときに、各参考例以上の流動性がある

（３）結果
結果を下記の表６に示す。

（４）考察
ＤＰ８～１９の含有量が３２％以上、ＤＰ２０以上の含有量が３０％以下、かつ、ヨウ素呈色値が０．１５以上、である澱粉分解物Ａ、Ｃ、Ｅを用いた試験例では、増粘・ゲル化剤の種類に関わらず、澱粉分解物Ｉを用いた各参考例と比べ、粘性の結果が良好であった。

一方、ヨウ素呈色値が０．１５を超えるもののＤＰ８～１９が３２％未満で、ＤＰ２０以上が３０％を超える澱粉分解物Ｊを用いた試験例では、増粘・ゲル化剤の種類に関わらず、各参考例と同等かそれ以下の粘性であった。

＜実験例４＞
本技術を用いて、ゼリーを製造した。

（１）ゼリーの製造
下記の表７の材料を用いて下記の方法に従って、ゼリーを製造した。
１．鍋に全ての材料を量り取った。
２．加熱しながら溶解・攪拌した。
３．重量で水の量を調整してから容器に移し４℃で１日保存した。

（２）評価
［保形性評価］
５参考例１３と比較して非常に保形性がある
４参考例１３と比較して保形性がある
３参考例１３と比較してやや保形性がある
２参考例１３と同程度の保形性がある
１参考例１３と比較して保形性が悪い

［歯切れ評価］
５参考例１３と比較して非常に歯切れがよい
４参考例１３と比較して歯切れがよい
３参考例１３と比較してやや歯切れがよい
２参考例１３と同程度の歯切れである
１参考例１３と比較して歯切れが悪い

［離水評価］
５参考例１３と比較して非常に離水が少ない
４参考例１３と比較して離水が少ない
３参考例１３と比較してやや離水が少ない
２参考例１３と同程度の離水がある
１参考例１３と比較して離水が多い

（３）結果
結果を表７に示す。

（４）考察
ＤＰ８～１９の含有量が３２％以上、ＤＰ２０以上の含有量が３０％以下、かつ、ヨウ素呈色値が０．１５以上、である澱粉分解物Ｂを用いた試験例では、保形性、歯切れ、離水の全てにおいて、参考例１３と比較して、良好な結果であった。添加量の違いについて比較すると、澱粉分解物Ｂを２質量％配合した試験例１３－１に比べて、澱粉分解物Ｂを５質量％以上配合した試験例１３－２～４の方が、全ての結果がより優れていた。

一方、参考例１３の澱粉分解物Ｉの半量を、ヨウ素呈色値が０．１５を超えるもののＤＰ８～１９が３２％未満で、ＤＰ２０以上が３０％を超える澱粉分解物Ｊに代えた試験例１３－５では、澱粉分解物の総量が試験例１３－１～４と同量であるにも関わらず、参考例１３と比較して、保形性および離水の結果が劣っていた。

＜実験例５＞
本技術を用いて、たれを製造した。

（１）たれの製造
下記の表８の材料を用いて下記の方法に従って、たれを製造した。
１．鍋に澱粉分解物、砂糖、増粘・ゲル化剤としてキサンタンガム、アセチル化リン酸架橋澱粉を量り取った。
２．醤油、みりんと水を添加し、加熱しながら攪拌した。
３．重量で水の量を調整してから容器に移し４℃で５日保存した。

（２）評価
［粘性評価］
５バットに１ｇ取り出し２０度傾けたときに、参考例１４と比較して非常に粘性がある
４バットに１ｇ取り出し２０度傾けたときに、参考例１４と比較して粘性がある
３バットに１ｇ取り出し２０度傾けたときに、参考例１４と比較してやや粘性がある
２バットに１ｇ取り出し２０度傾けたときに、参考例１４と同程度の粘性である
１バットに１ｇ取り出し２０度傾けたときに、参考例１４以上の流動性がある

［濃厚感評価］
５参考例１４と比較して非常に濃厚感がある
４参考例１４と比較して濃厚感がある
３参考例１４と比較してやや濃厚感がある
２参考例１４と同程度の濃厚感である
１参考例１４と比較して濃厚感がない

［口溶け］
５参考例１４と比較して口溶けが非常に良好である
４参考例１４と比較して口溶けが良好である
３参考例１４と比較して口溶けがやや良好である
２参考例１４と同程度の口溶けである
１参考例１４と比較して口溶けが悪い

（３）結果
結果を下記の表８に示す。

（４）考察
ＤＰ８～１９の含有量が３２％以上、ＤＰ２０以上の含有量が３０％以下、かつ、ヨウ素呈色値が０．１５以上、である澱粉分解物Ｄを用いた試験例は、全ての評価において、参考例１４と比較して、良好な結果であった。添加量の違いについて比較すると、澱粉分解物Ｄを２質量％配合した試験例１４－１に比べて、澱粉分解物Ｄを５質量％以上配合した試験例１４－２～４の方が、全ての結果がより優れていた。

一方、ヨウ素呈色値が０．１５を超えるもののＤＰ８～１９が３２％未満で、ＤＰ２０以上が３０％を超える澱粉分解物Ｊを用いた試験例１４－５は、参考例１４と比較し、粘性および濃厚感の結果が劣っていた。

＜実験例６＞
本技術を用いてグミを製造した。

（１）グミの製造
下記の表９の材料を用いて下記の方法に従って、グミを製造した。
１．分量の澱粉分解物、ハイマルトース水あめ、砂糖、フルーツパウダーおよび分量より多めの水を鍋に量り取り、弱火で加熱しながら溶解させた。
２．１００℃以下まで冷まして増粘・ゲル化剤としてゼラチン溶液、クエン酸溶液を加えて撹拌し、全体が１００ｇになるよう水で調整した。
３．瓶に移し、８０℃で２０分脱泡した。
４．スターチモールドに流し込み、室温で１晩固め、取り出した。

（２）評価
［硬さ評価］
３参考例１５と比較して硬い
２参考例１５と同程度の硬さである
１参考例１５と比較して柔らかい

［歯切れ評価］
３参考例１５と比較して歯切れが良い
２参考例１５と同程度の歯切れである
１参考例１５と比較して歯切れが悪い

［色彩評価］
３参考例１５と比較して色彩が鮮やかである
２参考例１５と同程度の色彩である
１参考例１５と比較して色彩がくすんでいる

（３）結果
結果を下記の表９に示す。

（４）考察
ＤＰ８～１９の含有量が３２％以上、ＤＰ２０以上の含有量が３０％以下、かつ、ヨウ素呈色値が０．１５以上、である澱粉分解物Ｂ、Ｆ、Ｇを用いた試験例は、全ての評価において、澱粉分解物Ｉを用いた参考例１５と比較して、良好な結果であった。

一方、ヨウ素呈色値が０．１５を超えるもののＤＰ８～１９が３２％未満で、ＤＰ２０以上が３０％を超える澱粉分解物Ｊを用いた試験例１５－４は、参考例１５と比較し、硬さの結果が劣っていた。

＜実験例７＞
本技術を用いて、ホワイトソースを製造した。

（１）ホワイトソースの製造
下記の表１０の材料を用いて下記の方法に従って、ホワイトソースを製造した。
１．鍋に水以外の材料を量り取った。
２．水を添加し、加熱しながら攪拌した。
３．重量で水の量を調整してから容器に移し４℃で１日保存した。

（２）評価
［保形性評価］
３参考例１６と比較して保形性が高い
２参考例１６と同程度の保形性である
１参考例１６と比較して保形性が低い

［保形性（加熱後）評価］
３沸騰浴で１０分加熱後に参考例１６と比較して保形性が高い
２沸騰浴で１０分加熱後に参考例１６と同程度の保形性である
１沸騰浴で１０分加熱後に参考例１６と比較して保形性が低い

［濃厚感評価］
３参考例１６と比較して濃厚感がある
２参考例１６と同程度の濃厚感である
１参考例１６と比較して濃厚感が少ない

［口溶け評価］
３参考例１６と比較して口溶けが良好である
２参考例１６と同程度の口溶けである
１参考例１６と比較して口溶けが悪い

（３）結果
結果を下記の表１０に示す。

（４）考察
ＤＰ８～１９の含有量が３２％以上、ＤＰ２０以上の含有量が３０％以下、かつ、ヨウ素呈色値が０．１５以上、である澱粉分解物Ａを用いた試験例１６－１は、全ての評価において、澱粉分解物Ｉを用いた参考例１６と比較して、良好な結果であった。

一方、ヨウ素呈色値が０．１５を超えるもののＤＰ８～１９が３２％未満で、ＤＰ２０以上が３０％を超える澱粉分解物Ｊを用いた試験例１６－２は、参考例１６と比較して、保形性、濃厚感の結果が劣っていた。

＜実験例８＞
本技術を用いて、ジャムを製造した。

（１）ジャムの製造
下記の表１１の材料を用いて下記の方法に従って、ジャムを製造した。
１．鍋に水以外の材料を量り取った。
２．水を添加し、加熱しながら攪拌した。
３．重量で水の量を調整してから容器に移し、４℃で３日保存した。

（２）評価
［粘性評価］
３参考例１７と比較して粘性が高い
２参考例１７と同程度の粘性である
１参考例１７と比較して粘性が低い

［濃厚感評価］
３参考例１７と比較して濃厚感がある
２参考例１７と同程度の濃厚感である
１参考例１７と比較して濃厚感が少ない

［果肉感評価］
３参考例１７と比較して果肉感が強い
２参考例１７と同程度の果肉感である
１参考例１７と比較して果肉感が弱い

（３）結果
結果を表１１に示す。

（４）考察
ＤＰ８～１９の含有量が３２％以上、ＤＰ２０以上の含有量が３０％以下、かつ、ヨウ素呈色値が０．１５以上、である澱粉分解物Ａを用いた試験例１７－１は、全ての評価において、澱粉分解物Ｉを用いた参考例１７と比較して、良好な結果であった。

一方、ヨウ素呈色値が０．１５を超えるもののＤＰ８～１９が３２％未満で、ＤＰ２０以上が３０％を超える澱粉分解物Ｊを用いた試験例１７－２は、参考例１７と比較して、濃厚感の結果が劣っていた。

＜実験例９＞
本技術を用いて、半固体状ドレッシングを製造した。

（１）半固体状ドレッシングの製造
下記の表１２の材料を用いて下記の方法に従って、半固体状ドレッシングを製造した。
１．キャノーラ油以外の材料を量り取り、良く撹拌、溶解した。
２．ホモミキサーで撹拌しながら少しずつキャノーラ油を加えた。
３．４℃で１日保存した。

（２）評価
［粘性評価］
３参考例１８と比較して粘性が高い
２参考例１８と同程度の粘性である
１参考例１８と比較して粘性が低い

［保形性評価］
３参考例１８と比較して保形性が高い
２参考例１８と同程度の保形性である
１参考例１８と比較して保形性が低い

（３）結果
結果を表１２に示す。

（４）考察
ＤＰ８～１９の含有量が３２％以上、ＤＰ２０以上の含有量が３０％以下、かつ、ヨウ素呈色値が０．１５以上、である澱粉分解物Ａを用いた試験例１８－１は、全ての評価において、澱粉分解物Ｉを用いた参考１８と比較して、良好な結果であった。

一方、ヨウ素呈色値が０．１５を超えるもののＤＰ８～１９が３２％未満で、ＤＰ２０以上が３０％を超える澱粉分解物Ｊを用いた試験例１８－２は、参考１８と比較して、粘性および保形性の結果がいずれも劣っていた。

＜実験例１０＞
本技術を用いて、野菜飲料を製造した。

（１）野菜飲料の製造
下記の表１３の材料を用いて下記の方法に従って、野菜飲料を製造した。
１．野菜ジュースに澱粉分解物を添加し、溶解した。
２．８０℃で保温・撹拌しながら増粘・ゲル化剤としてＨＭペクチン、ローカストビンガムを添加した。
３．４℃で３日保存した。

（２）評価
［粘性評価］
３参考例１９と比較して粘性が高い
２参考例１９と同程度の粘性である
１参考例１９と比較して粘性が低い

［濃厚感評価］
３参考例１９と比較して濃厚感がある
２参考例１９と同程度の濃厚感である
１参考例１９と比較して濃厚感が少ない

（３）結果
結果を表１３に示す。

（４）考察
ＤＰ８～１９の含有量が３２％以上、ＤＰ２０以上の含有量が３０％以下、かつ、ヨウ素呈色値が０．１５以上、である澱粉分解物Ａを用いた試験例１９－１は、全ての評価において、澱粉分解物Ｊを用いた参考例１９と比較して、良好な結果であった。

一方、ヨウ素呈色値が０．１５を超えるもののＤＰ８～１９が３２％未満で、ＤＰ２０以上が３０％を超える澱粉分解物Ｊを用いた試験例１９－２は、参考例１９と同程度の粘性および濃厚感であったが、試験例１９－１に比べていずれも劣っていた。

＜実験例１１＞
本技術を用いて、チーズ様食品を製造した。

（１）チーズ様食品の製造
下記の表１４の材料を用いて下記の方法に従って、チーズ様食品を製造した。
１．鍋に水を量り取った。
２．水以外の材料を量り取り混合した後、水に加え加熱しながら攪拌した。
３．重量で水の量を調整してから容器に移し、４℃で１日保存した。

（２）評価
［保形性評価］
３参考例２０と比較して保形性が高い
２参考例２０と同程度の保形性である
１参考例２０と比較して保形性が低い

［加熱後の伸び］
３参考例２０と比較して加熱後の伸びが大きい
２参考例２０と同程度の加熱後の伸びである
１参考例２０と比較して加熱後の伸びが小さい

［外観］
２白く不透明でチーズに近い外観である
１透明感があり、チーズとは違う外観である

（３）結果
結果を表１４に示す。

（４）考察
ＤＰ８～１９の含有量が３２％以上、ＤＰ２０以上の含有量が３０％以下、かつ、ヨウ素呈色値が０．１５以上、である澱粉分解物Ａを用いた試験例２０－１は、全ての評価において、参考例２０と比較して、良好な結果であった。

一方、ヨウ素呈色値が０．１５を超えるもののＤＰ８～１９が３２％未満で、ＤＰ２０以上が３０％を超える澱粉分解物Ｊを用いた試験例２０－２は、参考例２０と比較して、保形性の結果が劣っていた。また、外観において、試験例２０－１のように、白く不透明でチーズに近い外観にはならなかった。

＜実験例１２＞
本技術を用いて、カスタードクリームを製造した。

（１）カスタードクリームの製造
下記の表１５の材料を用いて下記の方法に従って、カスタードクリームを製造した。
１．鍋に澱粉分解物、砂糖、マルトース水あめ、脱脂粉乳、卵黄、全卵、増粘・ゲル化剤としてキサンタンガム、エーテル化リン酸架橋澱粉を量り取った。
２．牛乳、水とキャノーラ油を添加し、加熱しながら攪拌した。
３．重量で水の量を調整してから容器に移し、４℃で１日保存した。

（２）評価
［粘性評価］
３参考例２１と比較して粘性が高い
２参考例２１と同程度の粘性である
１参考例２１と比較して粘性が低い

［濃厚感評価］
３参考例２１と比較して濃厚感がある
２参考例２１と同程度の濃厚感である
１参考例２１と比較して濃厚感が少ない

［口溶け評価］
３参考例２１と比較して口溶けが良好である
２参考例２１と同程度の口溶けである
１参考例２１と比較して口溶けが悪い

（３）結果
結果を表１５に示す。

（４）考察
ＤＰ８～１９の含有量が３２％以上、ＤＰ２０以上の含有量が３０％以下、かつ、ヨウ素呈色値が０．１５以上、である澱粉分解物Ａを用いた試験例２１－１は、全ての評価において、参考例２１と比較して、良好な結果であった。

一方、澱粉分解物Ａの代わりに、マルトース水あめ、エーテル化リン酸架橋澱粉を増量した試験例２１－２は、参考例２１と比較して口溶けが劣っていた。マルトース水あめのみを増量した試験例２１－３は、口溶けの効果は向上したものの、試験例２１－１にはおよばなかった。

＜実験例１３＞
本技術を用いて、シャーベットを製造した。

（１）シャーベットの製造
下記の表１６の材料を用いて下記の方法に従って、シャーベットを製造した。
１．容器に澱粉分解物、増粘・ゲル化剤としてＨＭペクチン、ローカストビンガム、タマリンドシードガム、砂糖を量り取った。
２．８０℃に保温しながらぶどうジュースを加え、撹拌、分散した。
３．１００００ｒｐｍで３分間ホモジナイズした。
４．容器に移し４℃で１日エージングした。
５．アイスクリームメーカー（KID665，ツインバード工業株式会社製）で１５分間撹拌しながらフリージングした。
６．容器に移し、－３５℃で１日保存した。

（２）評価
［粘性評価］
３シャーベットの製造工程４終了後の粘性が、参考例２２と比較して高い
２シャーベットの製造工程４終了後の粘性が、参考例２２と同程度である
１シャーベットの製造工程４終了後の粘性が、参考例２２と比較して低い

［オーバーラン］
工程５の後に、オーバーラン（％）を測定した。

（３）結果
結果を表１６に示す。

（４）考察
ＤＰ８～１９の含有量が３２％以上、ＤＰ２０以上の含有量が３０％以下、かつ、ヨウ素呈色値が０．１５以上、である澱粉分解物Ａを用いた試験例２２－１は、澱粉分解物Ｉを用いた参考例２２と比較して、粘性の評価が高く、オーバーランも高かった。

一方、ヨウ素呈色値が０．１５を超えるもののＤＰ８～１９が３２％未満で、ＤＰ２０以上が３０％を超える澱粉分解物Ｊを用いた試験例２０－２は、参考例２２と比較して、粘性は同程度であったが、オーバーランは低かった。

＜実験例１４＞
本技術を用いて、魚肉ソーセージを製造した。

（１）魚肉ソーセージの製造
下記の表１７の材料を用いて下記の方法に従って、魚肉ソーセージを製造した。
１．スケソウダラすり身に澱粉分解物、増粘・ゲル化剤としてリン酸架橋澱粉、キャノーラ油、食塩、水を添加し、よく混錬した。
２．ケーシングに充填し、８０℃で２０分間ボイルした。
３．冷蔵で１日保存した。

（２）評価
［硬さ評価］
３参考例２３と比較して硬く歯ごたえがある
２参考例２３と同程度の歯ごたえである
１参考例２３と比較して柔らかく歯ごたえがない

（３）結果
結果を表１７に示す。

（４）考察
ＤＰ８～１９の含有量が３２％以上、ＤＰ２０以上の含有量が３０％以下、かつ、ヨウ素呈色値が０．１５以上、である澱粉分解物Ａを用いた試験例２３－１は、澱粉分解物Ｉを用いた参考例２３と比較して、硬さの評価が高かった。

一方、ヨウ素呈色値が０．１５を超えるもののＤＰ８～１９が３２％未満で、ＤＰ２０以上が３０％を超える澱粉分解物Ｊを用いた試験例２３－２は、参考例２３と同程度の硬さであったが、試験例２３－１よりの評価が低かった。

＜実施例１５＞
本技術を用いて、ホイップクリームを製造した。

（１）ホイップクリームの製造
下記の表１８の材料を用いて下記の方法に従って、ホイップクリームを製造した。
１．クリームに澱粉分解物、増粘・ゲル化剤としてキサンタンガム、砂糖を添加し、混合、分散した。
２．ミキサー（ケンミックスシェフKM300，株式会社愛工舎製作所製）でホイップした。
３．容器に移し、冷蔵で１日保存した。

（２）評価
［口溶け評価］
３参考例２４と比較して口溶けが良好である
２参考例２４と同程度の口溶けである
１参考例２４と比較して口溶けが悪い

［風味評価］
３参考例２４と比較して風味が良好である
２参考例２４と同程度の風味である
１参考例２４と比較して風味が悪い

（３）結果
結果を表１８に示す。

（４）考察
ＤＰ８～１９の含有量が３２％以上、ＤＰ２０以上の含有量が３０％以下、かつ、ヨウ素呈色値が０．１５以上、である澱粉分解物Ａを用いた試験例２４－１は、澱粉分解物Ｉを用いた参考例２４と比較して、口溶け、風味の評価が高かった。

一方、ヨウ素呈色値が０．１５を超えるもののＤＰ８～１９が３２％未満で、ＤＰ２０以上が３０％を超える澱粉分解物Ｊを用いた試験例２４－２は、参考例２４と比較して、風味の評価が低かった。

Claims

グルコース重合度（ＤＰ）８～１９の含有量が３２％以上、
グルコース重合度（ＤＰ）２０以上の含有量が３０％以下、
ヨウ素呈色値が０．１５以上、である澱粉分解物と、
コーンスターチ、ワキシーコーンスターチ、米澱粉、小麦澱粉、馬鈴薯澱粉、タピオカ澱粉、甘藷澱粉、これら澱粉に物理的及び／又は化学的な加工を単独又は複数組み合せて施した加工澱粉、小麦粉、米粉、そば粉、大麦粉、ライ麦粉、トウモロコシ粉、ひえ粉、あわ粉、ホワイトソルガム粉、寒天、ゼラチン、カラギーナン、ペクチン、キサンタンガム、グアーガム、大豆多糖類、ローカストビンガム、タマリンドシードガム、アラビアガム、アルギン酸ナトリウムからなる群から選択される一以上の増粘・ゲル化剤と、
を含有する、改質剤。
前記澱粉分解物が、グルコース重合度（ＤＰ）８以上の含有量が５０％以上である、請求項１に記載の改質剤。
前記澱粉分解物が、β－アミラーゼ消化試験において残存率が２０％以下である、請求項１または２に記載の改質剤。
請求項１から３のいずれかに記載の改質剤を含有する、飲食品組成物。
請求項１から３のいずれかに記載の改質剤、または、請求項４に記載の飲食品組成物が用いられた飲食品。
前記澱粉分解物を２～５０質量％配合する、請求項５に記載の飲食品。
澱粉分解物と増粘・ゲル化剤を含む飲食品の製造方法であって、
前記澱粉分解物が、
グルコース重合度（ＤＰ）８～１９の含有量が３２％以上、
グルコース重合度（ＤＰ）２０以上の含有量が３０％以下、
ヨウ素呈色値が０．１５以上、である澱粉分解物であり、
前記増粘・ゲル化剤が、
コーンスターチ、ワキシーコーンスターチ、米澱粉、小麦澱粉、馬鈴薯澱粉、タピオカ澱粉、甘藷澱粉、これら澱粉に物理的及び／又は化学的な加工を単独又は複数組み合せて施した加工澱粉、小麦粉、米粉、そば粉、大麦粉、ライ麦粉、トウモロコシ粉、ひえ粉、あわ粉、ホワイトソルガム粉、寒天、ゼラチン、カラギーナン、ペクチン、キサンタンガム、グアーガム、大豆多糖類、ローカストビンガム、タマリンドシードガム、アラビアガム、アルギン酸ナトリウムからなる群から選択される一以上の増粘・ゲル化剤であり、
前記澱粉分解物と増粘・ゲル化剤を添加する添加工程を含む、飲食品の製造方法。
前記澱粉分解物と増粘・ゲル化剤を液体材料と混合する混合工程を含む、請求項７に記載の飲食品の製造方法。