JP6326229B2 - 吸収性物品 - Google Patents

Description

本発明は、主には失禁パッド、生理用ナプキン、おりものシート、医療用パッド、トイレタリー、使い捨ておむつ等に使用される吸収性物品に係り、表面側に長手方向に沿って凹溝が形成された吸収性物品に関する。

従来より、前記吸収性物品として、ポリエチレンシートまたはポリエチレンシートラミネート不織布などの不透液性裏面シートと、不織布または透液性プラスチックシートなどの透液性表面シートとの間に吸収体を介在したものが知られている。

この種の吸収性物品にも幾多の改良が重ねられ、特に軽失禁パッドなどのように一度にドッと出る尿を小さな面積で受け止め、素早く拡散させるための、一時貯留及び尿拡散手段の一つとして、表面側に長手方向に沿って凹溝を形成したものが種々提案されている。

例えば、下記特許文献１では、吸収性トップシート側から上側吸収層と下側吸収層とを有し、前記上側吸収層は、前後方向に延びる上側開口を有し、前記下側吸収層は、前記上側開口と重なって、前後方向に延びる下側開口を有し、前記下側開口は、前記上側開口の前側端より前方、および／または、前記上側開口の後側端より後方に延びている吸収性物品が開示されている。

また、下記特許文献２では、下層吸収体の略中央部に位置する中高部は、肌当接面側の略中央に形成された長手方向に延びるくぼみを有し、前記中高部のくぼみをなす部分は、非肌当接面側に突出した上層吸収体の下面の凸部と、これと接して一体である前記下層吸収体の上面の凹部とを有し、該くぼみの底部は下層吸収体側に没入し、前記上層吸収体及び前記下層吸収体は共に凸凹没入部の周辺で吸収性繊維材が圧密化されている吸収性物品が開示されている。

更に、下記特許文献３では、吸収層は、面積が異なる上部吸収層と下部吸収層とが積層され、該吸収層には、段差が形成されており、表面シート及び吸収層に一体的に、吸収性物品の長手方向に延びる凹部が形成され、該凹部は、吸収性物品の短手方向の中央に、前記段差の高部及び低部に亘って形成されており、該凹部は、該吸収層の段差部において途切れることなく連続的に形成されている吸収性物品が開示されている。

特開２０１３−１７５３１号公報 特許第５１３２２６４号公報 特許第５１０５８８４号公報

上記特許文献１〜３記載の吸収性物品は、吸収体に凹溝を設けることにより、一度にドッと出た体液を凹溝内に一時貯留し、体液の吸収性を向上させている。しかしながら、このような効果が発揮されるのは、凹溝内に体液を貯留するための凹溝形状が確実に維持される場合のみであって、装着中に脚の付け根の内側部分からの圧力が加わることによって凹溝が潰れてしまった場合には、その効果が著しく低減することがあった。

すなわち、凹溝は吸収体が介在しないか吸収体厚を薄くした剛性が極めて低い部分であるため、装着中に両側から脚圧が加わったとき、凹溝が容易に潰れて凹溝内の容積が減少しやすかった。このため、一気にドッと出た体液を凹溝内に貯留しきれず、横漏れが発生する場合があった。

そこで本発明の主たる課題は、凹溝の剛性を高め、装着中の脚圧による凹溝の変形を生じ難くし、漏れを防止した吸収性物品を提供することにある。

上記課題を解決するために請求項１に係る本発明として、透液性表面シートと裏面シートとの間に吸収体が介在されるとともに、肌当接面側に長手方向に沿って凹溝が形成された吸収性物品において、
前記吸収体の非肌当接面側であって、少なくとも前記凹溝と重なる領域の全面に亘って面状に接着剤を塗布した補強用接着剤層が設けられるとともに、前記補強用接着剤層以外の領域に、多数の接着剤塗布部と非塗布部とからなる接合用接着剤層が設けられ、かつ前記補強用接着剤層及び接合用接着剤層は前記吸収体と裏面シートとの間に設けられていることを特徴とする吸収性物品が提供される。

上記請求項１記載の発明では、肌当接面側に長手方向に沿って凹溝が形成された吸収性物品において、前記吸収体の非肌当接面側であって、少なくとも前記凹溝と重なる領域に接着剤を塗布した補強用接着剤層を設けるとともに、前記補強用接着剤層以外の領域に、前記吸収体と裏面シートとを接合するための接合用接着剤層を設け、かつ前記補強用接着剤層及び接合用接着剤層は前記吸収体と裏面シートとの間に設けている。前記補強用接着剤層は、隣接する２層の部材を接着することにより剛性を高めるとともに、接着剤自体が乾燥して硬化することにより剛性を高めている。このため、凹溝を設けることにより吸収体厚を薄くしても資材点数を増やすことなく補強でき、装着中の脚圧などによる凹溝の潰れが防止でき、体液を貯留するための凹溝内の容積を確保できるので、漏れが確実に防止できるようになる。

また、前記補強用接着剤層は、少なくとも前記凹溝と重なる領域の全面に亘って面状に設けてあるため、凹溝の剛性をより一層確実に高めることができ、凹溝の変形が防止できるようになる。

前記補強用接着剤層以外の領域は、多数の接着剤塗布部と非塗布部とからなる前記接合用接着剤層を設けてあるため、接着剤によるゴワ付き感やムレの発生が抑えられている。

さらに、前記補強用接着剤層及び接合用接着剤層を同じ吸収体と裏面シートとの間に設けることにより、接着剤の塗布工程が簡略化できるようになる。

請求項２に係る本発明として、透液性表面シートと裏面シートとの間に吸収体が介在されるとともに、肌当接面側に長手方向に沿って凹溝が形成された吸収性物品において、
前記吸収体の非肌当接面側であって、少なくとも前記凹溝と重なる領域に、吸収性物品の幅方向に連続して接着剤を塗布した接着剤塗布領域と非塗布領域とを吸収性物品の長手方向に交互に配置した補強用接着剤層が設けられるとともに、前記補強用接着剤層以外の領域に、多数の接着剤塗布部と非塗布部とからなる接合用接着剤層が設けられ、かつ前記補強用接着剤層及び接合用接着剤層は前記吸収体と裏面シートとの間に設けられていることを特徴とする吸収性物品が提供される。

上記請求項２記載の発明では、前記吸収体の非肌当接面側であって、少なくとも前記凹溝と重なる領域に、吸収性物品の幅方向に連続して接着剤が塗布された接着剤塗布領域と非塗布領域とを吸収性物品の長手方向に交互に配置した補強用接着剤層を設けるとともに、前記補強用接着剤層以外の領域に、多数の接着剤塗布部と非塗布部とからなる接合用接着剤層を設け、かつ前記補強用接着剤層及び接合用接着剤層は前記吸収体と裏面シートとの間に設けている。前記補強用接着剤層に非塗布領域を設けることにより、凹溝におけるムレが低減できる一方で、幅方向両側からの脚圧に対する抵抗力が若干低下するものの、前記接着剤塗布領域を吸収性物品の幅方向に連続して設けてあるので効果的に補強できるようになる。

さらに、前記補強用接着剤層及び接合用接着剤層を同じ吸収体と裏面シートとの間に設けることにより、接着剤の塗布工程が簡略化できるようになる。

請求項３に係る本発明として、前記補強用接着剤層の面積に対する前記接着剤塗布領域の面積率は、５０％以上である請求項２記載の吸収性物品が提供される。

上記請求項３記載の発明では、補強用接着剤層を、吸収性物品の幅方向に連続して接着剤を塗布した接着剤塗布領域と非塗布領域とを吸収性物品の長手方向に交互に配置することにより構成した場合、前記接着剤塗布領域の面積を補強用接着剤層の全面積に対して５０％以上の割合で設けている。このように接着剤塗布領域を所定の面積率で設けることにより、前記凹溝が確実に補強でき、装着中の脚圧による変形が防止できるようになる。

請求項４に係る本発明として、前記補強用接着剤層は、ＪＩＳ Ｐ ８１２６のリングクラッシュ法に準拠した圧縮強さが５Ｎ／ｍ〜１０Ｎ／ｍである請求項１〜３いずれかに記載の吸収性物品が提供される。

上記請求項４記載の発明では、前記補強用接着剤層の圧縮強さを具体的な数値範囲で規定することにより、幅方向両側からの脚圧による凹溝の変形が確実に防止できるようになる。

請求項５に係る本発明として、前記接合用接着剤層は、接着剤をスパイラル塗布することにより形成されている請求項１〜４いずれかに記載の吸収性物品が提供される。

上記請求項５記載の発明では、前記接合用接着剤層として、接着剤のスパイラル塗布で構成することにより、簡単に多数の接着剤塗布部と非塗布部とを形成できるようになる。

請求項６に係る本発明として、前記凹溝は、前記吸収体が体液排出部を含む肌当接面側の長手方向に沿って、圧搾によることなく凹溝状又はスリット状の吸収体凹部を備え、前記透液性表面シートの肌当接面側からのエンボスにより、前記吸収体凹部の内部に前記吸収体凹部に沿ってエンボス部を形成することにより設けられている請求項１〜５いずれかに記載の吸収性物品が提供される。

上記請求項６記載の発明では、前記凹溝の構造について具体的に規定し、前記吸収体として、体液排出部を含む肌当接面側の長手方向に沿って、圧搾によることなく凹溝状又はスリット状の吸収体凹部を備えたものを用いた上で、前記透液性表面シートの肌当接面側からのエンボスにより、前記吸収体凹部の内部に前記吸収体凹部に沿ってエンボス部を形成することにより前記凹溝を構成している。このように、吸収体に予め圧搾によることなく吸収体凹部を形成しておくことにより、圧搾によってポリマーやパルプが高密度化されたものに比べて吸液時の吸収体凹部の底面の盛り上がりが極めて小さく抑えられる。また、前記エンボス部によって吸収体凹部内の側面に前記透液性表面シートが介在するため、吸液時の吸収体凹部内の両側面の膨張も小さく抑えられる。従って、吸液時に膨張したポリマーやパルプによって吸収体凹部が塞がれて体液の吸収性が低下するのが防止できるようになる。また、前記吸収体凹部をスリット状に形成した場合、吸収体凹部の底面には吸収体が介在しないので底面の膨張が生じなくなる。

以上詳説のとおり本発明によれば、凹溝の剛性が高められ、装着中の脚圧による凹溝の変形が生じにくく、漏れが防止できるようになる。

本発明に係る失禁パッド１の一部破断展開図である。 図１のII−II線矢視図である。 図１のIII−III線矢視図である。 吸収体４の断面図である。 他の形態例に係る失禁パッド１の断面図である。 吸収体４を示す非肌当接面側の平面図である。 他の形態例に係る吸収体４を示す非肌当接面側の平面図である。 本発明の範囲外である吸収体を示す非肌当接面側の平面図である。 他の形態例に係る失禁パッド１の断面図である。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳述する。

〔失禁パッド１の基本構成〕
本発明に係る失禁パッド１は、図１〜図３に示されるように、ポリエチレンシートなどからなる不透液性裏面シート２と、尿などを速やかに透過させる透液性表面シート３と、これら両シート２、３間に介装された綿状パルプまたは合成パルプなどからなる吸収体４と、前記吸収体４の形状保持および拡散性向上のために、前記吸収体を囲繞するクレープ紙や不織布等からなる被包シート５と、必要に応じて前記透液性表面シート３と吸収体４との間に配置される親水性のセカンドシート６と、前記吸収体４の略側縁部を起立基端とし、かつ少なくとも体液排出部位Ｈを含むように長手方向に所定の区間内において肌側に突出して設けられた左右一対の立体ギャザーＢＳ、ＢＳを形成するサイド不織布７、７とから主に構成され、かつ前記吸収体４の周囲においては、その長手方向端縁部では前記不透液性裏面シート２と透液性表面シート３との外縁部がホットメルトなどの接着剤やヒートシール等の接着手段によって接合され、またその両側縁部では吸収体４よりも側方に延出している前記不透液性裏面シート２と前記サイド不織布７とがホットメルトなどの接着剤やヒートシール等の接着手段によって接合されている。

以下、さらに前記失禁パッド１の構造について詳述すると、
前記不透液性裏面シート２は、ポリエチレン、ポリプロピレン等の少なくとも遮水性を有するシート材が用いられるが、この他に防水フィルムを介在して実質的に不透液性を確保した上で不織布シート（この場合には、防水フィルムと不織布とで不透液性裏面シートを構成する。）などを用いることができる。近年はムレ防止の観点から透湿性を有するものが好適に用いられる傾向にある。この遮水・透湿性シート材としては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を溶融混練してシートを成形した後、一軸または二軸方向に延伸することにより得られる微多孔性シートが好適に用いられる。

次いで、前記透液性表面シート３は、有孔または無孔の不織布や多孔性プラスチックシートなどが好適に用いられる。不織布を構成する素材繊維としては、たとえばポリエチレンまたはポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維の他、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維とすることができ、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法等の適宜の加工法によって得られた不織布を用いることができる。これらの加工法の内、スパンレース法は柔軟性、ドレープ性に富む点で優れ、サーマルボンド法は嵩高でソフトである点で優れている。

前記吸収体４は、たとえばフラッフ状パルプ等の吸収性繊維と高吸水性ポリマー８とにより構成され、図示例では平面形状がパッド長手方向に長い縦長の略小判形とされている。前記高吸水性ポリマー８は例えば粒状粉とされ、吸収体４を構成するパルプ中に分散混入されている。

前記パルプとしては、木材から得られる化学パルプ、溶解パルプ等のセルロース繊維や、レーヨン、アセテート等の人工セルロース繊維からなるものが挙げられ、広葉樹パルプよりは繊維長の長い針葉樹パルプの方が機能および価格の面で好適に使用される。本失禁パッド１では、吸収体４を被包シート５で囲繞するため、結果的に透液性表面シート３と吸収体４との間に被包シート５が介在することになり、吸収性に優れる前記被包シート５によって体液を速やかに拡散させるとともに、これら尿等の逆戻りを防止するようになる。前記パルプの目付は、１００ｇ／ｍ^２〜６００ｇ／ｍ^２、好ましくは２００ｇ／ｍ^２〜５００ｇ／ｍ^２とするのがよい。

前記高吸水性ポリマー８としては、たとえばポリアクリル酸塩架橋物、自己架橋したポリアクリル酸塩、アクリル酸エステル−酢酸ビニル共重合体架橋物のケン化物、イソブチレン・無水マレイン酸共重合体架橋物、ポリスルホン酸塩架橋物や、ポリエチレンオキシド、ポリアクリルアミドなどの水膨潤性ポリマーを部分架橋したもの等が挙げられる。これらの内、吸水量、吸水速度に優れるアクリル酸またはアクリル酸塩系のものが好適である。前記吸水性能を有する高吸水性ポリマーは製造プロセスにおいて、架橋密度および架橋密度勾配を調整することにより吸水力（吸収倍率）と吸水速度の調整が可能である。前記ポリマーの目付は、１５０ｇ／ｍ^２〜５００ｇ／ｍ^２、好ましくは２００ｇ／ｍ^２〜４５０ｇ／ｍ^２とするのがよい。

また、前記吸収体４には合成繊維を混合しても良い。前記合成繊維は、例えばポリエチレン又はポリプロピレン等のポリオレフィン系、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系、ナイロンなどのポリアミド系、及びこれらの共重合体などを使用することができるし、これら２種を混合したものであってもよい。また、融点の高い繊維を芯とし融点の低い繊維を鞘とした芯鞘型繊維やサイドバイサイド型繊維、分割型繊維などの複合繊維も用いることができる。前記合成繊維は、体液に対する親和性を有するように、疎水性繊維の場合には親水化剤によって表面処理したものを用いるのが望ましい。

前記被包シート５は、ティシュー等の紙材あるいは不織布等の透液性のシートを用いることができる。特に、資材の破壊（破れ）が生じにくい不織布を用いるのが好ましい。不織布を用いる場合は、スパンボンド法やＳＭＳ法により加工された不織布、特にＳＭＳ法により加工された不織布が、薄さと強度のバランスに優れる点で好適である。なお、被包シート５は、少なくとも吸収体４の肌当接面側（表面側）の面が撥水性でなければシートの親水度は特に問わない。

前記セカンドシート６は、体液に対して親水性を有するものであればよい。具体的には、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維を用いることにより素材自体に親水性を有するものを用いるか、ポリエチレンまたはポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維を親水化剤によって表面処理し親水性を付与した繊維を用いることができる。また、前記セカンドシート６は、コシを持たせるため、裏面側（吸収体４側）に多孔のフィルム層を有していてもよく、またパルプを含む素材を用いてもよい。

本失禁パッド１の表面側両側部にはそれぞれ長手方向に沿って、かつ失禁パッド１の全長に亘ってサイド不織布７，７が設けられ、このサイド不織布７，７の外側部分が側方に延在されるとともに、前記不透液性裏面シート２が側方に延在され、これら側方に延在されたサイド不織布７部分と不透液性裏面シート２部分とをホットメルト接着剤等により接合して側部フラップが形成されている。

前記サイド不織布７としては、重要視する機能の点から撥水処理不織布または親水処理不織布を使用することができる。たとえば、尿等が浸透するのを防止する、あるいは肌触り感を高めるなどの機能を重視するならば、シリコン系、パラフィン系、アルキルクロミッククロリド系撥水剤などをコーティングしたＳＳＭＳやＳＭＳ、ＳＭＭＳなどの撥水処理不織布を用いるのが望ましく、体液の吸収性を重視するならば、合成繊維の製造過程で親水基を持つ化合物、例えばポリエチレングリコールの酸化生成物などを共存させて重合させる方法や、塩化第２スズのような金属塩で処理し、表面を部分溶解し多孔性とし金属の水酸化物を沈着させる方法等により合成繊維を膨潤または多孔性とし、毛細管現象を応用して親水性を与えた親水処理不織布を用いるのが望ましい。かかるサイド不織布７としては、天然繊維、合成繊維または再生繊維などを素材として、適宜の加工法によって形成されたものを使用することができる。

前記サイド不織布７、７は、適宜に折り畳まれて、前記吸収体４の略側縁近傍位置を起立基端として肌側に起立する左右一対の内側立体ギャザー１０、１０と、相対的に前記内側立体ギャザー１０より外側に位置するとともに、前記吸収体４よりも側方に延出する不透液性裏面シート２及びサイド不織布７によって形成された肌側に起立する左右一対の外側立体ギャザー１１、１１とからなる２重ギャザー構造の立体ギャザーＢＳを構成している。なお、前記立体ギャザーＢＳは、内側立体ギャザー１０または外側立体ギャザー１１のいずれかのみからなる１重ギャザー構造であっても良いし、サイド不織布７を配設するだけで肌側に起立した立体ギャザー状に形成されなくてもよい。

前記内側立体ギャザー１０および外側立体ギャザー１１の構造についてさらに詳しく説明すると、前記サイド不織布７は、図２に示されるように、幅方向両側端をそれぞれパッド裏面側に折り返して幅方向内側及び幅方向外側にそれぞれ二重シート部分７ａ、７ｂを形成するとともに、前記幅方向内側の二重シート部分７ａ内部に両端または長手方向の適宜の位置が固定された１本または複数本の、図示例では１本の糸状弾性伸縮部材１２が配設されるとともに、前記幅方向外側の二重シート部分７ｂ内部に両端または長手方向の適宜の位置が固定された１本または複数本の、図示例では２本の糸状弾性伸縮部材１３、１３が配設され、前記幅方向内側の二重シート部分７ａの基端部が吸収体４の側部に配設される透液性表面シート３の上面にホットメルト接着剤等により接着されるとともに、幅方向外側の二重シート部分７ｂの基端部が前記吸収体４よりも側方に延出する不透液性裏面シート２の側端部にホットメルト接着剤等により接着されることにより、前記幅方向内側の二重シート部分７ａによって肌側に起立する内側立体ギャザー１０が形成されるとともに、前記幅方向外側の二重シート部分７ｂによって肌側に起立する外側立体ギャザー１１が形成されている。なお、前記サイド不織布７は、パッド長手方向の両端部では、図３に示されるように、前記糸状弾性伸縮部材１２、１３が配設されないとともに、前記幅方向内側の二重シート部分７ａがホットメルト接着剤等によって吸収体４側に接合されている。

〔凹溝２２について〕
本失禁パッド１では、表面側に長手方向に沿って体液流入用の凹溝２２が形成されている。前記凹溝２２は、透液性表面シート３の表面に排出された体液を受け止めて、体液を一時貯留するとともに、前後方向への体液の拡散を誘導し、且つ吸収体４への体液の吸収速度を速め、横漏れを防止するためのものである。

前記凹溝２２は、予め吸収体４に、体液排出部位を含む肌当接面側の長手方向に沿って、圧搾によることなく凹溝状又はスリット状の吸収体凹部２０を形成しておき、この吸収体４を被包シート５によって囲繞し、透液性表面シート３及びセカンドシート６を積層した状態で、透液性表面シート３の表面側（肌当接面側）からのエンボスにより、前記吸収体凹部２０の内部に前記吸収体凹部２０に沿ってエンボス部２１を形成することにより設けられたものである。

前記吸収体４には、前記エンボス部２１の形成前に予め、圧搾によることなく吸収体凹部２０が形成されている。前記吸収体凹部２０は、吸収体４の肌当接面側（透液性表面シート３側）の面において、周囲より非肌当接面側（不透液性裏面シート２側）に凹ませた、底面を有する非貫通型の凹溝部分である。また、このような非貫通型の凹溝に形成するものに代えて、図５に示されるように、前記吸収体凹部２０を吸収体４の肌当接面側から非肌当接面側まで貫通したスリット状に形成してもよい。この吸収体凹部２０は、圧搾によることなく、例えば図４に示されるように、(A)積繊、又は(B)吸収体凹部２０の底部の厚みで形成された下層吸収体４ａと、前記吸収体凹部２０に対応する部分が開口した上層吸収体４ｂとの積層構造などによって形成されている。

前記吸収体凹部２０は、図１に示されるように、吸収体４に対して、体液排出部位Ｈに対応するパッド幅方向の中央部であって長手方向の中間部に、１条のみ形成するのが好ましいが、パッド幅方向に離間して複数条形成したり、パッド長手方向に離間して不連続線状に形成したりしてもよい（図示せず）。なお、吸収体凹部２０を複数設ける場合は、それぞれの吸収体凹部２０に対して前記エンボス部２１を設けるのが好ましい。

前記吸収体凹部２０の平面寸法は、パッド長手方向の長さが１００〜１８０ｍｍ、溝幅（底面の溝幅）が５〜３０ｍｍとするのがよい。前記吸収体凹部を凹溝状に形成した場合、前記吸収体凹部２０の深さは、吸収体４の厚みの５０％以上が好ましい。

前記吸収体凹部２０の底部（不透液性裏面シート２側の部分、非肌側の部分）に介在する吸収体４部分は、パルプの目付が７０ｇ／ｍ^２〜２１０ｇ／ｍ^２、好ましくは９０ｇ／ｍ^２〜１９０ｇ／ｍ^２とするのがよく、ポリマーの目付が６０ｇ／ｍ^２〜２００ｇ／ｍ^２、好ましくは８０ｇ／ｍ^２〜１８０ｇ／ｍ^２とするのがよい。

図２に示されるように、前記被包シート５によって囲繞された前記吸収体４は、肌当接面側からのエンボスにより、前記吸収体凹部２０の内部に前記吸収体凹部２０に沿ってエンボス部２１が形成されている。

前記エンボス部２１は、前記被包シート５の肌当接面側に透液性表面シート３及び必要に応じてセカンドシート６を積層した状態で、透液性表面シート３の肌当接面側からの圧搾により、前記透液性表面シート３、セカンドシート６及び被包シート５に対し一体的に設けられている。

前記エンボス部２１の平面寸法は、吸収体凹部２０の寸法より大きくしてもよいし、小さくしてもよい。前記エンボス部２１の底面には、周辺の凹溝２２の底面より更に深く圧搾した高圧搾部を、適宜のパターンで形成してもよい。

〔接着剤層について〕
本失禁パッド１では、吸収体４の非肌当接面側であって、少なくとも前記凹溝２２と重なる領域に適宜のパターンでホットメルト接着剤による補強用接着剤層３０が設けられるとともに、前記補強用接着剤層３０以外の領域に、吸収体４と不透液性裏面シート２とを接合するためのホットメルト接着剤による接合用接着剤層３１が設けられている。

前記補強用接着剤層３０は、図６に示されるように、少なくとも前記凹溝２２と重なる領域の全面に亘って、カーテンコートやスロットコートなどの公知の塗布方法により面状にホットメルト接着剤を塗布することによって形成したものである。前記補強用接着剤層３０は、隣接する２層の部材を接着することにより剛性を高めるとともに、塗布した接着剤自体が乾燥硬化することにより剛性を高めている。このため、資材点数を増やすことなく凹溝２２の補強ができ、装着中の脚圧などによる凹溝２２の潰れが防止できる。また、体液を貯留するための凹溝内の容積を確保できるので、体液の漏れが確実に防止できるようになる。更に、前記の通り資材点数を増やすことなく補強できるので、既存の製造設備に対する設備の追加や改造などが不要となり、設備の改変が簡便である。

前記補強用接着剤層３０は、少なくとも凹溝２２と重なる領域に設けてあればよいが、本失禁パッド１のように、前記凹溝２２として吸収体４に吸収体凹部２０を設けた上で、透液性表面シート３の肌当接面側からのエンボスにより吸収体凹部２０の内部に前記吸収体凹部２０より長手方向及び幅方向に小さなエンボス部２１を形成することによって構成したものでは、前記エンボス部２１が吸収体凹部２０より小さい範囲に設けられる場合があるので、図６に示されるように、前記補強用接着剤層３０は、少なくとも前記吸収体凹部２０と重なる領域に設けることが好ましい。なお、凹溝２２と重なる領域とは、図１に示される平面視で凹溝２２を含む範囲のことであり、補強用接着剤層３０を凹溝２２より広い範囲に形成することが好ましい。

図６に示されるように、前記補強用接着剤層３０は、ほぼ長方形の平面形状をなし、平面寸法としては、パッド長手寸法Ｌが吸収体凹部２０のパッド長手寸法とほぼ同等か前後に若干長く形成され、パッド幅寸法Ｗが吸収体凹部２０の幅寸法より幅広に形成されている。前記補強用接着剤層３０の中央部に、前記吸収体凹部２０が位置するように配置されている。補強用接着剤層３０の幅寸法Ｗは、ショーツのクロッチ幅に合わせて５０〜７０ｍｍ程度とするのがよい。前記補強用接着剤層３０をほぼ長方形状に形成することにより、吸収体凹部２０が長手方向に亘ってほぼ均等の幅で補強され、剛性の強弱によるヨレの発生が抑えられる。ほぼ長方形状に形成するとは、四隅の角部を円弧状や直線状に切り取った面取り処理を施してもよいことを意味している。

前記補強用接着剤層３０の接着剤の塗布厚さは、十分な剛性を確保する一方で、装着時に違和感を感じない程度とするため、１ｍｍ以下、好ましくは０．５ｍｍ以下、より好ましくは０．２ｍｍ〜０．５ｍｍとするのがよい。前記接着剤の塗布厚さは、接着剤を塗布し、乾燥させた後に計測した厚みのことである。

前記補強用接着剤層３０は、図７に示されるように、前記凹溝２２と重なる領域に、パッド幅方向に連続して接着剤を塗布した帯状の接着剤塗布領域３４とパッド幅方向に連続して接着剤を塗布しない帯状の非塗布領域３５とが、パッド長手方向に交互に配置される横縞状のパターンで形成することも可能である。このような横縞状に配置することにより、前記接着剤塗布領域３４がパッド幅方向両側からの脚圧に対する抵抗力を発揮し、凹溝２２の変形が防止できるようになる。また、前記非塗布領域３５を設けることにより、不透液性裏面シート２側への通気性が確保でき、補強用接着剤層３０におけるムレが防止できるようになる。ただし、横縞状パターンでは、装着状態によって非塗布領域３５に圧力が加わったときにヨレが生じる可能性があるため、前述の補強用接着剤層３０の全面に亘って接着剤を塗布した面状塗布とする方がヨレ防止の点からは望ましい。

ところで、本発明の範囲外となるが、補強用接着剤層５０として、図８に示されるように、凹溝２２と重なる領域に、パッド長手方向に連続して接着剤を塗布した接着剤塗布領域５１とパッド長手方向に連続して接着剤を塗布しない非塗布領域５２とが、パッド幅方向に交互に配置される縦縞状のパターンとした場合、パッド幅方向両側からの脚圧に対して、接着剤塗布領域５１の抵抗力が十分に発揮されないため、凹溝２２がヨレて体液を貯留する容積が小さくなる可能性がある。したがって、縞状のパターンで配置する場合には、縦縞状ではなく、上述の通り横縞状のパターンで配置するようにする。

図７に示されるように、前記補強用接着剤層３０を横縞状のパターンで形成した場合、各接着剤塗布領域３４のパッド長手方向の長さＬａは、各非塗布領域３５のパッド長手方向長さＬｂより長く形成され、具体的には６ｍｍ以上、好ましくは６ｍｍ〜６０ｍｍ、より好ましくは６ｍｍ〜３０ｍｍとするのがよい。また、各非塗布領域３５のパッド長手方向の長さＬｂは、３〜５ｍｍとするのがよい。

接着剤塗布領域３４と非塗布領域３５とからなる補強用接着剤層３０において、前記補強用接着剤層３０の全面積（接着剤塗布領域３４と非塗布領域３５とを合計した面積）に対する前記接着剤塗布領域３４の面積率は、５０％以上とするのがよい。これにより、装着時のパッド幅方向両側からの脚圧に対する抵抗力が十分に確保できるようになる。なお、前記面積率を１００％とした場合が、図６に示される全面塗布の場合である。

前記補強用接着剤層３０の強度は、ＪＩＳ Ｐ ８１２６の紙及び板紙−圧縮強さ試験方法−リングクラッシュ法に準拠した圧縮強さが５Ｎ／ｍ〜１０Ｎ／ｍであることが好ましい。この試験では、面状に塗布して乾燥させた接着剤そのものを１２．０±０．１ｍｍ、１５２．４＋０／−２．５ｍｍの寸法で切り取り、円筒状に立てて、荷重を加えたときの圧縮強さＣ（ｋＮ／ｍ）を次式により測定した。Ｃ＝ｒ／ｌ ここで、ｒ：試験片の圧縮強さ（Ｎ）、ｌ：試験片の長さ（ｍｍ）。なお、使用した試験装置のブロック（外枠）の直径は１５０ｍｍ、高さは１２ｍｍ、重さは１．８ｋｇである。また、可動加圧板の移動速度は、１０ｍｍ／ｍｉｎで一定とした。加圧板の下部と上部との距離（チャック間距離）は２０ｍｍである。上記の圧縮強さ範囲の補強用接着剤層３０を形成することにより、幅方向両側からの脚圧による凹溝２２の変形が確実に防止できるようになる。

次に、前記接合用接着剤層３１について説明すると、接合用接着剤層３１は、吸収体４（被包シート５）と不透液性裏面シート２とを接合するための構造用接合部である。この接合用接着剤層３１は、図６及び図７に示されるように、ホットメルト接着剤が塗布された多数の接着剤塗布部３２と接着剤が塗布されない多数の非塗布部３３とが混在して形成されたものである。接合用接着剤層３１に前記非塗布部３３が多数散在することにより、不透液性裏面シート２側への通気性が確保できムレが防止できるようになる。

このような接着剤塗布部３２と非塗布部３３とからなる接合用接着剤層３１を形成するには、図６及び図７に示されるように、ホットメルト接着剤をスパイラル塗布するのが好ましく、この他に、複数の線状に塗布したビード塗布、点状に塗布したドット塗布、多孔状に塗布したポーラス塗布、霧状に塗布したスプレー塗布など、公知の塗布方法を採用することもできる。

図２、図６及び図７に示されるように、補強用接着剤層３０及び接合用接着剤層３１は、同じ吸収体４（被包シート５）と不透液性裏面シート２との間に設けることができる。この場合、前記接合用接着剤層３１は、補強用接着剤層３０以外の領域に設けられている。図示例では、前記補強用接着剤層３０が吸収体４の中央部に設けられ、前記接合用接着剤層３１が、吸収体４の両側にそれぞれ、長手方向に沿うとともに吸収体４の全長に亘って連続的に、前記補強用接着剤層３０と重ならない範囲に１条ずつ設けられるとともに、幅方向中央部の前後端部にそれぞれ、長手方向に沿って、前記補強用接着剤層３０と重ならない範囲に１条ずつ設けられている。前記補強用接着剤層３０及び接合用接着剤層３１を同じ層間に設けることにより、接着剤の塗布工程が簡略化できるようになる。また、補強用接着剤層３０を吸収体４と不透液性裏面シート２との間に設けることにより、吸収体凹部２０の底部に介在する高吸水性ポリマーが不透液性裏面シート２を破るのを防ぐことができる。

一方、図９に示されるように、前記接合用接着剤層３１を吸収体４（被包シート５）と不透液性裏面シート２との間に設け、前記補強用接着剤層３０を不透液性裏面シート２の非肌当接面側（外面側）に設けてもよい。この場合は、前記補強用接着剤層３０が装着時の下着に対するズレ止め粘着剤層を兼用するようになる。このため、前記補強用接着剤層３０が凹溝２２の剛性を高めると同時に、下着との固定強度も高めることができるので、パッド幅方向両側からの脚圧に対する凹溝２２の変形がより一層少なくできる。この場合、前記接合用接着剤層３１は、補強用接着剤層３０と重なる領域に設けても構わないが、補強用接着剤層３０が設けられた領域が優先的に補強用接着剤層３０の領域として定義される。

１…失禁パッド、２…不透液性裏面シート、３…透液性表面シート、４…吸収体、５…被包シート、６…セカンドシート、７…サイド不織布、８…高吸水性ポリマー、１０…内側立体ギャザー、１１…外側立体ギャザー、１２・１３…糸状弾性伸縮部材、２０…吸収体凹部、２１…エンボス部、２２…凹溝、３０…補強用接着剤層、３１…接合用接着剤層、３２…接着剤塗布部、３３…非塗布部、３４…接着剤塗布領域、３５…非塗布領域、ＢＳ…立体ギャザー

Claims (6)

1. 透液性表面シートと裏面シートとの間に吸収体が介在されるとともに、肌当接面側に長手方向に沿って凹溝が形成された吸収性物品において、
   前記吸収体の非肌当接面側であって、少なくとも前記凹溝と重なる領域の全面に亘って面状に接着剤を塗布した補強用接着剤層が設けられるとともに、前記補強用接着剤層以外の領域に、多数の接着剤塗布部と非塗布部とからなる接合用接着剤層が設けられ、かつ前記補強用接着剤層及び接合用接着剤層は前記吸収体と裏面シートとの間に設けられていることを特徴とする吸収性物品。
2. 透液性表面シートと裏面シートとの間に吸収体が介在されるとともに、肌当接面側に長手方向に沿って凹溝が形成された吸収性物品において、
   前記吸収体の非肌当接面側であって、少なくとも前記凹溝と重なる領域に、吸収性物品の幅方向に連続して接着剤を塗布した接着剤塗布領域と非塗布領域とを吸収性物品の長手方向に交互に配置した補強用接着剤層が設けられるとともに、前記補強用接着剤層以外の領域に、多数の接着剤塗布部と非塗布部とからなる接合用接着剤層が設けられ、かつ前記補強用接着剤層及び接合用接着剤層は前記吸収体と裏面シートとの間に設けられていることを特徴とする吸収性物品。
3. 前記補強用接着剤層の面積に対する前記接着剤塗布領域の面積率は、５０％以上である請求項２記載の吸収性物品。
4. 前記補強用接着剤層は、ＪＩＳ Ｐ ８１２６のリングクラッシュ法に準拠した圧縮強さが５Ｎ／ｍ〜１０Ｎ／ｍである請求項１〜３いずれかに記載の吸収性物品。
5. 前記接合用接着剤層は、接着剤をスパイラル塗布することにより形成されている請求項１〜４いずれかに記載の吸収性物品。
6. 前記凹溝は、前記吸収体が体液排出部を含む肌当接面側の長手方向に沿って、圧搾によることなく凹溝状又はスリット状の吸収体凹部を備え、前記透液性表面シートの肌当接面側からのエンボスにより、前記吸収体凹部の内部に前記吸収体凹部に沿ってエンボス部を形成することにより設けられている請求項１〜５いずれかに記載の吸収性物品。

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