JP6276011B2

JP6276011B2 - 多孔質造粒焼成物の製造方法

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Publication number: JP6276011B2
Application number: JP2013249525A
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Inventors: 陽 ▲高▼橋; 下里純也; 中村貴彦; 田村典之
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Filing date: 2013-12-02
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Description

本発明は、多孔質造粒焼成物及びその製造方法に関する。ここでは、アルミナの多孔質造粒焼成物を主として例に採り説明するが、本発明の製造方法は他のセラミックの多孔質造粒焼成物にも適用できる。

ここで「焼成」とは、アルミナ微粉体からなる造粒物を、γ体が得られる温度（例えば、700℃）以上で高温処理して固結することをいう。ただし、気孔が完全に塞がれる完全焼結は含まない。

なお、以下の説明で、配合単位を示す「％」、「部」は、特に断らない限り、それぞれ「質量％」および「質量部」を意味する。

また、各特性値は、下記の如く定義されるものである。

「平均粒径」・・・メジアン径を意味し、レーザ回折法で測定した値（平均粒径50μm未満又はＪＩＳ標準網ふるいによる値（平均粒径50μｍ以上）。

「比表面積」・・・JIS Z 8830「ガス吸着による粉体の比表面積測定方法」（ＢＥＴ法ｊに準拠して測定した値。

「真球度」・・・走査式電子顕微鏡（ＳＥＭ）による画像解析法による二値化測定法で測定した算術平均値（ｎ＝10）。

「気孔径」・・・走査式電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いた画像解析法の内の二値価測定法により求めた合計算術平均値（ｎ＝10）。

「圧縮強度」・・JISR1608「ファインセラミックスの圧縮強さ試験方法」に準拠して測定した値。

アルミナは、その高耐熱性及び低反応性に基づき、多岐にわたり利用されている。特に、αアルミナの多孔質造粒焼成物は機能性製品の材料として様々な用途、触媒担体、微生物固定床、培養床、ろ過媒体に使用されている。

そして、これらの多孔質造粒焼成物には、簡便かつ安価に、細孔分布を制御でき高強度の触媒担体として使用可能であり、さらには、低ソーダ含有であることが要求されている（特許文献１）。

これらの要求に応えるために、特許文献１において、下記構成のαアルミナ成形体（αアルミナ焼成物）の製造方法が提案されている。

「粒径と重装嵩密度を制御したギブサイト結晶水酸化アルミニウムを仮焼することにより得られる少なくとも部分的に再水和性を有するアルミナ粉を水と混合し、この混合物を成形して成形体を得、この成形体を110〜200℃の湿潤雰囲気中または水蒸気中に保持して再水和させ、次いで再水和させた成形体を1200℃以上で焼成するα−アルミナ成形体の製造方法。」

そして、特許文献１段落0051・0052には、仮焼した再水和性アルミナの粉末原料を、皿形造粒機を用いて、水をスプレーしながら直径２〜４ｍｍの球状の造粒物とし、該造粒物を焼成することが記載されている。

また、αアルミナの多孔質造粒焼成物に関するものではないが、特許文献２では、下記構成の遷移アルミナ成形体（活性アルミナ成形体）（多孔質焼成物の前駆体）の製造方法が提案されている。

「少なくとも部分的に再水和性を有する遷移アルミナ粉末を湿式成形し、再水和し、次いで再水和後の成形体を焼成してなる遷移アルミナ成形体の製造方法において、遷移アルミナ粉末の湿式成形時に中心粒径が0.01〜100μmのポリメタクリル酸エステルを主成分とする粉末もしくはラテックスを存在せしめることを特徴とする遷移アルミナ成形体の製造方法。」

そして、特許文献２段落0032には、仮焼した再水和性アルミナに対して気孔形成剤であるポリメタクリル酸メチルを添加した混合粉末を、回転皿を備えた転動造粒機を用いて、水をスプレーしながら直径２〜４ｍｍの球状の造粒物（湿式成形）とし、該造粒物を再水和処理後、焼成することが記載されている。

特開２００３−４８７６８号公報特開平８−２４５２８１号公報

しかし、上記多孔質造粒焼成物又はその前駆体の製造方法は、いずれも、転動造粒した造粒物をオートクレーブ等に投入して再水和させる必要があり、生産工数および熱エネルギーコストが嵩んだ。また、内部まで気孔、すなわち、粒子断面全体に網目状の連通する気孔が形成されてなる造粒焼成物を調製することが困難であった。

本発明の目的は、上記課題（問題点及び要望）を解決することができるアルミナの多孔質造粒焼成物及びその製造方法の提供にある。

本発明者らは、上記課題を解決するために、鋭意開発に努力をした結果、下記構成の多孔質造粒焼成物(1)およびその製造方法(2)に想到した。

(1)無数のアルミナ粒子同士が、主として連続する気孔を造粒物粒子の断面全体に網目状に残存させて固結してなる造粒焼成物であって、前記気孔は、その内径が気孔形成剤の液滴径で制御されている、ことを特徴とする。

連通する気孔が造粒物粒子の断面全体に網目状に形成されているため、比表面積の大きなものが得やすいとともに、網目状の気孔径が均質であるため、造粒焼成物の強度および品質が安定し易い。

(2)上記構成の多孔質造粒焼成物の製造方法は、下記構成となる。

アルミナ微粉体からなる原料を、回転皿を備えた転動造粒機を用いて液剤噴霧しながら湿式造粒する造粒工程と、該造粒物を焼成する焼成工程とを含み、
前記造粒工程が、
1)前記回転皿の斜め下方部に位置する排出部に対向する上方部側から投入され、回転皿の外周部に沿って、一次転動循環をする投入原料に対して、気孔形成剤を一次噴霧する工程、
2)前記一次転動循環の内側を二次転動循環する一次噴霧後原料に対して、結合剤を二次噴霧する工程、及び、
3) 二次噴霧後原料を、さらなる転動循環により造粒を進行させて所要径の造粒物に整粒する工程、
の各副工程を含み、
前記一次・二次噴霧を、それぞれ一次・二次転動循環する反転側部位で行う、ことを特徴とする。

上記製造方法においては、従来の如く、湿式造粒後の造粒物をオートクレーブ等に投入して再水和する必要がなく、生産工数および熱エネルギーコストが削減できる。また、各噴霧液を回転皿の別位置で噴霧することにより、それらの薬剤の単位時間噴霧量を調節でき、均質な比表面積、気孔径及び粒径を有する多孔質造粒焼成物を容易に得ることができる。

なお、各噴霧位置が転動循環の反転側部位でないと、一次・二次の各転動循環の重なりが大きく、別位置での噴霧が困難であるためである。

本発明の多孔質造粒焼成物の造粒物粒子におけるモデル断面図である。本発明に使用する転動造粒機の回転皿の側面図である。同じく回転皿の作用説明平面図である。本発明の製造方法における造粒工程のモデル説明図である。同じく焼成工程のモデル説明図である。 (Ａ)・(Ｂ)は、実施例１および比較例１における各造粒物のＳＥＭ写真（×５０倍）およびその拡大ＳＥＭ写真（×1000倍）である。

以下、本発明の多孔質造粒焼成物およびその製造方法について、図面を参照しながら説明する。

多孔質焼成造粒物の粒子１１は、無数のアルミナ粒子同士が主として連通する気孔（以下単に「気孔」という。）１３を網目状に残存させて固結してなるものである（図１参照）。そして、気孔１３は、その内径が気孔形成剤の液滴径で制御されている。

ここで、本焼成物の実用的な特性を下記する。それらの範囲から適宜選定する。

１）平均粒径（メジアン）：0.１〜５mm（望ましくは0.5〜５mm）、
２）比表面積（ＢＥＴ）：0.１〜10m²/ｇ（望ましくは0.5〜５m²/ｇ）、
３）真球度：1.0−1.5、
４）気孔径：0.5−50μm。

次に、本発明の多孔質造粒焼成物の製造方法について、図２〜５に基づいて説明する。

アルミナ微粉体を原料とし、回転皿を備えた転動造粒機を用いて薬剤被覆しながら造粒する造粒工程と、該造粒物を焼成する焼成工程とを含むことを前提とする。

上記原料とするアルミナ微粉体の特性は、製品である造粒焼成物における要求特性により異なる。例えば、触媒担体等に使用する場合は、多孔質造粒焼成物にソーダ含有率が低く且つ気孔分布が密である特性が要求される。このため、相対的に安価なアルミナ微粉体である仮焼アルミナ微粉体であって、ソーダ成分の含有率の低い低ソーダアルミナ微粉体（αアルミナ）として上市されているものを好適に使用できる。具体的には、ソーダ（Ｎａ₂Ｏ基準）含有率において0.3％以下、さらには0.１％以下、平均粒径において0.1〜100μm、さらには１〜５μmのものを使用することが望ましい。なお、原料であるアルミナ微粉体はβアルミナやγアルミナ（ρ、χ、η、δを含む。）であってもよい。

薬剤としては、１）気孔形成剤（一次噴霧液）、２）結合剤（二次噴霧液)を用いる。具体的には、下記の通りである。

１）気孔形成剤（一次噴霧液）：
気孔形成剤としては、それぞれ非水溶性高分子（合成樹脂、天然ゴム又は合成ゴム）を水分散させたものが使用可能である。水を分散媒とするのは、乾燥速度の制御が容易なためである。また、該気孔形成剤は、一次噴霧後原料の粒子表面に対して濡れ性を有しない（接触角が鈍角）ものが好ましい。気孔形成剤の液滴が粒子表面で広がらず、液滴径を制御し易いためである。

合成樹脂としては、熱可塑性でも熱硬化性でもよい。具体的には、焼成時の消失が円滑に行える、ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡＣ）類（共重合体を含む。）、アクリル樹脂類（ポリアクリル酸エステル、ポリメタクリル酸エステル）、ノボラック型フェノール樹脂、ポリオレフィン・共重合ナイロン・共重合ポリエステル等を好適に使用できる。合成ゴムとしては、ポリイソプレン等を好適に使用できる。これらのうちで、ＰＶＡＣ類が流動性の良好な噴霧液（エマルション）を調製し易くて望ましい。

この一次噴霧液の態様は、通常、エマルションとするが、ラテックス、サスペンションでもよい。一次次噴霧液の濃度は、エマルションの場合、１〜50％、望ましくは５〜15％とする。濃度が高すぎると、真球度の高い粒子からなる造粒物を得難くなる。濃度が低すぎると、適切な気孔径を造粒物の粒子に得ることが困難となる。

２）結合剤（二次噴霧液）：
結合剤としては、無機系・有機系を問わない。焼成により熱分解・揮散してアルミナ微粒子に実質的に残存しない有機系が望ましい。無機系の場合、残存すると触媒毒となるおそれがあり、アルミナ結晶の機能を阻害するおそれがある。有機系のうち、噴霧取扱い性に優れている水溶性有機高分子が望ましい。水溶性有機高分子としては、ポリビニルアルコール（ＰＶＡＬ）、ポリビニルアセタール・ポリビニルピロリドン、アクリルモノマー、セルロース誘導体（CMC・HPC・HPMC等）、澱粉等を好適に使用できる。

この二次噴霧液の態様は、通常、水溶液とするが、適宜、極性溶剤を含有させて揮発度を調節してもよい。三次噴霧液の濃度は、１〜30％、望ましくは５〜１５％とする。濃度が高いと、真球度の高い造粒体を得難くなる。

なお、有機系の場合において、上記気孔形成剤と同一又は同種樹脂を使用して、別位置で噴霧して結合剤噴霧とすることも可能である。

３）滑剤
滑剤としては、造粒物の流動性を増大させるものなら、無機系・有機系を問わない。造粒物に付着した後、焼成により熱分解・揮散して分離操作が不要な有機系滑剤が望ましい。有機系滑剤としては、合成樹脂微粉体や、脂肪酸エステル類、金属石鹸、炭化水素類（パラフィンワックス等）、等を使用可能である。これらの内で吸水率が低い（例えば、ASTMD570：0.5％以下）合成樹脂微粉体が望ましい。取扱い性が良好で流動性増大作用が安定しているためである。具体的には、ＰＭＭＡ、ポリエチレン、ポリエステル（ＰＥＴ）、等の微粉体を挙げることができる。これらの滑剤の平均粒径は、１〜50μmとする。

本発明は、アルミナ微粉体からなる原料を、パン型の回転皿を備えた転動造粒機を用いて液剤噴霧しながら湿式造粒する造粒工程と、該造粒物を焼成する焼成工程とを含む、ことを前提とする。

本造粒工程は、下記1)一次噴霧工程、2)二次噴霧工程、及び、3)整粒工程、の各副工程を含むものとする。

より具体的には、下記の如く行う。以下の説明で、噴霧量の単位：部／minは、アルミナ原料100部に対するものである。

噴霧工程等に先立ち、一次噴霧液および二次噴霧液を調製する。また、それらの噴霧液を噴霧するために、各噴霧液とエアとを混合噴霧する二流体アトマイザー（噴霧器）を転動造粒機に２基付設する（図示せず。）。そして、本実施形態では、各噴霧器のノズルは、回転皿１７の排出部位（排出シュート１９）から斜め上方に伸びる傾斜直径（傾斜角度30〜45°）Ｄに沿って配する。ここで、噴霧ノズルを傾斜直径Ｄに沿って配するのは、噴霧器ノズル相互の離間距離（横（水平）方向および縦方向）を取りやすく、噴霧時の噴霧液相互に重なりが発生し難いためである。

図例では、45°方向の傾斜直径に沿って、原料投入部位側から、一次噴霧部位Ａ帯および二次噴霧部位Ｂ帯に、それぞれ、略同一幅で噴霧可能に各噴霧ノズルを配する。このときの噴霧幅は、回転皿の内径が300ｍｍの場合、それぞれ、50〜75ｍｍとする。

そして、回転皿を、回転数：15〜60min^-1、望ましくは25〜45min^-1の範囲で、傾斜角度：20〜70°、望ましくは40〜70°の範囲で、原料の平均粒径に対応させて回転させておく。これらの条件は、回転皿内の造粒状態等を監視しながら、適宜調節する。これらの回転数、傾斜角度範囲外では、原料、一次噴霧後原料、二次噴霧後原料を分級させながら転動循環させることが困難となる。

なお、粒子が濡れ状態（湿態時）では安息角が大きくなるため、傾斜角度も相対的に大きく設定する必要がある。

１）一次噴霧工程：
運転中の回転皿１７の原料投入部位（Ａ帯の上側部）に、アルミナ微粉体である原料（低ソーダアルミナ微粉）を投入する。

投入原料は、回転皿１７の外周部（リム部１７ａ内側）に沿って一次転動循環する。すなわち、遠心力により回転皿の外周部に沿って、回転皿の下端外周部を経て回転皿の上端部を超えてＡ帯上方位置まで持ち上げられた後、重力が遠心力に勝ることにより反転して、大円弧を描いて、Ａ帯を経る一次転動循環をする。

該Ａ帯(一次転動循環の反転側部位、望ましくは反転直後部位）で、投入原料に対して、気孔形成剤（一次噴霧液）を一次噴霧する（図４(１)参照）。

反転直後部位では、転動循環する原料の下方への広がりが殆どなく、粉体の集合密度が高いうちに噴霧でき、噴霧効率が良好となる（二次噴霧も同様である）。

この気孔形成剤は、一次噴霧後原料の粒子相互を凝集させて一次造粒すると同時に、気孔形成剤の液滴径により粒子相互間の間隙を制御して、焼成工程で形成される気孔径の調節作用を担う（図４(２)）。

二次噴霧の噴霧条件は、液滴径：10〜1000μm、望ましくは10〜30μm、単位時間噴霧量：0.01〜4.5部／min、望ましくは１〜３部／minの範囲で適宜選定する。合計噴霧量は、アルミナ原料粉100部に対して、１〜30部、望ましくは、１〜25部とする。

気孔形成剤の単位時間噴霧量乃至合計噴霧量が少ないと、十分な気孔密度乃至連続孔を造粒焼成物に得難い。逆に、単位時間噴霧量乃至合計噴霧量が多いと、気孔径のバラツキ度や気孔密度が高くなって造粒形状が異形乃至不揃いとなりやすい。

２）二次噴霧工程：
上記一次噴霧液が被覆された粒子からなる一次噴霧後原料（微粉体）は、一次転動循環の内側を二次転動循環する。すなわち、一次噴霧後原料は、気孔形成剤の被覆さらには一次造粒により重量が増大するため、重力の遠心力に勝る位置が、投入原料よりも手前側となり、Ａ帯の上方位置まで至らず反転して、中円弧を描いて、Ｂ帯を経る二次転動循環をする。

なお、一次噴霧液で被覆されなかった粒子群は、一次転動循環されてＡ帯に至って一次噴霧が繰り返される。

そして、上記Ｂ帯（二次転動循環の反転側部位）で、一次噴霧後原料に対して結合剤（二次噴霧液）を二次噴霧する。

このときの噴霧条件は、液滴径：10〜1000μm、望ましくは10〜30μm、単位時間噴霧量：0.01〜4.5部／min、望ましくは１〜３部／minの範囲で適宜選定する。合計噴霧量は、アルミナ原料粉100部に対して、１〜30部、望ましくは、１〜25部とする。

気孔形成剤の単位時間噴霧量乃至合計噴霧量が少ないと十分な気孔密度乃至連続孔を造粒焼成物に得難い。逆に、単位時間噴霧量乃至合計噴霧量が多いと、気孔径のバラツキ度や気孔密度が高くなって造粒形状が異形乃至不揃いとなりやすい。

３）整粒工程：
上記二次噴霧液で一次造粒物の粒子が被覆された二次噴霧後原料は、二次転動循環と略重なるＢ帯の内側寄りを通過する小径の転動循環をしながら、さらには二次噴霧も繰り返されて、造粒の成長が進行して所要径の二次造粒物（製品造粒物）に整粒される。その後、製品造粒物は排出シュート１９から排出される。

なお、原料の追加投入に際して、前記滑剤を添加することが望ましい。各噴霧後原料の回転皿リムに付着するのを防止するとともに、原料の解砕がより円滑に行われるためである。このときの滑剤の添加量は、追加投入する原料粉末100部に対して１〜50部、望ましくは10〜40部とする。

次に、上記で調製した製品造粒物を、電気炉等を用いて、焼成処理を行って焼成させる。焼成工程のモデル断面図を図５に示す。

このときの焼成条件を下記する。

昇温速度：100〜700℃／ｈ、望ましくは200〜400℃／ｈとする。昇温速度が速すぎると、焼成物にクラックが発生しやすくなる。逆に遅すぎると、生産性が低下する。

到達温度・保持時間は、造粒物をγアルミナとする場合、500〜1100℃×１〜24ｈ、望ましくは600〜1100℃×１〜20ｈとする。また、造粒物をαアルミナとする場合、1500〜2000℃×0.１〜３ｈ、望ましくは、1650〜1850℃×0.5〜１ｈとする。

この焼成工程において、図５Ａ・Ｂ・Ｃ・Ｄに示す如く、焼成が進行するにしたがって、造粒物粒子は縮み、気孔径も縮径して圧縮強度が漸増する。こうして、図１に示す如く、主として連通する気孔が造粒焼成物の造粒物粒子における断面全体に網目状に形成される。

以上、原料がアルミナ微粉体である場合を例に採り説明したが、本発明は、アルミナ微粉体をセラミック微粉体に替えた下記構成のセラミック微粉焼成物(1)及びその製造方法(2)にも及ぶものである。

(1) 無数のセラミック粒子同士が、主として連通する気孔を造粒物粒子の断面全体に網目状に残存させて固結してなる多孔質造粒焼成物であって、該セラミック粒子相互が、気孔を残存させて固結されてなる、粒子全体に網目状の気孔が形成されてことを特徴とする。

(2) 上記多孔質造粒焼成物の製造方法であって、
セラミック微粉体からなる原料を、回転皿を備えた転動造粒機を用いて液剤噴霧しながら湿式造粒する造粒工程と、該造粒物を焼成する焼成工程とを含み、
前記造粒工程は、
1)回転皿の斜め下方部に位置する排出部に対向する上方部側から投入して、回転皿の外周部に沿って一次転動循環をする投入原料に対して、気孔形成剤を一次噴霧する工程、
2)前記一次転動循環の内側を二次転動循環する一次噴霧後原料に対して、結合剤を二次噴霧する工程、及び、
3) 二次噴霧後原料を、さらなる転動循環により造粒成長を進行させて所要径の造粒物に整粒する工程、
の各副工程を含み、
前記一次・二次噴霧を、それぞれ、一次・二次転動循環する反転側部位で行う、ことを特徴とする。

上記原料（微粉体）となるセラミックとしては、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）、酸化ジルコニウム（ＺｒＯ₂）、酸化チタン（ＴｉＯ₂）、酸化カルシウム（ＣａＯ）、酸化ベリリウム（ＢｅＯ）等を挙げることができる。

以下、本発明の効果を確認するために比較例とともに行った実施例について説明する。なお、転動造粒機は、実施例・比較例ともに、内径300mmの回転皿を備えたものを使用した。そして、回転皿におけるＡ帯およびＢ帯は前述の図２に示す通りである。

また、使用原料および薬剤、仕様は、それぞれ下記の通りである。

１）原料
・仮焼アルミナ微粉体（低ソーダアルミナ）・・・平均粒径：2.５μm、Ｎａ₂Ｏ：0.08％、比表面積：1.４ｇ／ｍ²
２）薬剤
・気孔形成剤（一次次噴霧液）・・・ＰＶＡＣ（平均粒径：10μm）の10％エマルション、ＰＶＡＣ粒径：1μm
・結合剤（二次噴霧液）・・・ＰＶＡＬの10％水溶液、
・滑剤・・・ＰＭＭＡ微粉体（平均粒径5μm）。

＜実施例１＞
傾斜角度55°に調節され、回転数25min^-1で回転する回転皿に原料投入部位から、低ソーダアルミナ100ｇを投入した後、適正な転動循環が原料粉体に発生するように回転数及び傾斜角度を調節しながら運転をする。そのとき回転数および傾斜角度の範囲は、前者：25〜35mm^-1及び後者：55〜62°とした。

１）一次転動循環する投入原料に対して、Ａ帯で気孔形成剤（一次噴霧液）を噴霧した。このとき、液滴径が10μmになるように噴霧圧・単位時間噴霧量を調節して噴霧した。このときの合計噴霧量は、原料100部に対して20部に設定した。そして、なお、二次噴霧液の単位時間噴霧量を2.5部／minに設定したので、噴霧合計時間は８分となる。

２）二次転動循環する二次噴霧後原料に対して、Ｂ帯で結合剤（二次噴霧液）を噴霧した。このときの結合剤の合計噴霧量は、次の整粒工程を含めて、原料粉末100部に対して10部（固形分換算）に設定した。なお、二次噴霧液の単位時間噴霧量1.25部／minに設定して、前記一次噴霧液の合計噴霧時間８分と対応するようにした。同時噴霧して連続造粒を可能とするためである。

３）二次噴霧後原料は、Ｂ帯の内側寄りを経る転動循環を繰り返して、造粒の成長が所要の造粒径となるまで整粒する。

そして、この整粒の最終段階である造粒終了の直前、本実施例では10分前に、原料20部に滑剤５部を添加したものを、単位時間投入量2.５部／minとなるように、原料投入部位から分割投入した。

上記転動造粒運転中において、回転皿内の温度は28℃以下18℃以上になるように、噴霧液の温度・単位時間噴霧量を調節した。温度が高すぎても低すぎても、噴霧液の揮発速度が速すぎたり、遅すぎたりして、造粒が円滑に行われないためである。なお、蒸発熱により回転皿内の温度が低下するために、回転皿の裏側位置に電熱ヒータを非接触式で配した。

次に、こうして調製した湿式造粒物を、昇温速度300℃／ｈで到達温度900℃まで昇温させ３ｈ保持後、さらに、同一昇温速度で到達温度1680℃まで昇温させ0.５ｈ保持して、気孔が残存している焼成物（部分焼成物）とした。

＜比較例１＞
実施例１において、非水溶性高分子分散液（ＰＶＡＣ分散液）の代わりに前記水溶性高分子液（ＰＶＡＬ分散液）を用いた以外は、同様の供給量・噴霧量、運転条件にして転動造粒した湿式造粒物を、同様の条件で焼成させた。

こうして調製した実施例１・比較例１のＳＥＭ写真（50倍および1000倍）を図６に示す。ＳＥＭ写真から、本発明品は、真球度の高い球形状であることが分かる。

また、おなじく比表面積、ソーダ成分および圧縮強度（粒子強度）も測定したので表1に示す。

実施例１および比較例１との結果から、下記のことが判明した。

（１）実施例の粒子強度は、実施例１と同じ低ソーダアルミナを原料とする従来法による焼成物（比較例２）と略同等であった。

（２）実施例１の比表面積は、実施例１と同じ低ソーダアルミナを原料とする従来法による焼成物（比較例２）より若干大きい。気孔が均質であるためであると推定される。

（３）実施例１のソーダ成分は原料の約１／４で、比較例１より少ない。

そして、各実施例・比較例の造粒物の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を低倍率（×５０倍）及び高倍率（×1000倍）で撮影した。それらのＳＥＭ写真を図６（Ａ）・（Ｂ）に示す。図６のＳＥＭ写真から、本発明の実施例１は、比較例１と真球度が余り変わらないが、気孔率が高く、かつ、気孔密度もより均質であることが分かる。

１１多孔質造粒焼成物の粒子
１３気孔

Claims

無数のアルミナ粒子同士が、主として連通する気孔を造粒物粒子の断面全体に網目状に残存させて固結してなる多孔質造粒焼成物であって、前記気孔は、その内径が気孔形成剤の液滴径で制御されている、多孔質造粒焼成物の製造方法であって、
アルミナ微粉体からなる原料を、回転皿を備えた転動造粒機を用いて結合剤を噴霧しながら湿式造粒する造粒工程と、該造粒物を焼成する焼成工程とを含み、
前記造粒工程は、
1)回転皿の斜め下方部に位置する排出部（排出シュート）に対向する上方部側から投入して、回転皿の外周部に沿って一次転動循環をする投入原料に対して、気孔形成剤を一次噴霧する工程、
2)前記一次転動循環の内側を二次転動循環する一次噴霧後原料に対して結合剤を二次噴霧する工程、
3)二次噴霧後原料を、さらなる転動循環により造粒成長を進行させて所要径の造粒物に整粒する工程、
の各副工程を含み、
前記一次・二次噴霧を、それぞれ、一次・二次転動循環する反転側部位で行う、
ことを特徴とする多孔質造粒焼成物の製造方法。
ソーダ成分（Ｎａ₂Ｏ換算；以下同じ。）の含有率が０．０３％未満であることを特徴とする請求項１記載の多孔質造粒焼成物の製造方法。
前記造粒物粒子における気孔径（算術平均値）が０．５〜５０μｍに調節されてなることを特徴とする請求項１又は２記載の多孔質造粒焼成物の製造方法。
造粒物粒子の平均粒径（メジアン径）：０．１〜５ｍｍであるとともに、比表面積（ＢＥＴ法）：０．１〜１０ｍ²／ｇであることを特徴とする請求項１、２又は３記載の多孔質造粒焼成物の製造方法。
前記アルミナ微粉体が、Ｎａ₂Ｏ含量：０．３％以下のアルミナ微粉体であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の多孔質造粒焼成物の製造方法。
前記アルミナ微粉体が、Ｎａ₂Ｏ含量：０．１％以下、メジアン粒径：０．１〜１００μｍである仮焼アルミナ微粉体であることを特徴とする請求項５記載の多孔質造粒焼成物の製造方法。
前記回転皿の投入部位に前記原料をバッチ的又は連続的に投入するに際して、滑剤を同時に添加することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の多孔質造粒焼成物の製造方法。
無数のセラミック粒子同士が、主として連通する気孔を造粒粒子の断面全体に網目状に残存させて固結してなる多孔質造粒焼成物であって、前記気孔は、その内径が気孔形成剤の液滴径で制御されている、多孔質造粒焼成物の製造方法であって、
セラミック微粉体からなる原料を、回転皿を備えた転動造粒機を用いて、結合剤を噴霧しながら湿式造粒する造粒工程と、該造粒物を焼成する焼成工程とを含み、
前記造粒工程は、
1)回転皿の斜め下方部に位置する排出部に対向する上方部側から投入して、回転皿の外周部に沿って一次転動循環をする投入原料に対して、気孔形成剤を一次噴霧する工程、
2)前記一次転動循環の内側を二次転動循環する一次噴霧後原料に対して結合剤を二次噴霧する工程、
3)二次噴霧後原料を、さらなる転動循環により造粒成長を進行させて所要径の造粒物に整粒する工程、
の各副工程を含み、
前記一次・二次噴霧を、それぞれ、一次・二次転動循環する反転側部位で行う、
ことを特徴とする多孔質造粒焼成物の製造方法。