JP6200131B2 - ポリマーシート、太陽電池用裏面保護シートおよび太陽電池モジュール - Google Patents

Description

本発明は、ポリマーシート、太陽電池用裏面保護シートおよび太陽電池モジュールに関する。

ポリマーシートは、染料（着色剤など）や顔料（散乱粒子など）を練り込んだり、基材上に染料（着色剤など）や顔料（散乱粒子など）を含む層を積層したりすることによって容易に着色できることから、近年、様々な分野で用いられている。このような着色されたポリマーシートは、例えば特許文献１〜６にあるような、様々な太陽電池モジュール用裏面保護シート（バックシート）として用いられている。太陽電池モジュール用裏面保護シートは太陽電池モジュールの裏面に用いられ、太陽電池セルを透過した光を反射して発電効率を向上させるための反射率向上の観点から着色されたポリマーシートが用いられる。

特表２０１０−５１９７４２号公報 特開２００７−１５００８４号公報 特開２００６−２７００２５号公報 特開２０１１−２９３９７号公報 特開２０１１−１６５９６７号公報 特開２０１１−１８４４８８号公報

しかしながら、このような材料組成を有する着色されたポリマーシートは均一性が求められているものの、いわゆる膜厚ムラ、フィッシュアイ、ダイラインなどの面状故障が生じることがある。特に、太陽電池モジュール用裏面保護シートには、耐久性（耐加水分解性、電気絶縁性）、Ｓｉセルの封止材への接着性などの性能も同時に求められることがあるが、面状故障が生じるとこれらの性能に悪影響を与えることがあり、面状故障が生じたことを識別することが強く求められていた。
しかしながら、従来使用されていた着色されたポリマーシートはこのような面状故障が生じたことを視認により識別することは困難であるのが実情であった。

本発明は、上記に鑑みなされたものであり、本発明が解決しようとする課題は、容易に面状故障を識別できるポリマーシートを提供することである。

上記課題を解決するために本発明者が鋭意検討した結果、ポリマーシートの視覚透過率と視覚吸収率を特定の範囲に制御することにより、容易に面状故障を識別できることを見出すに至った。

前記課題を解決するための具体的手段である本発明は以下のとおりである。
［１］ 視覚透過率及び視覚吸収率が下記式（１）および（２）を満足することを特徴とするポリマーシート。
５％≦視覚透過率≦５０％ 式（１）
１０％≦視覚吸収率≦５０％ 式（２）
［２］ ［１］に記載のポリマーシートは、太陽電池用裏面保護シートであることが好ましい。
［３］ ［１］または［２］に記載のポリマーシートは、有機ポリマー、無機ポリマーまたは有機・無機複合ポリマーからなるバインダーと、着色剤と、散乱粒子を１つの層中に含有し、前記バインダー、着色剤および散乱粒子を含有する層における前記着色剤の含有量Ｗ１と前記散乱粒子の含有量Ｗ２が下記式（３）を満足することが好ましい。
１０００≦Ｗ２／Ｗ１≦３００００ 式（３）
（式中、Ｗ１は前記バインダーに対する着色剤の含有量（質量％）を表し、Ｗ２は前記バインダーに対する散乱粒子の含有量（質量％）を表す）
［４］ ［１］〜［３］のいずれか一項に記載のポリマーシートは、前記着色剤がカーボンブラックであることが好ましい。
［５］ ［１］〜［４］のいずれか一項に記載のポリマーシートは、前記散乱粒子が二酸化チタンであることが好ましい。
［６］ ［１］〜［５］のいずれか一項に記載のポリマーシートは、２層以上の積層体であることが好ましい。
［７］ ［１］〜［６］のいずれか一項に記載のポリマーシートは、さらにポリマー支持体を含むことが好ましい。
［８］ ［１］〜［７］のいずれか一項に記載のポリマーシートは、さらに白色顔料を含有する白色層を含むことが好ましい。
［９］ ［１］〜［８］のいずれか一項に記載のポリマーシートは、表裏の視覚反射率が３％以上異なることが好ましい。
［１０］ ［１］〜［９］のいずれか一項に記載のポリマーシートを太陽電池モジュール用裏面保護シートとして具備することを特徴とする太陽電池モジュール。

本発明によれば、容易に面状故障を識別できるポリマーシートを提供できる。本発明のポリマーシートによれば容易に面状故障を識別できるため、本発明のポリマーシートを太陽電池モジュール用裏面保護シートとして用いて太陽電池モジュールを製造すると外観故障率の少ない太陽電池モジュールを提供できる。

本発明のポリマーシートの断面の一例を示す概略図である。 本発明のポリマーシートを太陽電池モジュール用裏面保護シートとして用いた太陽電池モジュールの断面の一例を示す概略図である。

以下、本発明のポリマーシート、本発明のポリマーシートを用いた太陽電池モジュール用裏面保護シートおよび太陽電池モジュールについて詳細に説明する。
以下に記載する構成要件の説明は、本発明の代表的な実施態様に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施態様に限定されるものではない。なお、本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。

［ポリマーシート］
本発明のポリマーシートは、視覚透過率及び視覚吸収率が下記式（１）および（２）を満足することを特徴とする。
５％≦視覚透過率≦５０％ 式（１）
１０％≦視覚吸収率≦５０％ 式（２）

＜特性＞
（光学濃度）
本発明のポリマーシートは上記の式（１）および（２）を満足する光学濃度を有することにより、容易に面状故障を識別することができる。このような光学濃度のポリマーシートは従来全く知られておらず、公知ではなかった。

−視覚透過率−
面状故障は日常的な輝度の光源にポリマーシートを透かした透過光によって見極めることが有効である。ポリマーシートの視覚透過率が５％以上であれば、透過光が十分に多く面状故障が見えやすい。また、ポリマーシートの視覚透過率が５０％以下であれば、諧調が十分につくため、透過光での面状検査ができる。
本発明のポリマーシートは、視覚透過率が５〜２５％であることが好ましく、５〜１８％であることがより好ましい。

−視覚吸収率−
また、面状故障は、ポリマーシートの透過光が着色剤による吸収むらを有していること見極めることができ、ポリマーシートの視覚吸収率が１０％以上であれば、着色量が十分に多く、面状故障が見える。ポリマーシートの視覚吸収率が５０％以下であれば、諧調が十分につくため、面状検査ができる。
本発明のポリマーシートは、視覚吸収率が１０〜３０％であることが好ましく、１２〜２６％であることがより好ましい。
−視覚反射率の差−
また、本発明のポリマーシートの好ましい態様では、ポリマーシートの表裏の識別性が良好である。
いかなる理論に拘泥するものでもないが、ポリマーシートの視覚反射率が、表裏で異なるような構成とすることにより、ポリマーシートの表裏の識別性も改善することができる。本発明のポリマーシートは、表裏の視覚反射率が３％以上異なることが好ましく、５％以上異なることがより好ましく、１１％以上異なることが特に好ましい。
このような構成の本発明のポリマーシートは、シートの表裏の識別性が良好であるため、例えば本発明のポリマーシートを太陽電池モジュール用裏面保護シートとして用いた場合の太陽電池モジュールの製造工程において、ポリマーシートを落下させたりして表裏が不明となったときでも、視認により短い時間で表裏の識別ができる。そのため、本発明のポリマーシートを太陽電池モジュール用裏面保護シートとして用いることで、太陽電池モジュールの生産効率を高めることができる。
本発明のポリマーシートは、表裏のうち視覚反射率が低い方の面の視覚反射率が４０〜９０％であることが好ましく、５０〜９０％であることがより好ましく、６０〜９０％であることが特に好ましい。

＜層構成＞
本発明のポリマーシートは、前記バインダーと、前記着色剤と、前記散乱粒子を、１つの層中に含有することが好ましい。このような構成とすることで、上記の光学濃度の範囲に制御しやすい。本発明のポリマーシートに入射した光が散乱粒子によって散乱されるときに、着色剤によって吸収されながら層内で散乱してからポリマーシート外に出射するために、少量着色剤量で十分にポリマーシートの視覚吸収率を好ましい範囲に制御することができる。

本発明のポリマーシートは、１層のみからなるシートであっても、２層以上の積層体であってもよいが、２層以上の積層体であることが好ましい。
本発明のポリマーシートが２層以上の積層体である場合、ポリマー支持体と、前記バインダー、着色剤および散乱粒子を含有する層とを少なくとも含むことが好ましい。
さらに、本発明のポリマーシートは、前記バインダー、着色剤および散乱粒子を含有する層の他に、さらに白色顔料を含有する白色層を含むことが、光学濃度を好ましい範囲に制限する観点と、ポリマーシートの表裏の識別性を容易にする観点から好ましい。

本発明のポリマーシートは、有機ポリマー、無機ポリマーまたは有機・無機複合ポリマーからなるバインダーと、着色剤と、散乱粒子を１つの層中に含有し、前記バインダー、着色剤および散乱粒子を含有する層における前記着色剤の含有量Ｗ１と前記散乱粒子の含有量Ｗ２が下記式（３）を満足することが好ましい。
１０００≦Ｗ２／Ｗ１≦３００００ 式（３）
（式中、Ｗ１は前記バインダーに対する着色剤の含有量（質量％）を表し、Ｗ２は前記バインダーに対する散乱粒子の含有量（質量％）を表す）
前記Ｗ２／Ｗ１の値は、１０００〜１００００であることがより好ましく、１０００〜５０００であることが特に好ましい。

本発明のポリマーシートは、太陽電池用裏面保護シートであることが好ましい。
以下、本発明のポリマーシートの好ましい構成を図１に記載する。図１に記載のポリマーシートは、ポリマー支持体１６の一方の面側にバインダーと、着色剤と、散乱粒子を含有する層３が設けられ、他方の面側に白色層１が設けられている。
図２は、本発明のポリマーシートを太陽電池モジュール用裏面保護シートとして用いた場合における、本発明のポリマーシートと本発明の太陽電池モジュールの構成の一例を概略的に示している。本実施形態のポリマーシートは、ポリマー支持体１６の一方の面側にバインダー、着色剤および散乱粒子を含有する層を耐候性層３として有し、ポリマー支持体１６の他方の面側（太陽光が入射する側）に、白色層１が設けられている。
本発明のポリマーシートは、太陽光が入射する側に配置された透明性の基材（ガラス基板等のフロント基材）と、素子構造部分（太陽電池素子及びこれを封止する封止材を含む）と、太陽電池用バックシートとが積層された「透明性のフロント基材／素子構造部分／バックシート」の積層構造を有する太陽電池において、バックシートに適用される。ここで、バックシートは、電池側基板の素子構造部分からみてフロント基材が位置していない側に配置された裏面保護シートである。
なお、図２の太陽電池モジュール１０は、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子２０を、太陽光が入射する透明性の基板２４と既述の本発明のポリマーシート１２との間に配置し、該基板とポリマーシート１２との間をエチレン−ビニルアセテート系封止材２２で封止して構成されている。
以下、本発明のポリマーシートについて、本発明のポリマーシートを太陽電池モジュール用裏面保護シートとして用いた場合にしたがって、各層の好ましい態様の詳細を説明する。ただし、本発明のポリマーシートは太陽電池モジュール用裏面保護シートとして用いた以下の態様に限定されるものではない。

（ポリマー支持体）
本発明のポリマーシートは、ポリマー支持体を含むことが好ましい。
本発明のポリマーシートは、前記着色剤、前記散乱粒子をポリマー支持体中に含んでもよいが、ポリマー支持体以外の層に含むことが光学濃度を上記好ましい範囲への制御しやすさの観点からは好ましい。なお、前述のとおりポリマー支持体に散乱粒子が含まれており、着色剤が後述の耐候性層に含まれている場合、Ｗ２の値はポリマー支持体のバインダー（たとえばＰＥＴ）に対するポリマー支持体中の散乱粒子の含有量として計算され、Ｗ１の値は後述の耐候性層のバインダーに対する耐候性層中の着色剤の含有量から計算される。
なお、本明細書中、前記ポリマー支持体の両面のうち、後述の耐候性層が積層される側の表面をＡ面ということがあり、後述の白色層が積層される側の表面をＢ面ということがある。

前記ポリマー支持体（特にポリエステル基材）の厚みは、特に制限はないが、１４５μｍ〜３００μｍであることが好ましく、１８０μｍ〜２７０μｍであることがより好ましく、２１０μｍ〜２５０μｍであることが、より密着性の湿熱耐久性の向上効果が奏される観点から好ましい。
また、近年、太陽電池の出力が向上に併せて、太陽電池用バックシートに対して、電気絶縁性の改善が求められており、一般的に、電気絶縁性は、バックシートの厚みに比例するため、より厚手のバックシートが求められている。これに対し、前記ポリマー支持体の厚みを上記好ましい範囲とすることで、電気絶縁性も良好な太陽電池用裏面保護シートとすることができる。

ポリマー支持体としては、ポリエステル、ポリプロピレンやポリエチレンなどのポリオレフィン、又はポリフッ化ビニルなどのフッ素系ポリマー等の基材が挙げられる。基材は、フィルム状でもシート状でもよい。これらの中では、本発明のポリマーシートは、コストや機械強度などの点から、前記ポリマー支持体がポリエステル支持体であることが好ましい。

本発明におけるポリマー支持体（支持体）として用いられるポリエステル基材としては、芳香族二塩基酸又はそのエステル形成性誘導体とジオール又はそのエステル形成性誘導体とから合成される線状飽和ポリエステルである。かかるポリエステルの具体例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ（１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート）、ポリエチレン−２，６−ナフタレートなどのフィルム又はシートを挙げることができる。このうち、力学的物性やコストのバランスの点で、ポリエチレンテレフタレート又はポリエチレン−２，６−ナフタレートが特に好ましい。

前記ポリエステル基材は、単独重合体であってもよいし、共重合体であってもよい。更に、前記ポリエステルに他の種類の樹脂、例えばポリイミド等を少量ブレンドしたものであってもよい。

本発明におけるポリエステルを重合する際には、カルボキシル基含量を所定の範囲以下に抑える観点から、Ｓｂ系、Ｇｅ系、Ｔｉ系の化合物を触媒として用いることが好ましく、中でも特にＴｉ系化合物が好ましい。Ｔｉ系化合物を用いる場合、Ｔｉ系化合物をＴｉ元素換算値が１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下、より好ましくは３ｐｐｍ以上１５ｐｐｍ以下の範囲となるように触媒として用いることにより重合する態様が好ましい。Ｔｉ系化合物の使用量がＴｉ元素換算で前記範囲内であると、末端カルボキシル基を下記範囲に調整することが可能であり、ポリマー支持体の耐加水分解性を低く保つことができる。

Ｔｉ系化合物を用いたポリエステルの合成には、例えば、特公平８−３０１１９８号公報、特許第２５４３６２４号、特許第３３３５６８３号、特許第３７１７３８０号、特許第３８９７７５６号、特許第３９６２２２６号、特許第３９７９８６６号、特許第３９９６８７１号、特許第４０００８６７号、特許第４０５３８３７号、特許第４１２７１１９号、特許第４１３４７１０号、特許第４１５９１５４号、特許第４２６９７０４号、特許第４３１３５３８号等に記載の方法を適用できる。

本発明のポリマーシートは、前記ポリエステル支持体の末端カルボキシル基含有量ＡＶが２０ｅｑ／ｔ（トン、以下同じ）以下であることが、耐加水分解性を高め、湿熱経時したときの強度低下を小さく抑制できる観点から好ましく、５〜１８ｅｑ／ｔであることがより好ましく、９〜１７ｅｑ／ｔであることが特に好ましい。
ポリエステル中のカルボキシル基含量は、製膜前の重合触媒種および通常の重合後の固相重合条件、並びに、製膜条件（製膜温度や時間、延伸条件および熱緩和条件）などにより調整することが可能である。特に、ポリマー支持体をフィルム状に製膜する前の固相重合条件によって制御することが好ましい。固相重合後のポリマー支持体をフィルム状に製膜する前の原料ポリエステルの末端カルボキシル基含有量が、１〜２０ｅｑ／ｔであることが好ましく、３〜１８ｅｑ／ｔであることがより好ましく、６〜１４ｅｑ／ｔであることが特に好ましい。
カルボキシル基含量（ＡＶ）は、Ｈ． Ａ． Ｐｏｈｌ， Ａｎａｌ． Ｃｈｅｍ． ２６ （１９５４） ２１４５に記載の方法に従い、測定することができる。具体的には、目的とするポリエステルを粉砕し、６０℃の真空乾燥機で３０分乾燥する。次に、乾燥直後のポリエステルを、０．１０００ｇ秤量し、５ｍｌのベンジルアルコールを添加後、２０５℃で２分間、加熱攪拌溶解する。溶解液を、冷却後、１５ｍｌのクロロホルムを加え、指示薬としてフェノールレッドを用い、アルカリ基準液（０．０１Ｎ ＫＯＨ−ベンジルアルコール混合溶液）で、中和点（ｐＨ＝７．３±０．１０）まで滴定し、その適定量から算出する。

また、本発明のポリマーシートは、前記ポリマー支持体の固有粘度ＩＶ（分子量）が０．６５ｄｌ／ｇ以上であることが好ましく、０．６８〜０．８５ｄｌ／ｇであることがより好ましく、０．７０〜０．８０ｄｌ／ｇであることが特に好ましい。
前記ポリマー支持体の固有粘度ＩＶは、重合触媒種、製膜条件（製膜温度や時間）により調整することが可能である。特に、ポリマー支持体をフィルム状に製膜する前の固相重合条件によって制御することが好ましい。特に、ポリマー支持体をフィルム状に製膜する前の原料ポリエステルの固有粘度ＩＶが０．６８〜０．９０ｄｌ／ｇであることが好ましく、０．７０〜０．８５ｄｌ／ｇであることがより好ましく、０．７２〜０．８３ｄｌ／ｇであることが特に好ましい。
ＩＶ値は、目的とするポリエステルを粉砕後、１，２，２−テトラクロルエタン／フェノール（＝２／３[質量比]）混合溶媒を用いて、０．０１ｇ／ｍｌに溶解し、ウベローデ型の粘度計（ＡＶＬ−６Ｃ，旭化成テクノシステム社）を用いて、２５℃の温度で測定する。なお、サンプルの溶解は、１２０℃で、１５〜３０分で行う。

本発明のポリマーシートは、前記ポリマー支持体の動的粘弾性測定装置で測定したＴａｎδのピークが１２３℃以上であることが好ましく、１２３〜１３０℃であることがより好ましく、１２４〜１２８℃であることが特に好ましい。
前記ポリマー支持体のＴａｎδのピークは、製膜前の重合触媒種および通常の重合後の固相重合条件、並びに、製膜条件（製膜温度や時間、延伸条件および熱緩和条件）などにより調整することが可能である。特に、オンラインで調整が可能な、延伸条件（延伸倍率と熱固定温度）によって制御することが特に好ましい。
Ｔａｎδのピークは、２５℃・相対湿度６０％で２時間以上調湿した後に、市販の動的粘弾性測定装置（バイブロン：ＤＶＡ−２２５（アイティー計測制御株式会社製））を用いて、昇温速度２℃／分、測定温度範囲３０℃〜２００℃、周波数１Ｈｚの条件で、測定した。

前記ポリマー支持体は、重合後に固相重合されたものが好ましい。これにより、好ましいカルボキシル基含量や固有粘度への制御を達成することが容易となる。固相重合は、連続法（タワーの中に樹脂を充満させ、これを加熱しながらゆっくり所定の時間滞流させた後、送り出す方法）でもよいし、バッチ法（容器の中に樹脂を投入し、所定の時間加熱する方法）でもよい。具体的には、固相重合には、特許第２６２１５６３号、特許第３１２１８７６号、特許第３１３６７７４号、特許第３６０３５８５号、特許第３６１６５２２号、特許第３６１７３４０号、特許第３６８０５２３号、特許第３７１７３９２号、特許第４１６７１５９号等に記載の方法を適用することができる。

固相重合の温度は、１７０℃以上２４０℃以下が好ましく、より好ましくは１８０℃以上２３０℃以下であり、さらに好ましくは１９０℃以上２２０℃以下である。また、固相重合時間は、５時間以上１００時間以下が好ましく、より好ましくは１０時間以上７５時間以下であり、さらに好ましくは１５時間以上５０時間以下である。固相重合は、真空中あるいは窒素雰囲気下で行なうことが好ましい。

本発明における前記ポリマー支持体は、例えば、上記のポリエステルをフィルム状に溶融押出を行なった後、キャスティングドラムで冷却固化させて未延伸フィルムとし、この未延伸フィルムをＴｇ〜（Ｔｇ＋６０）℃で長手方向に１回もしくは２回以上合計の倍率が３倍〜６倍になるよう延伸し、その後Ｔｇ〜（Ｔｇ＋６０）℃で幅方向に倍率が３〜５倍になるように延伸した２軸延伸フィルムであることが好ましい。
さらに、本発明における前記ポリマー支持体は、延伸後に熱処理を行なって製膜されてなることが、耐加水分解性の向上と、熱収縮率を制御する観点から好ましい。前記熱処理は１５０〜２３０℃であることが好ましく、より好ましくは１８０〜２２５℃、さらに好ましくは１９０〜２１５℃である。また、熱処理時間は、好ましくは５〜６０秒、より好ましくは１０〜４０秒、さらに好ましくは１０〜３０秒である。

本発明における前記ポリマー支持体は、延伸後に熱緩和を行って製膜されてなることが、熱収縮率を制御する観点から好ましい。前記熱緩和は、ＭＤ方向に１〜１０％であることが好ましく、３〜７％であることがより好ましく、４〜６％であることが特に好ましい。また、ＴＤ方向に３〜２０％であることが好ましく、６〜１６％であることがより好ましく、８〜１３％であることが特に好ましい。

ポリマー支持体は、コロナ処理、火炎処理、低圧プラズマ処理、大気圧プラズマ処理、又は紫外線処理により表面処理が施された態様が好ましい。これらの表面処理を後述する各層の塗付前の塗付面に施すことで、湿熱環境下に曝された場合の接着性をさらに高めることができる。中でも特に、コロナ処理を行なうことで、より優れた接着性の向上効果が得られる。
これらの表面処理によってポリマー支持体（例えばポリエステル基材）表面にカルボキシル基や水酸基が増加することにより、ポリマー支持体と塗布層との接着性が高められるが、架橋剤（特にカルボキシル基と反応性の高いオキサゾリン系もしくはカルボジイミド系の架橋剤）を併用した場合により強力な接着性が得られる。これは、コロナ処理による場合により顕著である。したがって、特にポリマー支持体の表面がコロナ処理されていることが好ましい。

（バインダー、着色剤および散乱粒子を含有する層としての耐候性層）
本発明のポリマーシートが前記バインダー、着色剤および散乱粒子を含有する層としての耐候性層を有する場合について説明する。

前記耐候性層は、電池側基板〔＝太陽光が入射する側の透明性の基材（ガラス基板等）／太陽電池素子を含む素子構造部分〕／太陽電池用バックシートの積層構造を有する太陽電池において、支持体であるポリマー支持体の前記電池側基板と対向する側と反対側に配される裏面保護層である。前記バインダー、着色剤および散乱粒子を含有する層としての耐候性層は、太陽電池素子からみて裏面側に位置するバック層として、ポリマー支持体から最も離れた最外層に配置された形態が好ましい。

耐候性層は、１層のみ設けてもよいし、場合により複数の層を積層して設けてもよい。前記耐候性層を１層のみ設ける場合、ポリマー支持体上に前記バインダー、着色剤および散乱粒子を含有する層を配置する態様が好ましい。一方、複数の層を前記耐候性層として積層する場合、ポリマー支持体上に前記バインダー、着色剤および散乱粒子を含有する層を２層積層する態様と、ポリマー支持体上に前記バインダー、着色剤および散乱粒子を含有する層を形成した上にさらに任意のフッ素系ポリマーを含む耐候性層を積層する態様も好ましい。

−バインダー−
前記バインダーは、有機ポリマー、無機ポリマーまたは有機・無機複合ポリマーからなるバインダーであり、ポリマーを含むことで、ポリマー支持体に対する接着や、バック層が２層以上からなる場合の層間における接着が良化するとともに、更には湿熱環境下での劣化耐性が得られる。
前記無機ポリマーとしては特に制限はなく、公知の無機ポリマーを用いることができる。
前記有機ポリマーまたは有機・無機複合ポリマーとしては特に制限はないが、フッ素系ポリマーおよびシリコーン系ポリマーの少なくとも一方を含むことが好ましく、フッ素系有機ポリマーおよびシリコーン−アクリル有機・無機複合樹脂の少なくとも一方を含むことがより好ましく、シリコーン−アクリル有機・無機複合樹脂を含むことが特に好ましい。

《シリコーン系ポリマー》
前記シリコーン系ポリマーとは、分子鎖中に（ポリ）シロキサン構造を有するポリマーの少なくとも一種を含有するもののことを言う。このシリコーン系ポリマーを含有することにより、ポリマー支持体や前記含フッ素ポリマー層である耐候性層などの隣接材料との接着性及び湿熱環境下での耐久性により優れる。

前記シリコーン系ポリマーは、分子鎖中に（ポリ）シロキサン構造を有している限り特に制限されるものではなく、（ポリ）シロキサン構造単位を有する化合物の単独重合体（モノポリマー）、又は（ポリ）シロキサン構造単位を有する化合物と他の化合物との共重合体、すなわち（ポリ）シロキサン構造単位と他の構造単位とを有する共重合ポリマーが好ましい。前記他の化合物は、非シロキサン系のモノマーもしくはポリマーであり、また前記他の構造単位は、非シロキサン系構造単位である。

前記シリコーン系ポリマーは、（ポリ）シロキサン構造として、下記一般式（１）で表される（ポリ）シロキサン構造単位を有するものが好ましい。

前記一般式（１）において、Ｒ¹及びＲ²は、各々独立に、水素原子、ハロゲン原子、又は１価の有機基を表す。ここで、Ｒ¹とＲ²とは同一でも異なってもよく、複数のＲ¹及びＲ²は各々、互いに同一でも異なってもよい。ｎは、１以上の整数を表す。

前記シリコーン系ポリマー中の（ポリ）シロキサンセグメントである「−（Ｓｉ(Ｒ¹)(Ｒ²)−Ｏ）_n−」の部分（一般式（１）で表される（ポリ）シロキサン構造単位）において、Ｒ¹及びＲ²は同一でも異なってもよく、水素原子、ハロゲン原子、又は１価の有機基を表す。

「−（Ｓｉ(Ｒ¹) (Ｒ²)−Ｏ）_n−」は、線状、分岐状あるいは環状の構造を有する各種の（ポリ）シロキサンに由来する（ポリ）シロキサンセグメントである。

Ｒ¹及びＲ²で表されるハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、ヨウ素原子等を挙げることができる。

Ｒ¹及びＲ²で表される「１価の有機基」は、Ｓｉ原子と共有結合可能な基であり、無置換でも置換基を有してもよい。前記１価の有機基は、例えば、アルキル基（例：メチル基、エチル基など）、アリール基（例：フェニル基など）、アラルキル基（例：ベンジル基、フェニルエチルなど）、アルコキシ基（例：メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基など）、アリールオキシ基（例；フェノキシ基など）、メルカプト基、アミノ基（例：アミノ基、ジエチルアミノ基など）、アミド基等が挙げられる。

中でも、ポリマー支持体や前記フッ素系ポリマーを用いた耐候性層などの隣接材料との接着性及び湿熱環境下での耐久性の点で、Ｒ¹、Ｒ²としては各々独立に、水素原子、塩素原子、臭素原子、無置換の又は置換された炭素数１〜４のアルキル基（特にメチル基、エチル基）、無置換の又は置換されたフェニル基、無置換の又は置換されたアルコキシ基、メルカプト基、無置換のアミノ基、アミド基が好ましく、より好ましくは、湿熱環境下での耐久性の点で、無置換の又は置換されたアルコキシ基（好ましくは炭素数１〜４のアルコキシ基）である。

前記ｎは、１〜５０００であることが好ましく、１〜１０００であることがより好ましい。

前記シリコーン系ポリマー中における「−（Ｓｉ(Ｒ¹) (Ｒ²)−Ｏ）_n−」の部分（一般式（１）で表される（ポリ）シロキサン構造単位）の比率は、前記シリコーン系ポリマーの全質量に対して、１５〜８５質量％であることが好ましく、中でも、ポリマー支持体や前記フッ素系ポリマーを用いた耐候性層などの隣接材料との接着性及び湿熱環境下での耐久性により優れる観点から、２０〜８０質量％の範囲がより好ましい。（ポリ）シロキサン構造単位の比率は、１５質量％以上であると、耐候性層表面の強度が向上し、引っ掻きや擦過、飛来した小石等の衝突で生じる傷の発生が防止され、また支持体をなすポリマー支持体などの隣接材料との接着性に優れる。傷の発生抑止により耐候性が向上し、熱や水分が与えられて劣化しやすい剥離耐性、形状安定性、並びに湿熱環境下に曝されたときの接着耐久性が効果的に高められる。また、（ポリ）シロキサン構造単位の比率が８５質量％以下であると、液を安定に保つことができる。

本発明におけるシリコーン−アクリル複合樹脂は、（ポリ）シロキサン構造単位と少なくともアクリル系構造単位とを有する共重合ポリマーである。分子鎖中に前記一般式（１）で表される（ポリ）シロキサン構造単位を質量比率で１５〜８５質量％と、アクリル系構造単位を含む非シロキサン系構造単位を質量比率で８５〜１５質量％とを含んでいる場合が好ましい。このような共重合ポリマーを含有することにより、耐候性層の膜強度が向上し、引っ掻きや擦過等による傷の発生を防ぎ、支持体をなすポリマー支持体や前記フッ素系ポリマーを用いた耐候性層との接着性、すなわち熱や水分が与えられて劣化しやすい剥離耐性、形状安定性、並びに湿熱環境下での耐久性を、従来に比べて飛躍的に向上させることができる。

前記共重合ポリマーとしては、シロキサン化合物（ポリシロキサンを含む）と、非シロキサン系モノマー又は非シロキサン系ポリマーから選ばれる化合物とが共重合し、前記一般式（１）で表される（ポリ）シロキサン構造単位と非シロキサン系の構造単位とを有するブロック共重合体であることが好ましい。この場合、シロキサン化合物及び共重合される非シロキサン系モノマー又は非シロキサン系ポリマーは、一種単独でもよく、二種以上であってもよい。

前記（ポリ）シロキサン構造単位と共重合する非シロキサン系構造単位（非シロキサン系モノマー又は非シロキサン系ポリマーに由来）は、アクリル系構造単位を少なくとも含むこと以外は特に制限されるものではなく、任意のポリマーに由来のポリマーセグメントのいずれであってもよい。ポリマーセグメントの前駆体である重合体（前駆ポリマー）としては、例えば、ビニル系重合体、ポリエステル系重合体、ポリウレタン系重合体等の各種の重合体等が挙げられる。
中でも、調製が容易なこと及び耐加水分解性に優れる点から、ビニル系重合体及びポリウレタン系重合体が好ましく、ビニル系重合体が特に好ましい。

前記ビニル系重合体の代表的な例としては、アクリル系重合体、カルボン酸ビニルエステル系重合体、芳香族ビニル系重合体、フルオロオレフィン系重合体等の各種の重合体が挙げられる。中でも、設計の自由度の観点から、アクリル系重合体が特に好ましい。特に本発明のポリマーシートは、前記耐候性層のシリコーン−アクリル複合樹脂が、シリコーン樹脂とアクリル樹脂からなる複合ポリマーであることが好ましい
なお、非シロキサン系構造単位を構成する重合体は、一種単独でもよいし、２種以上の併用であってもよい。

また、非シロキサン系構造単位をなす前駆ポリマーは、酸基及び中和された酸基の少なくとも１つおよび／または加水分解性シリル基を含有するものが好ましい。このような前駆ポリマーのうち、ビニル系重合体は、例えば、（ａ）酸基を含むビニル系単量体と加水分解性シリル基および／またはシラノール基を含むビニル系単量体とを、これらと共重合可能な単量体と共重合させる方法、（２）予め調製した水酸基並びに加水分解性シリル基および／またはシラノール基を含むビニル系重合体にポリカルボン酸無水物を反応させる方法、（３）予め調製した酸無水基並びに加水分解性シリル基および／またはシラノール基を含むビニル系重合体を、活性水素を有する化合物（水、アルコール、アミン等）と反応させる方法などの各種方法を利用して調製することができる。

前記前駆ポリマーは、例えば、特開２００９−５２０１１号公報の段落番号００２１〜００７８に記載の方法を利用して製造、入手することができる。

本発明における前記耐候性層は、バインダーとして、前記シリコーン−アクリル複合樹脂を単独で用いてもよいし、他のポリマーと併用してもよい。他のポリマーを併用する場合、本発明における（ポリ）シロキサン構造を含む前記シリコーン−アクリル複合樹脂の含有比率は、全バインダー量の３０質量％以上が好ましく、より好ましくは６０質量％以上である。シリコーン−アクリル複合樹脂の含有比率が３０質量％以上であることで、ポリマー支持体やフッ素系ポリマーを含む耐候性層との接着性及び湿熱環境下での耐久性により優れる。

前記シリコーン−アクリル複合樹脂の分子量としては、５，０００〜１００，０００が好ましく、１０，０００〜５０，０００がより好ましい。

前記シリコーン−アクリル複合樹脂の調製には、（ｉ）前駆ポリマーと、前記一般式（１）で表される構造単位を有するポリシロキサンとを反応させる方法、（ii）前駆ポリマーの存在下に、前記Ｒ¹及び／又は前記Ｒ²が加水分解性基である前記一般式（１）で表される構造単位を有するシラン化合物を加水分解縮合させる方法、等の方法を利用することができる。
前記（ii）の方法で用いられるシラン化合物としては、各種シラン化合物が挙げられるが、アルコキシシラン化合物が特に好ましい。

前記（ｉ）の方法により前記シリコーン−アクリル複合樹脂を調製する場合、例えば、前駆ポリマーとポリシロキサンの混合物に、必要に応じて水と触媒を加え、２０〜１５０℃程度の温度で３０分〜３０時間程度（好ましくは５０〜１３０℃で１〜２０時間）反応させることにより調製することができる。触媒としては、酸性化合物、塩基性化合物、金属含有化合物等の各種のシラノール縮合触媒を添加することができる。
また、前記（ii）の方法により前記シリコーン−アクリル複合樹脂を調製する場合、例えば、前駆ポリマーとアルコキシシラン化合物の混合物に、水とシラノール縮合触媒を添加して、２０〜１５０℃程度の温度で３０分〜３０時間程度（好ましくは５０〜１３０℃で１〜２０時間）加水分解縮合を行なうことにより調製することができる。

また、（ポリ）シロキサン構造を有する前記シリコーン−アクリル複合樹脂は、上市されている市販品を用いてもよく、例えば、ＤＩＣ（株）製のセラネートシリーズ（例えば、セラネートＷＳＡ１０７０、同ＷＳＡ１０６０等）、旭化成ケミカルズ(株)製のＨ７６００シリーズ(Ｈ７６５０、Ｈ７６３０、Ｈ７６２０等）、ＪＳＲ（株）製の無機・アクリル複合エマルジョンなどを使用することができる。

前記（ポリ）シロキサン構造を有する前記シリコーン−アクリル複合樹脂の前記耐候性層１層当たり中における含有比率としては、０．２ｇ／ｍ²超１５ｇ／ｍ²以下の範囲とすることが好ましい。ポリマーの含有比率が０．２ｇ／ｍ²以上であると、前記シリコーン−アクリル複合樹脂の比率が十分となり、耐傷性を改善することができる。また、前記シリコーン−アクリル複合樹脂の含有比率が１５ｇ／ｍ²以下であると、前記シリコーン−アクリル複合樹脂の比率が多過ぎず、前記耐候性層の硬化が十分となる。
上記範囲の中では、前記耐候性層の表面強度の観点から、０．５ｇ／ｍ²〜１０．０ｇ／ｍ²の範囲が好ましく、１．０ｇ／ｍ²〜５．０ｇ／ｍ²の範囲がより好ましい。
また、前記シリコーンーアクリル複合樹脂を含む耐候性層の厚みは０．８〜１２μｍの範囲内であることが好ましい。前記シリコーンーアクリル複合樹脂を含む耐候性層の厚みが０．８μｍ以上であると太陽電池用バックシート用ポリマーシート、特に最外層として耐久性（耐候性）が十分であり、１２μｍ以下である面状が悪化しにくくなり、他の層との接着力が十分となる。前記シリコーンーアクリル複合ポリマーを含む耐候性層の厚みが０．８〜１２μｍの範囲にあると耐久性と面状を両立することができ、特に１．０〜１０μｍ程度の範囲が好ましい。

《フッ素系ポリマー》
前記耐候性層は、フッ素系ポリマー（含フッ素ポリマー）を主バインダーとして構成されてもよい。主バインダーとは、層中において含有量が最も多いバインダーである。

前記耐候性層に用いるフッ素系ポリマーとしては−（ＣＦＸ¹−ＣＸ²Ｘ³）−で表される繰り返し単位を有するポリマーであれば特に制限はない（ただしＸ¹、Ｘ²、Ｘ³は水素原子、フッ素原子、塩素原子又は炭素数１から３のパーフルオロアルキル基を示す。）。具体的なポリマーの例としては、ポリテトラフルオロエチレン（以降、ＰＴＦＥと表す場合がある）、ポリフッ化ビニル（以降、ＰＶＦと表す場合がある）、ポリフッ化ビニリデン（以降、ＰＶＤＦと表す場合がある）、ポリ塩化３フッ化エチレン（以降、ＰＣＴＦＥと表す場合がある）、ポリテトラフルオロプロピレン（以降、ＨＦＰと表す場合がある）などがある。

これらのポリマーは単独のモノマーを重合したホモポリマーでも良いし、２種類以上を共重合したものでもよい。この例として、テトラフルオロエチレンとテトラフルオロプロピレンを共重合したコポリマー（Ｐ（ＴＦＥ／ＨＦＰ）と略記）、テトラフルオロエチレンとフッ化ビニリデンを共重合したコポリマー（Ｐ（ＴＦＥ／ＶＤＦ）と略記）等を挙げることができる。

さらに、前記フッ素系ポリマーを含む耐候性層に用いるポリマーとしては−（ＣＦＸ¹−ＣＸ²Ｘ³）−で表されるフッ素系モノマーと、それ以外のモノマーを共重合したポリマーでもよい。これらの例としてテトラフルオロエチレンとエチレンの共重合体（Ｐ（ＴＦＥ／Ｅ）と略記）、テトラフルオロエチレンとプロピレンの共重合体（Ｐ（ＴＦＥ／Ｐ）と略記）、テトラフルオロエチレンとビニルエーテルの共重合体（Ｐ（ＴＦＥ／ＶＥ）と略記）、テトラフルオロエチレンとパーフロロビニルエーテルの共重合体（Ｐ（ＴＦＥ／ＦＶＥ）と略記）、クロロトリフルオロエチレンとビニルエーテルの共重合体（Ｐ（ＣＴＦＥ／ＶＥ）と略記）、クロロトリフルオロエチレンとパーフロロビニルエーテルの共重合体（Ｐ（ＣＴＦＥ／ＦＶＥ）と略記）等を挙げることができる。

これらのフッ素系ポリマーとしてはポリマーを有機溶剤に溶解して用いるものでも、ポリマー微粒子を水に分散して用いるものでもよい。環境負荷が小さい点から後者が好ましい。フッ素系ポリマーの水分散物については例えば特開２００３−２３１７２２号公報、特開２００２−２０４０９号公報、特開平９−１９４５３８号公報等に記載されている。

前記フッ素系ポリマーを含む耐候性層のバインダーとしては上記のフッ素系ポリマーを単独で用いてもよいし、２種類以上併用してもよい。また、全バインダーの５０質量％を超えない範囲でアクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂、シリコーン樹脂などのフッ素系ポリマー以外の樹脂を併用してもよい。ただし、フッ素系ポリマー以外の樹脂が５０質量％を超えるとバックシートに用いた場合に耐候性が低下する場合がある。

前記フッ素系ポリマーを含む耐候性層の厚みは０．８〜１２μｍの範囲内であることが好ましい。含フッ素ポリマー層の厚みが０．８μｍ以上であると太陽電池用バックシート用ポリマーシート、特に最外層として耐久性（耐候性）が十分であり、１２μｍ以下である面状が悪化しにくくなり、前記耐候性層との接着力が十分となる。前記フッ素系ポリマーを含む耐候性層の厚みが０．８〜１２μｍの範囲にあると耐久性と面状を両立することができ、特に１．０〜１０μｍ程度の範囲が好ましい。

−着色剤−
前記着色剤としては、特に制限はなく、公知の染料や公知の顔料などを用いることができる。ただし、本明細書における着色剤は、散乱粒子を除く。
本発明では、前記着色剤は、黒色の着色剤、グリーン系の着色剤、ブルー系の着色剤、レッド系の着色剤であることが好ましい。

前記耐候性層に用いられる前記着色顔料はカーボンブラック、チタンブラック、黒色の複合金属酸化物、シアニン系カラーおよびキナクリドン系カラーから選択される少なくとも１種を含有することが好ましい以外は特に限定されず、要求される光学濃度に応じて選択すればよい。
ここで、前記黒色の複合金属酸化物としては、鉄、マンガン、コバルト、クロム、銅、ニッケルのうち少なくとも１種を含む複合金属酸化物が好ましく、コバルト、クロム、鉄、マンガンおよび銅、ニッケルのうち２種以上を含むことがより好ましく、カラーインデックスがＰＢｋ２６、ＰＢｋ２７およびＰＢｋ２８、ＰＢｒ３４から選ばれる少なくとも１つ以上の顔料がより特に好ましい。
なお、ＰＢｋ２６の顔料は、鉄、マンガン、銅の複合酸化物であり、ＰＢｋ２７の顔料は鉄、コバルト、クロムの複合酸化物であり、ＰＢｋ−２８は銅、クロム、マンガンの複合酸化物であり、ＰＢｒ３４はニッケル、鉄の複合酸化物である。
前記シアニン系カラーおよびキナクリドン系カラーとしては、シアニングリーン、シアニンブルー、キナクリドンレッド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン等が挙げられる。

本発明のポリマーシートは、前記着色剤がカーボンブラックであることが、光学濃度を上記好ましい範囲に制御しやすい観点や、少量で光学濃度を制御できる観点から、好ましい。

カーボンブラックは、粒子径が０．１〜０．８μｍのカーボンブラック微粒子であることが好ましい。さらに、カーボンブラック微粒子を分散剤とともに水に分散して使用することが好ましい。
なお、カーボンブラックは商業的に入手することができるものを使用することができ、例えばＭＦ−５６３０ブラック（大日精化（株）製や、特開２００９−１３２８８７号公報の［００３５］段落に記載のものなどを用いることができる。

−散乱粒子−
前記散乱粒子としては、特に制限はなく、公知の散乱粒子を用いることができる。本明細書中、散乱粒子とは、粒子そのものに、光吸収がほとんどない粒子のことを言い、前記着色剤を含まない。
本発明では前記散乱粒子として、白色顔料を用いることが好ましい。

前記散乱粒子としての白色顔料としては、二酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、コロイタルシリカ等の無機顔料、中空粒子等の有機顔料が好ましい。
その中でも、本発明のポリマーシートは、前記散乱粒子が二酸化チタンであることが好ましい。

二酸化チタンの結晶系にはルチル型、アナターゼ型、ブルカイト型があるが、本発明で用いる二酸化チタンとしては、このうちルチル型が好ましい。本発明で用いる二酸化チタンは必要に応じて酸化アルミニウム（Ａｌ₂Ｏ₃）、二酸化珪素（ＳｉＯ₂）、アルカノールアミン化合物、シリコン化合物などで表面処理をしてもよい。

特に、嵩比重が０．５０ｇ／ｃｍ³以上である二酸化チタンを用いることで二酸化チタンが密に詰まり、耐候性層が強靭になる。一方、嵩比重が０．８５ｇ／ｃｍ³を超える二酸化チタンを用いると、二酸化チタンの分散性が悪化して塗布層の面状が悪くなる。嵩比重を０．５０ｇ／ｃｍ³以上０．８５ｇ／ｃｍ³以下にすることで、二酸化チタンが密に詰まり、塗膜が強靭になることで、二酸化チタンの質量割合を高く設定しても密着性を高く維持できる。耐候性層に用いる二酸化チタンの嵩比重としては、特に、０．６０ｇ／ｃｍ³以上０．８０ｇ／ｃｍ³以下が好ましい。

本明細書中における白色顔料の嵩比重は、下記の方法によって測定される値である。
（１）顔料を目開き１．０ｍｍのふるいを通す。
（２）上記の顔料について、約１００ｇの顔料を秤量し（ｍ）、２５０ｍＬメスシリンダーに静かに入れる。必要に応じて、顔料層の上面を圧密せずに注意深くならし、体積（Ｖ）を測定する。
（３）下記の式に従って、嵩比重を求める。
嵩比重＝ｍ／Ｖ （単位：ｇ／ｃｍ³）

前記耐候性層が前記シリコーン系ポリマーに加え、さらに白色顔料を含有することでポリマーシートの反射率を高くでき、長期高温高湿試験（８５℃、相対湿度８５％で２０００〜３０００時間）およびＵＶ照射試験（ＩＥＣ６１２１５のＵＶ試験に準じ、総照射量が４５Ｋｗｈ／ｍ²）下での黄変を少なくすることができる。さらに、前記耐候性層に白色顔料を添加することで、他の層との密着性もより改善することができる。

本発明のポリマーシートは、前記耐候性層に含有される前記白色顔料の含有量が、該耐候性層１層当たり１．０ｇ／ｍ²〜１５ｇ／ｍ²であることが好ましい。白色顔料の含有量が１．０ｇ／ｍ²以上であると、反射率や耐ＵＶ性（耐光性）を効果的に与えることができる。また、前記白色顔料の前記耐候性層中における含量が１５ｇ／ｍ²以下であると、着色層の面状を良好に維持しやすく、膜強度により優れる。中でも、前記耐候性層に含有される前記白色顔料の含有量が、該耐候性層１層当たり２．５〜１０ｇ／ｍ²の範囲であることがより好ましく、４．５〜８．５ｇ／ｍ²の範囲が特に好ましい。

前記白色顔料の平均粒径としては、体積平均粒径で０．０３〜０．８μｍが好ましく、より好ましくは０．１５〜０．５μｍ程度である。平均粒径が前記範囲内であると、光の反射効率が高い。平均粒径は、レーザー解析／散乱式粒子径分布測定装置ＬＡ９５０〔（株）堀場製作所製〕により測定される値である。

前記耐候性層における、バインダー成分（前記シリコーン系ポリマーを含む）の含有量は、白色顔料に対して、１５〜２００質量％の範囲が好ましく、１７〜１００質量％の範囲がより好ましい。バインダーの含有量は、１５質量％以上であると、着色層の強度が充分に得られ、また２００質量％以下であると、反射率や装飾性を良好に保つことができる。

−耐候性層の他の成分−
本発明のポリマーシートが前記バインダー、着色剤および散乱粒子を含有する層としての耐候性層を有する場合、必要に応じて、さらに各種添加剤などの他の成分を含んで構成されてもよい。
前記耐候性層中に含むことができる他の成分については、架橋剤、界面活性剤、フィラー等が挙げられる。

前記耐候性層を主に構成するバインダー（結着樹脂）に架橋剤を添加して前記耐候性層を形成することで架橋剤に由来する架橋構造が得られる。
前記架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。これらの中で、カルボジイミド系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤およびイソシアネート系架橋剤から選ばれる少なくとも１種以上の架橋剤であることが好ましい。

前記オキサゾリン系架橋剤の具体例としては、２−ビニル−２−オキサゾリン、２−ビニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−ビニル−５−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−５−エチル−２−オキサゾリン、２，２’−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−メチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−トリメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−テトラメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２、２’−ヘキサメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−オクタメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ｐ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、ビス−（２−オキサゾリニルシクロヘキサン）スルフィド、ビス−（２−オキサゾリニルノルボルナン）スルフィド等が挙げられる。さらに、これらの化合物の（共）重合体も好ましく用いられる。
また、オキサゾリン基を有する化合物として、エポクロスＫ２０１０Ｅ、同Ｋ２０２０Ｅ、同Ｋ２０３０Ｅ、同ＷＳ−５００、同ＷＳ−７００（いずれも日本触媒化学工業（株）製）等も利用できる。

前記カルボジイミド系架橋剤の具体例としては、ジシクロヘキシルメタンカルボジイミド、テトラメチルキシリレンカルボジイミド、ジシクロヘキシルメタンカルボジイミド等を挙げることができる。また、特開２００９−２３５２７８号公報に記載のカルボジイミド化合物も好ましい。具体的には、カルボジイミド系架橋剤として、カルボジライトＳＶ−０２、カルボジライトＶ−０２、カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、カルボジライトＶ−０４、カルボジライトＥ−０１、カルボジライトＥ−０２（いずれも日清紡ケミカル（株）製）等の市販品も利用できる。

前記イソシアネート系の架橋剤としては、ブロックイソシアネートが好ましく、ジメチルピラゾールでブロックされたイソシアネートがより好ましく、３，５−ジメチルピラゾールでブロックされたイソシアネートが特に好ましい。本発明に好ましく用いられる前記イソシアネート系の架橋剤としては、例えばＢａｘｅｎｄｅｎ社製のＴｒｉｘｅｎｅシリーズのＤＰ９Ｃ/２１４や、同じくＢａｘｅｎｄｅｎ社製のＢＩ７９８６などを挙げることができる。
架橋剤の添加量は、前記耐候性層を構成するバインダーに対して０．５〜３０質量％が好ましく、より好ましくは３質量％以上１５質量％未満である。架橋剤の添加量は、０．５質量％以上であると、前記耐候性層の強度及び接着性を保持しながら充分な架橋効果が得られ、３０質量％以下であると、塗布液のポットライフを長く保て、１５質量％未満であると塗布面状を改良できる。

前記界面活性剤としては、アニオン系やノニオン系等の公知の界面活性剤を用いることができる。界面活性剤を添加する場合、その添加量は０．１〜１０ｍｇ／ｍ²が好ましく、より好ましくは０．５〜３ｍｇ／ｍ²である。界面活性剤の添加量は、０．１ｍｇ／ｍ²以上であると、ハジキの発生を抑えて良好な層形成が得られ、１０ｍｇ／ｍ²以下であると、ポリマー支持体などとの接着を良好に行なうことができる。

前記耐候性層には、更に、フィラーを添加してもよい。フィラーとしてはコロイダルシリカなどの公知のフィラーを用いることができる。

前記耐候性層は、バインダー等を含む塗布液をポリマー支持体上に塗布して乾燥させることにより形成することができる。本発明のポリマーシートは、前記耐候性層が、前記フッ素系ポリマーおよびシリコーン−アクリル複合樹脂の少なくとも一方を含有する耐候性層用水系組成物を塗付されてなる塗布層であることが好ましい。本発明のポリマーシートの製造方法においては、シリコーン−アクリル複合樹脂が水中に分散含有された水分散液を調製し、この水分散液を耐候性層形成工程で水系塗布液として所望のポリマー支持体上に塗布する態様が好ましい。塗布方法や用いる塗布液の溶媒には、特に制限はない。
塗布方法としては、例えばグラビアコーターやバーコーターを利用することができる。
塗布液に用いる溶媒は、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒でもよい。環境負荷の観点から、水を塗布溶媒とした水系塗布液に調製されることが好ましい。
塗布溶媒は１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。バインダーを水分散した水系塗布液を形成して、これを塗布する方法が好ましい。この場合、溶媒中の水の割合は６０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましい。

塗布後は、所望の条件で塗膜の乾燥を行う乾燥工程が設けられてもよい。乾燥時の乾燥温度については、塗布液の組成や塗布量などの場合に応じて適宜選択すればよい。
また、ポリマー支持体が２軸延伸フィルムである場合は、２軸延伸した後のポリマー支持体に前記耐候性層を形成するための塗布液を塗布した後、塗膜を乾燥させてもよいし、１軸延伸後のポリマー支持体に塗布液を塗布して塗膜を乾燥させた後に、初めの延伸と異なる方向に延伸する方法でもよい。さらに、延伸前のポリマー支持体に塗布液を塗布して塗膜を乾燥させた後に２方向に延伸してもよい。

−厚み−
前記耐候性層の１層の厚みとしては、通常は０．３μｍ〜２２μｍが好ましく、０．５μｍ〜１５μｍがより好ましく、０．８μｍ〜１２μｍの範囲が更に好ましく、１．０μｍ〜８μｍの範囲が特に好ましく、２〜６μｍの範囲が最も好ましい。前記耐候性層の厚みが０．３μｍ、更には０．８μｍ以上であることで、湿熱環境下に曝されたときに前記耐候性層表面から内部に水分が浸透し難く、前記耐候性層とポリマー支持体との界面に水分が到達し難くなることで接着性が顕著に改善される。また、前記耐候性層の厚みが２２μｍ以下、更には１２μｍ以下であると、耐候性層自身が脆弱になり難く、湿熱環境下に暴露したときに耐候性層の破壊が生じにくくなることで接着性が改善される。

（白色層）
本発明のポリマーシートは白色顔料を含有する白色層を有することが好ましい。白色層は、必要に応じて、さらに各種添加剤などの他の成分を含んで構成されてもよい。封止材に対する剥離力が５Ｎ／ｃｍ以上であることが好ましい。

白色層の機能としては、封止材との密着力を、様々な環境下で維持することと、入射光のうち太陽電池セルを通過して発電に使用されずにバックシートに到達した光を反射させて太陽電池セルに戻すことにより、太陽電池モジュールの発電効率を上げること、が挙げられる。

−ポリマー−
前記白色層にはポリオレフィン樹脂、アクリル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂から選ばれる１種以上のポリマーをバインダーとして用いることが、太陽電池モジュールの封止材として用いられているＥＶＡなどに対する接着性を５Ｎ／ｃｍ以上にできる観点から好ましい。中でも耐久性の観点から、アクリル樹脂、ポリオレフィンが好ましい。
前記白色層は、前記バインダーとして、水系のラテックス由来のバインダーを含むことがより好ましい。

好ましいバインダーの例としては、ポリオレフィンの具体例として、アローベースＳＥ−１０１０、ＳＥ−１０１３Ｎ（ともにユニチカ（株）製）、ケミパールＳ−１２０、Ｓ−７５Ｎ（ともに三井化学（株）製）、アクリル樹脂の具体例としてジュリマーＥＴ−４１０、ＳＥＫ−３０１（ともに日本純薬（株）製）などを挙げることができる。

バインダーの前記白色層中における含有量は、０．０５〜５ｇ／ｍ²の範囲とすることが好ましい。中でも、０．０８〜３ｇ／ｍ²の範囲がより好ましい。バインダーの含有量は、０．０５ｇ／ｍ²以上であると所望とする接着力が得られやすく、５ｇ／ｍ²以下であるとより良好な面状が得られる。
前記白色層の、太陽電池モジュールの封止材として用いられているＥＶＡに対する接着性は５Ｎ／ｃｍ以上であることが好ましく、３０Ｎ／ｃｍを超えることが好ましく、５０〜１５０Ｎ／ｃｍであることがより好ましい。

−白色顔料−
本発明における白色層は、白色顔料の少なくとも一種を含有することができる。
白色顔料としては、二酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、コロイタルシリカ等の無機顔料、中空粒子等の有機顔料が好ましく、その中でも二酸化チタンであることがより好ましい。

前記ポリマーシートは、前記白色層に対する、前記白色顔料の体積分率が１５〜５０％であることが好ましく、１８〜３０％であることがより好ましく、２０〜２５％であることが特に好ましい。前記白色層に対する、前記白色顔料の体積分率が１５％以上であると良好な塗布面状が得られ、また、充分な反射率が得られる。一方、前記白色層に対する、前記顔料の体積分率が５０％以下であると、白色層の強度の不足による凝集破壊が発生し難く、湿熱経時前後を通じて白色層と封止材との接着性や、白色層と下塗り層間の接着性が良好となるため、好ましい。
ここで、各ポリマー層における顔料の体積分率は、以下の式で計算できる。
顔料の体積分率（％）＝顔料の体積／（バインダー体積＋顔料の体積）
また、顔料やバインダーの体積は測定してもよいが、それぞれ顔料の体積は顔料質量／顔料比重を、バインダーの体積はバインダー質量／バインダー比重を計算して求めてもよい。

前記顔料の前記白色層中における含有量は、３〜１８ｇ／ｍ²の範囲が好ましく、３．５〜１５ｇ／ｍ²の範囲がより好ましく、４．５〜１０ｇ／ｍ²の範囲が特に好ましい。顔料の含有量が３．０ｇ／ｍ²以上であると、必要な着色が得られ、反射率や装飾性を効果的に与えることができる。また、前記白色層中における顔料の含有量が１８ｇ／ｍ²以下であると、前記白色層の面状を良好に維持しやすく、膜強度により優れる。

顔料の平均粒径としては、体積平均粒径で０．０３〜０．８μｍが好ましく、より好ましくは０．１５〜０．５μｍ程度である。平均粒径が前記範囲内であると、光の反射効率が高い。平均粒径は、レーザー解析／散乱式粒子径分布測定装置ＬＡ９５０〔（株）堀場製作所製〕により測定される値である。

前記白色層を設ける場合、白色層が設けられている側の表面（最外表面）における５５０ｎｍの光反射率は、７５％以上であることが好ましく、８０％以上であることがより好ましい。なお、光反射率とは、本発明のポリマーシートを太陽電池用裏面保護シートとして用いた場合において、太陽電池モジュールの封止材側から入射した光が前記白色層で反射して再び太陽電池モジュールの封止材側から出射した光量の入射光量に対する比率である。ここでは、代表波長光として、波長５５０ｎｍの光が用いられる。
光反射率が７５％以上であると、セルを素通りして内部に入射した光を効果的にセルに戻すことができ、発電効率の向上効果が大きい。白色顔料の含有量を例えば２．５〜３０ｇ／ｍ²の範囲で制御することにより、光反射率を７５％以上に調整することができる。

前記白色層には、必要に応じて、架橋剤、界面活性剤、フィラー等を添加してもよい。

−架橋剤−
本発明においては、前記白色層が、前記ポリマー間を架橋する架橋剤由来の構造部分を有していることが好ましい。

前記架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。架橋剤で架橋されることにより、湿熱経時後の接着性、具体的には湿熱環境下に曝された場合の封止材などの隣接材料に対する接着をより向上させることができる。

前記架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。架橋剤の中でも、カルボジイミド系化合物やオキサゾリン系化合物などの架橋剤が好ましい。カルボジイミド系、オキサゾリン系架橋剤の説明および好ましい範囲は前記耐候性層に用いることができる各架橋剤の説明および好ましい範囲と同様である。
架橋剤の添加量は、層中のバインダー当たり５〜５０質量％が好ましく、より好ましくは１０〜４０質量％である。架橋剤の添加量は、５質量％以上であると、着色層の強度及び接着性を保持しながら充分な架橋効果が得られ、５０質量％以下であると、塗布液のポットライフを長く保てる。

−界面活性剤−
前記界面活性剤としては、アニオン系やノニオン系等の公知の界面活性剤を用いることができる。界面活性剤を添加する場合、その添加量は０．１〜１５ｍｇ／ｍ²が好ましく、より好ましくは０．５〜５ｍｇ／ｍ²である。界面活性剤の添加量は、０．１ｍｇ／ｍ²以上であると、ハジキの発生を抑えて良好な層形成が得られ、１５ｍｇ／ｍ²以下であると、接着を良好に行なうことができる。

−白色層の形成方法−
前記白色層の形成は、顔料を含有するポリマーシートを貼合する方法、基材形成時に着色層を共押出しする方法、塗布による方法等により行なえる。具体的には、ポリマー支持体の表面に直接または後述の下塗り層を介して、貼合、共押出し、塗布等することにより白色層を形成することができる。
上記のうち、塗布による方法は、簡便であると共に、均一性で薄膜での形成が可能である点で好ましい。
塗布による場合、塗布方法としては、例えば、グラビアコーター、バーコーターなどの公知の塗布方法を利用することができる。
塗布液は、塗布溶媒として水を用いた水系でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒を用いた溶剤系でもよい。中でも、環境負荷の観点から、水を溶媒とすることが好ましい。塗布溶媒は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。バインダーを水分散した水系塗布液を形成して、これを塗布する方法が好ましい。この場合、溶媒中の水の割合は６０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましい。
さらに、前記白色層が、塗布で形成されてなることがより好ましい。
なお、各ポリマー層が塗布型であることは、前記ポリマーシートの各ポリマー層全体に対する残留溶媒量が１０００ｐｐｍ以下であることにより確認することができる。前記ポリマーシートの各ポリマー層全体に対する残留溶媒量は、５００ｐｐｍ以下であることがより好ましく、１００ｐｐｍ以下であること特に好ましい。

前記白色層の膜厚は、３０μｍ以下であることが好ましく、１μｍ〜２０μｍであることがより好ましく、１．５μｍ〜１０μｍであることが特に好ましく、２〜８μｍであることがより特に好ましい。膜厚を１μｍ以上とすることで、反射率を十分に発現することができ、３０μｍ以下とすることで面状悪化を抑制し、湿熱経時前後を通じて封止材との密着性を改善することができる。

（他の機能層）
本発明のポリマーシートは、ポリマー支持体と前記耐候性層および前記白色層以外に他の機能層を有していてもよい。他の機能層として、下塗り層を設けることができる。

本発明のポリマーシートは、前記ポリマー支持体と前記白色層の間に配置され、ポリオレフィン樹脂、アクリル樹脂およびポリエステル樹脂から選ばれる１種類以上のポリマーを含有する下塗り層を有していてもよい。
下塗り層の厚みは、厚み２μｍ以下の範囲が好ましく、より好ましくは０．０５μｍ〜２μｍであり、更に好ましくは０．１μｍ〜１．５μｍである。厚みが２μｍ以下であると、面状を良好に保つことができる。また、厚みが０．０５μｍ以上であることにより、必要な接着性を確保しやすい。

前記下塗り層は、ポリオレフィン樹脂、アクリル樹脂およびポリエステル樹脂から選ばれる１種類以上のポリマーを含有することが好ましい。
前記ポリオレフィン樹脂としては、例えば、ポリエチレンとアクリル酸またはメタクリル酸からなるポリマー等が好ましい。前記ポリオレフィン樹脂としては上市されている市販品を用いてもよく、例えば、アローベースＳＥ−１０１０、ＳＥ−１０１３Ｎ、ＳＤ−１０１０、ＴＣ−４０１０、ＴＤ−４０１０（ともにユニチカ（株）製）、ハイテックＳ３１４８、Ｓ３１２１、Ｓ８５１２（ともに東邦化学（株）製）、ケミパールＳ−１２０、Ｓ−７５Ｎ、Ｖ１００、ＥＶ２１０Ｈ（ともに三井化学（株）製）などを挙げることができる。
前記アクリル樹脂としては、例えば、ホリメチルメタクリレート、ポリエチルアクリレート等を含有するポリマー等が好ましい。前記アクリル樹脂としては上市されている市販品を用いてもよく、例えば、ＡＳ−５６３Ａ（ダイセルフアインケム（株）製）を好ましく用いることができる。
前記ポリエステル樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン−２，６−ナフタレート（ＰＥＮ）等が好ましい。前記ポリエステル樹脂としては上市されている市販品を用いてもよく、例えば、バイロナールＭＤ−１２４５(東洋紡（株）製）を好ましく用いることができる。
これらの中でも、ポリマー支持体および前記白色層との接着性を確保する観点から、アクリル樹脂又はポリオレフィン樹脂を用いることが好ましい。また、これらのポリマーは単独で用いても２種以上併用して用いてもよく、２種以上併用する場合は、アクリル樹脂とポリオレフィン樹脂の組合せが好ましい。

［太陽電池モジュール］
本発明の太陽電池モジュールは、既述の本発明のポリマーシートを太陽電池用裏面保護シートとして設けて構成されている。本発明の太陽電池モジュールは、既述した本発明のポリマーシートを用いることにより、面状故障の少ない太陽電池用裏面保護シートを識別することにより、外観故障の少ない太陽電池モジュールとなる。
本発明のポリマーシートの構成で塗布形成されたポリマー層は膜強度が高く、引っ掻きや擦過等に対する耐傷性に優れ、耐光性、耐熱性、耐湿性が良好である。これにより、優れた耐候性能を示し、長期に亘り安定した発電性能を発揮する。
本明細書中において、太陽光が入射する側に配置された透明性の基材の上に素子構造部分が配置された「透明性のフロント基材／素子構造部分」の積層構造を有する電池部分を「電池側基板」という。

具体的には、本発明の太陽電池モジュールは、太陽光が入射する透明性の基材（ガラス基板等のフロント基材）と、前記基材上に設けられ、太陽電池素子及び前記太陽電池素子を封止する封止材を有する素子構造部分と、前記素子構造部分の前記基板が位置する側と反対側に配置された既述の本発明の太陽電池用裏面保護シート（本発明のポリマーシートを含むもの）とを備えており、「透明性のフロント基材／素子構造部分／バックシート」の積層構造を有している。具体的には、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子が配された素子構造部分を、太陽光が直接入射する側に配置された透明性のフロント基材と、既述の本発明の太陽電池用バックシートとの間に配置し、フロント基材とバックシートとの間において、太陽電池素子を含む素子構造部分（例えば太陽電池セル）をエチレン−ビニルアセテート（ＥＶＡ）系等の封止材を用いて封止、接着した構成になっていることが好ましい。

太陽電池モジュール、太陽電池セル、太陽電池用裏面保護シート以外の部材については、例えば、「太陽光発電システム構成材料」（杉本栄一監修、（株）工業調査会、２００８年発行）に詳細に記載されている。

前記透明性の基材は、太陽光が透過し得る光透過性を有していればよく、光を透過する基材から適宜選択することができる。発電効率の観点からは、光の透過率が高いものほど好ましく、このような基板として、例えば、ガラス基板、アクリル樹脂などの透明樹脂などを好適に用いることができる。

前記太陽電池素子としては、単結晶シリコン、多結晶シリコン、アモルファスシリコンなどのシリコン系、銅−インジウム−ガリウム−セレン、銅−インジウム−セレン、カドミウム−テルル、ガリウム−砒素などのＩＩＩ-Ｖ族やＩＩ-ＶＩ族化合物半導体系など、各種公知の太陽電池素子を適用することができる。

以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り、適宜、変更することができる。従って、本発明の範囲は以下に示す実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」は質量基準である。
実施例１、６および７は参考例である。

［実施例１］
＜ポリマーシートの材料組成と特性＞
後述の表１に記載の材料組成のポリマーシートを作製し、その特性（光学濃度）を求めた。

−ポリマー支持体の作製−
（１） ポリエステルの合成
特開２０１１−２０８１２５の実施例１に記載の方法に従って、固有粘度ＩＶ＝０．８０、カルボキシル基含量ＡＶ＝１４のポリエステル樹脂を合成した。

（２） フィルム状ポリマー支持体の作製
上記ポリエステル樹脂を、二軸溶融押出機により２８０℃で溶融押出して金属ドラムの上にキャストし、厚さ約２．５ｍｍの未延伸ベースを作製した。その後、９０℃でＭＤ方向（縦方向；Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）に３．４倍に延伸した。更に１２０℃でＴＤ方向（横方向；Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）に４．５倍に延伸し、膜面２００℃で１５秒間の熱処理を行い、１９０℃で、ＭＤ・ＴＤ方向に、それぞれ５％及び１１％の熱緩和を行った。厚み２５０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレート基材（以下、「ポリマー支持体」ということがある。）を得た。

−白色層の形成−
（１）二酸化チタン分散物の調製
ダイノミル分散機を用いて二酸化チタンの平均粒径が０．４２μｍになるよう分散して二酸化チタン分散液を調整した。なお、二酸化チタンの平均粒径はハネウェル社製、マイクロトラックＦＲＡを用いて測定した。
（二酸化チタン分散液の組成）
・二酸化チタン … ４５５．８質量部
(タイペークＣＲ−９５、石原産業（株）製、粉体)
・ＰＶＡ水溶液 … ２２７．９質量部
(ＰＶＡ−１０５、クラレ（株）製、濃度１０質量％)
・分散剤 … ５．５質量部
(デモールＥＰ、花王（株）製、濃度２５質量％)
・蒸留水 … ３１０．８質量部

（２）白色層形成用塗布液の調製
下記組成中の成分を下記順で混合し、白色層形成用塗布液を調製した。
<白色層形成用塗布液の組成>
・上記二酸化チタン分散液 … ２９８．５質量部
・ポリオレフィンバインダー … ５６８．７質量部
(アローベースＳＥ−１０１０、ユニチカ（株）製、濃度２０質量％)
・ノニオン界面活性剤 … ２３．４質量部
(ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、濃度１質量％)
・オキサゾリン系架橋剤 … ５８．４質量部
(エポクロスＷＳ−７００、日本触媒（株）製、濃度２５質量％)
・蒸留水 … ５１．０質量部

（３）白色層の形成
得られた塗布液を、ポリマー支持体の上に、白色層形成用塗布液をバインダー塗布量が４．７ｇ／ｍ²、二酸化チタン塗布量が５．６ｇ／ｍ²となるよう塗布して１７０℃で２分間乾燥して、厚み５μｍの白色層を形成した。

−シリコーン−アクリル系複合樹脂を含む耐候性層の形成−
（１）シリコーン−アクリル系複合樹脂を含む耐候性層形成用塗布液の調製
下記組成中の各成分を下記順で混合し、ポリマーバインダーとして、有機・無機の複合樹脂である、シリコーン−アクリル系複合樹脂、着色剤としてカーボンブラック、散乱粒子としてニ酸化チタンを含む耐候性層形成用塗布液を調製した。
<耐候性層形成用塗布液の組成>
・シリコーンバインダー … ３８１．７質量部
(セラネートＷＳＡ１０７０、ＤＩＣ（株）製、シリコーン−アクリル複合ポリマー、ポリシロキサン構造単位：約３０％、濃度３８質量％)
・ノニオン界面活性剤 … １３．１質量部
(ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、濃度１質量％)
・オキサゾリン系架橋剤 … １０５．１質量部
(エポクロスＷＳ−７００、日本触媒（株）製、濃度２５質量％)
・カーボンブラック水分散液 … １．３８質量部
（ＭＦ−５６３０ブラック、大日精化（株）製 、濃度３１．５質量％）
・蒸留水 … １５．３質量部
・上記二酸化チタン分散液(白色層と共通) … ４８３．４質量部

（２）シリコーン−アクリル系複合樹脂を含む耐候性層の形成
ポリマー支持体の白色層が形成された側とは反対側（以下、裏面側ともいう。）に、下記条件でコロナ処理を施した。
・電極と誘電体ロ−ルギャップクリアランス：１．６ｍｍ
・処理周波数：９．６ｋＨｚ
・処理速度：２０ｍ／分
・処理強度：０．３７５ｋＶ・Ａ・分／ｍ²
次いで、シリコーン−アクリル系複合樹脂を含む耐候性層形成用塗布液をポリマー支持体の裏面側のコロナ処理面に、バインダー塗布量が５．１ｇ／ｍ²、二酸化チタン塗布量が７．６ｇ／ｍ²となるよう塗布して、１７５℃で２分間乾燥してシリコーン−アクリル系複合樹脂を含む、厚み１０μｍの耐候性層を形成した。

以上のようにして、ポリマー支持体の面に支持体の片面に、白色層を設け、白色層の反対面に、ポリマーバインダー、着色剤および散乱粒子を含む耐候性層を設けた実施例１のポリマーシートを作製した。

−特性（視覚濃度）−
カラー濃度計Ｘ−ｒｉｔｅ ３１０ＴＲ（Ｘ−ｒｉｔｅ社製）を用いて、実施例１のポリマーフィルムの、視覚濃度を下記方法で測定した。得られた結果を下記表１に記載した。

（１）視覚透過率
ポリマーシートをカラー濃度計にセットし、透過視覚濃度を測定し、下記式を用いて、視覚透過率を計算した。
視覚透過率（％）＝１００／１０ ^{透過視覚濃度}

（２）視覚反射率
ポリマーシートの下に黒紙を敷き、ポリマーシートの両面の反射視覚濃度を測定し、反射視覚濃度と下記式を用いて、ポリマーシート両面の視覚反射率を計算した。
視覚反射率（％）＝１００／１０ ^{反射視覚濃度}
また、ポリマーシートのＡ面側（耐候性層）とＢ面側（白色層側）の視覚反射率から、ポリマーシート表裏の視覚反射率の差も計算した。

（３）視覚吸収率
ポリマーシートをカラー濃度計にセットし、透過視覚濃度を測定し、下記式にて、視覚吸収率を求めた。なお、両面で、視覚反射率が異なる場合には、小さい方の値を用いた。
視覚吸収率＝１００−視覚透過率−視覚反射率 （％）

［実施例２〜７、比較例１〜３］
実施例１において、下記表１に記載のように、耐候性層形成用塗布液のカーボンブラックと二酸化チタンの添加量を変更した以外は、実施例１と同様にして、実施例２〜７及び比較例１〜３のポリマーシートを作製し、その特性(光学濃度）を求めた。

［実施例８］
耐候性層形成用塗布液の、シリコーン−アクリル系複合樹脂を、有機ポリマーであるフッ素系樹脂（オブリガートＳＷ００１１Ｆ、ＡＧＣコーテック（株）製、濃度３６質量％)）に変更した以外は、実施例１と同様にして、実施例８のポリマーシートを作製し、その特性(光学濃度）を求めた。

［実施例９］
耐候性層形成用塗布液の、カーボンブラック水分散液を、キナクリドンレッド水溶液（ＡＦレッドＥ−１７、大日精化（株）製、濃度４０％）に変更した以外は、実施例１と同様にして、実施例９のポリマーシートを作製し、その特性(光学濃度）を求めた。

［実施例１０］
耐候性層形成用塗布液の、チタン分散液を、中空粒子水溶液（ローペイクＯＰ−８４Ｊ、ローム＆ハース（株）製、濃度４３％）に変更した以外は、実施例１と同様にして、実施例１０のポリマーシートを作製し、その特性(光学濃度）を求めた。

［実施例１１］
実施例１のフィルム状ポリマー支持体の作製において、二酸化チタン（タイペークＣＲ−９５、石原産業（株）製、粉体）を、ポリエステルの質量に対して、１５質量％とカーボンブラック（カーボンブラックＭＡ１００、三菱化学（株）製、粉体）を０．０５３質量％添加し、灰色に着色した２軸延伸ポリエチレンテレフタレート基材を作成し、耐候層を塗布しなかったこと以外は、実施例１と同様にして、実施例１１のポリマーシートを作製し、その特性(光学濃度）を求めた。

［比較例４］
実施例１１において、フィルム状ポリマー支持体中に、カーボンブラックを添加しなかったこと以外は実施例１１と同様にして、比較例４のポリマーシートを作製し、その特性(光学濃度）を求めた。

［比較例５］
フッ素フィルム／ＰＥＴフィルム／フッ素フィルムを貼合わせた、市販の太陽電池用裏面保護シート（Ｉｃｏｓｏｌａｒ ２４４２、イソボルタ（株）社製)を用いて、その特性(光学濃度）を求め、本発明のポリマーシートと比較した。

［比較例６］
ＥＶＡフィルム／ＰＥＴフィルム／変性フッ素フィルムを貼合わせた、市販の太陽電池用裏面保護シート（Ｓｃｏｔｃｈｓｈｉｌｅｄ １７Ｔ、３Ｍ（株）社製)を用いて、その特性(光学濃度）を求め、本発明のポリマーシートと比較した。

［ポリマーシートの評価］
各実施例及び比較例で作製したポリマーシートについて、以下の評価を行った。評価結果は、下記表１に示した。

（面状故障の視認性）
明るさ１００００ルクスの室内で、１ｍ角の各実施例および比較例のポリマーシートを透かし、面状故障の視認性を下記の評価基準にしたがって５段階で評価した。なお、本評価における面状故障とは、大きさが直径１ｍｍ以上のフィッシュアイやハジキ故障が確認できることを言う。
《評価基準》
５点：３０秒以内に、面状故障の視認が可能である。
４点：６０秒未満に、面状故障の視認が可能である。
３点：面状故障の視認に、６０秒以上の時間がかかる。
２点：面状故障の識別に、５分以上の時間がかかる。
１点：目視では、面状故障の視認が、不可能である。

（表裏の識別性）
明るさ１００００ルクスの室内で、１ｍ角の各実施例および比較例のポリマーシートを透かし、表裏の識別性を下記の評価基準にしたがって５段階で評価した。
《評価基準》
５点：３０秒以内に、表裏の識別が可能である。
４点：６０秒未満に、表裏の識別が可能である。
３点：表裏の識別に、６０秒以上の時間がかかる。
２点：表裏の識別に、５分以上の時間がかかる。
１点：目視では、表裏の識別が、不可能である。

［太陽電池モジュールの評価］
−太陽電池モジュールの作製−
実施例及び比較例のポリマーシートに対して、事前に明るさ１００００ルクスの室内で、目視にて面状検査を実施した。その後、目視にて判断できた面状不良部分を取り除き、厚さ３ｍｍの強化ガラスと、ＥＶＡシート（三井化学ファブロ（株）製のＳＣ５０Ｂ）と、結晶系太陽電池セル（縦１×横２ｍ）と、ＥＶＡシート（三井化学ファブロ（株）製のＳＣ５０Ｂ）と、実施例及び比較例のポリマーシートとを、ポリマーシートの白色層がＥＶＡシートと直接接するようにこの順に重ね合わせ、真空ラミネータ（日清紡（株）製、真空ラミネート機）を用いてホットプレスすることにより、ＥＶＡと接着させ、結晶系の太陽電池モジュールを作製した。なお、接着方法は以下の通りである。
<接着方法>
真空ラミネータを用いて、１２８℃で３分間の真空引き後、２分間加圧して仮接着した。その後、ドライオーブンにて１５０℃で３０分間、本接着処理を施した。

−外観故障率評価−
得られた、結晶系太陽電池セル（縦１×横２ｍ）の外観を、明るさ１００００ルクスの室内で、目視にて調べ、下記の評価基準にしたがって５段階で評価した。
次に、作製された太陽電池モジュールを１２０℃、相対湿度１００％の環境条件下に１２０時間放置した後の、外観を、明るさ１００００ルクスの室内で、目視にて調べ、下記の評価基準にしたがって５段階で評価した。
《評価基準》
５点：外観故障が見当たらない。
４点：大きさ１ｍｍ以上の外観故障がなく、大きさ１ｍｍ未満の外観故障が１個以内である。
３点：大きさ１ｍｍ以上の外観故障がなく、大きさ１ｍｍ未満の外観故障が３個以内である。
２点：大きさ１ｍｍ以上の外観故障が１個以上ある。
１点：大きさ１ｍｍ以上の外観故障が１個以上あり、大きさ１ｍｍ未満の外観故障が３個以上ある。

上記表１で示すように、実施例１〜１１のポリマーシートは、容易に面状故障を識別できることがわかった。その結果、実施例１〜１１のポリマーシートを用いることで、太陽電池モジュールの外観故障を未然に防げることが分かった。
一方、視覚吸収率が本発明で規定する下限値を下回る比較例１、２、４および６のポリマーシートは面状故障の視認性が悪く、各比較例のポリマーシートを用いて製造した太陽電池モジュールは外観故障率が高いことがわかった。
視覚透過率が本発明で規定する上限値を上回り、かつ、視覚吸収率が本発明で規定する下限値を下回る比較例３のポリマーシートは面状故障の視認性が悪く、比較例３のポリマーシートを用いて製造した太陽電池モジュールは外観故障率が高いことがわかった。
視覚透過率が本発明で規定する下限値を下回る比較例５のポリマーシートは面状故障の視認性が悪く、比較例５のポリマーシートを用いて製造した太陽電池モジュールは外観故障率が高いことがわかった。

なお、各実施例のポリマーシートは容易に表裏を識別できることもわかった。

１ 白色層
３ バインダーと、着色剤と、散乱粒子を含有する層（耐候性層）
１２ 本発明のポリマーシート（本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シート）
１６ ポリマー支持体
２２ 封止材
２０ 太陽電池素子
２４ 透明性のフロント基板（強化ガラス）
１０ 太陽電池モジュール

Claims (9)

1. カラー濃度計Ｘ−Ｒｉｔｅ ３１０ＴＲ（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）で測定した視覚透過率及び視覚吸収率が下記式（１）および（２）を満足し、
   太陽電池用裏面保護シートであることを特徴とするポリマーシート；
   ただし、視覚吸収率を求める際、両面で視覚反射率が異なる場合には、小さい方の値を用いる。
   ５％≦視覚透過率≦２５％ 式（１）
   １２％≦視覚吸収率≦３０％ 式（２）
2. 有機ポリマー、無機ポリマーまたは有機・無機複合ポリマーからなるバインダーと、着色剤と、散乱粒子を１つの層中に含有し、
   前記バインダー、着色剤および散乱粒子を含有する層における前記着色剤の含有量Ｗ１と前記散乱粒子の含有量Ｗ２が下記式（３）を満足することを特徴とする請求項１に記載のポリマーシート。
   １０００≦Ｗ２／Ｗ１≦３００００ 式（３）
   （式中、Ｗ１は前記バインダーに対する着色剤の含有量（質量％）を表し、Ｗ２は前記バインダーに対する散乱粒子の含有量（質量％）を表す）
3. 前記着色剤がカーボンブラックであることを特徴とする請求項２に記載のポリマーシート。
4. 前記散乱粒子が二酸化チタンであることを特徴とする請求項２または３に記載のポリマーシート。
5. ２層以上の積層体であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のポリマーシート。
6. さらにポリマー支持体を含むことを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載のポリマーシート。
7. さらに白色顔料を含有する白色層を含むことを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載のポリマーシート。
8. 表裏の視覚反射率が３％以上異なることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載のポリマーシート。
9. 請求項１〜８のいずれか一項に記載のポリマーシートを太陽電池モジュール用裏面保護シートとして具備することを特徴とする太陽電池モジュール。

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