JP6172548B2 - パンツタイプ使い捨ておむつ - Google Patents

Description

本発明は、パンツタイプ使い捨ておむつに関するものである。

パンツタイプ使い捨ておむつは、前身頃及び後身頃を個別又は一体的に構成する外装体と、前身頃から後身頃にわたるように外装体の内面に対して取り付けられた、吸収体を含む内装体とを備え、前身頃の外装体の両側縁部と後身頃の外装体の両側縁部とが接合されてサイドシール部が形成され、ウエスト開口及び左右一対の脚開口が形成されているものが一般的である（特許文献２〜６参照）。サイドシール部は、素材溶着（超音波シールやヒートシール）により形成されることが一般的である。

このようなパンツタイプ使い捨ておむつでは、身体へのフィット性を向上させるために、外装体を複数のシート層を有する積層構造とするとともに、そのシート層間に糸ゴム等の細長状弾性伸縮部材を伸長状態で取り付けることにより、幅方向の伸縮構造を形成することが行われており、中でも、サイドシール部と対応する前後方向範囲として定まる胴周り領域や、前後の胴周り領域の間に位置する中間領域に、幅方向に沿う細長状弾性伸縮部材が前後方向に間隔を空けてそれぞれ幅方向に伸長された状態で取り付けられているものは、身体に対するフィット性が比較的に高いものとなっている。

このような伸縮構造においては、シート層に対する弾性伸縮部材の固定やシート層相互の固定のための手段が柔軟性やコストに影響するため、固定面積を減少させる構造が提案されている。代表的なものとしては、図１７に示すように、２枚のシート層１２Ｈ，１２Ｓを幅方向及び前後方向に間欠的に接合することにより多数のシート接合部２０を形成し、２枚のシート層１２Ｈ，１２Ｓ間に、シート接合部２０を通らないように（非接合部を通るように）細長状の弾性伸縮部材１９を多数配置し、これら弾性伸縮部材１９の両端部のみ両シート層１２Ｈ，１２Ｓに固定する伸縮構造（特許文献１参照。）が提案されている。この先行技術の伸縮構造では、シート接合部２０が前後方向に整列する部分が前後方向に連続する溝となり、その溝間の部分では２枚のシート層が互いに反対向きに（表裏両側に）同程度に膨出して襞８０を形成し、全体として蛇腹状の構造となる。そして、ある程度伸長した状態では、襞８０は伸縮方向に膨らんだ形状となるが、自然長状態では、伸縮方向に薄い襞が伸縮方向と直交する方向に連続し、その襞の先端が小さな曲率半径で屈曲して素材の折り目を形成するとともに、この折目を有する襞が同じ高さで近接して整列した状態となるものである。シート接合部２０はホットメルト接着剤を用いて形成することもできるが、資材コストを削減する目的で、シート層１２Ｈ，１２Ｓの溶着（超音波シールやヒートシール）を用いることが多くなってきている。

しかし、上記先行技術の伸縮構造は、弾性伸縮部材の収縮に伴い２枚のシート層が最も収縮した自然長状態で手触りが硬く、使用者が製品を手に持ったときに硬い感じがするという問題点があった。自然長状態での手触りは使用者の商品選択に影響するため、改善が強く望まれるところである。

この問題点を解決するものとして、伸縮方向と直交方向に隣接する弾性伸縮部材の自由部の間の領域でシート接合部を幅方向に連続させると、自然長状態での手触りが柔軟になるとの知見が得られている。この知見は、シート接合部の連続性が高まるほど、つまりシート接合部が密集するほど硬くなるという従来の一般的な認識からは考えられないことであった。実際に、この実験ではシート接合部を２枚のシート材の溶着により形成しており、溶着した部分のみを見れば溶着していない部分と比べて硬質になっていた。しかし、自然長状態で形成される波状の表面を手で持つと、とても柔軟に感じるのである。この理由については後に詳述する。

他方、このようなパンツタイプ使い捨ておむつにおいては、排泄後などにおいておむつを脱がす際、サイドシール部において前身頃の外装体の両側縁部と後身頃の外装体の両側縁部との接合を引き剥がし、身体から取り除くことが行われる。このため、サイドシール部には、装着中に破れないようなシール強度だけでなく、使用後の引き剥がしやすさも求められている。

特開２００５−０８０８５９号公報 特開２０１０−１１５４２４号公報 特開２０１０−１１９５７７号公報 特開２０００−３１６８９８号公報 特開２００３−０３８５７３号公報 特開２００２−３６９８４２号公報

しかし、シート接合部は溶着部分であるため他の部分と比較して周縁が破断しやすい部分であり、このようなシート接合部がサイドシール部に隣接する伸縮領域において幅方向に実質的に連続していると、ミシン目のような破断しやすい部分が幅方向に沿って設けられている状態に近くなり、図２５に矢印で示すようにサイドシール部１３を剥がす途中で、サイドシール部１３の溶着が剥がれずに、前身頃の外装体１２Ｆ及び後身頃の外装体１２Ｂの少なくとも一方（図示例では前身頃の外装体１２Ｆ）におけるシート接合部に沿って幅方向中央側に向かって裂ける（以下、横裂けともいう）おそれがある。

そこで、本発明の主たる課題は、シート接合部に起因するサイドシール部の横裂けを防止することにある。

上記課題を解決した本発明は次記のとおりである。
＜請求項１記載の発明＞
前身頃及び後身頃を個別又は一体的に構成する外装体と、
前身頃の外装体から後身頃の外装体にかけて幅方向中間部に設けられた、吸収体を含む内装体と、
前記前身頃の外装体の両側部と前記後身頃の外装体の両側部とが、縦方向に間欠的かつ規則的パターンで設けられた溶着部を介してそれぞれ接合されたサイドシール部と、
ウエスト開口及び左右一対の脚開口とを有しており、
前記外装体は、前記サイドシール部の幅方向中央側に隣接する伸縮領域を有しており、
前記伸縮領域は、幅方向及び前後方向に延びる２枚のシート層と、これらシート層の間に前記前後方向に間隔を空けて配置された、幅方向に沿って延びる複数本の細長状の弾性伸縮部材とを有し、
前記弾性伸縮部材は、幅方向の両端部が前記２枚のシート層に固定された固定端部と、これら固定端部の間の部分であってかつ前記２枚のシート層に非固定とされた自由部とを有しており、
前後方向に隣接する前記自由部の間の領域として定まる自由部間領域で、前記２枚のシート層が溶着されたシート接合部を有している、
パンツタイプ使い捨ておむつにおいて；
少なくとも前記自由部間領域では、前記シート接合部が幅方向に実質的に連続されており、
前記サイドシール部を幅方向に二等分し、その幅方向中央側を第１領域とし、幅方向外側を第２領域としたとき、前記第１領域及び第２領域のそれぞれに、前記溶着部が縦方向に間欠的かつ規則的パターンで設けられており、
前記第１領域に占める前記溶着部の面積率が前記第２領域に占める前記溶着部の面積率よりも低く、前記第１領域の剥離強度が前記第２領域の剥離強度よりも低い、
ことを特徴とするパンツタイプ使い捨ておむつ。

（作用効果）
サイドシール部を剥がすときの剥離の進行方向は、当初は幅方向外側に向かうのであるが、剥離が進むにつれて縦方向に近づいていき、外装体に幅方向に沿う断裂が発生しやすい状況となる。この際、サイドシール部が幅方向中央側でも幅方向外側でも剥離力が同じであると、外装体の側部を側縁から幅方向中央側に向かって引き裂くような力が加わりやすく、シート接合部が幅方向に実質的に連続していると横裂けが発生やすくなる。これに対して、上述のように、サイドシール部を幅方向に二等分した第１領域及び第２領域のそれぞれに、溶着部が縦方向に間欠的かつ規則的パターンで設けられ、第１領域の剥離強度が前記第２領域の剥離強度よりも低いと、剥離の方向が幅方向外側に向かいやすく、その結果として外装体の側部に側縁から幅方向中央側に向かって引き裂くような力が発生しにくくなるため、シート接合部が幅方向に実質的に連続していても横裂けは発生しにくくなる。

なお、シート接合部が「伸縮方向に実質的に連続」しているとは、少なくとも伸縮方向と直交する方向（展開状態で２枚のシート層に平行で、かつ弾性伸縮部材と直交する方向）から見て連続する（途切れなく続く）ことを意味し、その限りにおいて、シート接合部が伸縮方向に連続する（２枚のシート層が伸縮方向に連続的に接合されている）形態だけでなく、シート接合部が伸縮方向に間欠的に配置される（２枚のシート層が伸縮方向に間欠的に接合されている）形態も含む意味である。また、剥離強度は、特開平５−３１７３５６号公報の段落［００１１］記載の方法において、試験片の幅を２５ｍｍとして行い、第１領域が剥離し終えるまでの引張力の最大値を第１領域の剥離強度とし、第２領域が剥離し終えるまでの引張力の最大値を第２領域の剥離強度とするものである。

また、第１領域及び第２領域の剥離強度の違いは溶着の程度の違い等によって形成するのではなく、このように面積率によって形成することが望ましい。なお、第１領域及び第２領域における溶着部の面積率は、溶着部の総面積を各領域の面積で除して求まるものである。

＜請求項２記載の発明＞
前記第１領域及び第２領域には、点状の溶着部が縦方向に間隔を空けて並ぶ溶着部の列が一列又は複数列設けられており、
前記第２領域よりも前記第１領域の方が、前記溶着部の数が少ない、前記溶着部の面積が小さい、又はその両方である、請求項１記載のパンツタイプ使い捨ておむつ。

（作用効果）
サイドシール部の溶着部を点状とすると、柔軟性に富むため好ましい。

＜請求項３記載の発明＞
前記第１領域から前記第２領域にわたり幅方向に細長く連続する溶着部が縦方向に間隔を空けて配列されており、前記溶着部は前記第２領域に位置する部分よりも前記第１領域に位置する部分の方が、縦方向の幅が狭い四角形状である、請求項１記載のパンツタイプ使い捨ておむつ。

（作用効果）
このような幅方向に細長く連続する溶着部を用いることもできる。

＜請求項４記載の発明＞
前記第１領域の最も幅方向中央側における前記溶着部の縦方向間隔が、前記自由部間領域におけるシート接合部の形成領域の縦方向の幅よりも大きい、請求項１〜３のいずれか１項に記載のパンツタイプ使い捨ておむつ。

（作用効果）
このように、第１領域の最も幅方向中央側における溶着部の縦方向間隔を、シート接合部の形成領域の縦方向の幅に対して大きくすることにより、第１領域におけるサイドシール部の溶着部とシート接合部との連続性が無くなる、又は乏しくなるため、横裂けしにくくなる。

＜請求項５記載の発明＞
前記シート接合部又はそれを仮想的に幅方向外側に延長した延長部分が、少なくとも前記第１領域で縦方向に隣接する前記溶着部の間の縦方向中間に位置されている、請求項４記載のパンツタイプ使い捨ておむつ。

（作用効果）
このような配置とすることにより、第１領域におけるサイドシール部の溶着部とシート接合部との連続性が無くなるため、横裂けしにくくなる。

＜請求項６記載の発明＞
前記シート接合部は前記サイドシール部まで実質的に連続されている、請求項１〜５のいずれか１項に記載のパンツタイプ使い捨ておむつ。

（作用効果）
シート接合部がサイドシール部まで実質的に連続されていると、横裂けが発生しやすいため、本発明はこのような横裂けの対策として好適である。

＜請求項７記載の発明＞
前記シート接合部の前記サイドシール部側の端部は前記サイドシール部から離間している、請求項１〜６のいずれか１項に記載のパンツタイプ使い捨ておむつ。

（作用効果）
このようにシート接合部のサイドシール部側の端部がサイドシール部から離間していると、サイドシール部を剥がす際に、サイドシール部とシート接合部との交差位置を起点とした横裂けを効果的に防止することができる。

＜請求項８記載の発明＞
前記シート接合部は、前記サイドシール部側に位置する前記固定端部の幅方向中間位置まで幅方向に実質的に連続している、請求項７記載のパンツタイプ使い捨ておむつ。

（作用効果）
弾性伸縮部材の固定端部は、２枚のシート層を接合する機能も有するため、この幅方向位置まで弾性伸縮部材間のシート接合部が確実に連続していれば、伸縮領域の幅方向全体にわたり２枚のシート層が接合されていることになり、伸縮領域の全体にわたり前述の柔軟な襞が形成される。

以上のとおり、本発明によれば、シート接合部に起因するサイドシール部の横裂けを防止できる等の利点がもたらされる。

パンツタイプ使い捨ておむつの内面を示す、展開状態の平面図である。 パンツタイプ使い捨ておむつの外面を示す、展開状態の平面図である。 図１の３−３断面図である。 図１の４−４断面図である。 図１の５−５断面図である。 パンツタイプ使い捨ておむつの斜視図である。 図１の３−３断面に相当する内装体の断面図である。 図１の４−４断面に相当する内装体の断面図である。 パンツタイプ使い捨ておむつの外面を示す、展開状態の平面図である。 図９の６−６断面に相当する断面図である。 外装体の展開状態の要部拡大平面図である。 外装体の展開状態の要部拡大平面図である。 外装体の展開状態の要部拡大平面図である。 外装体の展開状態の要部拡大平面図である。 （ａ）外装体の展開状態の要部拡大平面図、（ｂ）外装体の展開状態の７−７断面図である。 （ａ）外装体の自然長状態の８−８断面図、（ｂ）外装体の自然長状態の９−９断面図、（ｃ）外装体の自然長状態の１０−１０断面図、（ｄ）外装体の自然長状態の７−７断面図である。 （ａ）外装体の展開状態の要部拡大平面図、（ｂ）外装体の自然長状態の８−８断面図、（ｃ）外装体の自然長状態の１０−１０断面図、（ｄ）外装体の自然長状態の７−７断面図である。 パンツタイプ使い捨ておむつの斜視図である。 切断装置の斜視図である。 外装体の非伸縮領域及び伸縮領域の拡大平面図である。 外装体の展開状態の要部拡大平面図である。 外装体の展開状態の要部拡大平面図である。 展開状態におけるサイドシール部分の要部拡大図である。 図２３の要部拡大図である。 展開状態におけるサイドシール部分の要部拡大図である。 図２５の要部拡大図である。 展開状態におけるサイドシール部分の要部拡大図である。 図２７の要部拡大図である。 展開状態におけるサイドシール部分の要部拡大図である。

以下、本発明の実施形態について、添付図面を参照しつつ詳説する。
図１〜図６は、パンツタイプ使い捨ておむつの一例を示している。断面図における点模様部分はその表側及び裏側に位置する各構成部材を接合する接合手段としての接着剤を示しており、ホットメルト接着剤などのベタ、ビード、カーテン、サミット若しくはスパイラル塗布などにより、また弾性伸縮部材の固定部分はこれに代えて又はこれとともにコームガンやシュアラップ塗布などの弾性伸縮部材の外周面への塗布により形成されるものである。各構成部材を接合する接合手段としてはヒートシールや超音波シール等の素材溶着による固定手段を用いることもできる。

本形態のパンツタイプ使い捨ておむつは、前身頃Ｆ及び後身頃Ｂを構成する外装体１２Ｆ，１２Ｂと、前身頃Ｆから股間部を経て後身頃Ｂまで延在するように外装体１２Ｆ，１２Ｂの内側に設けられた内装体２００とを備えており、前身頃Ｆの外装体１２Ｆの両側部と後身頃Ｂの外装体１２Ｂの両側部とが溶着により接合されてサイドシール部１３が形成されたものである。符号Ｙは展開状態におけるおむつの全長（前身頃Ｆのウエスト開口ＷＯの縁から後身頃Ｂのウエスト開口ＷＯの縁までの縦方向長さ）を示しており、符号Ｘは展開状態におけるおむつの全幅を示している。

内装体２００は、尿等の排泄物を吸収保持する部分であり、外装体１２は着用者の身体に対して内装体２００を支えるための部分である。本形態では、外装体１２Ｆ，１２Ｂの上部開口は、装着者の胴を通すウエスト開口ＷＯとなり、内装体２００の幅方向両側において外装体１２Ｆ，１２Ｂの下縁及び内装体２００の側縁によりそれぞれ囲まれる部分が脚を通す脚開口ＬＯとなる。

また、本形態のパンツタイプ使い捨ておむつは、サイドシール部１３を有する縦方向範囲（ウエスト開口ＷＯから脚開口ＬＯの上端に至る縦方向範囲）として定まる胴周り領域Ｔと、脚開口ＬＯを形成する部分の前後方向範囲（前身頃Ｆのサイドシール部１３を有する縦方向領域と後身頃Ｂのサイドシール部１３を有する縦方向領域との間）として定まる中間領域Ｌとを有する。胴周り領域Ｔは、概念的にウエスト開口の縁部を形成する「ウエスト部」Ｗと、これよりも下側の部分である「ウエスト下方部」Ｕとに分けることができる。通常、胴周り領域Ｔ内に幅方向伸縮応力が変化する境界（例えば弾性伸縮部材の太さや伸長率が変化する）を有する場合は、最もウエスト開口ＷＯ側の境界よりもウエスト開口ＷＯ側がウエスト部Ｗとなり、このような境界が無い場合は吸収体５６又は内装体２００よりもウエスト開口ＷＯ側がウエスト部Ｗとなる。これらの縦方向の長さは、製品のサイズによって異なり、適宜定めることができるが、一例を挙げると、ウエスト部Ｗは１５〜４０ｍｍ、ウエスト下方部Ｕは６５〜１２０ｍｍとすることができる。一方、中間領域Ｌの両側縁は被着者の脚周りに沿うようにコ字状又は曲線状に括れており、ここが装着者の脚を入れる部位となる。この結果、展開状態のパンツタイプ使い捨ておむつは、全体として略砂時計形状をなしている。

（外装体）
外装体１２Ｆ，１２Ｂは、前身頃Ｆを構成する部分である前側外装体１２Ｆと、後身頃Ｂを構成する部分である後側外装体１２Ｂとからなり、前側外装体１２Ｆ及び後側外装体１２Ｂは脚側で連続しておらず、離間されている。この離間距離１２ｄは１５０〜２５０ｍｍ程度とすることができる。図示しないが、この離間部分における内装体２００の裏面の露出部分の一部（例えば前側外装体１２Ｆと後側外装体１２Ｂとの間に露出する部分の前後方向全体にわたるが、内装体２００の前後端まで延びず、また幅方向両側縁も内装体２００の両側縁までは達しない程度）又は全体を覆うように、不織布等からなる股間部カバーシートを貼り付けることもできる。また、図９及び図１０に示すように、外装体１２が、前身頃Ｆから後身頃Ｂにかけて股間を通り連続する一体的なものとすることもできる。つまり、前身頃Ｆ及び後身頃Ｂを個別に構成する外装体１２Ｆ，１２Ｂが前者の形態に相当し、前身頃Ｆ及び後身頃Ｂを一体的に構成する外装体１２が後者の形態に相当する。

外装体１２Ｆ，１２Ｂは、胴周り領域Ｔと対応する縦方向範囲である胴周り部を有する。また、本形態では、前側外装体１２Ｆには中間領域Ｌと対応する部分を有していないが、後側外装体１２Ｂは胴周り領域Ｔから中間領域Ｌ側に延び出る臀部カバー部１４を有している。図示しないが、前側外装体１２Ｆにも胴周り領域Ｔから中間領域Ｌ側に延び出る鼠蹊カバー部を設けたり、鼠径カバー部は設けるものの臀部カバー部は設けない形態としたり、前側外装体１２Ｆ及び後側外装体１２Ｂの両方に中間領域Ｌと対応する部分を設けなくても良い。また、図示形態では、臀部カバー部１４の下縁は、前側外装体１２Ｆの下縁と同様、幅方向に沿う直線状に形成しているが、幅方向外側に向かうにつれてウエスト開口側に位置するようになる曲線とすることもできる。

外装体１２Ｆ，１２Ｂは、図２〜図５に示されるように、外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈにより表裏が形成されている。外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈは、図５に示すように、一枚のシート材をウエスト開口側に折目が位置するように折り畳んで形成する他、図２７に示すように、二枚のシート材を貼り合わせて形成することもできる。また、この図２７に示す例のウエスト部Ｗとウエスト下方部Ｕとの違いからも分かるように、外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈの少なくとも一方は、その一部が他の部分と異なるシート材により形成されていても良い。

外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈに用いるシート材としては、溶着により接合可能なシート状素材であれば特に限定無く使用できるが、不織布であるのが好ましい。不織布は、その原料繊維が何であるかは特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。ただし、シート接合部２０を溶着にて形成する場合には、オレフィン系繊維からなる不織布が好適である。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。特に、柔軟性の観点からは、ポリピロピレン繊維のスパンボンド不織布が、外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈに好適である。もちろん、外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈに用いるシート材としては、互いに異なるものを使用することができる。

不織布を用いる場合、繊度は１〜３ｄｔｅｘ程度とするのが好ましく、目付けは１０〜３０ｇ／ｍ²程度とするのが好ましい。よって、外装体１２Ｆ，１２Ｂに用いる不織布の総目付けは２０〜６０ｇ／ｍ²程度であるのが好ましい。また、ＫＥＳ法(Kawabata's Evaluation System for Fabrics)に基づく不織布の平均表面摩擦係数ＭＩＵは０．３０以下、特に０．０５〜０．２０（ＭＤとＣＤの両方）とし、表面摩擦係数の変動偏差ＭＭＤは０．０１以下、特に０．００３〜０．００８（ＭＤとＣＤの両方）、且つ荷重０．５ｇ／ｃｍ²時の厚みが０．０５〜０．２５ｍｍ、特に０．１０〜０．２０ｍｍであるのが好ましい。ＭＩＵ及びＭＭＤはカトーテック株式会社製の摩擦感テスターＫＥＳ−ＳＥにより測定することができる。

そして、外装体１２Ｆ，１２Ｂには、吸収体５６よりもウエスト開口側に幅方向に連続する連続伸縮領域Ａ３を有するとともに、吸収体５６を有する前後方向範囲に、幅方向中間に設けられた非伸縮領域Ａ１と、この非伸縮領域Ａ１の幅方向両側に設けられた間欠伸縮領域Ａ２とを有しており、連続伸縮領域Ａ３及び間欠伸縮領域Ａ２における外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈ間には、糸ゴム等の細長状弾性伸縮部材１９（１５〜１８）が幅方向に沿って所定の伸長率で取り付けられて、幅方向に伸縮可能（幅方向が伸縮方向）とされている。細長状弾性伸縮部材１９としては、合成ゴムを用いても、天然ゴムを用いても良い。図示形態における非伸縮領域Ａ１及び間欠伸縮領域を有する前後方向範囲の一部又は全部について、幅方向全体にわたり連続伸縮領域Ａ３としたり、図示形態における非伸縮領域Ａ１の前後方向範囲をウエスト側又は股間側に拡大したりしても良い。

図示形態についてより詳細に説明すると、先ず、外装体１２Ｆ，１２Ｂのウエスト部Ｗにおける外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈ間には、幅方向全体にわたり連続するように、複数のウエスト部弾性伸縮部材１７が前後方向に間隔を空けて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で取り付けられている。ウエスト部弾性伸縮部材１７のうち、ウエスト下方部Ｕに隣接する領域に配設される１本または複数本については、内装体２００と重なっていてもよいし、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いてその幅方向両側にそれぞれ設けてもよい。ウエスト部弾性伸縮部材１７としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ²、特に０．１〜１．０ｍｍ²程度）の糸ゴムを、５〜２０ｍｍ、特に８〜１６ｍｍの間隔で３〜２２本程度、それぞれ伸長率１５０〜４００％、特に２２０〜３２０％程度で取り付けるのが好ましい。また、ウエスト部弾性伸縮部材１７は、その全てを同じ太さと伸長率にする必要はなく、例えばウエスト部Ｗの上部と下部で弾性伸縮部材の太さと伸長率が異なるようにしてもよい。

また、外装体１２Ｆ，１２Ｂのウエスト下方部Ｕにおける外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈ間には、非伸縮領域Ａ１を除いて、その上側及び幅方向両側の各部位に、幅方向全体にわたり連続するように、細長状弾性伸縮部材からなるウエスト下方部弾性伸縮部材１５，１８が複数本、前後方向に間隔を空けて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で取り付けられている。ウエスト下方部弾性伸縮部材１５，１８としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ²、特に０．１〜１．０ｍｍ²程度）の糸ゴムを、５〜２０ｍｍ、特に８〜１６ｍｍの間隔で５〜３０本程度、それぞれ伸長率２００〜３５０％、特に２４０〜３００％程度で取り付けるのが好ましい。

また、後側外装体１２Ｂの臀部カバー部１４における外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈ間には、非伸縮領域Ａ１を除いて、その幅方向両側の各部位に、幅方向全体にわたり連続するように、細長状弾性伸縮部材からなるカバー部弾性伸縮部材１６が複数本、前後方向に間隔を空けて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で取り付けられている。カバー部弾性伸縮部材１６としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ²、特に０．１〜１．０ｍｍ²程度）の糸ゴムを、５〜２０ｍｍ、特に８〜１６ｍｍの間隔で２〜１０本程度、それぞれ伸長率１５０〜３００％、特に１８０〜２６０％で取り付けるのが好ましい。前側外装体１２Ｆに鼠径カバー部を設ける場合には同様にカバー部弾性伸縮部材を設けることができる。

なお、図示形態の間欠伸縮領域Ａ２のように、外装体１２Ｆ，１２Ｂに設けられる弾性伸縮部材１９（図示形態ではウエスト下方部弾性伸縮部材１５，１８及びカバー部弾性伸縮部材１６）が、非伸縮領域Ａ１を除いてその幅方向両側にそれぞれ設けられていると、当該非伸縮領域Ａ１において吸収体５６の幅方向収縮が防止される。よって、非伸縮領域Ａ１は、吸収体５６と幅方向に重なる部分の一部又は全部を含む幅方向中間（好ましくは内外固定部２０１の全体を含む）の領域とされ、その幅方向両側におけるサイドシール部１３までの幅方向全体が間欠伸縮領域Ａ２とされることが好ましい。

（弾性伸縮部材の固定部）
図２、図９及び図１１〜図１４等に示すように、連続伸縮領域Ａ３及び間欠伸縮領域Ａ２における弾性伸縮部材１９は、その幅方向両端部が外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈに固定されてなる固定端部１９ｆとされるとともに、これら固定端部１９ｆの間の部分は外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈに非固定の自由部１９ｍとされている。この弾性伸縮部材１９の自由部１９ｍは、幅方向に自由に伸縮し、かつ後述するシート接合部２０の間の空間内で前後方向（伸縮方向と直交する方向）に自由に移動可能とされている。つまり、図示形態のように、外装体１２Ｆ，１２Ｂにおける内装体２００と重なる部分の一部又は全部を除いてその幅方向両側にそれぞれ設けられている弾性伸縮部材１９の場合には、幅方向両側の各弾性伸縮部材１９の両端部が固定端部１９ｆとされ、外装体１２Ｆ，１２Ｂの幅方向全体にわたり連続する弾性伸縮部材１９の場合には、弾性伸縮部材１９における外装体１２Ｆ，１２Ｂの幅方向両端部に位置する部分が固定端部１９ｆとされる。このように、２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈに対する弾性伸縮部材１９の自由度が高いと、伸縮力のロスが少なく、シート層１２Ｓ，１２Ｈの剛性にムラがあっても（例えばシート層１２Ｓ，１２Ｈが不織布の場合に不織布の繊維密度にムラがあっても）自然に収縮させることが可能であり、弾性伸縮部材１９の使用量を従来より減らすことも可能となる。

固定端部１９ｆは、弾性伸縮部材１９が外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈに固定される限り、その固定手段は限定されるものではなく、公知のあらゆる手段を用いることができるが、ホットメルト接着剤を用いるのが好ましい。ホットメルト接着剤を用いる場合、図２、図９、図１１及び図１４に示すように各弾性伸縮部材１９の端部の部位にのみ塗布する他、図１２及び図１３に示すように複数の弾性伸縮部材１９の端部にわたるように前後方向に連続する塗布パターンで塗布することもできる。特に後者の場合、サイドシール部１３の前後方向範囲全体にわたるようにホットメルト接着剤を連続させると、サイドシール部１３の幅方向中央側に高強度の部分が連続的に形成され、横裂け防止効果に優れるようになる。

固定端部１９ｆを固定するためのホットメルト接着剤は、外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈの少なくとも一方に対して塗布する他、各弾性伸縮部材１９の端部の部位にのみ塗布する場合には、コームガンやシュアラップノズル等の塗布手段により弾性伸縮部材１９の両端部となる部分の外周面にのみホットメルト接着剤を塗布しても良い。

サイドシール部１３側に位置する固定端部１９ｆは、図示形態のようにサイドシール部１３に隣接していることが望ましいが、サイドシール部１３から幅方向中央側に離間させることもできる。

（伸縮領域におけるシート接合部）
図２、図５及び図１１に示すように、前後方向に隣接する弾性伸縮部材１９の自由部１９ｍの間の領域として定まる自由部間領域ＦＡ（図１１のハッチングを付した領域。他の図では省略。）の各々では、外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈが接合されることによりシート接合部２０が形成されている。

シート接合部２０は、図１５及び図１６に示すように、超音波シールやヒートシールのように外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈの溶着により形成された溶着部分である。溶着によってシート接合部２０を形成する場合は、複雑なパターン形成も容易である（意匠性も訴求できる）点に優れるが、接合部２０に沿ってシートが破れやすくなる可能性がある。

各自由部間領域ＦＡにおけるシート接合部２０を有する領域の前後方向の長さ２０ｚは、前後方向に隣接する固定端部１９ｆの前後方向間隔１９ｄ（すなわち弾性伸縮部材１９の前後方向間隔）の５〜１００％とすることができ、特に５〜５０％とすることが好ましく、具体的な長さとしては０．５〜１０ｍｍとすることが好ましい。

また、伸縮領域Ａ２，Ａ３の展開状態で、各自由部間領域ＦＡにおける前後方向の両端部に、シート接合部２０を有しない無シート接合領域２１が幅方向に連続していると、弾性伸縮部材１９の自由部１９ｍが、シート接合部２０を有する領域までは前後方向（伸縮方向と直交する方向）に自由に移動可能となり、フィット性に優れた伸縮構造となるため好ましい。つまり、図１１〜図１４等に示すように、展開状態では、弾性伸縮部材１９及びシート接合部２０はその幅方向全体にわたり前後方向に離間されるが、弾性伸縮部材１９は隣接するシート接合部２０間で前後方向に移動可能であるため、通常の装着状態や自然長状態では弾性伸縮部材１９の中間の一部は前後方向に移動しシート接合部２０に接触することもありうる。無シート接合領域２１の前後方向長さは適宜定めることができるが、前後方向に隣接する固定端部１９ｆの前後方向間隔１９ｄの１０〜４９％、特に２５〜４９％とすることが好ましく、具体的な長さとしては２〜１２ｍｍ、特に４〜９ｍｍとすることが好ましい。

シート接合部２０のパターンは、２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈが収縮状態で互いに沿うような波状をなすためには２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈの一体性がある程度以上確保されていることが必要である。例えば、図１７に示す従来形態のように、シート接合部２０の無い部分が伸縮方向と直交する方向（図示形態では前後方向）に連続すると、そのシート接合部２０の無い部分において２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈが互いに離れるように膨らむのに対して、２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈの全体が一体であれば、互いに沿うような波状になるほかない。

このような観点から、シート接合部２０の好ましいパターンは、図１１〜図１４、図２１〜図２２に示すように、自由部間領域ＦＡでシート接合部２０が幅方向に実質的に連続されている（換言すると自由部間領域ＦＡの幅方向全体にわたり実質的に連続線状又は連続帯状をなしている）形態である。シート接合部２０が幅方向に実質的に連続する部分は、幅方向外側においてサイドシール部１３まで連続していても、また外装体１２Ｆ，１２Ｂの幅方向全体にわたっていても良いが、自由部間領域ＦＡ以外であれば部分的又は全体的にシート接合部２０が形成されていなくても良い。

例えば、図２１に示すように、実質的に連続するシート接合部２０のサイドシール部１３側の端部が符号１３ｘで示すようにサイドシール部１３から離間されており、その結果としてサイドシール部１３側の端部に、サイドシール部１３から突出するシート接合部２０を有しない形態とすることもできる。このようにシート接合部２０のサイドシール部１３側の端部がサイドシール部１３から離間していると、サイドシール部１３を剥がす際に、サイドシール部１３とシート接合部２０との交差位置を起点とした横裂けを効果的に防止することができる。シート接合部２０と、サイドシール部１３との離間距離１３ｘは適宜定めれば良いが、通常の場合、２〜１０ｍｍ程度とすることが望ましい。この場合、シート接合部２０を自由部間領域ＦＡの側縁（固定端部１９ｆの幅方向中央側の端縁の位置）まで連続させるために、シート接合部２０の端部を自由部間領域ＦＡの側縁に合わせることは困難であるため、図１１、図１２及び図１４等に示すように、サイドシール部１３側に位置する固定端部１９ｆの幅方向中間位置まで幅方向に実質的に連続させ、その結果としてシート接合部２０のサイドシール部１３側の端部をサイドシール部１３から離間させるのは好ましい形態である。弾性伸縮部材１９の固定端部１９ｆは、２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈを接合する機能も有するため、この幅方向位置まで弾性伸縮部材１９間のシート接合部２０が確実に連続していれば、伸縮領域Ａ２，Ａ３の幅方向全体にわたり２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈが接合されていることになる。

このように構成された外装体１２Ｆ，１２Ｂの伸縮領域Ａ２，Ａ３では、シート接合部２０が伸縮方向に実質的に連続しているため、図１６に示すように、自然長状態では２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈは互いに沿うようにしか変形しない。この結果、自然長状態を含め、弾性伸縮部材１９の収縮に伴い２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈが収縮した状態では、２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈが互いに沿うような波状をなして表裏両面に襞８０が形成されることとなる。図１６（ｄ）に二点鎖線で示された部分は、実線で示された部分の襞８０に隣接する反対向きの襞８０を形成する部分である。

図１６に示すように、２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈが互いに沿うような波状をなすときには、単なるシート層数による剛性向上、及び２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈの曲率の違いにより、従来の襞８０の頂部よりも緩やかに曲がる（特に自然長状態で従来との違いが顕著となる）結果、手触りが滑らかで、厚み方向に潰れやすくなり、手触りの柔軟性が向上する。しかも、２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈが互いに沿うような緩やかな波状をなすときには、伸縮方向において波の山と山、谷と谷とが離間するため、波が厚み方向に潰れる際や倒れる際、波の山と山、谷と谷とが支え合う作用が弱くなり、この点でも手触りがより柔軟になると考えられる。

また、平滑な素材を表裏から指で摘む場合は、同じ素材でも１枚よりも２枚を重ねて摘むほうが滑らかさを感じやすい。これは、指同士あるいは指と素材の間の摩擦抵抗よりも素材同士の摩擦抵抗が低いために、２枚を重ねて摘んだ場合に摩擦抵抗が低く（滑らかに）感じることができるためである。２枚のシート層が互いに沿うようになっていると、この滑り感を強く感覚することができると考えられる。したがって、２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈに用いるシート材の摩擦特性は、前述のようなものとするのが好ましい。

自由部間領域ＦＡでシート接合部２０が幅方向に実質的に連続する形態には、図１１及び図１２に示すように、シート接合部２０が幅方向に連続的に形成された（２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈが幅方向に連続線状に接合されている）形態、図１３、図１４、図２１及び図２２に示すように、シート接合部２０が幅方向に間欠的に配置されている（２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈが幅方向に間欠的に接合されている）ものの、一つの自由部間領域ＦＡ内に配置された多数のシート接合部２０の群の一部又は全部を前後方向から見たときに連続する（途切れなく続く）形態が含まれる。

シート接合部２０は伸縮方向に完全に連続していても良いが、柔軟性の低下は避けられない。また、不織布等からなるシート層を融着して形成する場合は接合部２０が連続線状であると、接合部２０に沿ってシートが破れやすい。よって、シート接合部２０は伸縮方向に間欠的に設けることが好ましい。

シート接合部２０が幅方向に間欠的に配置されるが実質的に連続する形態としては、図１３に示すようにシート接合部２０が伸縮方向に間隔を空けて並ぶ列が一列である一列形態、あるいは図１４、図２１〜図２２に示すように前後方向に複数列形成されるとともに、各列における各シート接合部２０は、前後方向に隣接する他の列における幅方向に隣接するシート接合部２０間に跨るように配置される複数列形態を採用することができる。このようにシート接合部２０を幅方向に間欠的に設けると柔軟性が低下しにくいため好ましい。また、複数列形態では一列形態と比較して、個々のシート接合部２０が小さくなり、より柔軟性に富むものとなる。しかも、多数のシート接合部２０で２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈを接合するため接合強度も十分に確保される。

一列形態では、伸縮方向に隣接する一方のシート接合部２０と他方のシート接合部２０との幅方向の重なり幅２０ｗが、当該重なり幅の部分における一方のシート接合部２０と他方のシート接合部２０との前後方向の間隔２０ｄ（変化する場合は最大値）よりも広いことが望ましい。また、複数列形態では、前後方向に隣接する一方の列のシート接合部２０と他方の列のシート接合部２０との幅方向の重なり幅が、一方の列のシート接合部２０と他方の列のシート接合部２０との前後方向の間隔よりも広いことが望ましい。

特に複数列形態の場合、図１４に示す形態のように、各列における各シート接合部２０の前後方向の一部が、隣の列のシート接合部２０の前後方向の一部と、前後方向において重なるように、各列における各シート接合部２０が配置されていると、襞の形状安定性がより高いものとなるため好ましい。

個々のシート接合部２０の形状は、円形、楕円形、多角形（三角形、四角形等）等、適宜定めることができる。一列形態においてシート接合部２０の形状を簡素なものとするには、三角形、平行四辺形（図示例）これらの組合せとするのが好ましく、複数列形態においてシート接合部２０の形状を簡素なものとするには、三角形、菱形、又はこれらの組合せ（図示例）とするのが好ましい。

シート接合部２０の寸法や配置間隔は適宜定めることができるが、シート接合部２０を間欠配置とする場合、以下のとおりとするのが好ましい。
・シート接合部の幅方向最大長さ２０ｘ：０．５〜５．０ｍｍ
・シート接合部の前後方向最大長さ２０ｙ：０．２〜２．０ｍｍ
・シート接合部の幅方向間隔２０ｔ：シート接合部の幅方向最大長さ２０ｘの０．２〜０．９倍
・シート接合部の前後方向間隔２０ｄ：シート接合部の前後方向最大長さ２０ｙの０．５〜１．５倍
・シート接合部の幅方向重なり幅２０ｗ：シート接合部の前後方向間隔２０ｄの０．２倍以上
・自由部間領域におけるシート接合部を有する領域の前後方向長さ２０ｚ：１〜１０ｍｍ
・隣接する自由部間領域におけるシート接合部の前後方向間隔２０ｓ：４〜２０ｍｍ

また、自由部間領域ＦＡでは、前後方向の中央に近づくほど２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈの自由度が高くなるため、シート接合部２０の面積率を高くし、２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈの一体性を高めると、２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈの互いに沿う状態が崩れにくくなるため好ましい。一方、自由部間領域ＦＡにおける前後方向の両側（つまり弾性伸縮部材１９に近い側）では、弾性伸縮部材１９が２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈの近接を阻害するため、各シート層１２Ｓ，１２Ｈがこの弾性伸縮部材１９による阻害作用を吸収して互いに沿う状態となるように個々に変形（収縮や曲り）するためには、シート接合部２０の面積率を低くし、各シート層１２Ｓ，１２Ｈの自由度を高めることが望ましい。弾性伸縮部材１９に対する各シート層１２Ｓ，１２Ｈの自由度が低いと、これらが一体的に変形しようとするため、各シート層１２Ｓ，１２Ｈは弾性伸縮部材１９からわずかに離間しつつ小さな多数の皺を形成することになり、ザラザラとした不快な手触り感を生じることになる。よって、図示形態のように、自由部間領域ＦＡにおける前後方向両側に向かうにつれて段階的にシート接合部２０の面積率（単位面積当たりのシート接合部２０の面積の割合）が低くなるように、シート接合部２０が配列されているのは好ましい形態である。

シート接合部２０の面積率を自由部間領域ＦＡにおける前後方向両側に向かうにつれて変化させるには、図示形態のように無シート接合領域２１を設けたり、これとともに（又はこれに代えて）、複数列形態の場合には、前後方向両側の列ほどシート接合部２０の数を減少させたりすることができる。また、個々のシート接合部２０の形状や面積を変更しても良い。

通常の場合、伸縮領域Ａ２，Ａ３の展開状態で、自由部間領域ＦＡを前後方向に三等分し、その三領域ＦＡ１，ＦＡ２，ＦＡ３のうち前後方向の中央に位置する領域を中央領域ＦＡ２とし、かつその両側に位置する領域を両側領域ＦＡ１，ＦＡ３としたとき（図２２参照）、中間領域ＦＡ２に占めるシート接合部２０の面積率は３〜２５％、特に５〜２０％、とするのが好ましく、両側領域ＦＡ１，ＦＡ３に占めるシート接合部２０の面積率は１０％以下、特に３％以下とするのが好ましい。また、中間領域ＦＡ２に占めるシート接合部２０の面積率に対する、両側領域ＦＡ１，ＦＡ３に占めるシート接合部２０の面積率の割合を２０％以下、特に１０％以下とするのは好ましい。また、両側領域ＦＡ３にシート接合部２０を有しないと、弾性伸縮部材１９に対する各シート層１２Ｓ，１２Ｈの自由度が向上できるだけでなく、製造時においてシート接合部２０と弾性伸縮部材１９とが接触する（溶着による接合の場合弾性伸縮部材１９が意図せず切断される）リスクが低くなるため、更に好ましい。

もちろん、シート接合部２０の面積率が自由部間領域ＦＡにおける前後方向に一様である形態や、自由部間領域ＦＡにおける前後方向両側に向かうにつれて段階的にシート接合部２０の面積率が高くなる形態とすることもできる。

（非伸縮領域の形成）
非伸縮領域Ａ１は、内側シート層１２Ｈと外側シート層１２Ｓとの間に弾性伸縮部材１９を供給し、間欠伸縮領域Ａ２とする領域の端部で弾性伸縮部材１９の固定端部１９ｆのみホットメルト接着剤により固定した後、非伸縮領域Ａ１とする領域において、弾性伸縮部材１９を幅方向中間の１か所又は複数か所で加圧及び加熱により切断するか、又は弾性伸縮部材１５，１６，１９のほぼ全体を加圧及び加熱により細かく切断し、間欠伸縮領域Ａ２に伸縮性を残しつつ非伸縮領域Ａ１では伸縮性を殺すことにより構築することができる。

図１９（ａ）は、弾性伸縮部材１９を幅方向中間の１か所で切断する場合を示しており、周方向の１か所に切断凸部７２を有する加圧部７１を外周面に備え、切断凸部７２が所望の温度に加熱されるシールロール７５と、これに対向配置された表面平滑なアンビルロール７６とにより、内側シート層１２Ｈ及び外側シート層１２Ｓ間に弾性伸縮部材１９を取り付けた切断対象を挟み、切断凸部７２とアンビルロール７６の外周面との間に挟まれる部位のみ弾性伸縮部材１９を加圧及び加熱して切断するものである。このような加工を施した製品では、図２０（ａ）（ｂ）に示すように、非伸縮領域Ａ１における外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈ間には、間欠伸縮領域Ａ２の弾性伸縮部材１９から連続する切断残部のみが不要弾性伸縮部材７０として残り、溶融跡２２が一本だけ切断痕跡として残ることになる。図示しないが、複数か所で切断する場合は、周方向の複数か所に切断凸部７２を有するシールロール７５を用いれば良い。

また、図１９（ｂ）は、弾性伸縮部材１９のほぼ全体を細かく切断する場合を示しており、千鳥状等の間欠配置とされた多数の切断凸部７３を有する加圧部７１を外周面に備え、切断凸部７２が所望の温度に加熱されるシールロール７５と、これに対向配置された表面平滑なアンビルロール７６とにより、内側シート層１２Ｈ及び外側シート層１２Ｓ間に弾性伸縮部材１５〜１７，１９を取り付けた切断対象を挟み、切断凸部７３とアンビルロール７６の外周面との間に挟まれる部位のみ弾性伸縮部材１９を加圧及び加熱して切断するものである。このような加工を施した製品では、図２０（ｃ）に示すように、非伸縮領域Ａ１における外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈ間には、間欠伸縮領域Ａ２の弾性伸縮部材１９から連続する切断残部、及び両方の間欠伸縮領域Ａ２の弾性伸縮部材１９と連続しない弾性伸縮部材の切断片が、不要弾性伸縮部材７０として前後方向及び幅方向に間欠的に残り、溶融跡２２が切断痕跡として前後方向及び幅方向に間欠的に残ることになる。

（非伸縮領域におけるシート接合部）
非伸縮領域Ａ１にはシート接合部２０を設けなくても良いが、外側シート層１２Ｓが内側シート層１２Ｈに対してずれたり、浮いたりするのは好ましくないため、シート接合部２０を設けるのが好ましい。非伸縮領域のシート接合部２０は、２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈが接合される限り特に限定されるものではないが、図２、図６、図２０等に示すように、非伸縮領域Ａ１では、不要弾性伸縮部材７０は２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈに対して非固定とされるとともに、不要弾性伸縮部材７０の前後方向両側で、幅方向に実質的に連続するシート接合部２０により２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈが接合されていると好ましい。このように、不要弾性伸縮部材７０が２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈに対して非固定とされていると、不要弾性伸縮部材７０の収縮力が２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈに対して完全に作用しない状態とすることができる。さらに、非伸縮領域Ａ１では、不要弾性伸縮部材７０の前後方向両側で、幅方向に実質的に連続するシート接合部２０により２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈが接合されており、不要弾性伸縮部材７０の前後方向の移動はその前後両側に位置するシート接合部２０間に限られるため、見栄えが悪化するような大きな移動は防止される。もちろん、非伸縮領域Ａ１における不要弾性伸縮部材７０は２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈに対してホットメルト接着剤により固定しても良い。図２０（ａ）（ｂ）のように弾性伸縮部材１９を幅方向中間の１か所（または複数か所）で切断する場合は、接着力が低くなるようにホットメルト接着剤の塗布量等を調整する。図２０（ｃ）のように弾性伸縮部材１９を細かく切断する場合は、接着力が高くても非伸縮領域Ａ１の伸縮性をほぼ殺すことができる。

非伸縮領域Ａ１におけるシート接合部２０は、間欠伸縮領域Ａ２におけるシート接合部２０と基本的に同様とすることができる。非伸縮領域Ａ１におけるシート接合部２０の形状、寸法、数、及び配置等は、間欠伸縮領域Ａ２におけるシート接合部２０と異なるものとしても良い。例えば、非伸縮領域Ａ１におけるシート接合部２０は、図１３に示される形態に倣って、不要弾性伸縮部材７０間に複数列形成し、不要弾性伸縮部材７０とシート接合部２０との距離を狭くすることにより、不要弾性伸縮部材７０の移動を効果的に防止しつつ、間欠伸縮領域Ａ２においては柔軟性を重視して図１１に示す形態のように弾性伸縮部材１９間に一列とすることができる。

ただし、製造容易性及び製造安定性の観点からは、図２、図６、図２０等に示すように、非伸縮領域Ａ１におけるシート接合部２０の形状、寸法、数、及び配置等は、間欠伸縮領域Ａ２におけるシート接合部２０と同様とすることが望ましく、少なくとも、間欠伸縮領域Ａ２におけるシート接合部２０及び非伸縮領域Ａ１におけるシート接合部２０が、幅方向に実質的に連続されていると好ましい。

この場合、間欠伸縮領域Ａ２における２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈ間の空間が、非伸縮領域Ａ１における２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈ間の空間と連続することになり、不要弾性伸縮部材７０が間欠伸縮領域Ａ２側に移動するおそれがある。そこで、間欠伸縮領域Ａ２における弾性伸縮部材１９の固定端部１９ｆを、少なくとも幅方向中央側の端部では、図１２及び図１３に示すように当該間欠伸縮領域Ａ２の前後方向全体にわたり連続するホットメルト接着剤により形成し、同時に２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈを当該間欠伸縮領域Ａ２の前後方向全体にわたり接合するのも好ましい形態である。これにより、非伸縮領域Ａ１における２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈ間の空間が、非伸縮領域Ａ１の幅方向両側で閉じられるため、不要弾性伸縮部材７０が間欠伸縮領域Ａ２に移動して見栄えが悪化するのを防止することができる。

その他、非伸縮領域Ａ１における実質的に連続するシート接合部２０の詳細は、伸縮領域におけるシート接合部２０の項で述べたとおりであるため、ここではあえて説明を省略する。

（サイドシール部）
サイドシール部１３の幅ｓは特に限定されないが、通常の場合、２〜７ｍｍ程度とすることができる。サイドシール部１３全体に占める溶着部１３ｓの総面積の割合（面積率）は適宜定めることができるが、通常の場合８〜４０％程度とすることができる。

サイドシール部１３における溶着接合はヒートシールにより行うことも可能であるが、超音波シールを用いると、ヒートシールと比べて溶着部１３ｓ周囲への熱影響がほとんどなく、サイドシール部１３の素材が伸びやすく柔軟に仕上がるため好ましい。ただし、超音波シールの場合、サイドシール部１３の素材の伸びやすさが災いして同じシールパターンで比べるとより引き剥がし難く、横裂けが発生しやすい。よって、本発明は超音波シールを採用する場合に好適である。超音波シール装置は特に限定されるものではない。

特徴的には、サイドシール部１３を幅方向に二等分し、その幅方向中央側を第１領域１３Ａとし、幅方向外側を第２領域１３Ｂとしたとき、第１領域１３Ａ及び第２領域１３Ｂのそれぞれに、溶着部１３ｓが縦方向に間欠的かつ規則的パターンで設けられており、第１領域１３Ａの剥離強度が第２領域１３Ｂの剥離強度よりも低いものとされている。剥離強度の定義は前述のとおりである。サイドシール部１３を剥がすときの剥離の進行方向は、当初は幅方向外側に向かうのであるが、剥離が進むにつれて縦方向に近づいていき、外装体１２Ｆ，１２Ｂに幅方向に沿う断裂が発生しやすい状況となる。この際、サイドシール部１３が幅方向中央側でも幅方向外側でも剥離力が同じであると、外装体１２Ｆ，１２Ｂの側部を側縁から幅方向中央側に向かって引き裂くような力が加わりやすく、シート接合部２０が幅方向に実質的に連続していると図２５に示すように横裂けが発生やすくなる。これに対して、上述のように、サイドシール部１３を幅方向に二等分した第１領域１３Ａ及び第２領域１３Ｂのそれぞれに、溶着部１３ｓが縦方向に間欠的かつ規則的パターンで設けられ、第１領域１３Ａの剥離強度が第２領域１３Ｂの剥離強度よりも低いと、剥離の方向が幅方向外側に向かいやすく、その結果として外装体１２Ｆ，１２Ｂの側部に側縁から幅方向中央側に向かって引き裂くような力が発生しにくくなるため、シート接合部２０が幅方向に実質的に連続していても横裂けは発生しにくくなる。特に、図示形態のようにシート接合部２０がサイドシール部１３まで実質的に連続されていると、横裂けが発生しやすいため、本発明はこのような横裂けの対策として好適である。

第１領域１３Ａの最も幅方向中央側における溶着部１３ｓの縦方向間隔ｋ₁を、シート接合部２０の形成領域の縦方向の幅２０ｚよりも大きくするのは一つの好ましい形態である。これにより、第１領域１３Ａにおけるサイドシール部１３の溶着部１３ｓとシート接合部２０との連続性が無くなる、又は乏しくなるため、横裂けしにくくなる。さらにこれを発展させて、図２９に示すように、シート接合部２０（又はシート接合部２０がサイドシール部１３まで連続しない場合には、シート接合部２０を仮想的に幅方向外側に延長した延長部分）を、少なくとも第１領域１３Ａで（図示形態では、第１領域及び第２領域の全体にわたり）縦方向に隣接する溶着部１３ｓの間の縦方向中間に配置すると、サイドシール部１３の溶着部１３ｓとシート接合部２０との連続性が無くなるため、横裂け防止効果がより一層のものとなる。

第１領域１３Ａ及び第２領域１３Ｂの剥離強度の違いは溶着の程度の違い等によって形成するのではなく、面積率によって形成することが望ましい。つまり、第１領域１３Ａに占める溶着部１３ｓの面積率が第２領域１３Ｂに占める溶着部１３ｓの面積率よりも低くなるよう、溶着部１３ｓのパターンを定めることが望ましい。第１領域１３Ａに占める溶着部１３ｓの面積率及び第２領域１３Ｂに占める溶着部１３ｓの面積率は適宜定めることができるが、通常の場合、第１領域１３Ａに占める溶着部１３ｓの面積率は６〜３０％、特に１０〜２５％とすることが好ましく、第２領域１３Ｂに占める溶着部１３ｓの面積率は１０〜５０％、特に１５〜３５％とすることが好ましい。また、第２領域１３Ｂの溶着部１３ｓの面積率に対する第１領域１３Ａの溶着部１３ｓの面積率の比は、０．４５〜０．９０倍、特に０．５５〜０．７０倍とすることが望ましい。

溶着部１３ｓのパターンは特に限定されず、図２３及び図２４、図２７及び図２８に示すように点状の溶着部１３ｓが間隔を空けて配列されたドットパターンや、図２５及び図２６に示すように第１領域１３Ａから第２領域１３Ｂにわたり幅方向に細長く連続する四角形状の溶着部１３ｓが間隔を空けて配列されたバーパターン等とすることができる。

バーパターンで第１領域１３Ａに占める溶着部１３ｓの面積率を第２領域１３Ｂに占める溶着部１３ｓの面積率よりも低くするには、例えば図示するように、溶着部１３ｓの形状を、第２領域１３Ｂに位置する部分よりも第１領域１３Ａに位置する部分の方が縦方向の幅が狭い四角形状とすることができる。このような四角形状としては、図示形態のように幅方向外側に向かうにつれて連続的に縦方向の幅が増加する形状が好適であるが、段階的、例えば第１領域１３Ａと第２領域１３Ｂとの境界で幅が変化する形態（図示略）とすることもできる。

バーパターンにおける寸法及び位置は適宜定めることができるが、図示形態で乳幼児用途の場合、次の範囲内とするのが好ましい。
・各溶着部１３ｓの面積：３．５〜１５．０ｍｍ²
・各溶着部１３ｓの幅方向長さｇ：２．０〜７．０ｍｍ
・各溶着部１３ｓの縦方向長さｈ：０．６〜２．０ｍｍ（特に０．８〜１．５ｍｍ）
・各溶着部１３ｓの最大縦方向長さｈ₂：１．０〜２．０ｍｍ（特に１．５〜２．０ｍｍ）
・各溶着部１３ｓの最小縦方向長さｈ₁：０．０〜１．０ｍｍ（特に０．５〜１．０ｍｍ）
・溶着部の縦方向長さの変化率（ｈ₂−ｈ₁）／ｇ：０．０３〜０．７
・溶着部１３ｓの縦方向間隔ｋ：０．５〜５．０ｍｍ（特に０．８〜１．５ｍｍ）
・無溶着部１３ｎの縦方向長さｎ：０．０〜２．０ｍｍ（特に０．１〜１．０ｍｍ）
・サイドシール部１３の幅方向長さｓ（溶着最大幅）：２．０〜７．０ｍｍ
・第１領域１３Ａに占める溶着部１３ｓの面積率：６〜３０％（特に１０〜２５％）
・第２領域１３Ｂに占める溶着部１３ｓの面積率：１０〜５０％（特に１５〜３５％）
・第２領域１３Ｂの溶着部１３ｓの面積率に対する第１領域１３Ａの溶着部１３ｓの面積率の比：０．４５〜０．９０倍（特に０．５５〜０．７０倍）

一方、ドットパターンで第１領域１３Ａに占める溶着部１３ｓの面積率を第２領域１３Ｂに占める溶着部１３ｓの面積率よりも低くするには、例えば図示するように、第１領域１３Ａ及び第２領域１３Ｂの溶着部１３ｓの面積を同じとし、第２領域１３Ｂの溶着部１３ｓの数よりも第１領域１３Ａの溶着部１３ｓの数を少なくする、つまり溶着部１３ｓ間の間隔を部分的又は全体的に広げることができる。また、第１領域１３Ａ及び第２領域１３Ｂの溶着部１３ｓの数及び中心配置を同じとし、第２領域１３Ｂよりも第１領域１３Ａの方が溶着部１３ｓの面積が小さいパターンとしても良い。もちろん、溶着部１３ｓの数の違いと、溶着部１３ｓの面積の違いとを組み合わせて、第１領域１３Ａに占める溶着部１３ｓの面積率を第２領域１３Ｂに占める溶着部１３ｓの面積率よりも低くすることもできる。

各溶着部１３ｓは点状である限り、三角形状等の多角形状や半円形状、星形状、楕円形状等特に限定されないが、図示形態のような円形状であるのが好ましい。

ドットパターンの配列は特に限定されず、図２３に示すように２列とする他、図２７の下部に示すように三列以上とすることもできる。より詳細に説明すると、図示のドットパターンは、縦方向に間隔を空けて列なる点状の溶着部１３ｓの列が幅方向に複数並び、かつ全体として互い違い又は千鳥状のドットパターンを基本として、幅方向外側の溶着部１３ｓの列では縦方向に等間隔で溶着部１３ｓを設け、幅方向中央側の列に、溶着部１３ｓ複数個おきに溶着部１３ｓの無い（抜かれた）間隔拡大部分１３ｄを設け、三列以上の場合には幅方向中央側の列ほど間隔拡大部分が広くなるパターンである。三列以上の場合、第１領域１３Ａ及び第２領域１３Ｂに跨る溶着部１３ｓを有していても良い。

また、ドットパターンの場合、図示形態のように、サイドシール部１３の幅方向全体にわたる無溶着部１３ｎを僅かであっても各溶着部１３ｓの縦方向両側に形成すると、シール装置における溶着部１３ｓ形成用の凸部間の隙間に不織布の繊維屑が付着し難くなるとともに、付着した繊維屑を取り除くのも容易となる。すなわち、パンツタイプ使い捨ておむつでは、おむつを幅方向に移送しつつサイドシール部１３を形成するため、繊維屑が発生してもシール装置における無溶着部１３ｎ形成用の凹溝（溶着部１３ｓ形成用の凸部の間）を通って排出され、溶着部１３ｓ形成用の凸部間に留まりにくい。具体的に、繊維屑が溜まる時間は従来の一般的な横縞状パターンと同等となる。また、長時間経過して、溶着部１３ｓ形成用の凸部間に繊維屑が溜まったとしても、当該凸部間の溝はラインの流れ方向に連続するため、ラインの流れ方向にブラシをかけるだけで簡単に繊維屑を除去することができる。

ドットパターンにおける寸法及び位置は適宜定めることができるが、図示形態で乳幼児用途の場合、次の範囲内とするのが好ましい。
・各溶着部１３ｓの面積：０．３〜７．１ｍｍ²
・溶着部１３ｓの列数：２〜４列、特に２〜３列
・各溶着部１３ｓの幅方向長さｇ：０．６〜３．０ｍｍ（特に０．８〜１．５ｍｍ）
・各溶着部１３ｓの縦方向長さｈ：０．６〜３．０ｍｍ（特に０．８〜１．５ｍｍ）
・隣り合う溶着部１３ｓの列の幅方向間隔ｑ：＋１．０ｍｍ〜＋４．０ｍｍ（なお、＋（プラス）は隣接列の溶着部１３ｓの幅方向位置が重ならない場合を意味する。）
・同一列における隣り合う溶着部１３ｓの縦方向間隔ｋ：０．５〜５．０ｍｍ（特に０．８〜１．５ｍｍ）
・無溶着部１３ｎの縦方向長さｎ：０．０〜２．０ｍｍ（特に０．１〜１．０ｍｍ）
・間隔拡大部分１３ｄ：３．５〜１５．０ｍｍ
・間隔拡大部分１３ｄの間の縦方向長さ（縦方向範囲１３ｙ）：２．０〜５．０ｍｍ
・間隔拡大部分１３ｄの縦方向長さに対する、間隔拡大部分１３ｄの間の縦方向範囲１３ｙの比率：０．１６〜０．６０倍
・サイドシール部１３の幅方向長さｓ（溶着最大幅）：２．０〜７．０ｍｍ
・第１領域１３Ａに占める溶着部１３ｓの面積率：６〜３０％（特に１０〜２５％）
・第２領域１３Ｂに占める溶着部１３ｓの面積率：１０〜５０％（特に１５〜３５％）
・第２領域１３Ｂの溶着部１３ｓの面積率に対する第１領域１３Ａの溶着部１３ｓの面積率の比：０．４５〜０．９０倍（特に０．５５〜０．７０倍）

他方、図２７及び図２８に示すＷ，Ｕ１〜Ｕ３、１４の各部のように、サイドシール部１３の縦方向中間でシート材の積層数が変化する場合、シート積層数に応じて溶着部１３ｓのパターンを変化させることができる。このような変化はドットパターンに限られず、バーパターンでも適用することができる。

（内装体）
内装体２００の形状、構造は特に限定されず、例えば以下に述べる形状、構造を採用することができる。内装体２００は任意の形状を採ることができるが、図示の形態では長方形である。内装体２００は、図３〜図５に示されるように、装着者の肌側となる液透過性トップシート３０と、液不透過性シート１１と、これらの間に介在された吸収要素５０とを備えているものであり、吸収機能を担う本体部である。符号４０は、トップシート３０を透過した液を速やかに吸収要素５０へ移行させるために、トップシート３０と吸収要素５０との間に設けられた中間シート（セカンドシートとも呼ばれる）を示しており、符号６０は、内装体２００の両脇に排泄物が漏れるのを防止するために、内装体の吸収面の幅方向両側に沿って延在された、装着者の脚周りに向かって立ち上がる部分である脚周りギャザー６０を示している。

（トップシート）
トップシート３０は、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシート等、液透過性素材であれば特に限定無く利用できるが、図３及び図４に示す形態のようにトップシート３０が脚周りギャザー６０の液不透過性シート６４の被覆材を兼ねる場合には不織布が用いられる。また、このうち不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンボンド法、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、エアスルー法、ポイントボンド法、サーマルボンド法が、好ましい加工方法となる。

また、トップシート３０は、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートを貼り合せて得た積層シートからなるものであってもよい。同様に、トップシート３０は、平面方向に関して、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートからなるものであってもよい。

トップシート３０の幅方向両側が脚周りギャザー６０の液不透過性シート６４の被覆材を兼ねない場合は、例えば図７及び図８に示す形態のように、吸収要素５０と脚周りギャザー６０との間を通して、吸収要素５０の裏側まで回り込ませ、液の浸透を防止するために、液不透過性シート１１及び脚周りギャザー６０に対してホットメルト接着剤等により接着することができる。

（中間シート）
図７及び図８に示す形態のように、トップシート３０の裏側に、トップシートより親水性に優れる中間シート（「セカンドシート」とも呼ばれている）４０を設けることができる。この中間シート４０は、吸収した液の吸収体からの逆戻り現象を防止し、トップシート３０上のさらっとした肌触りを確保するためのものである。中間シート４０は省略することもできる。

中間シート４０としては、トップシート３０と同様の素材や、スパンレース、スパンボンド、ＳＭＳ、パルプ不織布、パルプとレーヨンとの混合シート、ポイントボンド又はクレープ紙を例示できる。特にエアスルー不織布が嵩高であるため好ましい。エアスルー不織布には芯鞘構造の複合繊維を用いるのが好ましく、この場合芯に用いる樹脂はポリプロピレン（ＰＰ）でも良いが剛性の高いポリエステル（ＰＥＴ）が好ましい。目付けは２０〜８０ｇ／ｍ²が好ましく、２５〜６０ｇ／ｍ²がより好ましい。不織布の原料繊維の太さは２．２〜１０ｄｔｅｘであるのが好ましい。不織布を嵩高にするために、原料繊維の全部又は一部の混合繊維として、芯が中央にない偏芯の繊維や中空の繊維、偏芯且つ中空の繊維を用いるのも好ましい。

図示の形態の中間シート４０は、吸収体５６の幅より短く中央に配置されているが、全幅にわたって設けてもよい。中間シート４０の長手方向長さは、吸収体５６の長さと同一でもよいし、液を受け入れる領域を中心にした短い長さ範囲内であってもよい。

（液不透過性シート）
吸収体５６の裏側に設けられる液不透過性シート１１の素材は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂等からなるプラスチックフィルムを例示することができる。液不透過性シート１１には、近年、ムレ防止の観点から好まれて使用されている不透液性かつ透湿性を有する素材を用いることが好ましい。透湿性を有するプラスチックフィルムとしては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性プラスチックフィルムが広く用いられている。

液不透過性シート１１は、図３及び図４に示す形態のように、吸収体５６よりも側方に延在させて、脚周りギャザー６０内の液不透過性シート６４を兼ねるものとしたり、図７及び図８に示す形態のように、吸収要素５０の裏側に収まる幅とする、又は吸収要素５０の幅方向両側を回り込ませて吸収要素５０のトップシート３０側面の両側部まで延在させたりすることができる。

また、液不透過性シート１１の内側、特に吸収体５６側面に、液分の吸収により色が変化する排泄インジケータを設けることができる。

（吸収要素）
吸収要素５０は、吸収体５６と、この吸収体５６の全体を包む包装シート５８とを有する。包装シート５８は省略することもできる。

（吸収体）
吸収体５６は、繊維の集合体により形成することができる。この繊維集合体としては、綿状パルプや合成繊維等の短繊維を積繊したものの他、セルロースアセテート等の合成繊維のトウ（繊維束）を必要に応じて開繊して得られるフィラメント集合体も使用できる。繊維目付けとしては、綿状パルプや短繊維を積繊する場合は、例えば１００〜３００ｇ／ｍ²程度とすることができ、フィラメント集合体の場合は、例えば３０〜１２０ｇ／ｍ²程度とすることができる。合成繊維の場合の繊度は、例えば、１〜１６ｄｔｅｘ、好ましくは１〜１０ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１〜５ｄｔｅｘである。フィラメント集合体の場合、フィラメントは、非捲縮繊維であってもよいが、捲縮繊維であるのが好ましい。捲縮繊維の捲縮度は、例えば、１インチ当たり５〜７５個、好ましくは１０〜５０個、さらに好ましくは１５〜５０個程度とすることができる。また、均一に捲縮した捲縮繊維を用いる場合が多い。吸収体５６中には高吸収性ポリマー粒子を分散保持させるのが好ましい。

吸収体５６は長方形形状でも良いが、図６にも示すように、前端部、後端部及びこれらの間に位置し、前端部及び後端部と比べて幅が狭い括れ部とを有する砂時計形状をなしていると、吸収体５６及び脚周りギャザー６０の脚周りへのフィット性が向上するため好ましい。

また、吸収体の寸法は適宜定めることができるが、前後方向及び幅方向において、内装体の周縁部又はその近傍まで延在しているのが好ましい。なお、符号５６Ｘは吸収体５６の幅を示している。

（高吸収性ポリマー粒子）
吸収体５６には、その一部又は全部に高吸収性ポリマー粒子を含有させることができる。高吸収性ポリマー粒子とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子５４としては、この種の吸収性物品に使用されるものをそのまま使用でき、例えば５００μｍの標準ふるい（ＪＩＳ Ｚ８８０１−１：２００６）を用いたふるい分け（５分間の振とう）でふるい上に残る粒子の割合が３０重量％以下のものが望ましく、また、１８０μｍの標準ふるい（ＪＩＳ Ｚ８８０１−１：２００６）を用いたふるい分け（５分間の振とう）でふるい上に残る粒子の割合が６０重量％以上のものが望ましい。

高吸収性ポリマー粒子の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量（ＪＩＳ Ｋ７２２３−１９９６「高吸水性樹脂の吸水量試験方法」）が４０ｇ／ｇ以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、でんぷん−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸（塩）重合体などのものを用いることができる。高吸収性ポリマー粒子の形状としては、通常用いられる粉粒体状のものが好適であるが、他の形状のものも用いることができる。

高吸収性ポリマー粒子としては、吸水速度が７０秒以下、特に４０秒以下のものが好適に用いられる。吸水速度が遅すぎると、吸収体５６内に供給された液が吸収体５６外に戻り出てしまう所謂逆戻りを発生しやすくなる。

高吸収性ポリマー粒子の目付け量は、当該吸収体５６の用途で要求される吸収量に応じて適宜定めることができる。したがって一概には言えないが、５０〜３５０ｇ／ｍ²とすることができる。ポリマーの目付け量が５０ｇ／ｍ²未満では、吸収量を確保し難くなる。３５０ｇ／ｍ²を超えると、効果が飽和する。

必要であれば、高吸収性ポリマー粒子は、吸収体５６の平面方向で含有率を変化させることができる。例えば、液の排泄部位を他の部位より含有率を高くすることができる。男女差を考慮する場合、男用は前側の含有率を高め、女用は中央部の含有率を高めることができる。また、吸収体５６の平面方向において局所的（例えばスポット状）にポリマーが存在しない部分を設けることもできる。

（包装シート）
包装シート５８を用いる場合、その素材としては、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等の液透過性素材を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン／ポリプロピレン複合材などを使用できる。目付けは、５〜２０ｇ／ｍ²、特に８〜１５ｇ／ｍ²のものが望ましい。

包装シート５８の包装形態は適宜定めることができるが、製造容易性や前後端縁からの高吸収性ポリマー粒子の漏れ防止等の観点から、吸収体５６の表裏面及び両側面を取り囲むように筒状に巻付け、かつその前後縁部を吸収体５６の前後からはみ出させ、このはみ出し部分を表裏方向に潰してホットメルト接着剤等の接合手段により接合する形態が好ましい。

（脚周りギャザー）
脚周りギャザー６０は、内装体２００の吸収面の幅方向両側に沿って延在された、装着者の脚周りに向かって立ち上がる部分であり、トップシート３０上を伝わって横方向に移動する尿や軟便を遮断し、横漏れを防止するために設けられているものである。

本形態の脚周りギャザー６０は、図３及び図４に示すように、幅方向内側の面を構成する内側不織布層６１と、幅方向外側の面を構成する外側不織布層６２と、前後方向中間における少なくとも先端部における内側不織布層６１及び外側不織布層６２の間に前後方向に沿って設けられたギャザー弾性伸縮部材６３と、基端から基端よりも先端側の位置までの範囲にわたり、内側不織布層６１及び外側不織布層６２の間に挟まれた液不透過性シート６４（１１）とを有している。図示形態では、脚周りギャザー６０における液不透過性シート６４を有する部分であってかつ先端部よりも基端側の部分が、脚周りギャザー６０の前後方向全体にわたり、内側不織布層６１が存在せず液不透過性シート６４が露出する不織布不存在部分６５とされている。このように、脚周りギャザー６０に内側不織布層６１の無い不織布不存在部分６５を設けることにより不織布使用量を削減することができる。また、脚周りギャザー６０の先端部は肌に接触する部分であるため、そこを避けて不織布不存在部分６５を設けることにより、液不透過性シート６４が肌に接触し難くなり、肌触りの悪化を抑制することができる。

図１〜図６に示す形態において内側不織布層６１をトップシート３０の側部まで延在させることにより、又は図７及び図８に示す構造の脚周りギャザー６０とすることにより、液不透過性シート６４の全体を隠しても良い。

ギャザー弾性伸縮部材６３は、脚周りギャザー６０の先端部にのみ設けても良いが、図示形態のように脚周りギャザー６０の先端から基端に向かう方向に間隔を空けて複数本設けられているのが好ましい。通常の場合、ギャザー弾性伸縮部材６３の本数は、２〜６本が好ましく、その相互間隔６０ｄは３〜１０ｍｍが好ましい。このように、複数本のギャザー弾性伸縮部材６３を間隔を空けて設けると、その間の部分が外側に窪むため、図示形態のようにこの間隔部分にのみ不織布不存在部分６５を設けると、不織布不存在部分６５に露出する液不透過性シート６４が窪んで肌に接触し難くなるため好ましい。この場合、図１〜図６に示す形態のように、少なくとも脚周りギャザー６０の先端部及び基端部にのみそれぞれ一本又は複数本間隔を空けてギャザー弾性伸縮部材６３を設け、基端部のギャザー弾性伸縮部材６３と先端部のギャザー弾性伸縮部材６３との間の間隔部分にのみ不織布不存在部分６５を設けると特に好ましい。

脚周りギャザー６０におけるギャザー弾性伸縮部材６３を設ける前後方向範囲は、脚周りギャザー６０の前後方向全体とすることもできるが、立ち上がり部分の前後方向範囲以下とするのが好ましい。

また、ギャザー弾性伸縮部材６３は、内側不織布層６１及び外側不織布層６２の間に設けられる限り（このため不織布不存在部分６５には設けられない）、脚周りギャザー６０に内蔵される液不透過性シート６４に対して図３及び図７に示す形態のように内側に設けることも、また図示しないが外側に設けることも可能である。

液不透過性シート６４を設ける範囲は、脚周りギャザー６０の基端から基端よりも先端側の位置までの範囲であれば、基端から基端及び先端の中間位置までとすることもできるが、遮水性を十分に向上させるためには先端部まで設けることが望ましく、特に図３及び図４に示す形態のように先端部より若干（例えばギャザー弾性部材複数本分。具体的には５〜３０ｍｍ程度）離間した位置までとし、先端部には液不透過性シート６４を内蔵させないことにより肌触りの柔軟性を確保することが好ましい。

また、不織布不存在部分６５に液不透過性シート６４が露出する形態では、脚周りギャザー６０における前側外装体１２Ｆ及び後側外装体１２Ｂと重なる部分６０Ｗにおいて、不織布不存在部分６５に露出する液不透過性シート６４が肌に押し付けられるおそれがある。しかし、図１〜図６に示す形態のように、当該部分６０Ｗを前側外装体１２Ｆ及び後側外装体１２Ｂに固定して、前側外装体１２Ｆ及び後側外装体１２Ｂの弾性伸縮部材１５，１９により幅方向に収縮させると、当該部分６０Ｗは液不透過性シート６４が露出するとしても収縮皺により肌に対する接触面積は顕著に低減するため、肌触りへの影響は少ないものとなる。なお、この形態の脚周りギャザー６０では、前側外装体１２Ｆ及び後側外装体１２Ｂに対する固定部分６０Ｗの間の領域が、ギャザー弾性伸縮部材６３の収縮に伴い、吸収体５６の側縁を基端として図３に二点鎖線で示すように脚周りに向かって立ち上がるようになる。

脚周りギャザー６０の部材構成は特に限定されず、公知の構造を採用することができる。図１〜図６に示す形態では、トップシート３０を不織布からなるものとし、かつその幅方向両側を吸収体５６の側縁から延び出るように構成し、また、吸収体５６の裏側には不織布からなるギャザーシート６６を設け、かつその幅方向両側を吸収体５６の側縁から延び出るように構成し、さらに、このギャザーシート６６の側端部を折り返すとともに、その折り返し部分６６ｒの先端をトップシート３０の先端から離間させるとともに、少なくとも、ギャザーシート６６の折り返し部分６６ｒの間から、トップシート３０とギャザーシート６６との間にかけて液不透過性シート６４を設けている。そして、その結果、ギャザーシート６６の折り返し部分６６ｒ以外の部分により外側不織布層６２が形成されるとともに、ギャザーシート６６の折り返し部分６６ｒ及びトップシート３０における吸収体５６の側方に延び出る部分により内側不織布層６１が形成され、かつギャザーシート６６の折り返し部分６６ｒとトップシート３０とが離間する部分により不織布不存在部分６５が形成されている。このように、脚周りギャザー６０における不織布不存在部分６５より基端側の内側不織布層６１をトップシート３０により形成し、それ以外をギャザーシート６６により形成すると、素材の切断を要さずに不織布不存在部分６５を設けることができ、また、その構造も非常に簡素となり、製造も容易となる。

この場合、脚周りギャザー６０の液不透過性シート６４は、図３及び図４に示す形態のように、一方側の脚周りギャザー６０から吸収体５６の裏側を通り他方側の脚周りギャザー６０まで延在されていると、脚周りギャザー６０の遮水性だけでなく、吸収体５６の裏側の遮水性も一体的に確保することができるため好ましいが、図７及び図８に示す形態のように脚周りギャザー６０に内蔵させる液不透過性シート６４と、吸収体５６の裏側を覆う液不透過性シート１１とを個別に設けることもできる。後者の場合、脚周りギャザー６０に内蔵させる液不透過性シート６４の素材と、吸収体５６の裏側を覆う液不透過性シート１１の素材とを同一のものとしても、また異なるものとしても良い。

同様に、ギャザーシート６６も、図３及び図４に示す形態のように、一方側の脚周りギャザー６０から吸収体５６の裏側を通り他方側の脚周りギャザー６０まで一体のシートにより形成されていると、前述の股間部カバーシートを別途設けなくてもなくても布のような外面が得られるため好ましいが、図７及び図８に示す形態のようにギャザーシート６６と、股間部カバーシート１２Ｍを個別に設けても良い。

他の脚周りギャザー６０の構造として、図７及び図８に示す形態のように、内装体２００の裏側に固定された取付け部分６８と、この取付け部分６８から内装体２００の側方を回り込んで内装体２００の側部表面まで延在された延在部分６９と、この延在部分６９の前後方向両端部が倒伏状態で内装体２００の側部表面に固定されて形成された倒伏部分６９Ｂと、延在部分における倒伏部分の間の中間部が非固定とされて形成された自由部分６９Ｆと、この自由部分６９Ｆの少なくとも先端部に前後方向に沿って伸長状態で固定されたギャザー弾性伸縮部材６３と、を有するものも採用することができる。この脚周りギャザー６０では、ギャザー弾性伸縮部材６３の収縮に伴い、自由部分６９Ｆが取付け部分６８との境を基端として脚周りに向かって立ち上がるようになる。

図７及び図８に示す形態の脚周りギャザー６０の延在部分６９は、幅方向中央側に向かう付け根側部分と、この付け根側部分の先端から幅方向外側に折り返された先端側部分とからなるが、幅方向外側に折り返されずに、幅方向中央側に向かう部分のみからなる形態とすることもできる（図示略）。

他方、脚周りギャザー６０のうち立ち上がり部分となる前後方向中間領域では、内側不織布層６１と外側不織布層６２との貼り合わせや、その間に挟まれるギャザー弾性伸縮部材６３の固定に、種々の塗布方法によるホットメルト接着剤及びヒートシールや超音波シール等の素材溶着による固定手段の少なくとも一方を用いることができる。内側不織布層６１及び外側不織布層６２の全面を貼り合わせると柔軟性を損ねるため、ギャザー弾性伸縮部材６３の接着部以外の部分は接着しないか弱く接着するのが好ましい。図示形態では、コームガンやシュアラップノズル等の塗布手段によりギャザー弾性伸縮部材６３の外周面にのみホットメルト接着剤を塗布して内側不織布層６１及び外側不織布層６２間に挟むことにより、当該ギャザー弾性伸縮部材６３の外周面に塗布したホットメルト接着剤のみで、内側不織布層６１及び外側不織布層６２への細長状弾性伸縮部材の固定と、内側不織布層６１及び外側不織布層６２間の固定とを行う構造となっている。

また、脚周りギャザー６０のうち前後方向両側の非立ち上がり部分では、内側不織布層６１と外側不織布層６２との貼り合わせや、図１〜図６に示す形態の脚周りギャザー６０の前側外装体１２Ｆ及び後側外装体１２Ｂへの固定、並びに図７及び図８に示す形態の脚周りギャザー６０における付け根側部分及び先端側部分の固定及びその内装体２００の側部表面への固定に、種々の塗布方法によるホットメルト接着剤、及びヒートシールや超音波シール等の素材溶着による固定手段６７の少なくとも一方を用いることができる。図示形態では、ホットメルト接着剤と素材溶着による固定手段６７を組み合わせているが、いずれか一方の手段のみで、これらの固定を行うこともできる。

脚周りギャザー６０の寸法は適宜定めることができるが、乳幼児用紙おむつの場合は、脚周りギャザー６０の起立高さ（展開状態における先端と基端との幅方向間隔）は１５〜６０ｍｍ、特に２０〜４０ｍｍであるのが好ましい。

上記各形態において、内側不織布層６１及び外側不織布層６２としてはスパンボンド不織布（ＳＳ、ＳＳＳ等）やＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）、メルトブロー不織布等の柔軟で均一性・隠蔽性に優れた不織布に、必要に応じてシリコンなどにより撥水処理を施したものを好適に用いることができ、繊維目付けは１０〜３０ｇ／ｍ²程度とするのが好ましい。図３及び図４に示す形態では、不織布不存在部分６５より基端側の内側不織布層６１がトップシート３０により形成されていることからも分かるように、内側不織布層６１及び外側不織布層６２の素材を部分的に異ならしめることも可能であり、また内側不織布層６１及び外側不織布層６２の素材を異ならしめることも可能である。

上記各形態において、ギャザー弾性伸縮部材６３としては糸状のゴム、帯状のゴム等の細長状弾性伸縮部材を用いることができる。糸ゴムを用いる場合は、太さは４７０〜１２４０ｄｔｅｘが好ましく、６２０〜９４０ｄｔｅｘがより好ましい。固定時の伸長率は、１５０〜３５０％が好ましく、２００〜３００％がより好ましい。

上記各形態は脚周りギャザー６０を左右各一列設けるものであるが、複数列設けることもできる。

＜評価試験＞
下記例１及び例２のサンプルを作製し、３０名の被験者によりどちらが自然長状態での手触りが柔軟であるかを評価した。

（例１）
ポリピロピレン繊維のスパンボンド不織布（繊度２．２ｄｔｅｘ、目付け１５ｇ／ｍ²）をＭＤ方向１００ｍｍ×ＣＤ方向１００ｍｍの寸法で２枚用意した。一方のシート層におけるＭＤ方向の両端部上に１０ｇ／ｍ²の塗布量でホットメルト接着剤を塗布するとともに、その上に、２７０％の伸長率に伸長した太さ４７０ｄｔｅｘの糸ゴムをＣＤ方向に５ｍｍの間隔１９ｄを空けて平行に配置し、更にその上に他方のシート層をＭＤ方向及びＣＤ方向を合わせて重ねた後、隣接する弾性伸縮部材の間の部位でＭＤ方向に実質的に連続するパターン（図１２に示されるパターン）で超音波シールを行い、２枚のシート層を接合し、ＭＤ方向を伸縮方向とし、かつＣＤ方向を伸縮方向に直交する直交方向とする伸縮シートサンプルを作製した。シート接合部の寸法、間隔は以下のとおりとした。
・シート接合部の伸縮方向最大長さ２０ｘ：１．５７ｍｍ
・シート接合部の直交方向最大長さ２０ｙ：０．７０ｍｍ
・シート接合部の伸縮方向間隔２０ｔ：１．２３ｍｍ（シート接合部の伸縮方向最大長さ２０ｘの０．７８倍）
・シート接合部の直交方向間隔２０ｄ：０．７０ｍｍ（シート接合部の直交方向最大長さ２０ｙの１．０倍）
・シート接合部の伸縮方向重なり幅２０ｗ：０．１７ｍｍ（シート接合部の直交方向間隔２０ｄの０．２４倍）
・自由部間領域におけるシート接合部を有する領域の直交方向長さ２０ｚ：１．２５ｍｍ
・隣接する自由部間領域におけるシート接合部の直交方向間隔２０ｓ：６．７５ｍｍ

（例２）
超音波シールのパターンを図１７に示されるパターンとした以外は例１と同様とし、シート接合部２０の寸法、間隔は以下のとおりとした。
・個々のシート接合部の寸法（伸縮方向２０ｘ×直交方向２０ｙ）：０．８ｍｍ×５．０ｍｍ
・シート接合部の伸縮方向間隔２０ｒ：８．０ｍｍ
・シート接合部の直交方向間隔２０ｖ：３．０ｍｍ

（評価結果）
例１の方が例２よりも柔軟であると感じた被験者数は３０名中３０名であった。

＜その他＞
（ａ）２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈの素材は適宜定めることができるが、伸縮方向の剛軟度が、伸縮方向と直交する方向の剛軟度よりも高いと、襞８０の頂部が緩やかに曲がりやすくなるため好ましい。

（ｂ）図示形態のように、前後方向に隣接する弾性伸縮部材１９の間の部位の各々に、シート接合部２０が形成されていると好ましいが、複数本置きにシート接合部２０が形成されていても良い。つまり、前後方向に隣接するシート接合部２０間には弾性伸縮部材１９を一本のみ配置することが望ましいが、複数本配置しても良い。

（ｃ）前後方向に隣接する弾性伸縮部材１９の間に設けられるシート接合部２０の本数（実質的に連続する部分を一本とする）は、図示形態のように一本とする他、図１３に示すように複数本とすることもできる。

（ｄ）図示形態では、外装体１２Ｆ，１２Ｂの幅方向の伸縮構造の全体に本発明を適用しているが、一部のみ本発明を適用し、残り（例えばウエスト部のみ）については、弾性伸縮部材１９の幅方向全体にわたり弾性伸縮部材１９の外周面にのみホットメルト接着剤を塗布して２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈ間に固定する等、公知の伸縮構造とすることができる。また、前側外装体１２Ｆ及び後側外装体１２Ｂのいずれか一方のみ本発明を適用することもできる。

＜明細書中の用語の説明＞
明細書中で以下の用語が使用される場合、明細書中に特に記載が無い限り、以下の意味を有するものである。
・「前後（縦）方向」とは腹側（前側）と背側（後側）を結ぶ方向を意味し、「幅方向」とは前後方向と直交する方向（左右方向）を意味する。
・「展開状態」とは、収縮や弛み無く平坦に展開した状態を意味する。
・「伸長率」は、自然長を１００％としたときの値を意味する。
・「目付け」は次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態（試験場所は、温度２０±５℃、相対湿度６５％以下）の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を相対湿度１０〜２５％、温度５０℃を超えない環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が０．０％の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から米坪板(２００ｍｍ×２５０ｍｍ、±２ｍｍ)を使用し、２００ｍｍ×２５０ｍｍ（±２ｍｍ）の寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、２０倍して１平米あたりの重さを算出し、目付けとする。
・「厚み」は、自動厚み測定器（ＫＥＳ−Ｇ５ ハンディー圧縮試験機）を用い、荷重：１０ｇｆ／ｃｍ²、及び加圧面積：２ｃｍ²の条件下で自動測定する。
・吸水量は、ＪＩＳ Ｋ７２２３−１９９６「高吸水性樹脂の吸水量試験方法」によって測定する。
・「吸水速度」は、２ｇの高吸収性ポリマー及び５０ｇの生理食塩水を使用して、ＪＩＳ Ｋ７２２４‐１９９６「高吸水性樹脂の吸水速度試験法」を行ったときの「終点までの時間」とする。
・「剛軟度」は、ＪＩＳ Ｌ １０９６：２０１０「織物及び編物の生地試験方法」の「8.21.1 A法（45°カンチレバー法）」を意味する。
・試験や測定における環境条件についての記載が無い場合、その試験や測定は、標準状態（試験場所は、温度２０±５℃、相対湿度６５％以下）の試験室又は装置内で行うものとする。
・各部の寸法は、特に記載が無い限り、自然長状態ではなく展開状態における寸法を意味する。

本発明は、上記例のようなパンツタイプ使い捨ておむつに適用できるものである。

１１…液不透過性シート、１２Ｂ…後側外装体、１２Ｆ，１２Ｂ…外装体、１２Ｆ…前側外装体、１２Ｈ…内側シート層、１２Ｓ，１２Ｈ…２枚のシート層、１２Ｓ…外側シート層、１３…サイドシール部、１３Ａ…第１領域、１３Ｂ…第２領域、１３ｄ…間隔拡大部分、１３ｎ…無溶着部、１３ｓ…溶着部、１５，１８…ウエスト下方部弾性伸縮部材、１６…カバー部弾性伸縮部材、１７…ウエスト部弾性伸縮部材、１９…弾性伸縮部材、１９ｆ…固定端部、１９ｍ…自由部、２０…シート接合部、２１…無シート接合領域、３０…トップシート、４０…中間シート、５０…吸収要素、５６…吸収体、５８…包装シート、６０…脚周りギャザー、６１…内側不織布層、６２…外側不織布層、６３…ギャザー弾性伸縮部材、６４…液不透過性シート、６５…不織布不存在部分、６６…ギャザーシート、６６ｒ…折り返し部分、７０…不要弾性伸縮部材、８０…襞、２００…内装体、２０１…内外固定部、Ａ１…非伸縮領域、Ａ２…間欠伸縮領域、Ａ３…連続伸縮領域、ＦＡ…自由部間領域。

Claims (8)

1. 前身頃及び後身頃を個別又は一体的に構成する外装体と、
   前身頃の外装体から後身頃の外装体にかけて幅方向中間部に設けられた、吸収体を含む内装体と、
   前記前身頃の外装体の両側部と前記後身頃の外装体の両側部とが、縦方向に間欠的かつ規則的パターンで設けられた溶着部を介してそれぞれ接合されたサイドシール部と、
   ウエスト開口及び左右一対の脚開口とを有しており、
   前記外装体は、前記サイドシール部の幅方向中央側に隣接する伸縮領域を有しており、
   前記伸縮領域は、幅方向及び前後方向に延びる２枚のシート層と、これらシート層の間に前記前後方向に間隔を空けて配置された、幅方向に沿って延びる複数本の細長状の弾性伸縮部材とを有し、
   前記弾性伸縮部材は、幅方向の両端部が前記２枚のシート層に固定された固定端部と、これら固定端部の間の部分であってかつ前記２枚のシート層に非固定とされた自由部とを有しており、
   前後方向に隣接する前記自由部の間の領域として定まる自由部間領域で、前記２枚のシート層が溶着されたシート接合部を有している、
   パンツタイプ使い捨ておむつにおいて；
   少なくとも前記自由部間領域では、前記シート接合部が幅方向に実質的に連続されており、
   前記サイドシール部を幅方向に二等分し、その幅方向中央側を第１領域とし、幅方向外側を第２領域としたとき、前記第１領域及び第２領域のそれぞれに、前記溶着部が縦方向に間欠的かつ規則的パターンで設けられており、
   前記第１領域に占める前記溶着部の面積率が前記第２領域に占める前記溶着部の面積率よりも低く、前記第１領域の剥離強度が前記第２領域の剥離強度よりも低い、
   ことを特徴とするパンツタイプ使い捨ておむつ。
2. 前記第１領域及び第２領域には、点状の溶着部が縦方向に間隔を空けて並ぶ溶着部の列が一列又は複数列設けられており、
   前記第２領域よりも前記第１領域の方が、前記溶着部の数が少ない、前記溶着部の面積が小さい、又はその両方である、請求項１記載のパンツタイプ使い捨ておむつ。
3. 前記第１領域から前記第２領域にわたり幅方向に細長く連続する溶着部が縦方向に間隔を空けて配列されており、前記溶着部は前記第２領域に位置する部分よりも前記第１領域に位置する部分の方が、縦方向の幅が狭い四角形状である、請求項１記載のパンツタイプ使い捨ておむつ。
4. 前記第１領域の最も幅方向中央側における前記溶着部の縦方向間隔が、前記自由部間領域におけるシート接合部の形成領域の縦方向の幅よりも大きい、請求項１〜３のいずれか１項に記載のパンツタイプ使い捨ておむつ。
5. 前記シート接合部又はそれを仮想的に幅方向外側に延長した延長部分が、少なくとも前記第１領域で縦方向に隣接する前記溶着部の間の縦方向中間に位置されている、請求項４記載のパンツタイプ使い捨ておむつ。
6. 前記シート接合部は前記サイドシール部まで実質的に連続されている、請求項１〜５のいずれか１項に記載のパンツタイプ使い捨ておむつ。
7. 前記シート接合部の前記サイドシール部側の端部は前記サイドシール部から離間している、請求項１〜６のいずれか１項に記載のパンツタイプ使い捨ておむつ。
8. 前記シート接合部は、前記サイドシール部側に位置する前記固定端部の幅方向中間位置まで幅方向に実質的に連続している、請求項７記載のパンツタイプ使い捨ておむつ。

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