JP5972789B2

JP5972789B2 - ステントの製造方法

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Publication number: JP5972789B2
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Inventors: 清山内
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Description

本発明は、人体、動物の内腔に取り付けるステントの製造方法に関するものである。

ステント治療は、近年急速に進展している医療技術である。ステントとは、血管等の狭窄部拡張後の再狭窄を防ぐ為に、体内に留置されるメッシュ状の金属パイプのことである。カテーテルの先端部に縮径収納されたステントは、狭窄部へ導入された後、カテーテルからの解放・拡張操作によって、血管等の腔内壁に取り付けられる。心筋梗塞等の原因となる冠動脈の狭窄は、ステント収納内壁にセットされている風船の膨張による血管拡張操作に伴って拡げられる。これはバルーン（風船）拡張型（balloon-expandable）と呼ばれ、金属はステンレスやコバルトクロム合金が用いられている。

一方、脳へとつながる血管で特に動脈硬化や狭窄が起こりやすいのは頸動脈であり、その狭窄部に溜まった血栓やプラークは脳へと流れ脳梗塞を引き起こす。この場合、ステントは、カテーテルから解放されると同時に自己復元で拡張する自己拡張型（Self-expandable）が用いられ、金属はバネ特性に優れるＴｉ−Ｎｉ超弾性合金である。

Ｔｉ−Ｎｉ合金をはじめとした形状記憶合金は、マルテンサイト変態の逆変態に付随して顕著な形状記憶を示すことがよく知られている。また、逆変態後の母相領域での強変形によって引き起こされる応力誘起マルテンサイト変態に伴い、良好な超弾性を示すこともよく知られている。その超弾性は、数多くの形状記憶合金の中でも特にＴｉ−Ｎｉ合金及びＴｉ−Ｎｉ−Ｘ合金（Ｘ＝Ｖ，Ｃｒ，Ｃｏ，Ｎｂ等）に顕著に現れる。

Ｔｉ−Ｎｉ合金の形状記憶効果は、例えば特許文献１に示されている。Ｔｉ−Ｎｉ合金超弾性の特徴は、合金の逆変態開始温度（Ａｓ温度）に始まり、逆変態終了温度（Ａｆ温度）以上では、外部から変形を受けても、その外部拘束の解除と同時に元の形に復元し、その回復量は伸び歪みで約７％に達することである。Ａｓ温度は形状回復開始温度、Ａｆ温度は形状回復終了温度（形状回復温度）を意味する。また、工業的な変態温度計測手段として示差走査熱量計（ＤＳＣ）がよく用いられる。ＤＳＣによれば、変態前後で明確な発熱及び吸熱ピークが見られる。

自己拡張型ステントにＴｉ−Ｎｉ合金超弾性を用いる提案は、特許文献２〜４等に示されている。形状記憶合金は、Ａｆ温度以上の母相での引っ張りにおいて、当初は歪みと共に応力は直線的に増加する。その後、更なる応力の付加に伴い応力誘起マルテンサイト変態を生じ、歪みが増加しても応力の平坦域（Loading-Plato）を歪み７％程度まで持続させ、また荷重除荷時においても同様な平坦域（Unload-Plato）を持つことが常であるとしている（例えば、特許文献２参照）。すなわち、明確な変態に伴う超弾性の適用である。また、更なる高弾性ステントを得るために第三元素添加合金Ｔｉ−Ｎｉ−Ｘ（Ｘ＝Ｎｂ，Ｈｆ，Ｔａ，Ｗ）が提案されている（例えば、特許文献２参照）。

Ｔｉ−Ｎｉ合金の特性は、冷間加工度や熱処理条件によって大きく変化し、ＤＳＣによる明確な変態ピークは示さず、変態を抑制した加工処理によって歪みの増加と共に応力も増加する平坦領域のないNon-Plato超弾性を具備させることができる。これら素子は、ガイドワイヤーにおいては、平坦領域を持たない高強度Ｔｉ−Ｎｉ合金コア材として提案されている（例えば、特許文献５又は６参照）。

米国特許第３１７４８５１号明細書特表平９−５１１２８１号公報特開平８−０００７３８号公報特開平８−１９６６４２号公報特開平５−２９３１７５号公報特開２００１−１６４３４８号公報

ステントは、メッシュ状金属パイプ構造物であり、初期は編みワイヤーから構成されるものであった。しかし、コンパクトな収納性、体内留置後の拍動によるワイヤー重なり部分の擦れ、フレッティング等の課題が健在化し、継ぎ目なしチューブの工業化と共にスロット加工チューブに取って替わった。

一方、スロットはレーザーで加工され、被加工チューブは格子の均等性を良くするために直線性を必要としている。

そのため、自己拡張型ステントでは、Ｔｉ−Ｎｉ合金の冷間加工チューブに例えば５００℃にて熱矯正（テンションアニール）を施すことが常用であった。レーザー加工のスロットチューブは、体内留置径までの拡張及び形状固定の熱処理を行う。形状固定（記憶処理）は、変態を持たない冷間加工材の１回の熱処理が望ましく、熱処理材の再熱処理は好ましくない。例えば、コイルバネは、冷間加工ワイヤーをコイリング後４００〜５００℃の処理で作る。しかし、熱矯正を行ったチューブのスロットステントは、拡張熱処理時の急激な変態応力増加により自己崩壊を招き易く、段階的な拡張処理を必要とする。例えば、φ２ｍｍチューブをφ６ｍｍに拡張する場合、５〜１０回の段階拡張を行い、各々５００℃で熱処理する。

ステントの本来的機能であるラジアルフォースは、材料剛性に依存する、Ｔｉ−Ｎｉ合金の場合、降伏応力、あるいは見掛け上の降伏（伸び２％時の強度）でよく表わされる。

しかしながら、５００℃での繰り返し熱処理を行ったステントは、合金の再結晶化が極度に進み、冷間加工によって得られた集合組織も殆ど消失させ、降伏応力の低下をきたす。このため、ステントのラジアルフォースを確保するためには、ステントの断面積を十分に確保、すなわちステントの厚肉化をせねばならず、収納性、繰り返し破損等の問題があった。

尚、ここでは自己拡張型ステントのコアとなるＴｉ−Ｎｉ合金について説明したが、バルーン拡張型ステントのコアとなるＣｏ−Ｃｒ合金やステンレス合金においても、これら合金を含むチューブを熱矯正する際に十分な冷間加工率を確保できないために十分な強度を得ることができず、結果的にラジアルフォースを確保するためには、同様の問題があった。

このようにレーザー加工によりステントを製造する場合において、直線性を確保するための熱矯正（テンションアニール）は、金属性能の劣化を招来する。また拡張処理での熱処理に先立って熱処理が行われることは好ましいものではない。

本発明は、上記実情に鑑みて、レーザー加工を用いることによっても性能劣化を招来しないステントの製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明に係るステントの製造方法は、ステントを製造する方法であって、チューブ形状のステント基体の中空部にロッド状の芯金を挿入する挿入工程と、前記芯金が挿入されたステント基体を、前記芯金とともに径を縮小させて全長を延伸させることにより該芯金に密着させる伸管工程と、前記芯金が挿入された状態で延伸されたステント基体に対し、該ステント基体までに形成した水柱をレーザー光の導波路とするレーザーによって該ステント基体のスロット形成部を切断してスロットを形成することでステントを作成する切断工程と、前記ステントから前記芯金を溶解除去する除去工程とを含むことを特徴とする。

また本発明は、上記ステントの製造方法において、前記除去工程により前記芯金を除去したステントを、３５０℃以下の熱処理を行いつつ所定の直径まで拡張する拡張処理工程を含むことを特徴とする。

また本発明は、上記ステントの製造方法において、前記チューブ形状のステント基体が、Ｔｉ−Ｎｉ合金、Ｃｏ−Ｃｒ合金、ステンレス合金及びＭｇ合金のいずれかであることを特徴とする。

ここで、「スロット形成部周囲へのレーザー光による熱影響」とは、スロット形成部周囲へのレーザー光の反射、スロット形成部周囲へのレーザー光の散乱、スロット形成部周囲における芯金の溶融、スロット形成部周囲でのステント基体と芯金との溶着等を含むものである。

本発明によれば、少なくとも一部が、圧縮試験及び曲げ試験による荷重−変位曲線において明確な降伏を示さずに変位と共に荷重が増加する性質を有するので、薄肉化によっても現状特性を保持でき、これにより、収納性に優れ、しかも繰り返し用いることが可能で耐久性に優れるものとなる。従って、レーザー加工することによっても性能劣化を招来しないという効果を奏する。

本発明によれば、ステント基体の中空部にロッド状の芯金を挿入する挿入工程と、芯金が挿入されたステント基体に対し、必要に応じて該ステント基体の直線性を保持した後に、スロット形成部周囲へのレーザー光による熱影響を抑制しつつレーザー光によって該スロット形成部を切断することでスロットを形成してステントを作成する切断工程と、ステントから芯金を除去する除去工程とを含むので、生体温度で超弾性を示す合金から成る線材の引っ張りにおける応力−歪み曲線と同様に、圧縮試験及び曲げ試験による荷重−変位曲線において明確な降伏を示さずに変位と共に荷重が増加する性質を有することとなる。これにより、薄肉化によっても現状特性を保持できる。そのため、収納性に優れ、しかも繰り返し用いることが可能で耐久性に優れるステントを製造することができる。よって、チューブ形状のステント基体をレーザー加工することによっても性能劣化を招来しないという効果を奏する。

図１は、本発明の実施の形態である高弾性ステントの製造方法の一部を模式的に示す説明図である。図２は、図１で示された工程後に行う除去工程を模式的に示す説明図である。図３は、除去工程後の高弾性ステントを示す図である。図４は、図２で示された除去工程後に行う拡張処理工程を模式的に示す説明図である。図５は、拡張処理工程後の高弾性ステントを示す図である。図６は、参考例１〜４の引っ張り試験結果を示す図表である。図７は、参考例１〜４の引っ張り試験におけるＳ−Ｓカーブを示すグラフである。図８は、ラジアルフォース評価を行うための押し付け試験機を模式的に示す説明図である。図９は、実施例１〜３、並びに比較例２〜４の試験結果を示すグラフである。図１０は、実施例１〜３のステント、並びに比較例１〜４のステントの試験結果をまとめた図表である。図１１は、参考例５の引っ張り試験結果のＳ−Ｓカーブを示すグラフである。図１２は、参考例６の引っ張り試験結果のＳ−Ｓカーブを示すグラフである。

以下に添付図面を参照して、本発明に係るステントの製造方法の好適な実施の形態について詳細に説明する。

図１は、本発明の実施の形態である高弾性ステントの製造方法の一部を模式的に示す説明図である。ここで、高弾性ステントの製造方法は、挿入工程と、伸管工程と、保持工程と、切断工程と、除去工程とを含むものである。

挿入工程は、図１の（ａ）に示すように、例えばＴｉ−Ｎｉ合金をコア（中心材料）とするチューブ形状のステント基体１０に対し、鋼よりなるロッド状の芯金１を該ステント基体１０の中空部１１に挿入するものである。ここで、ステント基体１０は、例えばＴｉ−Ｎｉ合金鋳塊を熱間加工、機械加工及びロール加工により形成したものである。芯金１は、外径がステント基体１０の内径に略適合する大きさを有するものである。

伸管工程は、図１の（ｂ）に示すように、芯金１が挿入されたステント基体１０を、ダイス２０等により径を縮小させて全長を延伸させる工程である。かかる伸管工程の後、ステント基体１０を所望の長さに切断しても良い。

保持工程は、図１の（ｃ）に示すように、伸管工程により延伸させたステント基体１０に対し、直線状に保持した状態で所望の温度にて所定時間だけ熱処理を行うものである。ここで、ステント基体１０のコアがＴｉ−Ｎｉ合金である場合には、約３００℃で３０分間程度行うことが好ましい。尚、この保持工程は、本実施の形態である製造方法においては必須の工程ではなく、必要に応じて行うものである。またかかる保持工程のように約３００℃程度で熱処理を行うのであれば、従来の熱矯正のように約５００℃で熱処理を行う場合に比して金属の劣化を招来せず、その後の拡張処理工程においても悪影響を与える虞れがない。

切断工程は、図１の（ｄ）に示すように、例えばいわゆる水レーザーと称されるような水柱をレーザー光の導波路とするレーザー３０を用いて、ステント基体１０のスロット形成部１２を切断してスロット１３を形成する工程である。ここで水レーザー３０は、加圧水をノズル３１から噴射して対象物であるステント基体１０までに水柱３２を形成すると共に、レンズ３３を通過し、かつ該ノズル３１から射出されるレーザー光３４を水柱３２の内部で反射させながらスロット形成部１２に照射させることで、該スロット形成部１２を切断するものである。このような水レーザー３０によれば、スロット形成部１２の周囲へのレーザー光３４の反射や散乱等の熱影響を抑制しつつ冷却しながらレーザー光３４によって該スロット形成部１２を切断することが可能となり、つまり、芯金１が挿入した状態でもステント基体１０の所望の個所を切断してスロット１３を形成することができる。

尚、ここでは一例として水レーザー３０を列挙しているが、本発明においては、かかる水レーザー３０に限られず、スロット形成部１２の周囲へのレーザー光３４による熱影響を抑制しつつレーザー光３４によって該スロット形成部１２を切断することが可能であればどのようなものでも適用でき、例えばパルスレーザー等を用いることも可能である。

図２は、図１で示された工程後に行う除去工程を模式的に示す説明図である。除去工程は、ステント基体１０にスロット１３を形成することで得られたステントＳＴから芯金１を除去するものである。

かかる除去工程においては、図２の（ａ）に示すように、芯金１が挿入した状態にあるステントＳＴを硝酸溶液等の化学処理液４０に浸漬させる。そうすると、図２の（ｂ）に示すように、芯金１が溶解する。その後、図２の（ｃ）に示すように、芯金１が除去される。これにより、図３に示すようなステントＳＴが得られる。

図４は、図２で示された除去工程後に行う拡張処理工程を模式的に示す説明図である。拡張処理工程は、除去工程により芯金１が除去されたステントＳＴ、すなわち縮径状態にあるステントＳＴの径を所望の径に拡張するものである。

かかる拡張処理工程においては、図４の（ａ）に示すように、縮径状態にあるステントＳＴに対し、その中空部に一端がテーパー形状を成す治具５０を挿入させる。これにより、図４の（ｂ）に示すように、ステントＳＴは、治具５０の外径に適合する内径となるよう拡径状態になる。このように治具５０を挿入して拡径状態にあるステントＳＴを、図４の（ｃ）に示すように、例えば３５０℃以下、好ましくは３００℃以下の熱雰囲気下に載置して所定時間熱処理を施す。この熱処理は、ステントＳＴが拡張した際の形状固定のために行うものである。この熱処理後は、図４の（ｄ）に示すように、治具５０を除去することで、図５に示すようなステントＳＴが得られる。

このような製造方法により製造した高弾性ステントＳＴは、その製造過程において、ステント基体１０の中空部１１に芯金１を挿入させた状態でレーザー加工によりステント基体１０にスロット１３を形成していたために、つまり従来のように５００℃以上に加熱して熱矯正を行って直線性を保持しなくても、３００℃以下の熱処理だけで直線性を保持してレーザー加工によりスロット１３を形成していたので、下記の実施例から明らかなように、Ｔｉ−Ｎｉ合金から成る線材の引っ張りにおける応力−歪み曲線と同様に、圧縮試験及び曲げ試験による荷重−変位曲線において明確な降伏を示さずに変位と共に荷重が増加する性質を有することとなる。すなわち、従来のように合金の再結晶化が極度に進んでしまい冷間加工によって得られた集合組織が殆ど消失して降伏応力が低下してしまうことを抑制することができる。

従って、本実施の形態である高弾性ステントＳＴによれば、高応力機能を保有し、薄肉化を図ることによっても現状特性を保持できるために収納性に優れ、しかも繰り返し用いることが可能で耐久性に優れたものとなる。よって、チューブ形状のステント基体１０をレーザー加工することによっても性能劣化を招来しない。

尚、上記実施の形態では、本発明で実施可能な合金は、生きている人が呈する温度である生体温度で超弾性を示すＴｉ−Ｎｉ合金だけでなく、第三元素を添加したＴｉ−Ｎｉ−Ｘ合金、他（Ｃｕ基、Ｆｅ基合金等）及びＳＵＳ、Ｃｏ−Ｃｒ合金、Ｍｇ合金等が挙げられる。

以下において本発明の実施例について説明する。

≪Ｔｉ−Ｎｉ合金ステント≫

Ｎｉを５１％含有し、残部がＴｉからなるＴｉ−Ｎｉ合金鋳塊を、熱間加工でφ１７ｍｍのロッドとし、機械加工で径φ１５×１１ｍｍのパイプとした。その後、ロール加工によりφ８．０×φ７．０ｍｍとし、鋼を芯金（１）として挿入して線材加工同様の伸線加工を行い、冷間加工率５０％のφ１．８×φ１．４ｍｍチューブ（ステント基体（１０））とした。約２ｍの長さに切断後、冷間線材直線矯正機(ワイヤー専用の駒矯正)によって、直線状芯金付きチューブ（芯金入りステント基体（１０））とした。その後、かかる直線状芯金付きチューブを３０分間３００℃にて熱処理した。

熱処理を行ったφ１．８ｍｍの直線状芯金付きチューブを、レーザー加工機にてスロット（１３）を形成して、ステントを作成した。レーザー加工機は、水でレーザーをシールドした装置である。その後、化学処理（硝酸溶液溶解）でステントから芯金（１）を除去し、３００℃で３０分間の超弾性処理を行った後、電解研磨表面処理を行って実施例１となるステント（ＳＴ）を得た。

Ｎｉを５１％含有し、残部がＴｉからなるＴｉ−Ｎｉ合金鋳塊を、熱間加工でφ１７ｍｍのロッドとし、機械加工で径φ１５×２ｍｍのパイプとした。その後、ロール加工及び芯金（１）を挿入して伸線加工によって、冷間加工率３０％のφ６．０×φ５．６ｍｍチューブ（ステント基体（１０））とした。約２ｍ試験片切断後、冷間線材直線矯正機(ワイヤー専用の駒矯正)によって、直線状芯金付きチューブ（芯金入りステント基体（１０））とした。

その後、φ６．０ｍｍの直線状芯金付きチューブを、レーザー加工機にてスロット（１３）を形成して、ステントを作成した。レーザー加工機は、水でレーザーをシールドした装置である。その後、化学処理（硝酸溶液溶解）でステントから芯金（１）を除去し、電解研磨表面処理を行って実施例２となるステント（ＳＴ）を得た。つまり、この実施例２となるステントでは、その製造過程において熱処理を行っていない。

Ｎｉを５１％含有し、残部がＴｉからなるＴｉ−Ｎｉ合金鋳塊を、熱間加工でφ１７ｍｍのロッドとし、機械加工で径φ１５×２ｍｍのパイプとした。その後、ロール加工及び芯金（１）を挿入して伸線加工によって、冷間加工率３０％のφ６．０×φ５．６ｍｍチューブ（ステント基体（１０））とした。約２ｍ試験片切断後、冷間線材直線矯正機(ワイヤー専用の駒矯正)によって、直線状芯金付きチューブ（芯金入りステント基体（１０））とした。その後、かかる直線状芯金付きチューブを３０分間３００℃にて熱処理した。

熱処理を行ったφ６．０ｍｍの直線状芯金付きチューブを、レーザー加工機にてスロット（１３）を形成して、ステントを作成した。レーザー加工機は、水でレーザーをシールドした装置である。その後、化学処理（硝酸溶液溶解）でステントから芯金（１）を除去し、電解研磨表面処理を行って実施例３となるステント（ＳＴ）を得た。

比較例１

実施例１と同様の手法によりφ１．８ｍｍの直線状芯金付きチューブを作成し、かかる直線状芯金付きチューブを３０分間３００℃にて熱処理を行った。熱処理を行った直線状芯金付きチューブから芯金を抜去した。しかしながら、芯金を抜去したチューブでは、十分な直線性を保持できず、その後にレーザー加工を行うことができず、ステントを形成することはできなかった。

比較例２

実施例１と同様のＴｉ−Ｎｉ合金鋳塊を、熱間加工でφ１７ｍｍのロッドとし、機械加工で径φ１５×１１ｍｍのパイプとした。その後、ロール加工によりφ８．０×φ７．０ｍｍとし、焼き入れ鋼を芯金として挿入し、伸線１パス毎に芯金の抜去及び挿入を繰り返し、冷間加工率５０％のφ１．８×φ１．４ｍｍチューブとし、長さ約２ｍに切断した。尚、１パスの伸線加工率は２０〜３０％が常用で、それ以上は破断を生じ易く、本例では最終パスはφ２．０をφ１．８ｍｍへの加工とした。その後、かかるチューブを１０分間５００℃にて加熱矯正処理を行った。

加熱矯正処理を行ったチューブをレーザー加工機にてスロットを形成し、φ２．０ｍｍ→φ３．０ｍｍ→φ４．０ｍｍ→φ５．０ｍｍ→φ６．０ｍｍと逐次的に５００℃で１０分間の超弾性処理を行った後、電解研磨表面処理を行って比較例２となるステントを得た。

比較例３

実施例１と同様の手法により、冷間加工率５０％のφ１．８×φ１．４ｍｍチューブを得、約２ｍの長さに切断後、冷間線材直線矯正機(ワイヤー専用の駒矯正)によって、直線状芯金付きチューブとした。その後、かかる直線状芯金付きチューブを１０分間５００℃にて加熱矯正処理した。

加熱矯正処理を行ったφ１．８ｍｍの直線状芯金付きチューブを、レーザー加工機にてスロットを形成して、ステントを作成した。レーザー加工機は、水でレーザーをシールドした装置である。その後、化学処理（硝酸溶液溶解）でステントから芯金を除去し、超弾性処理を行った後、電解研磨表面処理を行って比較例３となるステントを得た。

比較例４

実施例３と同様の手法により、冷間加工率３０％のφ６．０×φ５．６ｍｍチューブを得、約２ｍの長さに切断後、冷間線材直線矯正機(ワイヤー専用の駒矯正)によって、直線状芯金付きチューブとした。その後、かかる直線状芯金付きチューブを１０分間５００℃にて加熱矯正処理した。

加熱矯正処理を行ったφ６．０ｍｍの直線状芯金付きチューブを、レーザー加工機にてスロットを形成して、ステントを作成した。レーザー加工機は、水でレーザーをシールドした装置である。その後、化学処理（硝酸溶液溶解）でステントから芯金を除去し、超弾性処理を行った後、電解研磨表面処理を行って比較例４となるステントを得た。

参考例１

Ｎｉを５１％含有し、残部がＴｉからなるＴｉ−Ｎｉ合金を、伸線加工よって冷間加工率５０％のφ０．３５ｍｍワイヤーを得た。ワイヤーの引っ張り試験による機械的性質評価（応力歪み曲線（Ｓ−Ｓ（Stress-Strain）カーブ）での伸び２％時の応力）を行った。試験材は、冷間加工上がり、２００℃で３０分間の熱処理、３００℃で３０分間の熱処理、５００℃で１０分間の熱処理を行ったものである。

図６に示すような０．３５ｍｍ冷間加工ワイヤーの加工硬化上がりのもの（参考例１）、２００℃で３０分間の熱処理を行ったもの（参考例２）、３００℃で３０分間の熱処理を行ったもの（参考例３）、５００℃で１０分間の熱処理を行ったもの（参考例４）の引っ張り試験でのＳ−Ｓカーブの結果を図７に示す。図７に示すように、参考例１〜３は、Ｓ−Ｓカーブで、荷重−除荷において略直線的な荷重変化を示すとともに、明確な降伏を示さず、僅かなヒステリシスを持つものである。参考例４は、明確な降伏とPlatoとを示す。

上述した実施例１〜３のステント（φ６．０ｍｍに拡張したステント）、並びに比較例２〜４のステント（φ６．０ｍｍに拡張したステント）について、図８に示すような押し付け試験によってラジアルフォース評価を行った。その結果、実施例１〜３のステントは、図９の「イ」に示すようなＳ−Ｓカーブを示し、比較例２〜４のステントは、図９の「ロ」に示すようなＳ−Ｓカーブを示した。すなわち、実施例１〜３のステントは、図７に示す参考例１〜３と同様な傾向を示し、比較例２〜４のステントは、図７に示す参考例４と同様な傾向を示している。これらの結果をまとめたものを図１０に示す。

以上により、実施例１〜３のステントは、その圧縮試験及び曲げ試験による荷重−変位曲線において、Ｔｉ−Ｎｉ合金から成る線材の引っ張りにおける応力−歪み曲線と同様に明確な降伏を示さずに変位と共に荷重が増加する性質を有することが明らかである。

≪Ｃｏ−Ｃｒ合金ステント≫

Ｃｏ−Ｃｒ合金鋳塊を、熱間加工でφ１７ｍｍのロッドとし、機械加工で径φ１５×１１ｍｍのパイプとした。その後、ロール加工によりφ８．０×φ７．０ｍｍとし、鋼を芯金（１）として挿入して線材加工同様の伸線加工を行い、冷間加工率５０％のφ１．８×φ１．４ｍｍチューブ（ステント基体（１０））とした。約２ｍの長さに切断後、冷間線材直線矯正機(ワイヤー専用の駒矯正)によって、直線状芯金付きチューブ（芯金入りステント基体（１０））とした。

かかる直線状芯金付きチューブを、レーザー加工機にてスロット（１３）を形成して、ステントを作成した。レーザー加工機は、水でレーザーをシールドした装置である。その後、化学処理（硝酸溶液溶解）でステントから芯金（１）を除去し、電解研磨表面処理を行って実施例４となるステント（ＳＴ）を得た。

比較例５

実施例４と同様の手法でφ１．８の直線状芯金付きチューブを得、この直線状芯金付きチューブを、レーザー加工機にてスロットを形成して、ステントを作成した。レーザー加工機は、水でレーザーをシールドした装置である。その後、化学処理（硝酸溶液溶解）でステントから芯金を除去し、８００℃の熱処理を行った後に、電解研磨表面処理を行って比較例５となるステントを得た。

参考例２

Ｃｏ−Ｃｒ合金（工業用）を伸線加工よって冷間加工率９５％のφ０．２ｍｍワイヤーを得た。ワイヤーの引っ張り試験による機械的性質評価（応力歪み曲線（Ｓ−Ｓ（Stress-Strain）カーブ）での伸び２％時の応力）を行った。試験材は、冷間加工上がりのもの（参考例５）、８００℃で熱処理を行ったもの（参考例６）である。参考例５のＳ−Ｓカーブを図１１に示し、参考例６のＳ−Ｓカーブを図１２に示す。図１１に示すように、参考例５は、Ｓ−Ｓカーブで、荷重−除荷においてほぼ直線的な荷重変化を示すとともに、明確な降伏を示さず、僅かなヒステリシスを持つものである。図１２に示すように、参考例６は、明確な降伏とPlatoとを示す。

上述した実施例４のステント、並びに比較例５のステントについて、図８に示すような押し付け試験によってラジアルフォース評価を行った。その結果、実施例４のステントは、図１１に示すものと同様のＳ−Ｓカーブを示し、比較例５のステントは、図１２に示すものと同様のＳ−Ｓカーブを示した。すなわち、実施例４のステントは、参考例５と同様な傾向を示し、比較例５のステントは、参考例６と同様な傾向を示している。

以上により、実施例４のステントは、その圧縮試験及び曲げ試験による荷重−変位曲線において、Ｃｏ−Ｃｒ合金から成る線材の引っ張りにおける応力−歪み曲線と同様に、明確な降伏を示さずに変位と共に荷重が増加する性質を有することが明らかである。

１芯金
１０ステント基体
ＳＴステント
１１中空部
１２スロット形成部
１３スロット
２０ダイス
３０水レーザー
３１ノズル
３２水柱
３３レンズ
３４レーザー光
４０化学処理液
５０治具

Claims

ステントを製造する方法であって、
チューブ形状のステント基体の中空部にロッド状の芯金を挿入する挿入工程と、
前記芯金が挿入されたステント基体を、前記芯金とともに径を縮小させて全長を延伸させることにより該芯金に密着させる伸管工程と、
前記芯金が挿入された状態で延伸されたステント基体に対し、該ステント基体までに形成した水柱をレーザー光の導波路とするレーザーによって該ステント基体のスロット形成部を切断してスロットを形成することでステントを作成する切断工程と、
前記ステントから前記芯金を溶解除去する除去工程と
を含むことを特徴とするステントの製造方法。
前記除去工程により前記芯金を除去したステントを、３５０℃以下の熱処理を行いつつ所定の直径まで拡張する拡張処理工程を含むことを特徴とする請求項１に記載のステントの製造方法。
前記チューブ形状のステント基体が、Ｔｉ−Ｎｉ合金、Ｃｏ−Ｃｒ合金、ステンレス合金及びＭｇ合金のいずれかであることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のステントの製造方法。