JP5853548B2 - 車両交換案内装置および車両交換案内方法 - Google Patents

Description

本発明は、バッテリで駆動する電動モータを駆動源とする例えば電気自動車を複数運用する場合の、バッテリ又は車両そのものの延命のためバッテリどうしを交換または車両どうしを交換する際の案内を行う、車両交換案内装置および車両交換案内方法に関する。

従来、バッテリで駆動する電動モータを駆動源とする例えば電気自動車に対して、バッテリへの充電やバッテリの交換をサービスステーションで行うようにした給電サービスシステムが提案されている。例えば、給電サービスシステムとして、バッテリの充電状態を管理し、これに基づきサービスステーションでのバッテリ交換を行うことにより、バッテリ交換や充電に伴う時間短縮を図り、速やかに長距離の走行再開を実現するようにしたものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００２−１４０３９８号公報

ところで、バッテリで駆動する電動モータを駆動源とする例えば電気自動車の場合、車両の走行状況によってバッテリが劣化することが知られており、とくに充電回数が多いほどバッテリの劣化が進むことが知られている。
そのため、電気自動車の寿命を延命するためにも、バッテリの劣化を遅らせることが望まれている。特に、多数の電気自動車を業務用車両として保有する事業者などの場合、これら電気自動車をリースしている場合には、リース期間中にバッテリが使用不可となると業者側でバッテリの交換費用を負担することになる。そのため、バッテリの劣化状況を管理するだけでなく、リース期間中にバッテリが使用不可に至らないように全てのリース車両のバッテリの劣化状態を管理することが望まれる。

そこで、この発明は、上記従来の未解決の問題点に着目してなされたものであり、電気自動車などに搭載されたバッテリそのもの又はそのような電気自動車そのものを複数運用する場合のバッテリ又は車両そのものの延命のためのバッテリどうしの交換または車両どうしの交換案内を行うことの可能な車両交換案内装置および車両交換案内方法を提供することを目的としている。

上記目的を達成するために、本発明では、バッテリで駆動する電動モータを駆動源とする複数の車両それぞれの車両使用履歴データを車両使用情報としてそれぞれ収集し、この車両使用情報に基づいて複数の車両のバッテリの劣化度合を検出する。車両使用情報に基づき劣化度合が悪い状態の車両と劣化度合が良い状態の車両との間でバッテリどうしを交換した場合、又は前記車両毎に利用するドライバが決まっている場合には前記劣化度合が悪い車両のドライバと前記劣化度合が良いドライバとを交換した場合に、劣化度合が良い状態の車両の、交換を行った後におけるバッテリの予測される寿命がしきい値よりも先となる組み合わせを劣化度合が悪い状態の車両全てについて検出し、検出した組み合わせのうち、検出した組み合わせで交換を行った後の複数の車両全てのバッテリの予測される平均寿命が最長となる組み合わせを車両交換パターンとして検出する。そして、検出した車両交換パターンを提示する。

本発明によれば、バッテリの劣化度合に基づき、劣化度合が良い状態の車両と劣化度合が悪い状態の車両との組み合わせを車両交換パターンとして検出し、これを提示する。このため、提示された車両交換パターンで特定される車両間でバッテリの交換を行うこと、または、車両間でドライバを入れ換えるなど車両どうしを交換することによって、バッテリの劣化度合のばらつきを抑制することができる。

本発明の車両交換案内装置の構成の一例を示すブロック図である。 車両交換案内処理の処理手順の一例を示すフローチャートである。 バッテリの劣化特性の一例である。

以下、本発明の一実施形態を説明する。
（構成）
図１は、本発明の車両交換案内装置１の概略構成を示すブロック図の一例である。
図１に示すように、車両交換案内装置１は、車両交換案内装置本体１ａと、車両データ収集装置１２と、車両データ通信装置１４と、を含み、前記車両データ収集装置１２および車両データ通信装置１４は、電気自動車からなる業務用車両Ｃｒに設けられる。なお、車両データ収集装置１２および車両データ通信装置１４は、本車両交換案内装置１で管理すべき業務用車両Ｃｒ全てにそれぞれ搭載される。
また、ここでいう電気自動車とは、バッテリで駆動する電動モータを駆動源とする車両であればよく、例えばバッテリで駆動する電動モータのみを駆動源とする車両、或いは、エンジンと電動モータとを駆動源とするハイブリッド車両、プラグインハイブリッド車両であっても適用することができる。

車両交換案内装置本体１ａは、車両データ読み取り装置２２と、車両データ受信装置２４と、バッテリ劣化演算部２６と、バッテリ交換判断部２８と、バッテリ劣化平準化マッチング演算部３０と、操作端末装置３２と、車両交換パターン出力装置３４と、車両使用情報データベース３６と、バッテリ劣化情報データベース３８と、交換可能車両情報データベース４０と、車両交換マッチングデータベース４２と、を備える。前記バッテリ劣化演算部２６、バッテリ交換判断部２８およびバッテリ劣化平準化マッチング演算部３０は例えばパーソナルコンピュータなどの演算処理装置で構成される。

車両データ収集装置１２は、業務用車両Ｃｒの車両使用履歴データを収集する。車両使用履歴データは、車両ＩＤ、車両の使用状況を表す車両使用パターン、車両状態（たとえば、走行、充電、放置のいずれの状態にあるかなど）、外気温、充電量、バッテリ温度、通電時間、放置時間など、バッテリの劣化に影響を与える情報を含む。前記車両使用パターンは、走行距離、走行時間、停止時間、停止回数、平均旅行速度、平均加減速度などを含む。

車両データ収集装置１２は、ＵＳＢメモリや、ＳＤカード、ＩＣカードなどのメモリカードといった記憶メディアを含んで構成される。
車両データ通信装置１４は、前記車両データ受信装置２４との間で無線通信を行い、前記車両データ収集装置１２で収集した車両使用履歴データを無線通信により前記車両データ受信装置２４に送信する。
車両データ読み取り装置２２は、車両データ収集装置１２で記憶している車両使用履歴データを読み出し、これを車両ＩＤと対応付けて車両使用情報として車両使用情報データベース３６に格納する。

車両データ受信装置２４は、車両データ通信装置１４と無線通信を行い、車両データ通信装置１４から前記車両使用履歴データを獲得する。そして、これを車両ＩＤと対応付けて車両使用情報として車両使用情報データベース３６に格納する。
このように、車両交換案内装置本体１ａ側は、車両データ読み取り装置２２および車両データ受信装置２４により車両使用履歴データを獲得する構成としている。そのため、車両データ受信装置２４が前記車両使用履歴データを無線通信により受信することができない場合であっても、車両データ読み取り装置２２を用いることによって、車両使用履歴データを車両交換案内装置本体１ａが獲得できるようになっている。

バッテリ劣化演算部２６は、車両使用情報データベース３６に格納された車両使用情報に基づき、指定された車両ＩＤに対応する業務用車両Ｃｒのバッテリが現在どの程度劣化しているかを表す現時点での劣化状態と、前記業務用車両Ｃｒの標準的な使用パターンを表す標準使用パターンと、前記業務用車両Ｃｒのバッテリが寿命を迎える時点である予測寿命とを演算する。そして、バッテリの現時点での劣化状態と前記予測寿命と車両ＩＤとを対応付けて、バッテリ劣化情報としてバッテリ劣化情報データベース３８に格納する。

つまり、一般にバッテリは充電回数が多いほど劣化が進み、バッテリの充電回数が多いほど最大充電量が低下する。ここでは、バッテリの劣化状態としてバッテリの最大充電量を用いる。
前記予測寿命は、例えば車両使用情報データベース３６に格納されている車両使用情報に含まれる車両使用パターンと、最大充電量（つまり、バッテリの劣化状態）とに基づき演算する。具体的には、車両使用パターンから車両の標準的な車両使用パターンを検出する。そして、この車両使用パターンで業務用車両Ｃｒを使用した場合の１日あたりのバッテリの充電回数を標準充電回数とする。

そして、今後も車両を標準使用パターンで使用すると仮定し、バッテリの現在の劣化状態と、標準充電回数と、予め設定したバッテリの劣化特性とから、予測寿命を演算する。
前記標準使用パターンは、例えば、車両使用情報として車両使用情報データベース３６に格納されている期間全体の車両使用情報に基づいて演算してもよく、例えばここ最近の車両使用情報に基づいて演算してもよい。標準使用パターンが、今後の実際の車両の使用状況に近いほど、より的確に予測寿命を演算することができる。
バッテリ交換判断部２８は、バッテリ劣化情報データベース３８に格納されたバッテリ劣化情報に基づき、延命のために車両間でバッテリを交換（以後延命交換ともいう。）を行う必要があるか否かを判断する。

具体的には、予測寿命と予め設定した目標寿命とを比較し、目標寿命が予測寿命よりも先である場合には、バッテリの延命交換が必要と判断する。前記目標寿命は操作端末装置３２によりユーザ入力される値であって、任意に設定可能である。ここでは、前記目標寿命として各業務用車両Ｃｒのバッテリの寿命の目標値であるバッテリの目標寿命を設定する。
また、延命交換する必要のある車両（以下、要延命車両ともいう。）が存在するときには、バッテリの予測寿命が目標寿命相当、または目標寿命よりも先である車両であってバッテリの延命交換が不要の車両（以下、延命不要車両ともいう。）について、要延命車両とバッテリの交換が可能か否かを判断する。

具体的には、延命不要車両の現在のバッテリの劣化状態と、要延命車両の標準使用パターンとから、延命不要車両を要延命車両と同じ標準使用パターンで使用した場合におけるその延命不要車両の寿命を予測し、これを交換時予測寿命とする。そして、延命不要車両の交換時予測寿命が、前記目標寿命以上であるとき、当該延命不要車両は、前記要延命車両とバッテリの交換が可能な交換可能車両であると判断する。
バッテリ交換判断部２８は、要延命車両の車両ＩＤおよび予測寿命と、この要延命車両とバッテリの交換が可能と判断された交換可能車両の車両ＩＤおよび交換時予測寿命とを対応付けて交換可能車両情報として、交換可能車両情報データベース４０に格納する。

バッテリ劣化平準化マッチング演算部３０は、交換可能車両情報データベース４０に格納された交換可能車両情報に基づき、車両交換マッチングを行って、全ての要延命交換車両に対し、延命不要車両が重複することなく１対１に対応するように延命不要車両を特定しこれを車両交換パターンとする。このとき、交換後の全ての業務用車両Ｃｒの予測寿命の平均値が最長となるように車両交換パターンを検出する。そして、特定した車両交換パターンを、要延命交換車両の車両ＩＤと対応付けて車両交換マッチングデータベース４２に格納する。また、車両交換パターンを車両交換パターン出力装置３４に出力する。車両交換パターン出力装置３４は、表示装置或いはプリンタなどで構成され、車両交換パターンをユーザに提示する。

（車両交換案内処理の具体的な処理手順）
次に、図２のフローチャートを伴って、車両交換案内装置１で実行される車両交換案内処理の処理手順の一例を説明する。なお、図２に示す処理は、バッテリの劣化速度に応じて設定される周期で実施すればよく、業務用車両Ｃｒを使用する業態によって異なるが、例えば、数週間〜数ヶ月を１周期として設定すればよい。
車両交換案内装置１では、まずステップＳ２で業務用車両Ｃｒのうちの１つを処理対象の業務用車両Ｃｒ（ｎ）（ｎ＝１〜業務用車両Ｃｒの車両数）として特定する。例えば、業務用車両のうち、車両ＩＤの番号の若い順に処理対象の車両を特定する。
次に、ステップＳ４に移行し車両データ受信装置２４を作動させ、ステップＳ２で特定した処理対象の業務用車両Ｃｒ（ｎ）の車両使用履歴データを収集する。

具体的には、車両データ受信装置２４を作動させ、処理対象の業務用車両Ｃｒ（ｎ）に搭載されている車両データ通信装置１４から車両使用履歴データを無線通信により獲得する。無線通信により車両使用履歴データを獲得することができない場合には、ユーザに対して、車両データ読み取り装置２２による車両使用履歴データの獲得を促す。例えば、操作端末装置３２の表示装置などに、車両使用履歴データを無線通信により獲得することができない旨を表示することなどにより、車両データ読み取り装置２２による車両使用履歴データの獲得を促す。

次いで、ステップＳ６に移行し、車両データ読み取り装置２２または車両データ受信装置２４により獲得した車両使用履歴データを車両ＩＤと対応付けて車両使用情報として車両使用情報データベース３６に記憶する。
次いで、ステップＳ８に移行し、車両使用情報データベース３６に格納した、業務用車両Ｃｒ（ｎ）の車両使用履歴データから、業務用車両Ｃｒ（ｎ）のバッテリの最大充電量を読み出し、これを業務用車両Ｃｒ（ｎ）のバッテリの現在の劣化状態とする。

次いで、ステップＳ１０に移行し、業務用車両Ｃｒ（ｎ）の車両使用履歴データに基づき、業務用車両Ｃｒ（ｎ）の標準的な使用状況を表す、標準使用パターンを検出する。また、標準使用パターンで業務用車両Ｃｒ（ｎ）を使用した場合の標準的な１日当たりの充電回数である標準充電回数を演算する。
次いで、ステップＳ１２に移行し、ステップＳ８で演算した業務用車両Ｃｒ（ｎ）のバッテリの現在の劣化状態と、ステップＳ１０で演算した業務用車両Ｃｒ（ｎ）の標準使用パターンおよび標準充電回数とから、業務用車両Ｃｒ（ｎ）を、今後も標準使用パターンで使用した場合の予測寿命を演算する。

次いで、ステップＳ１４に移行し、演算した予測寿命と、バッテリの現在の劣化状態と、標準充電回数とを、業務用車両Ｃｒ（ｎ）の車両ＩＤと対応付けて、バッテリ劣化情報としてバッテリ劣化情報データベース３８に格納する。
次いで、ステップＳ１６に移行し、全ての業務用車両Ｃｒについて処理を行ったか否かを判断し、全ての業務用車両Ｃｒについて処理を行っていなければ、ステップＳ２に戻って次の業務用車両Ｃｒ（ｎ＋１）を新たな処理対象の業務用車両Ｃｒ（ｎ）として特定する。そして、この業務用車両Ｃｒ（ｎ）について上記と同様に、バッテリ劣化情報を演算してバッテリ劣化情報データベース３８に格納する。

そして、全ての業務用車両Ｃｒについてバッテリ劣化情報を演算したならば、ステップＳ１８に移行し、ユーザにより設定される目標寿命を操作端末装置３２から読み込む。
次いで、ステップＳ２０に移行し、バッテリ劣化情報データベース３８に格納されている全業務用車両Ｃｒのバッテリ劣化情報をもとに、全業務用車両Ｃｒのうち、バッテリの予測寿命が目標寿命よりも手前となる業務用車両Ｃｒを検索する。つまり、バッテリが目標寿命までもたないと予測される業務用車両Ｃｒ（ｎ）を検索する。そして、該当する業務用車両Ｃｒが存在しない場合には、延命交換の必要はないと判断し、例えば延命交換の必要がある業務用車両Ｃｒは存在しない旨を車両交換パターン出力装置３４に出力するなどして処理を終了する。

一方、予測寿命が目標寿命よりも手前となる業務用車両Ｃｒ（ｎ）が存在する場合には、予測寿命が目標寿命よりも手前であり目標寿命までバッテリがもたないと判断された業務用車両Ｃｒを要延命交換車両Ｃｃとする。また、予測寿命が目標寿命よりも先である業務用車両Ｃｒ、すなわち要延命交換車両Ｃｃ（ｍ）を除く業務用車両Ｃｒを延命不要車両Ｃｎとする。

次いで、ステップＳ２２に移行し、要延命交換車両Ｃｃの一つを処理対象の要延命交換車両Ｃｃ（ｍ）（ｍ＝１〜要延命交換車両の全車両数）として特定する。例えば、要延命交換車両Ｃｃのうち車両ＩＤの若いものから順番に一つずつを処理対象の要延命交換車両Ｃｃ（ｍ）として更新設定する。
次いで、ステップＳ２４に移行し、ステップＳ２２で特定された要延命交換車両Ｃｃ（ｍ）の標準使用回数をバッテリ劣化情報データベース３８から読み出す。

次いで、ステップＳ２６に移行し、延命不要車両Ｃｎの一つを処理対象の延命不要車両Ｃｎ（ｌ）（ｌ＝１〜延命不要車両Ｃｎの全車両数）として特定する。例えば、延命不要車両Ｃｎのうち、車両ＩＤの若いものから順番に一つずつを処理対象の延命不要車両Ｃｎ（ｌ）として更新設定する。
次いでステップＳ２８に移行し、ステップＳ２６で特定した延命不要車両Ｃｎ（ｌ）を、ステップＳ２２で特定した要延命交換車両Ｃｃ（ｍ）の標準使用パターンで今後使用した場合の、延命不要車両Ｃｎ（ｌ）の寿命を交換時予測寿命として予測する。すなわち、延命不要車両Ｃｎ（ｌ）のバッテリの現在の劣化状態と、要延命交換車両Ｃｃ（ｍ）の標準使用パターンにおける標準使用回数と、予め検出したバッテリ特性とから交換時予測寿命を予測する。

次いで、ステップＳ３０に移行し、操作端末装置３２からユーザ入力により設定された前記目標寿命と、ステップＳ２８で予測した交換時予測寿命とを比較する。交換時予測寿命が目標寿命よりも先であれば、ステップＳ３２に移行して、この延命不要車両Ｃｎ（ｌ）は、要延命交換車両Ｃｃ（ｍ）とバッテリの交換が可能な交換可能車両であると判断する。そして、要延命交換車両Ｃｃ（ｍ）の車両ＩＤおよび予測寿命と、延命不要車両Ｃｎ（ｌ）の車両ＩＤおよび交換時予測寿命とを対応付けて交換可能車両情報として交換可能車両情報データベース４０に格納する。そしてステップＳ３４に移行する。

なお、延命不要車両Ｃｎ（ｌ）が交換可能車両であるかを判断するためのしきい値である前記目標寿命は、業務用車両Ｃｒ（ｎ）が要延命交換車両Ｃｃ（ｍ）であるかを判断するためのしきい値である前記目標寿命と必ずしも同一値である必要はない。例えば、延命不要車両Ｃｎ（ｌ）が交換可能車両であるかを判断するための目標寿命を、交換時予測寿命と交換時の実際の寿命との誤差を考慮して比較的短く設定してもよい。
一方、ステップＳ３０で、交換時予測寿命が目標寿命と同一またはこれよりも短ければ、この延命不要車両Ｃｎ（ｌ）と要延命交換車両Ｃｃ（ｍ）とは、交換不可であると判断しそのままステップＳ３４に移行する。

ステップＳ３４では、全ての延命不要車両Ｃｎ（ｌ）について要延命交換車両Ｃｃ（ｍ）とバッテリの交換が可能かの判断処理を行ったかを判断する。ステップＳ３４で、全ての延命不要車両Ｃｎ（ｌ）について判断処理を行っていない場合には、ステップＳ２６に戻り、処理対象の延命不要車両Ｃｎ（ｌ）を更新し、上記と同様の手順で要延命交換車両Ｃｃ（ｍ）とのバッテリの交換が可能かの判断処理を行う。一方、全ての延命不要車両Ｃｎ（ｌ）について要延命交換車両Ｃｃ（ｍ）とバッテリの交換が可能かの判断処理を行った場合には、ステップＳ３６に移行する。

ステップＳ３６では、全ての要延命交換車両Ｃｃ（ｍ）について交換可能な車両を検索したかを判断し、全ての要延命交換車両Ｃｃ（ｍ）について判断していない場合にはステップＳ２２に移行し、要延命交換車両Ｃｃ（ｍ）を更新する。そして、上記と同様の手順で交換可能な車両を検索する。
そして、全ての要延命交換車両Ｃｃ（ｍ）について交換可能な車両を検索した場合には、ステップＳ３８に移行し、交換可能車両情報データベース４０に格納した、各要延命交換車両Ｃｃ（ｍ）の交換可能車両情報を読み出す。次いでステップＳ４０に移行して、交換後の業務用車両Ｃｒ全体の平均寿命が最長となる要延命交換車両Ｃｃ（ｍ）と交換可能車両との組み合わせをマッチング演算する。

すなわち、要延命交換車両Ｃｃ（ｍ）と交換可能車両との組み合わせ全てについて各組み合わせを採用した場合の、全ての業務用車両Ｃｒの予測寿命の平均値を演算する。そして、各要延命交換車両Ｃｃ（ｍ）と交換可能車両とが１対１に対応し重複することのない組み合わせを検出し、これを車両交換パターンとして要延命交換車両Ｃｃ（ｍ）の車両ＩＤと対応付けて車両交換パターン出力装置３４に出力する（ステップＳ４２）。そして、車両交換案内処理を終了する。

（動作）
次に、本実施形態の動作を説明する。
今、複数の業務用車両Ｃｒのバッテリ寿命を管理者が監視し、その延命を図るものとする。
まず、全ての業務用車両Ｃｒそれぞれに、車両使用履歴データを収集するための車両データ収集装置１２および車両データ通信装置１４を搭載する。これら車両データ収集装置１２および車両データ通信装置１４を搭載することによって、各業務用車両Ｃｒの、車両使用パターン、車両状態、外気温、充電量、バッテリ温度、通電時間、放置時間などが車両使用履歴データとして収集される。

前記業務用車両Ｃｒの管理者は、所定のタイミング（例えば、毎月に１回の割合）で図２の車両交換案内処理を実行させ、全ての業務用車両Ｃｒから車両使用履歴データを収集し、業務用車両Ｃｒの車両ＩＤと対応付けてこれを車両使用情報として車両使用情報データベース３６に記憶する（ステップＳ２〜Ｓ６）。また、車両使用情報にもとづき、業務用車両Ｃｒ毎にバッテリの現在の劣化状態、標準使用パターン、標準充電回数を演算し、さらにこれらにもとづき予測寿命を演算し、これらをバッテリ劣化情報としてバッテリ劣化情報データベース３８に記憶する（ステップＳ８〜Ｓ１４）。

次に、管理者は、操作端末装置３２において操作を行い、目標寿命を入力する。
全ての業務用車両Ｃｒの予測寿命が目標寿命相当、または目標寿命よりも長い場合には、延命のためのバッテリの交換を行う必要はないと判断され、この判断結果が、車両交換パターン出力装置４に出力され、車両交換案内処理を終了する（ステップＳ１８、Ｓ２０）。
したがって、管理者は、各業務用車両Ｃｒ（ｎ）が今後も同じような車両使用パターンで使用されるのであれば、バッテリの交換を行う必要がないことを認識することができる。

一方、管理者が、図２の車両交換案内処理を実行させた場合に、何れかの業務用車両Ｃｒのバッテリの劣化状態が目標寿命よりも進んでいると判断されたときには、予測寿命が目標寿命よりも短い業務用車両Ｃｒを要延命交換車両Ｃｃとし、要延命交換車両Ｃｃ毎に、交換可能な延命不要車両Ｃｎを検索する。すなわち、延命不要車両Ｃｎ（ｌ）のうち、要延命交換車両Ｃｃの標準使用パターンで今後使用したときの寿命（交換時予測寿命）が、目標寿命よりも先となるものを交換可能車両として検索する。つまり、要延命交換車両Ｃｃとバッテリの交換を行うことにより要延命交換車両Ｃｃのバッテリの延命を図ることのできる延命不要車両Ｃｎを検索する（ステップＳ２２〜ステップＳ３６）。

そして、これら要延命交換車両Ｃｃと延命不要車両Ｃｎとの対応にもとづきバッテリ劣化平準化マッチング処理を行う（ステップＳ３８、Ｓ４０）。
すなわち、全ての要延命交換車両Ｃｃに対し、延命不要車両Ｃｎが重複することなく１対１に対応するようにマッチングを行う。このとき、全ての組み合わせパターンについて、交換後の各業務用車両Ｃｒの予測寿命の平均値を演算し、この平均値が最長となる組み合わせパターンを採用する。

そして、バッテリ劣化平準化マッチング処理の結果獲得した車両交換パターンを、車両交換パターン出力装置３４に出力する（ステップＳ４２）。このとき、提示した車両交換パターンを採用した場合の、全業務用車両Ｃｒの予測寿命の平均値も提示するようにしてもよい。
業務用車両Ｃｒの管理者は、車両交換パターン出力装置３４を参照することによって、延命のためのバッテリの交換を行う必要があること、また、どの業務用車両Ｃｒとどの業務用車両Ｃｒとでバッテリを交換すればよいかを認識することができる。

そして、要延命交換車両Ｃｃに搭載されているバッテリをＢＡＴｃとし、延命不要車両Ｃｎに搭載されているバッテリをＢＡＴｎとしたとき、この提示された車両交換パターンにしたがって、要延命交換車両Ｃｃと延命不要車両Ｃｎとでバッテリの交換を行えば、要延命交換車両Ｃｃにおいてはバッテリ（バッテリＢＡＴｎ）の劣化状態はバッテリ交換前（バッテリＢＡＴｃ）の劣化状態よりも遅れた状態となる。そのため、バッテリ交換後の要延命交換車両Ｃｃにおいて、バッテリ（バッテリＢＡＴｎ）の寿命が延命されたことになる。そして、今後もこれまでと同様の標準使用パターンで、この要延命交換車両Ｃｃを使用したとしても、バッテリの交換によりバッテリ（バッテリＢＡＴｎ）の劣化状態が交換前よりも遅れた状態であるため、結果的に、バッテリの延命を図ることができ、すなわち要延命交換車両Ｃｃの延命を図ることができる。

一方、延命不要車両Ｃｎにおいては、バッテリの交換によりバッテリ（バッテリＢＡＴｎ）の劣化状態はバッテリの交換前よりも進んだ状態となる。
ここで、延命不要車両ＣｎのバッテリＢＡＴｎ）の現在の劣化状態が、要延命交換車両ＣｃのバッテリＢｃの現在のバッテリの劣化状態よりも遅れているということは、延命不要車両Ｃｎの標準使用パターンは、要延命交換車両Ｃｃの標準使用パターンに比較してバッテリの劣化の少ない使用パターン（使用方法）であるとみなすことができる。

そのため、バッテリ交換後、今後もこれまでと同様の標準使用パターンで延命不要車両Ｃｎを使用したとしても、延命不要車両Ｃｎのバッテリ（バッテリＢＡＴｃ）の劣化の進み具合は、このバッテリＢＡＴｃが要延命交換車両Ｃｃに搭載されていた場合に比較してより遅くなる。したがって、延命不要車両Ｃｎのバッテリ（バッテリＢＡＴｃ）の現在の劣化状態は、バッテリ交換前に比較して進んだ状態ではあるが、バッテリの劣化の進み具合はこれまでよりも遅くなる。そのため、バッテリを交換したとしても直ちにバッテリが寿命に達することはない。また、交換後のバッテリの寿命を交換時予測寿命として予測し、この交換時予測寿命が目標寿命よりも先となるように交換対象車両を決定しているため、要延命交換車両Ｃｃおよび延命不要車両Ｃｎはともに、少なくとも目標寿命までは稼動させることができる。

つまり、図３に、特性線Ｌ１で示すように比較的バッテリが激しく劣化するような車両の使い方をした場合、特性線Ｌ２で示す標準的な車両の使い方をした場合に比較して、バッテリの劣化の進み具合は速く、より早い段階でバッテリの最大充電量が寿命ライン（例えば８０％程度）に到達し、バッテリが寿命に達する。つまり、バッテリの寿命を５年はもたせたいと思っても、２年程度で寿命に達してしまう。
これに対し、特性線Ｌ３で示すように、バッテリが劣化しにくいような車両の使い方をした場合には、バッテリの劣化の進み具合が遅いため、バッテリの最大充電量が寿命ラインになかなか到達しない。すなわち、バッテリは５年経過したとしても寿命に達しない。

特性線Ｌ２で示す標準的な車両の使い方をした場合の予測寿命を目標寿命相当としたとき、前述のように、バッテリの予測寿命が目標寿命よりも手前となる要延命交換車両Ｃｃと、バッテリの予測寿命が目標寿命よりも先となる延命不要車両Ｃｎとの間でバッテリを交換することは、特性線Ｌ１に示す特性で劣化するバッテリＢＡＴｃと特性線Ｌ３に示す特性で劣化するバッテリＢＡＴｎとを交換することと同等である。

業務用車両Ｃｒのバッテリの予測寿命が目標寿命よりも手前となると判断された時点で、要延命交換車両Ｃｃと延命不要車両Ｃｎとの間でバッテリを交換することにより、要延命交換車両Ｃｃに搭載されていたバッテリＢＡＴｃの劣化特性は、特性線Ｌ１から特性線Ｌ５に切り替わる。つまり、バッテリ交換時のバッテリＢＡＴｃの劣化状態は比較的進んではいるが、車両間でバッテリを交換することにより、バッテリＢＡＴｃの劣化の進み具合が交換前よりも遅くなる。その結果、バッテリＢＡＴｃが寿命に達するまでに比較的余裕が生じることになり、すなわちバッテリＢＡＴｃの延命が図られたことになる。

逆に、延命不要車両Ｃｎに搭載されていたバッテリＢＡＴｎの劣化特性は、延命交換により特性線Ｌ３から特性線Ｌ４に切り替わる。つまり、バッテリ交換により、バッテリＢＡＴｎの劣化はより速く進むことになるが、バッテリ交換時のバッテリＢＡＴｎの劣化状態は比較的小さいため、寿命に達するまでには比較的余裕がある。
その結果、要延命交換車両Ｃｃおよび延命不要車両Ｃｎともに、５年程度まで寿命を持たせることができる。

仮に、バッテリの交換を行わない場合には、要延命交換車両ＣｃではバッテリＢＡＴｃの劣化は特性線Ｌ１にしたがって進むため２年程度で寿命に達する。そのため、この時点で、バッテリＢＡＴｃは使用不可となる。
これに対し、バッテリの交換を行った場合には、要延命交換車両Ｃｃではバッテリの劣化は、特性線Ｌ１から特性線Ｌ５に切り替わって進むため５年程度までもたせることができ、すなわち、５年間はバッテリＢＡＴｃを使用することができる。
したがって、５年間は使用不可となるバッテリが発生することはなく、使用不可となったバッテリの交換に要する費用が発生することはない。

一般に、標準的な寿命（業務用車両の場合は、減価償却期間）まではバッテリをもたせたいと思うのが常であり、電気自動車を業務用車両Ｃｒとして使用している場合には、一台でも使用不可となると業務に支障が生じる可能性がある。そのため、目標寿命まではバッテリを使用できるように、バッテリどうしを延命交換することで、標準的なバッテリの寿命以前にバッテリが寿命に達し、予期しないバッテリの交換費用が発生することを回避することができる。また、要延命交換車両Ｃｃは、すなわちバッテリの劣化が激しい使い方をしていることであるから、この要延命交換車両Ｃｃのドライバに対して、劣化に対してやさしい使い方を促すことによっても、この要延命交換車両Ｃｃ（ｍ）のバッテリの延命を図ることができる。

また、延命のためのバッテリ交換を行った後の全ての業務用車両Ｃｒの予測寿命に基づいて平均的寿命が最長となる車両交換パターンを提示するようにしているため、バッテリの交換頻度を低減することができ、業務負荷を低減することができる。
また、業務用車両Ｃｒを５年間リースしている場合などには、リース開始から５年以内にバッテリが寿命に達すると、リースを受けている事業者側がバッテリを交換する必要がある。
ここで、上述のように、業務用車両Ｃｒが要延命交換車両Ｃｃであるか延命不要車両Ｃｎであるかを判別するためのしきい値である目標寿命は、操作端末装置３２において任意の値に設定できるようになっている。

したがって、目標寿命として、リース終了時点相当の値を入力設定し、提示される車両交換パターンにしたがって車両間でバッテリの交換を行えば、少なくともリース終了時点までは、各業務用車両Ｃｒの寿命を伸ばすことができ、リ―ス期間中に業務用車両Ｃｒが寿命に達し使用不可となることを回避することができる。したがって、バッテリがリース期間内に寿命に達することにより、バッテリを新品などに交換することに伴う費用が発生することを回避することができ効果的である。

なお、上記実施形態において、図２のステップＳ１２の処理が劣化度合検出手段に対応し、ステップＳ２６〜ステップＳ４０の処理がマッチング手段に対応し、ステップＳ４２の処理が提示手段に対応し、ステップＳ２０の処理が判別手段に対応し、ステップＳ４の処理が車両使用履歴データ収集手段に対応し、車両使用情報データベース３６が車両使用情報記憶領域に対応している。

（効果）
（１）業務用車両Ｃｒ全てのバッテリの劣化度合として予測寿命を検出し、予測寿命が目標寿命よりも短い要延命交換車両Ｃｃと予測寿命が目標寿命相当またはこれよりも長い延命不要車両Ｃｎとの組み合わせを車両交換パターンとして提示する。つまり、相対的に劣化度合が良い状態である要延命交換車両Ｃｃと劣化度合が悪い状態である延命不要車両Ｃｎとの組み合わせを車両予測パターンとして提示する。
そのため、この車両交換パターンにしたがって車両間でバッテリの交換を行った場合、バッテリの予測寿命が短い要延命交換車両Ｃｃ（ｍ）はバッテリの劣化が比較的緩やかに進み、バッテリの予測寿命が長い延命不要車両Ｃｎはバッテリの劣化が比較的速やかに進む。そのため、延命不要車両Ｃｎがバッテリの寿命に達することを抑制しつつ、要延命交換車両Ｃｃの延命を図ることができる。

（２）このとき、基準劣化特性としての目標寿命を基準として劣化が良い状態と悪い状態とを判別し、バッテリの予測寿命が目標寿命よりも短い要延命交換車両Ｃｃと、バッテリの予測寿命が目標寿命よりも長い延命不要車両Ｃｎとを車両交換パターンとして提示するため、各業務用車両Ｃｒの平均寿命が目標寿命となるような車両交換パターンすなわち基準劣化特性となるような車両交換パターンを提示することができる。

（３）特に、業務用車両Ｃｒを要延命交換車両Ｃｃと延命不要車両Ｃｎとに分類するためのしきい値である目標寿命として、各業務用車両Ｃｒのバッテリの寿命の目標値であるバッテリの目標寿命を設定し、すなわちバッテリの目標寿命に応じて基準劣化特性を設定する構成としている。そのため、バッテリの目標寿命として所望の値を設定することにより、各業務用車両Ｃｒのバッテリの平均寿命が所望の目標寿命となるような車両交換パターンを提示することができる。そして、業務車両の場合、目標寿命は減価償却期間に基づいて設定されるから、各業務用車両Ｃｒのバッテリの平均寿命が所望の目標寿命となれば、減価償却期間前にバッテリが使用不能になる事態を避けることができるようになるから、資産としての業務車両の管理にとって好都合となる。

（４）また、各業務用車両Ｃｒから車両使用履歴データを収集し、これに基づきバッテリの予測寿命を推定しているため、過去の業務用車両Ｃｒの使い方を反映した予測寿命を推定することができ精度のよい予測寿命を得ることができる。

（変形例）
本実施形態では、業務用車両Ｃｒ間でバッテリの交換を行う場合について説明したが、これに限るものではない。例えば、業務用車両Ｃｒ毎にこの車両を利用するドライバが決まっている場合には、要延命交換車両Ｃｃのドライバと、対応する延命不要車両Ｃｎのドライバとを交替することで、車両間でバッテリを交換する場合と同等の状態を実現することも可能である。
また、比較的バッテリの劣化にやさしい使い方をするドライバを要延命交換車両Ｃｃに配置し、逆に比較的バッテリの劣化をもたらす激しい使い方をするドライバを延命不要車両Ｃｎに配置するようにしてもよい。

また、上記実施の形態においては、バッテリの現時点での予測寿命が目標寿命に達していない場合には、延命のためのバッテリの交換は不要である旨を車両交換パターン出力装置３４に出力する場合について説明したが、これに限るものではない。このとき、さらに、現時点での各業務用車両Ｃｒの予測寿命も車両交換パターン出力装置３４に出力するようにし、バッテリの現時点での予測寿命を、業務用車両Ｃｒの管理者やドライバ本人に認識させることで、バッテリの劣化を抑制する使い方をするように仕向けるようにしてもよい。

また、上記実施の形態においては、図２の車両交換案内処理の実行タイミングで、全ての業務用車両Ｃｒについて、その車両使用履歴データを順に収集する場合について説明したが、これに限るものではない。例えば、車両使用履歴データを収集するデータ収集日を決めておき、このデータ収集日またはその前後の日など、バッテリの劣化があまり変動しない期間をデータ収集期間として設定しておき、このデータ収集期間内に車両使用履歴データを収集するように構成してもよい。このようにすることによって、全業務用車両Ｃｒを集合させる必要がないため、使い勝手をより向上させることができる。

また、必ずしも全ての業務用車両Ｃｒから車両使用履歴データを収集する必要はない。例えば、各業務用車両Ｃｒに対して、バッテリの交換が必要か否かの判定を少なくとも所定間隔をもって行われるようにすることで、任意のタイミングで任意の業務用車両Ｃｒについてのみバッテリ交換が必要か否かの判断を行うようにしてもよい。

また、上記実施の形態においては、バッテリの予測寿命が目標寿命よりも後か、先かを判断することにより、要延命交換車両Ｃｃ（ｍ）と延命不要車両Ｃｎ（ｌ）とに判別し、さらに、延命不要車両Ｃｎ（ｌ）のうち、交換時予測寿命が目標寿命よりも先となる延命不要車両Ｃｎ（ｌ）を交換可能車両と判断し、この交換可能車両の中から、バッテリ交換後の業務用車両Ｃｒ全体の平均寿命が最長となるものを車両交換パターンとして特定する場合について説明したが、これに限るものではない。

例えば、上述の場合、各業務用車両Ｃｒのバッテリの予測寿命が、少なくともバッテリの目標寿命よりも長くなればよいため、各業務用車両Ｃｒのバッテリの予測寿命の平均値が目標寿命よりも長くなる全ての組み合わせを、車両交換パターンとして特定しこれらを提示するようにしてもよい。そして、管理者側が提示された車両交換パターンの中から任意の組み合わせを選択するようにしてもよい。

例えば、単に、要延命交換車両Ｃｃのうちの１つと延命不要車両Ｃｎのうちの１つとを車両交換パターンとして特定することもできる。このようにすることによって、車両交換パターンを複雑な演算などを伴うことなく容易に特定することができる。
また、このとき、要延命交換車両Ｃｃおよび延命不要車両Ｃｎのそれぞれについて、バッテリの予測寿命の順に順序付けを行い、例えば、要延命交換車両Ｃｃのバッテリの予測寿命が短いものから順に一つずつ選択し且つ延命不要車両Ｃｎのバッテリの予測寿命が長いものから順に一つずつ選択してそれぞれを組とすることによって、車両交換パターンを形成するようにしてもよい。

また、上記実施の形態では、車両交換パターンとして、要延命交換車両Ｃｃと延命不要車両Ｃｎとが１対１に対応した車両交換パターンを設定する場合について説明したが、これに限るものではない。
例えば、要延命交換車両Ｃｃおよび延命不要車両Ｃｎのそれぞれについて、バッテリの予測寿命の順に順序付けを行い、例えば、要延命交換車両Ｃｃのうちバッテリの予測寿命が一番短いものから順に所定数と、延命不要車両Ｃｎのうちバッテリの予測寿命が長いものから順に所定数とを提示するようにしてもよい。そして、管理者側で、提示された所定数の要延命交換車両Ｃｃ（ｍ）と所定数の延命不要車両Ｃｎ（ｌ）との中から、バッテリ交換を行いやすいものをそれぞれ選択し、これら間でバッテリ交換を行う。このようにすることによって、例えば、車両交換パターンとして指定された延命不要車両Ｃｎのうちの１つが、これから業務で使用するなどの理由でバッテリ交換を行うことができないような場合であっても、延命不要車両Ｃｎとして複数提示された他の延命不要車両Ｃｎと交換し、交換が必要な延命不要車両Ｃｎのうち交換できるものから順に交換することによって、使い勝手をより向上させることができる。

また、一つの要延命交換車両Ｃｃに対して、複数の延命不要車両Ｃｎを特定して、車両交換パターンとして提示するようにしてもよい。このようにすることによって、管理者側が、提示された複数の延命不要車両Ｃｎのうち、現時点でバッテリの交換を行いやすいものを選択し、この延命不要車両Ｃｎと要延命交換車両Ｃｃとでバッテリ交換を行うことによって、より使い勝手を向上させることができる。

また、上記実施の形態においては、バッテリの予測寿命が目標寿命よりも短いか否かに基づき要延命交換車両Ｃｃと延命不要車両Ｃｎとに分類し、要延命交換車両Ｃｃに対応する交換可能車両を、延命不要車両Ｃｎの中から検索する場合について説明したがこれに限るものではない。例えば、要延命交換車両Ｃｃを除く、全ての業務用車両Ｃｒの中から、交換可能車両を検索するようにしてもよい。

また、本実施形態では、予測寿命が目標寿命を下回るときに、要延命交換車両Ｃｃと延命不要車両Ｃｎとの間でバッテリを交換する場合について説明したが、これに限るものではない。
例えば、目標寿命に関係なく、単に各業務用車両Ｃｒのバッテリの予測寿命を昇順または降順に並べ、予測寿命が最長のものから１つ、最短のものから１つを選択してペアを作り、これらペア間でバッテリの交換を行うようにしてもよい。また、単に相対的に、予測寿命の長いものと短いものとでペアを作り、これらペア間でバッテリの交換を行うようにしてもよい。

また、その際、バッテリどうしの予測寿命の差がしきい値以上であるときにのみ、バッテリの交換を行うようにしてもよい。
また、上記実施の形態においては、標準使用パターンにおける標準充電回数に基づき予測寿命を算出する場合について説明したが、これに限るものではない。
バッテリの劣化は、充電回数だけでなく走行距離や走行時間、などによっても替わってくるため、標準充電回数だけでなく、標準使用パターンから予測される走行距離や走行時間などバッテリの劣化に影響を与える要因も考慮してバッテリの予測寿命を検出してもよい。

また、上記実施の形態においては、バッテリの現時点での劣化状態として最大充電量を用いる場合について説明したが、これに限るものではない。例えば、前述のようにバッテリの劣化はバッテリへの充電回数が多いときほど劣化するため、バッテリの使用開始からのトータル充電回数を計測し、このトータル充電回数からバッテリの現時点での劣化状態を予測するようにしてもよい。

また、上記実施の形態においては、要延命交換車両Ｃｃと延命不要車両Ｃｎとを判断する目標寿命として、各業務用車両Ｃｒのバッテリの寿命の目標値であるバッテリの目標寿命を設定する場合について説明したが、これに限るものではない。例えば、バッテリの耐用年数自体を目標寿命として設定するようにしてもよい。
また、上記実施の形態においては、バッテリの劣化度合としてバッテリの予測寿命を用い、基準劣化特性として目標寿命を適用し、バッテリの予測寿命と目標寿命とを比較することで、バッテリの劣化度合が基準劣化特性と比較してより良い状態（つまり延命不要車両Ｃｎ）か、より悪い状態（つまり要延命交換車両Ｃｃ）かを判断する場合について説明したがこれに限るものではない。

例えば、標準充電回数が大きいほどバッテリの劣化が進むため、この標準充電回数と、通常の車両の使い方が行われたときの基準の充電回数とに基づいて、延命不要車両Ｃｎか要延命交換車両Ｃｃかを判断するようにしてもよい。
また、上記実施の形態において、図２の車両交換案内処理により車両交換パターンが提示される毎に、提示された車両交換パターンにしたがって車両間でバッテリの交換を行う必要はない。

例えば、利用開始時点から所定期間が経過し、各業務用車両Ｃｒの標準使用パターンとしてある程度の精度の標準使用パターンを検出することのできるタイミングで車両交換案内処理を実行し、これにより各業務用車両Ｃｒの大まかな予測寿命を認識するとともに、標準充電回数を認識する。このとき、標準充電回数からバッテリの劣化を早める車両の使い方が行われていると予測される業務用車両Ｃｒについては、バッテリの充電回数が比較的少ない車両の使い方をするよう注意を促すとともに、そのような使い方をするドライバを配置する。この時点では車両間でのバッテリの交換は行わない。

そして、認識した予測寿命までの残存期間が所定値に達した時点で、再度車両交換案内処理を行い、この時点で、必要に応じて車両間でバッテリの交換を行う。車両交換案内処理を行う毎に実際にバッテリ交換を行うと交換処理に伴う処理負荷がかかるが、上述のように、初めにバッテリの劣化傾向を認識して車両の使い方の注意を促すことでバッテリの延命を図り、さらに、寿命までの残存期間がある程度となった時点で実際にバッテリの交換を行うことによって、バッテリの交換に伴う処理負荷を抑えつつ且つバッテリの延命を図ることができる。

また、車両交換案内処理を定期的に行い、例えば、各業務用車両Ｃｒの予測寿命のばらつきがしきい値以上となったときなどに、提示された車両交換パターンにしたがってバッテリ交換を行うようにしてもよい。
また、上記実施の形態においては、車両データ読み取り装置２２による記憶メディアを介しての車両使用履歴データの収集と、車両データ受信装置２４による無線通信を用いた車両使用履歴データの収集との２系統により車両使用履歴データを収集する場合について説明したがこれに限るものではない。つまり、確実に車両使用情報を収集することができればよいため、車両データ読み取り装置２２による記憶メディアを介しての車両使用情報の収集のみを行うようにしてもよい。

また、車両データ収集装置１２で収集するバッテリの充電回数とは車両外部の充電設備から急速充電モードで充電した場合の充電回数を計測すればよい。つまり、急速充電モードで充電した場合が、バッテリの劣化に最も影響を与えるため、急速充電モードでの充電回数を計測すればよい。
なお、バッテリの充電回数として、急速充電モードでの充電だけでなく普通充電モードによる充電も含めてバッテリの充電回数としてもよい。さらに、回生充電による充電回数も含めてもよい。
また、上記実施の形態においては、車両データ読み取り装置２２で収集した車両使用履歴データ全てにもとづいて演算する場合について説明したがこれに限るものではない。例えば、ここ数週間や数ヶ月における車両使用履歴データのみに基づいて演算するように構成してもよい。

また、上記実施の形態においては、業務用車両Ｃｒを保有する事業者がバッテリを管理する場合について説明したがこれに限るものではない。例えば、電気自動車をリースしているリース会社がバッテリの管理を行う場合であっても適用することができる。この場合には、例えば、リース終了に伴いリース車両がリース会社に返却されたときに、現在リース会社にあるリース車両を対象として、バッテリの予測寿命を検出し、これに基づき延命のためのバッテリの交換が必要か否かを判断して、交換が必要なときに車両交換パターンを提示するようにしてもよい。
このようにすることによって、リース会社側ではリース車両の延命を図ることができるため、リース車両を有効に活用することができる。

１ 車両交換案内装置
１２ 車両データ収集装置
１４ 車両データ通信装置
２２ 車両データ読み取り装置
２４ 車両データ受信装置
２６ バッテリ劣化演算部
２８ バッテリ交換判断部
３０ バッテリ劣化平準化マッチング演算部
３２ 操作端末装置
３４ 車両交換パターン出力装置
３６ 車両使用情報データベース
３８ バッテリ劣化情報データベース
４０ 交換可能車両情報データベース
４２ 車両交換マッチングデータベース

Claims (6)

1. バッテリで駆動する電動モータを駆動源とする複数の車両それぞれの車両使用履歴データを収集し、車両使用情報として車両使用情報記憶領域に格納する車両使用履歴データ収集手段と、
   前記車両使用情報に基づいて前記複数の車両それぞれの前記バッテリの劣化度合を検出する劣化度合検出手段と、
   当該劣化度合検出手段で検出したバッテリの劣化度合に基づいて、前記劣化度合が良い状態の車両と前記劣化度合が悪い状態の車両との組み合わせを車両交換パターンとして検出するマッチング手段と、
   当該マッチング手段で検出した前記車両交換パターンを提示する提示手段と、を備え、
   前記マッチング手段は、前記車両使用情報に基づき、前記劣化度合が悪い状態の車両と前記劣化度合が良い状態の車両との間で前記バッテリどうしを交換した場合、又は前記車両毎に利用するドライバが決まっている場合には前記劣化度合が悪い状態の車両のドライバと前記劣化度合が良い状態の車両のドライバとを交換した場合に、前記劣化度合が良い状態の車両の、交換を行った後における前記バッテリの予測される寿命がしきい値よりも先となる全ての組み合わせを前記劣化度合が悪い状態の車両全てについて検出し、
   検出した組み合わせのうち、当該組み合わせで交換を行った場合の前記複数の車両全ての前記バッテリの予測される平均寿命が最長となる組み合わせを、前記車両交換パターンとして検出することを特徴とする車両交換案内装置。
2. 前記劣化度合検出手段で検出したバッテリの劣化度合が、基準劣化特性と比較して良い状態か悪い状態かを判別する判別手段を備え、
   前記マッチング手段は、前記判別手段によって前記バッテリの劣化度合が前記良い状態と判別される車両を前記車両交換パターンの一方の車両とし、前記判別手段によって前記バッテリの劣化度合が前記悪い状態と判別される車両を前記車両交換パターンの他方の車両とすることを特徴とする請求項１記載の車両交換案内装置。
3. 前記基準劣化特性を、前記バッテリの目標寿命に応じて設定することを特徴とする請求項２記載の車両交換案内装置。
4. 前記劣化度合検出手段は、前記車両使用情報記憶領域に記憶されている前記車両使用情報に基づいて前記バッテリの劣化度合を推定することを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の車両交換案内装置。
5. 前記劣化度合検出手段は、前記車両使用情報記憶領域に記憶されている前記車両使用情報に基づき、前記バッテリの劣化度合としてバッテリ寿命を予測する手段であり、
   前記マッチング手段は、前記バッテリ寿命が予定される耐用年数よりも長い車両を前記良い状態と判別される車両として前記車両交換パターンの一方の車両とし、前記バッテリ寿命が前記耐用年数よりも短い車両を前記悪い状態と判別される車両として前記車両交換パターンの他方の車両とすることを特徴とする請求項４記載の車両交換案内装置。
6. バッテリで駆動する電動モータを駆動源とする複数の車両それぞれの車両使用履歴データを収集し、車両使用情報として車両使用情報記憶領域に格納するステップと、
   前記車両使用情報に基づいて前記複数の車両それぞれの前記バッテリの劣化度合を検出して記憶領域に格納するステップと、
   前記車両使用情報に基づき、前記劣化度合が悪い状態の車両と前記劣化度合が良い状態の車両との間で前記バッテリどうしを交換した場合、又は前記車両毎に利用するドライバが決まっている場合には前記劣化度合が悪い状態の車両のドライバと前記劣化度合が良い状態の車両のドライバとを交換した場合に、前記劣化度合が良い状態の車両の、交換を行った後における前記バッテリの予測される寿命がしきい値よりも先となる前記劣化度合が悪い状態の車両との組み合わせを前記劣化度合が悪い状態の車両全てについて検出し、
   検出した組み合わせのうち、当該組み合わせで交換を行った場合の前記複数の車両全ての前記バッテリの予測される平均寿命が最長となる組み合わせを、車両交換パターンとして検出するステップと、
   当該車両交換パターンを提示するステップと、
   をコンピュータが実行することを特徴とする車両交換案内方法。

Images