JP5771418B2 - 易接着層を有する位相差フィルムの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、易接着層を有する位相差フィルムの製造方法に関する。また、本発明は、易接着層を有する位相差フィルムがロールに巻回された、位相差フィルムロールに関する。

液晶表示装置（ＬＣＤ）などの画像表示装置に、色調の補償、視野角の補償などを目的として、位相差フィルムが組み込まれる。位相差フィルムは、一般に、樹脂フィルムを延伸して形成される。樹脂フィルムの延伸により、当該フィルムに含まれる重合体が配向し、複屈折が生じて、位相差が発現する。

特許文献１には、主鎖に環構造を有する（メタ）アクリル重合体を主成分とするアクリル樹脂により構成される位相差フィルムが開示されている。この位相差フィルムは、アクリル樹脂に由来する、優れた光学特性および機械的特性を示す。また、主鎖に環構造を有する（メタ）アクリル重合体を主成分とすることによって、高い耐熱性を有する。

特許文献２には、位相差フィルムの表面に、当該位相差フィルムと他の層との接着性を向上させる易接着層を設けてもよい旨が記載されている。位相差フィルムは、光学特性の制御を目的として他の光学フィルムと貼り合わせて使用されることがある。易接着層を設けることによって、このような位相差フィルムの貼り合わせが容易かつ確実となることが期待される。

特開2008-9378号公報 特開2009-51950号公報

位相差フィルムに易接着層を設けるにあたっては、位相差フィルムが示す位相差が易接着層によって減じないことが重要である。特許文献２には、位相差フィルムの表面に易接着層を設けてもよい旨が記載されているが、位相差フィルムが示す位相差が減じないように易接着層を形成する具体的な方法は記載されていない。

本発明は、易接着層を有する位相差フィルムの製造方法であって、位相差フィルム自身が示す位相差を減ずることなく、良好な接着性を有した易接着層を形成できる方法の提供を目的とする。

ところで、形成した位相差フィルムをロールに巻回して、ロール状の位相差フィルム（位相差フィルムロール）としたときに、ブロッキングが生じることがある。ブロッキングは、位相差フィルムが易接着層を有するときに、特に生じやすい。本発明は、良好な接着性を有する易接着層が表面に形成された位相差フィルムが巻回された位相差フィルムロールであって、ブロッキングの発生が抑制された位相差フィルムロールの提供を、併せて目的とする。

本発明の製造方法は、易接着層を有する位相差フィルムの製造方法であって、アクリル樹脂フィルムの表面に、ウレタン樹脂の分散体を塗布して前記分散体の塗布膜を形成し、前記塗布膜を形成したアクリル樹脂フィルムを加熱雰囲気下で延伸して、前記アクリル樹脂フィルムの延伸により位相差フィルムを形成するとともに、前記加熱雰囲気の熱による前記塗布膜の熱処理により、前記位相差フィルムの表面に前記ウレタン樹脂を含む易接着層を形成する方法である。

本発明の位相差フィルムロールは、ウレタン樹脂と、平均一次粒子径が２００ｎｍを超える微粒子と、を含む易接着層が表面に形成された位相差フィルムが巻回され、前記巻回された位相差フィルムの長手方向の長さが３０００ｍ以上である。

本発明の製造方法では、アクリル樹脂フィルムを延伸する。これにより、当該フィルムに含まれる重合体が配向して位相差フィルムが形成される。ここで、当該延伸を、アクリル樹脂フィルムの表面にウレタン樹脂の分散体を塗布し、当該分散体の塗布膜を当該表面に形成した状態で、加熱雰囲気下において実施する。ウレタン樹脂の分散体から構成される塗布膜は、アクリル樹脂フィルムの延伸とともに、加熱雰囲気の熱によってウレタン樹脂を含む易接着層に変化する。このように形成された易接着層は、アクリル樹脂フィルムの延伸により形成された位相差フィルム自身が示す位相差を減じない。すなわち、本発明の製造方法によって、位相差フィルム自身が示す位相差を減じることなく易接着層が形成される。

従来、良好な接着性を有する易接着層を形成するために、コロナ放電処理などの表面処理によって、樹脂フィルムにおける易接着層を形成する表面の表面張力を予め高めておくことが必要であった。本発明の製造方法では、アクリル樹脂フィルムにおける易接着層を形成する表面を予め表面処理することなく、良好な接着性を有する易接着層が形成される。

本発明の製造方法は、特に、易接着層を有する位相差フィルムを工業的に大量生産する場合に効果的である。位相差フィルムを大量生産する場合、一般に、延伸前の樹脂フィルムに対して、所定の位相差を示す位相差フィルムが得られるように延伸の条件出しを行う。本発明の製造方法では、位相差フィルム自身が示す位相差を減じることなく易接着層が形成されるため、易接着層を形成しない状態で行った条件出しに従って、易接着層を有する位相差フィルムを製造できる。

本発明の位相差フィルムロールでは、ブロッキングの発生が抑制される。

特別な記載がない限り、本明細書における「樹脂」は「重合体」よりも広い概念である。樹脂は、例えば１種または２種以上の重合体から構成されてもよいし、必要に応じて、重合体以外の材料、例えば紫外線吸収剤、酸化防止剤、フィラーなどの添加剤、相溶化剤、安定化剤などを含んでいてもよい。

［アクリル樹脂フィルム］
アクリル樹脂フィルムは、（メタ）アクリル重合体を主成分として含むアクリル樹脂から構成されるフィルムである。アクリル樹脂における（メタ）アクリル重合体の含有率は、通常、５０重量％以上、好ましくは７０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上、特に好ましくは９５重量％以上である。（メタ）アクリル重合体は、光線透過率が高く、屈折率の波長依存性が低いなどの優れた光学特性を有しており、位相差フィルムへの使用に好適である。

（メタ）アクリル重合体は限定されず、（メタ）アクリル酸エステル単量体に由来する構成単位（（メタ）アクリル酸エステル単位）を有する重合体である。（メタ）アクリル重合体における(メタ）アクリル酸エステル単位の含有率は、通常、５０重量％以上、好ましくは７０重量％以上、より好ましくは８０重量％以上である。（メタ）アクリル重合体は、主鎖に環構造を有していてもよい。当該環構造は、例えば、（メタ）アクリル酸エステル単量体と環構造を有する単量体とを共重合する、あるいは（メタ）アクリル酸エステル単量体を含む単量体群を重合した後に環化反応を進行させることによって、（メタ）アクリル重合体の主鎖に導入される。重合体が主鎖に環構造を有する場合、（メタ）アクリル酸エステル単位および当該環構造の含有率の合計が５０重量％以上であれば、当該重合体は（メタ）アクリル重合体である。

（メタ）アクリル酸エステル単位は、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−プロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリル酸クロロメチル、（メタ）アクリル酸２−クロロエチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸３−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２，３，４，５，６−ペンタヒドロキシヘキシル、（メタ）アクリル酸２，３，４，５−テトラヒドロキシペンチルの各単量体に由来する構成単位である。（メタ）アクリル重合体は、（メタ）アクリル酸メチル単位を有することが好ましく、この場合、最終的に得られた位相差フィルムの光学特性および熱安定性が向上する。（メタ）アクリル重合体は、２種以上の（メタ）アクリル酸エステル単位を有していてもよい。

（メタ）アクリル重合体は、（メタ）アクリル酸エステル単位以外の構成単位を有していてもよい。このような構成単位は、例えば、スチレン、ビニルトルエン、α−メチルスチレン、α−ヒドロキシメチルスチレン、α−ヒドロキシエチルスチレン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、エチレン、プロピレン、４−メチル−１−ペンテン、酢酸ビニル、２−ヒドロキシメチル−１−ブテン、メチルビニルケトン、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルカルバゾールの各単量体に由来する構成単位である。（メタ）アクリル重合体は、これらの構成単位を２種以上有していてもよい。（メタ）アクリル重合体が、Ｎ−ビニルピロリドン単位あるいはＮ−ビニルカルバゾール単位を有する場合、最終的に得られた位相差フィルムにおける複屈折の波長分散性の制御の自由度が向上する。例えば、可視光域において、光の波長が短くなるほど複屈折が小さくなる（位相差が小さくなる）波長分散性（いわゆる逆波長分散性）を示す位相差フィルムが得られる。

重合後の環化反応により主鎖に環構造を導入する場合、（メタ）アクリル重合体は、水酸基および／またはカルボン酸基を有する単量体を含む単量体群の共重合により形成することが好ましい。水酸基を有する単量体は、例えば、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸エチル、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸イソプロピル、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸ブチル、２−（ヒドロキシエチル）アクリル酸メチル、メタリルアルコール、アリルアルコールである。カルボン酸基を有する単量体は、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸、２−（ヒドロキシエチル）アクリル酸である。これらの単量体を２種以上使用してもよい。なお、これらの単量体は、環化反応によって（メタ）アクリル重合体の主鎖に位置する環構造となるが、環化反応時に当該単量体の全てが環構造に変化する必要はなく、環化反応後の（メタ）アクリル重合体がこれらの単量体に由来する構成単位を有していてもよい。

（メタ）アクリル重合体の重量平均分子量は、好ましくは１万〜５０万であり、より好ましくは５万〜３０万である。

（メタ）アクリル重合体は、主鎖に環構造を有することが好ましく、アクリル樹脂フィルムは、主鎖に環構造を有する（メタ）アクリル重合体を主成分として含むことが好ましい。この場合、最終的に得られる位相差フィルムの耐熱性および硬度が向上する。また、主鎖の環構造は、延伸によってアクリル樹脂フィルムが大きな位相差を発現することに寄与する。

（メタ）アクリル重合体が主鎖に有していてもよい環構造は、例えば、Ｎ−置換マレイミド構造、無水マレイン酸構造、グルタルイミド構造、無水グルタル酸構造およびラクトン環構造から選ばれる少なくとも１種である。Ｎ−置換マレイミド構造は、例えば、シクロヘキシルマレイミド構造、メチルマレイミド構造、フェニルマレイミド構造、ベンジルマレイミド構造である。最終的に得られる位相差フィルムの耐熱性の観点からは、当該環構造は、ラクトン環構造、Ｎ−アルキル置換マレイミド構造、グルタルイミド構造、無水マレイン酸構造および無水グルタル酸構造が好ましい。最終的に得られる位相差フィルムに対して正の位相差が付与される観点からは、当該環構造は、ラクトン環構造、グルタルイミド構造および無水グルタル酸構造が好ましい。最終的に得られる位相差フィルムにおける複屈折の波長分散性が向上する観点からは、当該構造はラクトン環構造が好ましい。

ラクトン環構造は、通常、４〜８員環であり、構造の安定性の観点から５〜６員環が好ましく、６員環がより好ましい。ラクトン環構造は、例えば、以下の式（１）に示す構造である。

式（１）において、Ｒ¹、Ｒ²およびＲ³は、互いに独立して、水素原子または炭素数１〜２０の範囲の有機残基である。当該有機残基は酸素原子を含んでいてもよい。

有機残基は、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基などの炭素数が１〜２０の範囲のアルキル基；エテニル基、プロペニル基などの炭素数が１〜２０の範囲の不飽和脂肪族炭化水素基；フェニル基、ナフチル基などの炭素数が１〜２０の範囲の芳香族炭化水素基；上記アルキル基、上記不飽和脂肪族炭化水素基または上記芳香族炭化水素基における水素原子の１つ以上が、水酸基、カルボキシル基、エーテル基およびエステル基から選ばれる少なくとも１種の基により置換された基；である。

式（１）に示すラクトン環構造は、例えば、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）と２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル（ＭＨＭＡ）とを含む単量体群を共重合した後、得られた共重合体における隣り合ったＭＭＡ単位とＭＨＭＡ単位とを脱アルコール環化縮合させて形成できる。このとき、Ｒ¹はＨ、Ｒ²はＣＨ₃、Ｒ³はＣＨ₃である。

（メタ）アクリル重合体が主鎖に環構造を有する場合、当該重合体における環構造の含有率は特に限定されないが、通常、５〜９０重量％であり、１０〜７０重量％が好ましく、１０〜６０重量％がより好ましく、１０〜５０重量％がさらに好ましい。環構造の含有率が過度に大きくなると、アクリル樹脂フィルムの延伸性、ハンドリング性が低下する。

主鎖に環構造を有する（メタ）アクリル重合体は、公知の方法により形成できる。

主鎖にラクトン環構造を有する（メタ）アクリル重合体は、例えば、特開2000-230016号公報、特開2001-151814号公報、特開2002-120326号公報、特開2002-254544号公報、特開2005-146084号公報に記載されている重合体であり、当該公報に記載されている方法により形成できる。

主鎖に無水グルタル酸構造を有する（メタ）アクリル重合体は、例えば、特開2006-283013号公報、特開2006-335902号公報、特開2006-274118号公報に記載されている重合体であり、当該公報に記載されている方法により形成できる。

主鎖にグルタルイミド構造を有する（メタ）アクリル重合体は、例えば、特開2006-309033号公報、特開2006-317560号公報、特開2006-328329号公報、特開2006-328334号公報、特開2006-337491号公報、特開2006-337492号公報、特開2006-337493号公報、特開2006-337569号公報、特開2007-009182号公報に記載されている重合体であり、当該公報に記載されている方法により形成できる。

アクリル樹脂フィルムは、延伸により位相差を発現する組成を有する。アクリル樹脂フィルムは、本発明の効果が得られる限り、（メタ）アクリル重合体以外の他の熱可塑性重合体を含んでいてもよい。他の熱可塑性重合体は、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、ポリ（４−メチル−１−ペンテン）などのオレフィン重合体；ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ塩素化ビニルなどのハロゲン化ビニル重合体；ポリスチレン、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレンブロック共重合体などのスチレン系重合体；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどのポリエステル；ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０などのポリアミド；ポリアセタール；ポリカーボネート；ポリフェニレンオキシド；ポリフェニレンスルフィド；ポリエーテルエーテルケトン；ポリスルホン；ポリエーテルスルホン；ポリオキシベンジレン；ポリアミドイミド；ポリブタジエン系ゴムあるいはアクリル系ゴムを配合したＡＢＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂などのゴム質重合体；である。

アクリル樹脂フィルムがスチレン系重合体を含有する場合、当該フィルムにおけるスチレン系重合体の含有率によっては、最終的に得られる位相差フィルムは負の位相差フィルムとなる。アクリル樹脂フィルムがスチレン系重合体を含む場合、（メタ）アクリル重合体との相溶性の観点から、スチレン系重合体はスチレン−アクリロニトリル共重合体が好ましい。アクリル樹脂フィルムがＡＢＳ樹脂あるいはＡＳＡ樹脂を含む場合、アクリル樹脂フィルムにおける当該樹脂の含有率によっては、最終的に得られる位相差フィルムが負の位相差フィルムとなったり、その可撓性が向上したりする。

アクリル樹脂フィルムにおける他の熱可塑性重合体の含有率は、好ましくは０〜５０重量％、より好ましくは０〜４０重量％、さらに好ましくは０〜３０重量％、特に好ましくは０〜２０重量％である。

アクリル樹脂フィルムは、重合体以外の材料、例えば添加剤、を含んでいてもよい。添加剤は、例えば、ヒンダードフェノール系、リン系、イオウ系などの酸化防止剤；耐光安定剤、耐候安定剤、熱安定剤などの安定剤；ガラス繊維、炭素繊維などの補強材；フェニルサリチレート、（２，２’−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−ヒドロキシベンゾフェノンなどの紫外線吸収剤；近赤外線吸収剤；トリス（ジブロモプロピル）ホスフェート、トリアリルホスフェート、酸化アンチモンなどの難燃剤；アニオン系、カチオン系、ノニオン系の界面活性剤から構成される帯電防止剤；無機顔料、有機顔料、染料などの着色剤；有機フィラー、無機フィラー；アンチブロッキング剤；樹脂改質剤；有機充填剤、無機充填剤；可塑剤；滑剤；難燃剤である。

アクリル樹脂フィルムにおける添加剤の含有率は、好ましくは０〜５重量％、より好ましくは０〜２重量％、さらに好ましくは０〜０．５重量％である。

アクリル樹脂フィルムのＴｇ（ガラス転移温度）は、好ましくは１００℃以上、より好ましくは１１０℃以上、さらに好ましくは１１５℃以上、特に好ましくは１２０℃以上である。アクリル樹脂フィルムのＴｇの上限値は特に限定されないが、当該フィルムの延伸性の観点から、好ましくは１７０℃以下である。

主鎖に環構造を有する（メタ）アクリル重合体は、アクリル樹脂フィルムならびに当該フィルムを延伸して得た位相差フィルムのＴｇを上昇させ、耐熱性を向上させる。

アクリル樹脂フィルムの厚さは特に限定されず、好ましくは５〜２００μｍ、より好ましくは１０〜１００μｍである。

本発明の製造方法では、アクリル樹脂フィルムにおける易接着層を形成する表面を予め表面処理（例えば、コロナ放電処理、プラズマ処理、オゾン吹き付け、紫外線照射、火炎処理、化学薬品処理）することなく、良好な接着性を有する易接着層が形成される。このため、従来、易接着層を形成する際の樹脂フィルム表面の濡れ張力は４０ｍＮ／ｍ以上が好ましいとされていたが、本発明の製造方法に用いるアクリル樹脂フィルム表面の濡れ張力（分散体を塗布する前のアクリル樹脂フィルム表面の濡れ張力）は４０ｍＮ／ｍ未満であってもよい。

アクリル樹脂フィルムは、未延伸フィルムであっても、一軸延伸フィルムであってもよい。アクリル樹脂フィルムが一軸延伸フィルムである場合、本発明の製造方法における加熱雰囲気下での延伸の方向は、一軸延伸フィルムの延伸方向に対して当該フィルムの面内で直交する方向であることが好ましい。また、この場合、最終的に得られる位相差フィルムは、通常、二軸延伸性である。

アクリル樹脂フィルムが帯状の一軸延伸フィルムである場合、一軸延伸フィルムの延伸方向が当該フィルムを製膜する際の流れ方向（いわゆるＭＤ方向）であり、本発明の製造方法における加熱雰囲気下での延伸の方向が、アクリル樹脂フィルムの幅方向（いわゆるＴＤ方向）であることが好ましい。この場合、効率的な位相差フィルムの製造が可能となる。なお、本明細書では、帯状の樹脂フィルムにおけるＭＤ方向の延伸を縦延伸、幅方向の延伸を横延伸と呼ぶ。

アクリル樹脂フィルムは、公知の方法（例えば、溶融押出、キャスト）により形成できる。

アクリル樹脂フィルムを溶融押出により形成する場合、アクリル樹脂フィルムの形成から、最終的に位相差フィルムを得るまでの工程を連続的に行うことができる。この場合、アクリル樹脂フィルムの表面にウレタン樹脂の分散体を塗布する工程、ならびにウレタン樹脂の分散体を塗布したアクリル樹脂フィルムを加熱雰囲気下で延伸する工程が、連続的に行われる。本明細書では、分散体を塗布したアクリル樹脂フィルムを延伸する工程とともに連続的に実施される分散体の塗布工程を、インライン塗工と呼ぶ。本発明の製造方法では、未延伸のフィルムを延伸して一軸延伸フィルムであるアクリル樹脂フィルムとする工程、当該アクリル樹脂フィルムの表面にウレタン樹脂の分散体を塗布する工程、ならびにウレタン樹脂の分散体を塗布したアクリル樹脂フィルムを加熱雰囲気下で延伸する工程を連続的に行うことが特に好ましい。

アクリル樹脂フィルムが帯状である場合、本発明の製造方法によって、ロール状の位相差フィルム（ロールに巻き取られた位相差フィルム：位相差フィルムロール）を形成してもよい。具体的には、例えば、帯状のアクリル樹脂フィルムを当該フィルムの長手方向に搬送しながら、当該フィルムの表面にウレタン樹脂の分散体を塗布して当該分散体の塗布膜を形成するとともに、塗布膜を形成したアクリル樹脂フィルムを加熱雰囲気下で延伸して、表面にウレタン樹脂を含む易接着層が形成された、帯状の位相差フィルムを形成する。次に、形成した位相差フィルムをロールに巻回して、位相差フィルムロールを得る。このとき、分散体が微粒子を含むことが好ましく、当該微粒子の平均一次粒子径が２００ｎｍを超えることが好ましい。これにより、さらにブロッキングの発生が抑制された位相差フィルムロールが得られる。巻回された位相差フィルムの長さ（長手方向の長さ）が大きいほどブロッキングが発生しやすいが、分散体が微粒子を含み、当該微粒子の平均一次粒子径が２００ｎｍを超えることによって、当該長さが大きい（例えば、３０００ｍ以上）場合にもブロッキングの発生が効果的に抑制される。

［ウレタン樹脂を含む分散体（易接着組成物）の塗布］
本発明の製造方法では、アクリル樹脂フィルムの表面に、ウレタン樹脂の分散体（易接着組成物）を塗布して当該分散体の塗布膜を形成する（塗工工程）。

塗工工程において、ウレタン樹脂の分散体を塗布する方法は公知の方法を適用できる。具体的には、例えば、バーコート法、ロールコート法、グラビアコート法、ロッドコート法、スロットオリフィスコート法、カーテンコート法、ファウンテンコート法を用いればよい。

塗工工程において形成する塗布膜の厚さは、当該塗布膜が易接着層となったときに必要な厚さに応じて、適宜調整できる。

アクリル樹脂フィルムの表面に塗布するウレタン樹脂の分散体は、典型的には、ウレタン樹脂の粒子のエマルジョンである。

ウレタン樹脂は特に限定されず、典型的には、ポリオールとポリイソシアネートとを反応させて得た樹脂である。ポリオールは、分子中にヒドロキシル基を２個以上有する、任意のポリオールを採用できる。ポリオールは、例えば、ポリアクリルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオールである。２種以上のポリオールを組み合わせてもよい。

ポリアクリルポリオールは、典型的には、（メタ）アクリル酸エステル単量体と、水酸基を有する単量体との共重合体である。（メタ）アクリル酸エステル単量体は、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシルである。水酸基を有する単量体は、例えば、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸３−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸４−ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシペンチルなどの（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキルエステル；グリセリン、トリメチロールプロパンなどの多価アルコールの（メタ）アクリル酸モノエステル；Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミドである。

ポリアクリルポリオールは、さらなる他の単量体との共重合体であってもよい。他の単量体は、上記（メタ）アクリル酸エステル単量体および水酸基を有する単量体と共重合が可能である限り、限定されない。当該他の単量体は、例えば、（メタ）アクリル酸などの不飽和モノカルボン酸；マレイン酸などの不飽和ジカルボン酸ならびにその無水物およびモノまたはジエステル類；（メタ）アクリロニトリルなどの不飽和ニトリル類；（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミドなどの不飽和アミド類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニルなどのビニルエステル類；メチルビニルエーテルなどのビニルエーテル類；エチレン、プロピレンなどのα−オレフィン類；塩化ビニル、塩化ビニリデンなどのハロゲン化α，β−不飽和脂肪族単量体；スチレン、α−メチルスチレンなどのα，β−不飽和芳香族単量体である。

ポリエステルポリオールは、典型的には、多塩基酸成分とポリオール成分との反応により得られる。多塩基酸成分は、例えば、オルトフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、２，５−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、ビフェニルジカルボン酸、テトラヒドロフタル酸などの芳香族ジカルボン酸；シュウ酸、コハク酸、マロン酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、デカンジカルボン酸、ドデカンジカルボン酸、オクタデカンジカルボン酸、酒石酸、アルキルコハク酸、リノレイン酸、マレイン酸、フマール酸、メサコン酸、シトラコン酸、イタコン酸などの脂肪族ジカルボン酸；ヘキサヒドロフタル酸、テトラヒドロフタル酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式ジカルボン酸；あるいは、これらの酸無水物、アルキルエステル、酸ハライドなどの反応性誘導体である。

ポリオール成分は、例えば、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、１，１０−デカンジオール、１−メチル−１，３−ブチレングリコール、２−メチル−１，３−ブチレングリコール、１−メチル−１，４−ペンチレングリコール、２−メチル−１，４−ペンチレングリコール、１，２−ジメチル−ネオペンチルグリコール、２，３−ジメチル−ネオペンチルグリコール、１−メチル−１，５−ペンチレングリコール、２−メチル−１，５−ペンチレングリコール、３−メチル−１，５−ペンチレングリコール、１，２−ジメチルブチレングリコール、１，３−ジメチルブチレングリコール、２，３−ジメチルブチレングリコール、１，４−ジメチルブチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、１，４−シクロヘキサンジオール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＦである。

ポリエーテルポリオールは、典型的には、多価アルコールにアルキレンオキシドを開環重合して付加させることにより得られる。多価アルコールは、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパンである。アルキレンオキシドは、例えば、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、ブチレンオキシド、スチレンオキシド、テトラヒドロフランである。

ポリイソシアネートは、例えば、テトラメチレンジイソシアネート、ドデカメチレンジイソシアネート、１，４−ブタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、２−メチルペンタン−１，５−ジイソシアネート、３−メチルペンタン−１，５−ジイソシアネートなどの脂肪族ジイソシアネート；イソホロンジイソシアネート、水添キシリレンジイソシアネート、４，４′−シクロヘキシルメタンジイソシアネート、１，４−シクロヘキサンジイソシアネート、メチルシクロヘキシレンジイソシアネート、１，３−ビス（イソシアネートメチル）シクロヘキサンなどの脂環族ジイソシアネート；トリレンジイソシアネート、２，２′−ジフェニルメタンジイソシアネート、２，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート、４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート、４，４′−ジフェニルジメチルメタンジイソシアネート、４，４′−ジベンジルジイソシアネート、１，５−ナフチレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、１，３−フェニレンジイソシアネート、１，４−フェニレンジイソシアネートなどの芳香族ジイソシアネート；ジアルキルジフェニルメタンジイソシアネート、テトラアルキルジフェニルメタンジイソシアネート、α，α，α，α−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなどの芳香脂肪族ジイソシアネートである。

ウレタン樹脂は、好ましくは、カルボキシル基を有する。カルボキシル基を有することにより、易接着層の性能（接着性）が向上する。カルボキシル基を有するウレタン樹脂は、例えば、ポリオールとポリイソシアネートとに加え、遊離カルボキシル基を有する鎖長剤を反応させることにより得られる。遊離カルボキシル基を有する鎖長剤は、例えば、ジヒドロキシカルボン酸、ジヒドロキシスクシン酸である。ジヒドロキシカルボン酸は、例えば、ジメチロールアルカン酸（例えば、ジメチロール酢酸、ジメチロールブタン酸、ジメチロールプロピオン酸、ジメチロール酪酸、ジメチロールペンタン酸）などのジアルキロールアルカン酸である。

ウレタン樹脂の酸価は、好ましくは１０以上、さらに好ましくは１０〜５０、特に好ましくは２０〜４５である。これらの場合、易接着層の性能がより向上する。

ウレタン樹脂は、上述した各成分に加えて、さらに他のポリオールあるいは他の鎖長剤との反応によって得たものでもよい。他のポリオールは、例えば、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトラオール、１，４−ソルビタン、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなど、３以上の水酸基を有するポリオールである。他の鎖長剤は、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、プロピレングリコールなどのグリコール類；エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、１，４−ブタンジアミン、アミノエチルエタノールアミンなどの脂肪族ジアミン；イソホロンジアミン、４，４′−ジシクロヘキシルメタンジアミンなどの脂環族ジアミン；キシリレンジアミン、トリレンジアミンなどの芳香族ジアミンである。

ウレタン樹脂は、公知の方法を応用して形成できる。当該方法は、例えば、各成分を一度に反応させるワンショット法、段階的に反応させる多段法である。カルボキシル基を有するウレタン樹脂は、カルボキシル基の導入が容易であることから、多段法により形成することが好ましい。ウレタン樹脂の形成に用いる触媒は、特に限定されない。

ウレタン樹脂の分散体は、水系の分散体が好ましい。水系の分散体は、有機溶媒系の分散体に比べて、環境への負荷が小さく、作業性にも優れる。水系の分散体は中和剤を含んでいてもよく、この場合、水系の分散媒におけるウレタン樹脂の安定性が向上する。中和剤は、例えば、アンモニア、Ｎ−メチルモルホリン、トリエチルアミン、ジメチルエタノールアミン、メチルジエタノールアミン、トリエタノールアミン、モルホリン、トリプロピルアミン、エタノールアミン、トリイソプロパノールアミン、２−アミノ−２−メチル−１−プロパノールである。

ウレタン樹脂の分散体が水系である場合、ウレタン樹脂を形成する際に、ポリイソシアネートに対して不活性であるとともに水と相溶する有機溶媒を用いることが好ましい。有機溶剤は、例えば、酢酸エチル、酢酸ブチル、エチルセロソルブアセテートなどのエステル系溶媒；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどのケトン系溶媒；ジオキサン、テトラハイドロフラン、プロピレングリコールモノメチルエーテルなどのエーテル系溶媒である。

ウレタン樹脂の数平均分子量は、好ましくは５千〜６０万、より好ましくは１万〜４０万である。

ウレタン樹脂の分散体におけるウレタン樹脂の含有率は、１．５〜１５重量％が好ましく、２〜１０重量％がより好ましい。含有率がこれらの範囲である場合、分散体の塗工性が高い。

ウレタン樹脂の分散体は架橋剤を含むことが好ましく、この場合、易接着層の性能が向上する。架橋剤は、特に限定されない。ウレタン樹脂の分散体が水系である場合、水溶性タイプが好ましい。ウレタン樹脂がカルボキシル基を有する場合、架橋剤は、当該カルボキシル基と反応し得る基を有するポリマーが好ましい。カルボキシル基と反応し得る基は、例えば、有機アミノ基、オキサゾリン基、エポキシ基、カルボジイミド基であり、オキサゾリン基が好ましい。オキサゾリン基を有する架橋剤は、ウレタン樹脂と混合したときの室温でのポットライフが長く、加熱することによって架橋反応が進行するため、作業性が良好である。当該ポリマーは、例えば、（メタ）アクリルポリマー、スチレン・アクリルポリマーであり、（メタ）アクリルポリマーが好ましい。

ウレタン樹脂の分散体は、微粒子を含むことが好ましい。この場合、最終的に形成された位相差フィルムの耐ブロッキング特性が向上する。

微粒子は特に限定されず、例えば、水分散性の微粒子であり、無機系微粒子、有機系微粒子のいずれでもよい。無機系微粒子は、例えば、シリカ、チタニア、アルミナ、ジルコニアなどの無機酸化物、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成珪酸カルシウム、水和珪酸カルシウム、珪酸アルミニウム、珪酸マグネシウム、燐酸カルシウムなどの微粒子である。有機系微粒子は、例えば、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂、アクリル系樹脂の微粒子である。

微粒子は、シリカ微粒子が好ましい。シリカ微粒子は、耐ブロッキング特性を向上させる効果が高い。また、透明性に優れるため、最終的に得られる位相差フィルムの着色およびヘイズ率の増大が生じにくい。これに加えて、シリカ微粒子は、ウレタン樹脂の分散体への分散性および分散安定性が良好であり、アクリル樹脂フィルムとの接着性も高い。

ウレタン樹脂の分散体が水系である場合、微粒子はコロイダルシリカのような水分散体として配合されることが好ましい。コロイダルシリカは市販品であってもよく、例えば、扶桑化学工業製クォートロンＰＬシリーズ、日産化学工業製スノーテックスシリーズ、日本アエロジル製ＡＥＲＯＤＩＳＰシリーズおよびＡＥＲＯＳＩＬシリーズ、日本触媒製シーホスターシリーズがある。

ウレタン樹脂の分散体が微粒子を含む場合、当該分散体における微粒子の含有率は、１重量％未満が好ましく、０．５重量％未満がより好ましく、０．３重量％未満がさらに好ましい。微粒子の含有率が過度に大きくなると、形成された易接着層の強度が低下することがある。

微粒子の粒径は特に限定されない。形成した位相差フィルムをロールに巻回して位相差フィルムロールとする場合、ブロッキングの発生を抑制する観点からは、微粒子の平均一次粒子径が２００ｎｍを超えることが好ましく、２５０ｎｍ以上がより好ましい。このとき、微粒子の平均一次粒子径の上限は限定されないが、１０００ｎｍ以下が好ましく、５００ｎｍ以下がより好ましく、４００ｎｍ以下がさらに好ましく、３５０ｎｍ以下が特に好ましい。このような微粒子を用いることにより、透明性を維持しながら、少ない粒子の添加量でも効率的に、位相差フィルムに耐ブロッキング性を付与できる。微粒子の平均一次粒子径は、粒度分布測定装置により求めることができる。例えば、粒度分布測定装置で測定した等価球形分布において、大粒子側から積算した積算体積分率にして５０％の粒径を、平均一次粒子径（ｄ５０）とすることができる。本願実施例では、粒度分布測定装置に、Particle Sizing Systems社製、Submicron Particle Sizer NICOMP380を用いた。

ウレタン樹脂の分散体は、本発明の効果が得られる限り、上述した材料以外の任意の材料を含んでいてもよい。当該材料は、例えば、分散安定剤、揺変剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、消泡剤、増粘剤、分散剤、界面活性剤、触媒、帯電防止剤である。

［延伸］
本発明の製造方法では、塗工工程の後に、ウレタン樹脂の分散体の塗布膜を形成したアクリル樹脂フィルムを加熱雰囲気下で延伸する（延伸工程）。この延伸によって、アクリル樹脂フィルムが位相差フィルムになるとともに、当該フィルムの表面の塗布膜は、加熱雰囲気下の熱により熱処理されて易接着層となる。

アクリル樹脂フィルムの延伸は、公知の方法に従えばよい。延伸は、例えば、一軸延伸または二軸延伸である。一軸延伸は、典型的には、樹脂フィルムの幅方向の変化を自由とする自由端一軸延伸である。樹脂フィルムの幅方向の変化を固定した固定端一軸延伸であってもよい。二軸延伸は、典型的には、逐次二軸延伸であるが、縦横延伸を同時に行う同時二軸延伸も好適に使用できる。さらに、フィルムロールに対して斜め方向への延伸であってもよい。

延伸温度は、アクリル樹脂フィルムのＴｇ近傍が好ましい。具体的には、（Ｔｇ−３０）℃〜（Ｔｇ＋１００）℃が好ましく、（Ｔｇ−２０）℃〜（Ｔｇ＋８０）℃がより好ましい。延伸温度が（Ｔｇ−３０）℃未満の場合、位相差フィルムを得るための充分な延伸倍率が得られないことがある。延伸温度が（Ｔｇ＋１００）℃を超えると、フィルムを構成する樹脂の流動（フロー）が起こり、安定した延伸が行えないことがある。なお、アクリル樹脂フィルムのＴｇは通常１００℃以上であるため、上記温度範囲は、ウレタン樹脂の分散体の塗布膜が易接着層に熱処理されるのに十分に高い温度範囲である。

延伸倍率は、位相差フィルムとして得たい位相差に応じて、例えば１．１〜２５倍の範囲、好ましくは１．３〜１０倍の範囲内で調整できる。延伸倍率が１．１倍未満の場合、十分な位相差が発現しないことがある。延伸倍率が２５倍を超えると、延伸倍率を大きくする効果が見られなくなる。

延伸速度は、例えば、１０〜２０，０００％／ｍｉｎであり、１００〜１０，０００％／ｍｉｎが好ましい。過度に高い延伸速度は、アクリル樹脂フィルムの破断を招く。

アクリル樹脂フィルムに対する加熱雰囲気下の延伸には、公知の延伸機が使用できる。縦延伸機は特に限定されないが、オーブン延伸機が好ましい。オーブン縦延伸機は、一般に、オーブンと、当該オーブンの入口側および出口側に各々設けられた搬送ロールとから構成される。オーブンの入口側の搬送ロールと、出口側の搬送ロールとの間に周速差を与えることによって、樹脂フィルムがその搬送方向に延伸される。横延伸機は特に限定されないが、テンター延伸機が好ましい。テンター延伸機は、グリップ式でもピン式でも構わないが、樹脂フィルムの引き裂けが生じ難いことから、グリップ式が好ましい。グリップ式のテンター延伸機は、一般に、横延伸用のクリップ走行装置とオーブンとから構成される。クリップ走行装置では、樹脂フィルムの横端部がクリップで挟まれた状態で当該樹脂フィルムが搬送される。このとき、クリップ走行装置のガイドレールを開き、左右２列のクリップ間の距離を広げることによって、樹脂フィルムが横延伸される。グリップ式のテンター延伸機では、樹脂フィルムの搬送方向に対してクリップの拡縮機能を持たせることで、同時二軸延伸も可能となる。また、樹脂フィルムの延伸方向の左右を異なる速度で、当該フィルムの搬送方向に引張延伸する斜め延伸機であってもよい。

［位相差フィルム］
本発明の製造方法では、易接着層を有する位相差フィルムが形成される。易接着層は、ウレタン樹脂の分散体に含まれていたウレタン樹脂を含む。当該分散体が架橋剤を含む場合、易接着層は当該架橋剤に基づくウレタン樹脂の架橋構造を有する。当該分散体が微粒子を含む場合、易接着層は当該微粒子を含む。

易接着層の厚さは、例えば、１００〜１０００ｎｍであり、１５０〜６００ｎｍが好ましく、２５０〜４５０ｎｍがより好ましい。

本発明の製造方法により得た位相差フィルムは、例えば、波長５８９ｎｍの光に対する面内位相差が１０ｎｍ以上であり、２０ｎｍ以上が好ましく、５０ｎｍ以上がより好ましい。

本発明の製造方法では、アクリル樹脂フィルムを構成するアクリル樹脂の組成ならびに延伸条件により、大きな面内位相差Ｒeを示す位相差フィルムが得られる。例えば、波長５８９ｎｍの光に対する面内位相差Ｒeが１００〜１５０ｎｍである位相差フィルムが得られる。当該位相差フィルムは、λ／４板としての使用に好適である。

本発明の製造方法では、アクリル樹脂フィルムを構成するアクリル樹脂の組成ならびに延伸条件により、大きな厚さ方向の位相差Ｒthを示す位相差フィルムが得られる。例えば、波長５８９ｎｍの光に対する厚さ方向の位相差Ｒthが１０〜５００ｎｍであり、好ましくは５０〜２００ｎｍである位相差フィルムが得られる。

「位相差値」は、レターデーション値ともいう。面内位相差Ｒeは、式Ｒe＝（ｎｘ−ｎｙ）×ｄ、厚さ方向の位相差Ｒthは、式Ｒth＝［（ｎｘ＋ｎｙ）／２−ｎｚ］×ｄにより定義される。ここで、ｎｘはフィルム面内の遅相軸方向の屈折率、ｎｙはフィルム面内における遅相軸に垂直な方向の屈折率、ｎｚはフィルムの厚さ方向の屈折率、ｄはフィルムの厚さ（ｎｍ）である。遅相軸方向は、フィルム面内において屈折率が最大となる方向である。延伸方向の屈折率が大きくなるものを正の複屈折性があるといい、フィルム面内で延伸方向と垂直方向の屈折率が大きくなるものを負の複屈折性があるという。

本発明の製造方法では、本発明の効果が得られる限り、上述した工程以外の任意の工程を有していてもよい。当該工程は、例えば、形成した位相差フィルムに対してさらなる層（例えば樹脂層）を積層する工程、あるいは形成した位相差フィルムに対してコーティング処理、表面処理などの後加工を施す工程である。

本発明の製造方法により得た位相差フィルムは、ＬＣＤなどの画像表示装置への使用に好適である。当該位相差フィルムは、例えば、ＬＣＤの色調補償、視野角補償に使用できる。

本発明の製造方法により得た位相差フィルムは、接着性に優れる易接着層を有することから、位相差フィルムとして通常使用される形態以外の形態での使用も可能である。具体的には、例えば、ＬＣＤが備える偏光子に接合して使用する形態が考えられる。この場合、当該位相差フィルムは、色調補償あるいは視野角補償用の通常の位相差フィルムとしての機能とともに、当該偏光子を保護する偏光子保護フィルムとしての機能を併せて有する。この形態は、従来、位相差フィルムとは別個に用いられていた、位相差を有さない偏光子保護フィルムを省略できるため、ＬＣＤの薄型化、高機能化に有利である。

本発明の製造方法により得た位相差フィルムは、ロールに巻回されていてもよい。

［位相差フィルムロール］
本発明の位相差フィルムロールは、ウレタン樹脂と、平均一次粒子径が２００ｎｍを超える微粒子と、を含む易接着層が表面に形成された位相差フィルムが巻回された構成を有する。本発明の位相差フィルムロールにおいて、巻回された位相差フィルムの長手方向の長さは３０００ｍ以上である。

微粒子の平均一次粒子径は、２５０ｎｍ以上が好ましい。

本発明の位相差フィルムロールにおいて巻回されている、易接着層が表面に形成された位相差フィルムは、本発明の製造方法により得た位相差フィルムの説明において上述したとおりである。ただし、易接着層は微粒子を含み、当該微粒子の平均一次粒子径は２００ｎｍを超え、位相差フィルムの長手方向の長さは３０００ｍ以上である。位相差フィルムの長手方向の長さが３０００ｍ以上になると、当該位相差フィルムと他の光学部材（例えば、偏光子）とを接合する際に、生産効率が高くなる。

以下、実施例により、本発明をさらに詳細に説明する。本発明は、以下の実施例に限定されない。

最初に、本実施例において作製した重合体、アクリル樹脂フィルム、位相差フィルムおよび位相差フィルムロールの評価方法を示す。

［重合体の組成分析］
各製造例において作製した重合体の組成は、得られた重合溶液に残留する未反応単量体の量から算出した。未反応単量体の量は、ガスクロマトグラフィー（島津製作所製、ＧＣ１７Ａ）により測定した。

［重量平均分子量］
重合体の重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて、ポリスチレン換算により求めた。測定に用いた装置および測定条件は以下の通りである。
システム：東ソー製
カラム：TSK-GEL SuperHZM-M 6.0×150 ２本直列
ガードカラム：TSK-GEL SuperHZ-L 4.6×35 １本
リファレンスカラム：TSK-GEL SuperH-RC 6.0×150 ２本直列
溶離液：クロロホルム 流量０．６ｍＬ／分
カラム温度：４０℃。

［ガラス転移温度（Ｔｇ）］
重合体のＴｇは、ASTM-D-3418に準拠して、中点法により求めた。具体的には、示差走査熱量計（リガク製、ＤＳＣ−８２３０）を用い、窒素フロー（５０ｍＬ／分）雰囲気下、約１０ｍｇのサンプルを３０℃から２５０℃まで昇温（昇温速度１０℃／分）して得られたＤＳＣ曲線から評価した。リファレンスには、α−アルミナを用いた。

［フィルムの厚さ］
フィルムの厚さは、デジマチックマイクロメーター（ミツトヨ社製）を用いて測定した。

［面内位相差Ｒe］
各実施例および比較例において作製した位相差フィルムの面内位相差Ｒe（波長５８９ｎｍの光に対するＲe）は、全自動複屈折計（王子計測器製、KOBRA-WR)を用いて測定した。

［厚さ方向の位相差Ｒth］
各実施例および比較例において作製した位相差フィルムの厚さ方向の位相差Ｒth（波長５８９ｎｍの光に対するＲth）は、全自動複屈折計（王子計測器製、KOBRA-WR)を用いて、遅相軸を傾斜軸として４０°傾斜して測定した値を基に算出した。

［濡れ張力］
フィルム表面の濡れ張力は、JIS K6768の規定「プラスチック−フィルム及びシート−ぬれ張力試験方法」に準拠して行った。

［接着性］
各実施例および比較例において作製した位相差フィルムにおける易接着層の接着性は、以下のように評価した。

ポリビニルアルコール系樹脂（日本合成化学製、ゴーセファイマーZ-200、平均重合度１２００）を純水に溶解させて、固形分濃度が４重量％の接着剤組成物を得た。次に、得られた組成物を、作製した位相差フィルムにおける易接着層の表面に乾燥後の厚さが５０μｍとなるように均一に塗布した後、全体を８０℃に保持した熱風乾燥機に５分間収容して乾燥させ、易接着層の表面に接着剤層を形成した。このようにして得た評価用サンプルに対して、JIS K5400の規定に準拠した碁盤目試験を行って、作製した位相差フィルムにおける易接着層の接着性を評価した。具体的には、評価用サンプルにおける接着剤層に、鋭利な刃物を用いて１ｍｍ角の碁盤状の切込みを形成した後、当該層の表面にJIS Z1522の規定に準拠した２５ｍｍ幅のセロハンテープを木べらで密着させた。その後、セロハンテープを剥がして、セロハンテープが剥がれた後の接着剤層の状態を目視により確認した。評価基準は次のとおりである。
○：位相差フィルムからの接着剤層の剥離は確認されなかった。
×：位相差フィルムからの接着剤層の剥離が確認された。

［耐ブロッキング性］
実施例８〜１０において作製した位相差フィルムロールにおける耐ブロッキング性は、以下のように評価した。位相差フィルムを巻き取ってフィルムロールを作製した後、これを３ヶ月放置した。放置後、フィルムロールから位相差フィルムを繰り出しながら、フィルムの長手方向の全てにわたってフィルム表面を目視により確認して、耐ブロッキング性を評価した。評価基準は次のとおりである。
○：位相差フィルムにはブロッキング痕が見られなかった。
×：位相差フィルムにブロッキング痕が確認された。

（製造例１）
攪拌装置、温度センサー、冷却管および窒素導入管を備えた反応釜に、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）４０重量部、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル（ＭＨＭＡ）１０重量部、重合溶媒としてトルエン５０重量部および酸化防止剤（アデカスタブ２１１２、ＡＤＥＫＡ製）０．０２５重量部を仕込み、これに窒素を通じつつ、１０５℃まで昇温させた。昇温に伴う還流が始まったところで、重合開始剤としてｔ−アミルパーオキシイソノナノエート（アルケマ吉富製、商品名：ルペロックス５７０）０．０５重量部を添加するとともに、上記ｔ−アミルパーオキシイソノナノエート０．１０重量部を３時間かけて滴下しながら、約１０５〜１１０℃の還流下で溶液重合を進行させ、さらに４時間の熟成を行った。

次に、得られた重合溶液に、環化縮合反応の触媒（環化触媒）として、リン酸２−エチルヘキシル（堺化学工業製、Phoslex A-8）０．０５重量部を加え、約９０〜１１０℃の還流下において２時間、ラクトン環構造を形成するための環化縮合反応を進行させた。次に、得られた重合溶液を熱交換器に通して２４０℃まで昇温し、当該温度において環化縮合反応をさらに進行させた。

次に、得られた重合溶液を、バレル温度２４０℃、回転速度１００ｒｐｍ、減圧度１３．３〜４００ｈＰａ（１０〜３００ｍｍＨｇ）、リアベント数１個およびフォアベント数４個（上流側から第１、第２、第３、第４ベントと称する）、第３ベントと第４ベントとの間にサイドフィーダーが設けられており、先端部にリーフディスク型のポリマーフィルタ（濾過精度５μｍ、濾過面積１．５ｍ²）が配置されたベントタイプスクリュー二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝５２）に、７０重量部／時（樹脂量換算）の処理速度で導入し、脱揮を行った。その際、別途準備しておいた酸化防止剤／環化触媒失活剤の混合溶液を１．０６重量部／時の投入速度で第１ベントの後から、イオン交換水を０．３４重量部／時の投入速度で第２および第３ベントの後から、それぞれ投入した。酸化防止剤／環化触媒失活剤の混合溶液には、５０重量部の酸化防止剤（チバスペシャリティケミカルズ製、イルガノックス１０１０）と、失活剤として３５重量部のオクチル酸亜鉛（日本化学産業製、ニッカオクチクス亜鉛３．６％）とを、トルエン２００重量部に溶解させた溶液を用いた。これに加えて、脱揮の際に、スチレン−アクリロニトリル共重合体（ＡＳ樹脂：スチレン単位／アクリロニトリル単位の比率が７３重量％／２７重量％、重量平均分子量が２２万）のペレットをサイドフィーダーから、３０重量部／時の投入速度で投入した。

脱揮完了後、押出機内に残された熱溶融状態にある樹脂を当該押出機の先端からポリマーフィルタにより濾過しながら排出し、ペレタイザーによりペレット化して、ラクトン環構造を主鎖に有する（メタ）アクリル重合体を主成分（含有率が７０重量％）とし、さらにスチレン−アクリロニトリル共重合体を３０重量％の含有率で含むアクリル樹脂の透明なペレット（１Ａ）を得た。ペレット（１Ａ）を構成するアクリル樹脂のＴｇは１２２℃、重量平均分子量は１４．８万であった。

（製造例２）
押出機の第３ベントの後から投入する材料を、イオン交換水から、ポリメタクリル酸メチル架橋体の微粒子のエマルジョン（日本触媒製、エポスターＭＸ−５０Ｗ、平均粒径０．０６μｍ、固形分４．８重量％）に変更するとともに、その投入速度を２．０７重量部／時とした以外は製造例１と同様にして、ラクトン環構造を主鎖に有する（メタ）アクリル重合体を主成分とし、さらにスチレン−アクリロニトリル共重合体を含むアクリル樹脂の透明なペレット（２Ａ）を得た。ペレット（２Ａ）を構成するアクリル樹脂のＴｇは１２２℃、重量平均分子量は１４．８万であった。

（製造例３）
攪拌装置、温度センサー、冷却管および窒素導入管を備えた反応釜に、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）４０重量部、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル（ＭＨＭＡ）１０重量部、重合溶媒としてトルエン５０重量部および酸化防止剤（アデカスタブ２１１２、ＡＤＥＫＡ製）０．０２５重量部を仕込み、これに窒素を通じつつ、１０５℃まで昇温させた。昇温に伴う還流が始まったところで、重合開始剤としてｔ−アミルパーオキシイソノナノエート（アルケマ吉富製、商品名：ルペロックス５７０）０．０５重量部を添加するとともに、上記ｔ−アミルパーオキシイソノナノエート０．１０重量部を３時間かけて滴下しながら、約１０５〜１１０℃の還流下で溶液重合を進行させ、さらに４時間の熟成を行った。

次に、得られた重合溶液に、環化縮合反応の触媒（環化触媒）として、リン酸２−エチルヘキシル（堺化学工業製、Phoslex A-8）０．０５重量部を加え、約９０〜１１０℃の還流下において２時間、ラクトン環構造を形成するための環化縮合反応を進行させた。次に、得られた重合溶液を熱交換器に通して２４０℃まで昇温し、当該温度において環化縮合反応をさらに進行させた。

次に、得られた重合溶液を、バレル温度２４０℃、回転速度１００ｒｐｍ、減圧度１３．３〜４００ｈＰａ（１０〜３００ｍｍＨｇ）、リアベント数１個およびフォアベント数４個（上流側から第１、第２、第３、第４ベントと称する）、第３ベントと第４ベントとの間にサイドフィーダーが設けられており、先端部にリーフディスク型のポリマーフィルタ（濾過精度５μｍ、濾過面積１．５ｍ²）が配置されたベントタイプスクリュー二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝５２）に、６６重量部／時（樹脂量換算）の処理速度で導入し、脱揮を行った。その際、別途準備しておいた酸化防止剤／環化触媒失活剤の混合溶液を１．００重量部／時の投入速度で第１ベントの後から、イオン交換水を０．３４重量部／時の投入速度で第２および第３ベントの後から、それぞれ投入した。酸化防止剤／環化触媒失活剤の混合溶液には、５０重量部の酸化防止剤（チバスペシャリティケミカルズ製、イルガノックス１０１０）と、失活剤として３５重量部のオクチル酸亜鉛（日本化学産業製、ニッカオクチクス亜鉛３．６％）とを、トルエン２００重量部に溶解させた溶液を用いた。これに加えて、脱揮の際に、スチレン−アクリロニトリル共重合体（ＡＳ樹脂：スチレン単位／アクリロニトリル単位の比率が７３重量％／２７重量％、重量平均分子量が２２万）のペレットをサイドフィーダーから、３４重量部／時の投入速度で投入した。

脱揮完了後、押出機内に残された熱溶融状態にある樹脂を当該押出機の先端からポリマーフィルタにより濾過しながら排出し、ペレタイザーによりペレット化して、ラクトン環構造を主鎖に有する（メタ）アクリル重合体を主成分（含有率が６６重量％）とし、さらにスチレン−アクリロニトリル共重合体を含有率３４重量％で含むアクリル樹脂の透明なペレット（３Ａ）を得た。ペレット（３Ａ）を構成するアクリル樹脂のＴｇは１２１℃、重量平均分子量は１５．３万であった。

（製造例４）
攪拌装置、温度センサー、冷却管および窒素導入管を備えた反応釜に、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）３５重量部、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル（ＭＨＭＡ）１５重量部、重合溶媒としてトルエン５０重量部および酸化防止剤（アデカスタブ２１１２、ＡＤＥＫＡ製）０．０２５重量部を仕込み、これに窒素を通じつつ、１０５℃まで昇温させた。昇温に伴う還流が始まったところで、重合開始剤としてｔ−アミルパーオキシイソノナノエート（アルケマ吉富製、商品名：ルペロックス５７０）０．０３重量部を添加するとともに、上記ｔ−アミルパーオキシイソノナノエート０．０６重量部を３時間かけて滴下しながら、約１０５〜１１０℃の還流下で溶液重合を進行させ、さらに４時間の熟成を行った。

次に、得られた重合溶液に、環化縮合反応の触媒（環化触媒）として、リン酸２−エチルヘキシル（堺化学工業製、Phoslex A-8）０．１重量部を加え、約８５〜１００℃の還流下において２時間、ラクトン環構造を形成するための環化縮合反応を進行させた。次に、得られた重合溶液を熱交換器に通して２４０℃まで昇温し、当該温度において環化縮合反応をさらに進行させた。

次に、得られた重合溶液を、バレル温度２４０℃、回転速度１００ｒｐｍ、減圧度１３．３〜４００ｈＰａ（１０〜３００ｍｍＨｇ）、リアベント数１個およびフォアベント数４個（上流側から第１、第２、第３、第４ベントと称する）、先端部にリーフディスク型のポリマーフィルタ（濾過精度５μｍ、濾過面積１．５ｍ²）が配置されたベントタイプスクリュー二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝５２）に、１００重量部／時（樹脂量換算）の処理速度で導入し、脱揮を行った。その際、別途準備しておいた酸化防止剤／環化触媒失活剤の混合溶液を２．２７重量部／時の投入速度で第１ベントの後から、イオン交換水を０．４９重量部／時の投入速度で第２および第３ベントの後から、それぞれ投入した。酸化防止剤／環化触媒失活剤の混合溶液には、５０重量部の酸化防止剤（チバスペシャリティケミカルズ製、イルガノックス１０１０）と、失活剤として３５重量部のオクチル酸亜鉛（日本化学産業製、ニッカオクチクス亜鉛３．６％）とを、トルエン２００重量部に溶解させた溶液を用いた。

脱揮完了後、押出機内に残された熱溶融状態にある樹脂を当該押出機の先端からポリマーフィルタにより濾過しながら排出し、ペレタイザーによりペレット化して、ラクトン環構造を主鎖に有する（メタ）アクリル重合体からなるアクリル樹脂の透明なペレット（４Ａ）を得た。ペレット（４Ａ）を構成するアクリル樹脂のＴｇは１４０℃、重量平均分子量は１２．７万であった。

（製造例５）
主鎖にグルタルイミド構造を有する（メタ）アクリル重合体（エボニックデグサ製、プレキシイミド８８１３）と、製造例１で用いたスチレン−アクリロニトリル共重合体とを、重量比７０／３０で混練し、グルタルイミド構造を主鎖に有する（メタ）アクリル重合体を主成分（含有率が７０重量％）とし、さらにスチレン−アクリロニトリル共重合体を含有率３０重量％で含むアクリル樹脂の透明なペレット（５Ａ）を得た。混練には二軸押出機を用い、混練温度は２４０℃とした。ペレット（５Ａ）を構成するアクリル樹脂のＴｇは１２６℃、重量平均分子量は１４．２万であった。

（製造例６：易接着組成物（１Ｂ）の調製）
ウレタン樹脂（第一工業製薬製、スーパーフレックス２１０、固形分３５重量％）１９重量部、架橋剤（日本触媒製、エポクロスＷＳ−７００、固形分２５重量％）１．３重量部、アモルファスシリカ微粒子のエマルジョン（日本触媒製、シーホスターＫＥ−Ｗ３０、平均粒径（一次粒子径）０．２８μｍ、固形分２０重量％）０．１７重量部および純水７９重量部を混合して、エマルジョン状の分散体である易接着組成物（１Ｂ）を得た。

（製造例７：易接着組成物（２Ｂ）の調製）
ウレタン樹脂（第一工業製薬製、スーパーフレックス２１０、固形分３５重量％）１９重量部、架橋剤（日本触媒製、エポクロスＷＳ−７００、固形分２５重量％）１．３重量部、アモルファスシリカ微粒子のエマルジョン（日本触媒製、シーホスターＫＥ−Ｗ１０、平均粒径（一次粒子径）０．１１μｍ、固形分１６重量％）０．２３重量部および純水７９重量部を混合して、エマルジョン状の分散体である易接着組成物（２Ｂ）を得た。

（製造例８：易接着組成物（３Ｂ）の調製）
アクリル樹脂分散体（ＢＡＳＦ製、JONCRYL631、固形分５０重量％）１４重量部および純水８６重量部を混合して、易接着組成物（３Ｂ）を得た。

（製造例９：易接着組成物（４Ｂ）の調製）
ウレタン樹脂（第一工業製薬製、スーパーフレックス２１０、固形分３５重量％）１９重量部、架橋剤（日本触媒製、エポクロスＷＳ−７００、固形分２５重量％）１．３重量部、アクリル微粒子のエマルジョン（日本触媒製、ＭＸ−１００Ｗ、平均粒径（一次粒子径）０．１５μｍ、固形分１０重量％）０．３６重量部および純水７９重量部を混合して、エマルジョン状の分散体である易接着組成物（４Ｂ）を得た。

（実施例１）
製造例１で作製したアクリル樹脂のペレット（１Ａ）を、先端部にポリマーフィルタ（濾過精度５μｍ）およびＴダイを備えた単軸押出機を用いて２７０℃で溶融押出して、厚さ２２０μｍの帯状のフィルムを製膜した。次に、製膜したフィルムを、溶融押出に続いて連続的にオーブン縦延伸機に供給し、当該延伸機にて当該フィルムの縦方向（溶融押出時の流れ方向）に延伸温度１４２℃、延伸倍率１．５倍で延伸（縦延伸）した。

さらに連続して、縦延伸後のアクリル樹脂フィルムの一方の主面に、製造例６で調製した易接着組成物（１Ｂ）をグラビアコート法により乾燥後の塗布膜の厚さが１０５０ｎｍとなるように塗布した（インライン塗工）後、そのままアクリル樹脂フィルムをテンター横延伸機に供給して、延伸温度１３２℃、延伸倍率３．０倍でその幅方向に延伸（横延伸）した。このようにして、アクリル樹脂からなり、ウレタン樹脂を含む易接着層（厚さ３５０ｎｍ）が一方の主面に形成された位相差フィルム（厚さ５８μｍ）を得た。

（実施例２）
易接着組成物（１Ｂ）の代わりに、製造例７で調製した易接着組成物（２Ｂ）を用いた以外は実施例１と同様にして、アクリル樹脂からなり、ウレタン樹脂を含む易接着層（厚さ３５０ｎｍ）が一方の主面に形成された位相差フィルム（厚さ５８μｍ）を得た。

（実施例３）
ペレット（１Ａ）の代わりに、製造例２で作製したアクリル樹脂のペレット（２Ａ）を用いた以外は実施例１と同様にして、アクリル樹脂からなり、ウレタン樹脂を含む易接着層（厚さ３５０ｎｍ）が一方の主面に形成された位相差フィルム（厚さ５８μｍ）を得た。

（実施例４）
ペレット（１Ａ）の代わりに製造例３で作製したアクリル樹脂のペレット（３Ａ）を用い、縦延伸の延伸温度を１２９℃、延伸倍率を２．５倍、横延伸の延伸温度を１２６℃、延伸倍率を２．０倍とし、易接着組成物（１Ｂ）の塗布を乾燥後の塗布膜の厚さが７００ｎｍとなるように行った以外は実施例１と同様にして、アクリル樹脂からなり、ウレタン樹脂を含む易接着層（厚さ３５０ｎｍ）が一方の主面に形成された位相差フィルム（厚さ５８μｍ）を得た。

（実施例５）
ペレット（１Ａ）の代わりに製造例４で作製したアクリル樹脂のペレット（４Ａ）を用い、溶融押出によって製膜するフィルムの厚さを１５０μｍとし、縦延伸の延伸温度を１６０℃、延伸倍率を１．５倍、横延伸の延伸温度を１６０℃、延伸倍率を１．８倍とし、易接着組成物（１Ｂ）の塗布を乾燥後の塗布膜の厚さが６３０ｎｍとなるように行った以外は実施例１と同様にして、アクリル樹脂からなり、ウレタン樹脂を含む易接着層（厚さ３５０ｎｍ）が一方の主面に形成された位相差フィルム（厚さ５４ｎｍ）を得た。

（実施例６）
ペレット（１Ａ）の代わりに製造例５で作製したアクリル樹脂のペレット（５Ａ）を用い、溶融押出によって製膜するフィルムの厚さを１５０μｍとし、縦延伸の延伸温度を１３０℃、延伸倍率を１．５倍、横延伸の延伸温度を１３０℃、延伸倍率を１．８倍とし、易接着組成物（１Ｂ）の塗布を乾燥後の塗布膜の厚さが６３０ｎｍとなるように行った以外は実施例１と同様にして、アクリル樹脂からなり、ウレタン樹脂を含む易接着層（厚さ３５０ｎｍ）が一方の主面に形成された位相差フィルム（厚さ５３ｎｍ）を得た。

（実施例７）
アクリル樹脂フィルムの双方の主面に易接着組成物（１Ｂ）を塗布した以外は実施例１と同様にして、アクリル樹脂からなり、ウレタン樹脂を含む易接着層（厚さ３５０ｎｍ）が双方の主面に形成された位相差フィルム（厚さ５８μｍ）を得た。

（比較例１）
製造例１で作製したアクリル樹脂のペレット（１Ａ）を、先端部にポリマーフィルタ（濾過精度５μｍ）およびＴダイを備えた単軸押出機を用いて２７０℃で溶融押出して、厚さ２２０μｍの帯状のフィルムを製膜した。次に、製膜したフィルムを、溶融押出に続いて連続的にオーブン縦延伸機に供給し、当該延伸機にて当該フィルムの縦方向（溶融押出時の流れ方向）に延伸温度１４２℃、延伸倍率１．５倍で延伸（縦延伸）した。さらに連続して、縦延伸後のフィルムをテンター横延伸機に供給して、延伸温度１３２℃、延伸倍率３．０倍でその幅方向に延伸（横延伸）した。このようにして、アクリル樹脂からなり、易接着層を有さない位相差フィルム（厚さ５８μｍ）を得た。

（比較例２）
製造例１で作製したアクリル樹脂のペレット（１Ａ）を、先端部にポリマーフィルタ（濾過精度５μｍ）およびＴダイを備えた単軸押出機を用いて２７０℃で溶融押出して、厚さ２２０μｍの帯状のフィルムを製膜した。次に、製膜したフィルムを、溶融押出に続いて連続的にオーブン縦延伸機に供給し、当該延伸機にて当該フィルムの縦方向（溶融押出時の流れ方向）に延伸温度１４２℃、延伸倍率１．５倍で延伸（縦延伸）した。

さらに連続して、縦延伸後のフィルムをテンター横延伸機に供給して、延伸温度１３２℃、延伸倍率３．０倍でその幅方向に延伸（横延伸）した。そして、さらに連続して、横延伸後のアクリル樹脂フィルムの一方の主面に、製造例６で調製した易接着組成物（１Ｂ）をグラビアコート法により乾燥後の塗布膜の厚さが３５０ｎｍとなるように塗布した後、全体を１００℃で２分間乾燥して、アクリル樹脂からなり、ウレタン樹脂を含む易接着層（厚さ３５０ｎｍ）が一方の主面に形成された位相差フィルム（厚さ５８μｍ）を得た。

（比較例３）
易接着組成物（１Ｂ）の代わりに、製造例８で調製した易接着組成物（３Ｂ）を用いた以外は実施例１と同様にして、アクリル樹脂からなり、アクリル樹脂を含む易接着層（厚さ３５０ｎｍ）が一方の主面に形成された位相差フィルム（厚さ５８μｍ）を得た。

（実施例８）
製造例１で作製したアクリル樹脂のペレット（１Ａ）を、先端部にポリマーフィルタ（濾過精度５μｍ）およびＴダイ（幅１５００ｍｍ）を備えた単軸押出機（φ＝９０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２）を用いて２７０℃で溶融押出して、厚さ２２０μｍの帯状のフィルムを製膜した。その際、処理速度は、樹脂量にして２００ｋｇ／時とした。次に、製膜したフィルムを、溶融押出に続いて連続的にオーブン縦延伸機に供給し、当該延伸機にて当該フィルムの縦方向（溶融押出時の流れ方向、帯状のフィルムの長手方向）に延伸温度１４２℃、延伸倍率１．５倍で延伸（縦延伸）した。

さらに連続して、縦延伸後のアクリル樹脂フィルムの一方の主面に、製造例６で調製した易接着組成物（１Ｂ）をグラビアコート法により乾燥後の塗布膜の厚さが１０５０ｎｍとなるように塗布した（インライン塗工）後、そのままアクリル樹脂フィルムをテンター横延伸機に供給して、延伸温度１３２℃、延伸倍率３．０倍でその幅方向に延伸（横延伸）し、ロール状にフィルムを巻き取った。このようにして、アクリル樹脂からなり、ウレタン樹脂および平均一次粒子径が０．２８μｍの微粒子を含む易接着層（厚さ３５０ｎｍ）が一方の主面に形成された位相差フィルムロール（フィルムの厚さ５８μｍ、幅１３４０ｍｍ、フィルムの長手方向の長さ４０００ｍ）を得た。

（実施例９）
易接着組成物（１Ｂ）の代わりに、製造例７で調製した易接着組成物（２Ｂ）を用いた以外は実施例８と同様にして、アクリル樹脂からなり、ウレタン樹脂および平均一次粒子径が０．１１μｍの微粒子を含む易接着層（厚さ３５０ｎｍ）が一方の主面に形成された位相差フィルムロール（フィルムの厚さ５８μｍ、幅１３４０ｍｍ、フィルムの長手方向の長さ４０００ｍ）を得た。

（実施例１０）
易接着組成物（１Ｂ）の代わりに、製造例９で調製した易接着組成物（４Ｂ）を用いた以外は実施例８と同様にして、アクリル樹脂からなり、ウレタン樹脂および平均一次粒子径が０．１５μｍの微粒子を含む易接着層（厚さ３５０ｎｍ）が一方の主面に形成された位相差フィルムロール（フィルムの厚さ５８μｍ、幅１３４０ｍｍ、フィルムの長手方向の長さ４０００ｍ）を得た。

各実施例および比較例で作製した位相差フィルムの構成、ならびに実施例について、縦延伸後におけるアクリル樹脂フィルム表面の濡れ張力、および比較例について、横延伸後におけるアクリル樹脂フィルム表面の濡れ張力を、以下の表１に示す。

各実施例および比較例における位相差フィルムの製造条件を、以下の表２に示す。

各実施例および比較例で作製した位相差フィルムおよび位相差フィルムロールの特性を、以下の表３に示す。なお、面内位相差Ｒｅおよび厚さ方向の位相差Ｒｔｈは実測値である。

表３に示すように、易接着層を有する実施例１の位相差フィルムは、同じ延伸条件で作製された、易接着層を有さない比較例１と同じ面内位相差および厚さ方向の位相差を示した。すなわち、実施例１の位相差フィルムにおける易接着層は、位相差フィルム自身が示す位相差に影響を与えないことがわかった。一方、二軸延伸後のフィルムにウレタン樹脂の分散体を塗布して易接着層を形成した比較例２では、面内位相差が１０５ｎｍから１０１ｎｍへと減少した。これに加えて、各実施例で作製した位相差フィルムの易接着層は、比較例２，３で作製した位相差フィルムの易接着層とは異なり、接着性に優れていた。また、平均一次粒子径が２００ｎｍを超える微粒子を含む易接着層が形成された実施例８では、耐ブロッキング性が良好であった。

本発明の製造方法により得た位相差フィルムは、ＬＣＤなどの画像表示装置への使用に好適である。

Claims (5)

1. 主鎖に環構造を有する（メタ）アクリル重合体を主成分として含むアクリル樹脂フィルムの表面に、ウレタン樹脂の分散体を塗布して前記分散体の塗布膜を形成し、
   前記塗布膜を形成したアクリル樹脂フィルムを加熱雰囲気下で延伸して、前記アクリル樹脂フィルムの延伸により位相差フィルムを形成するとともに、前記加熱雰囲気の熱による前記塗布膜の熱処理により、前記位相差フィルムの表面に前記ウレタン樹脂を含む易接着層を形成し、
   前記分散体が微粒子を含み、
   前記分散体を塗布するアクリル樹脂フィルムが帯状の一軸延伸フィルムであって、前記分散体を塗布する前の前記アクリル樹脂フィルムの延伸方向が、当該フィルムを製膜する際の流れ方向であり、
   前記加熱雰囲気下での延伸の方向が、前記分散体を塗布する前の前記アクリル樹脂フィルムの延伸方向に対して当該フィルムの面内で直交する方向であって、前記アクリル樹脂フィルムの幅方向であり、
   波長５８９ｎｍの光に対する面内位相差が１０ｎｍ以上の前記位相差フィルムを形成する、易接着層を有する位相差フィルムの製造方法。
2. 前記微粒子の平均一次粒子径が２００ｎｍを超える、請求項１に記載の易接着層を有する位相差フィルムの製造方法。
3. 前記分散体が架橋剤を含む、請求項１に記載の易接着層を有する位相差フィルムの製造方法。
4. JIS K6768の規定に準拠して測定した、前記分散体を塗布する前の前記アクリル樹脂フィルムの表面の濡れ張力が４０ｍＮ／ｍ未満である、請求項１に記載の易接着層を有する位相差フィルムの製造方法。
5. 前記帯状のアクリル樹脂フィルムを当該フィルムの長手方向に搬送しながら、当該フィルムの表面に前記分散体の塗布膜を形成するとともに、前記塗布膜を形成したアクリル樹脂フィルムを加熱雰囲気下で延伸して、表面に前記ウレタン樹脂を含む易接着層が形成された帯状の前記位相差フィルムを形成し、
   形成した前記位相差フィルムをロールに巻回して、ロール状の前記位相差フィルムを得る、請求項１に記載の易接着層を有する位相差フィルムの製造方法。