JP5280012B2 - 物品昇降装置 - Google Patents

Description

本発明は、案内具によって両端部が垂下状態に支持され、且つ、駆動装置によって長手方向に移動操作される索状体の両端部夫々に、物品搬送用の昇降経路に沿って昇降自在な物品搬送用の昇降部とバランスウェイト用の昇降経路に沿って昇降自在なバランスウェイトとが接続され、前記物品搬送用の昇降経路における前記昇降部の昇降位置を検出する昇降位置検出手段と、前記昇降位置検出手段の検出情報に基づいて前記昇降部を目標昇降位置に昇降させるべく前記駆動装置の作動を制御する制御手段とが設けられた物品昇降装置に関する。

上記物品昇降装置の索状体は、搬送する物品、昇降部及びバランスウェイトの重みによる張力が掛かるため、経年変化によりその長さが初期長さから次第に伸びる。索状体が伸びると、強度低下や昇降位置制御の精度の低下等の不都合が生じ易いため、初期長さからの伸び量が許容限度伸び量として予め設定された設定値を超えると、索状体を交換する等のメンテナンスを行うようになっている。

上記物品昇降装置の従来例として、昇降部を最も上昇させたときのバランスウェイトの高さが、索状体が初期長さである状態において昇降部を最も上昇させたときのバランスウェイトの高さよりも設定値以上低い高さに位置するか否かを検出する検出手段が備えられ、制御手段が、前記検出手段の検出情報に基づいて、索状体の設定値以上の伸びを検出するように構成されているものがある（例えば、特許文献１参照。）。

特開平０５−１８６１５８号公報

しかしながら、上記従来構成では、前記検出手段は、昇降部を最も上昇させたときのバランスウェイトの高さが、索状体が初期長さである状態において昇降部を最も上昇させたときのバランスウェイトの高さよりも設定値以上低い高さに位置するか否かを検出するものであるため、初期長さから前記設定値だけ長くなったことは検出できるものの、初期長さから前記設定値だけ長くなるまでの索状体の伸び量については検出できないものであった。

このため、制御手段は、索状体の初期長さからの伸び量が前記設定値に達したとことを判別できるが、索状体の初期長さからの伸び量が設定値以上の伸び量となるまでは、索状体がどの程度伸びているかについて判別できないものであった。

したがって、上記従来構成では、索状体の伸び量が許容限度伸び量に近づいている場合に、索状体の交換等の時期が近づいていることを事前に認識することができない。

このように、上記従来の物品昇降装置であると、索状体の伸び量が許容限度伸び量に達した時点で始めて交換等のメンテナンス作業が必要な状態であることを認識することになり、突然のメンテナンス作業に対応しなければならないものであった。

本発明は、上記実情に鑑みて為されたものであって、その目的は、既設の構成を有効利用した簡素な構成で索状体の伸び量を求めることができる物品昇降装置を提供する点にある。

この目的を達成するために、本発明に係る物品昇降装置は、案内具によって両端部が垂下状態に支持され、且つ、駆動装置によって長手方向に移動操作される索状体の両端部夫々に、物品搬送用の昇降経路に沿って昇降自在な物品搬送用の昇降部とバランスウェイト用の昇降経路に沿って昇降自在なバランスウェイトとが接続され、前記物品搬送用の昇降経路における前記昇降部の昇降位置を検出する昇降位置検出手段と、前記昇降位置検出手段の検出情報に基づいて前記昇降部を目標昇降位置に昇降させるべく前記駆動装置の作動を制御する制御手段とが設けられたものであって、
その第１特徴構成は、前記昇降部が、スタッカークレーンの昇降台にて構成され、前記昇降位置検出手段が、測距用のビーム光を投射してその反射光を受光することで前記昇降部の昇降位置を検出する昇降用測距計にて構成され、前記バランスウェイト用の昇降経路における検査用昇降位置に前記バランスウェイトが位置することを検出する検査位置検出手段が設けられ、前記制御手段が、前記索状体が初期長さである状態において前記バランスウェイトが前記検査用昇降位置に位置するときの前記昇降位置検出手段の検出情報に対応する初期情報を記憶するように構成され、且つ、その初期情報と、前記検査位置検出手段にて前記バランスウェイトが前記検査用昇降位置に位置すると検出されたときの前記昇降位置検出手段の検出情報とに基づいて、前記索状体の初期長さからの伸び量を求める伸び量演算処理を実行するように構成されている点にある。

すなわち、初期情報は、索状体が初期長さである状態において前記バランスウェイトが前記検査用昇降位置に位置するときの前記昇降位置検出手段の検出情報に対応するので、初期情報は、索状体の初期長さに対応する情報である。また、索状体が初期長さから伸びると、その伸び量に応じて、バランスウェイトが前記検査用昇降位置に位置するときの昇降位置検出手段の検出情報が変化する。

そして、制御手段は、初期情報を記憶しており、その記憶している初期情報と、検査位置検出手段にて前記バランスウェイトが前記検査用昇降位置に位置すると検出されたときの前記昇降位置検出手段の検出情報とに基づいて、索状体の初期長さからの伸び量を求める伸び量演算処理を実行することで、その時点における索状体の初期長さからの伸び量を求める。

したがって、経年変化により索状体が次第に伸びる場合に、その時点における索状体の初期長さからの伸び量を求めることができる。

また、制御手段は昇降位置検出手段の検出情報に基づいて昇降部を目標昇降位置に昇降させるべく駆動装置の作動を制御するのであるから、昇降位置検出手段は物品昇降装置においては既設の構成である。

したがって、索状体の伸び量を求めることができる物品昇降装置を構成する場合に、制御手段が昇降位置検出手段の検出情報を伸び量演算処理において利用することで、新たな構成を極力増やさなくて済み、設備の構成を簡素なものとすることができる。

このように、本発明の第１特徴構成によると、既設の構成を有効利用した簡素な構成で索状体の伸び量を求めることができる物品昇降装置を得るに至った。

本発明に係る物品昇降装置の第２特徴構成は、第１特徴構成において、前記検査用昇降位置が、前記索状体が初期長さである状態において前記昇降部が前記物品搬送用の昇降経路の上端よりも下方に位置するときに前記バランスウェイトが位置することになる位置に対応して設定されている点にある。

すなわち、検査用昇降位置が、前記索状体が初期長さである状態において前記昇降部が前記物品搬送用の昇降経路の上端よりも下方に位置するときに前記バランスウェイトが位置することになる位置に対応して設定されているので、索状体に伸びが生じた状態でバランスウェイトが検査用昇降位置に位置するときは、昇降部が物品搬送用の昇降経路の上端よりも下方の位置よりもさらに下方の位置に位置することになる。

つまり、索状体に伸びが生じた状態において、昇降部を物品搬送用の昇降経路の上端よりも下方の位置よりも下方側までしか昇降させない場合でも、バランスウェイトを検査用昇降位置に位置させることが可能となる。

したがって、昇降部が物品搬送用の昇降経路の上端よりも下方の位置までの昇降による物品搬送作業が繰り返されて、物品搬送のために昇降部が昇降経路の上端に昇降しない状態が長い期間継続しても、その長い期間内において索状体の初期長さからの伸び量を求めるためにわざわざ昇降部を物品搬送用の昇降経路の上端まで昇降させなくても索状体の初期長さからの伸び量を求めることができる。

このように、本発明の第２特徴構成によると、昇降部が昇降経路の上端に昇降しないような物品搬送作業を長い期間にわたって繰り返す場合でも、運転効率を極力低下させずに索状体の初期長さからの伸び量を求めることができ、もって、既設の構成を有効利用した簡素な構成で索状体の伸び量を求めることができ、しかも、索状体が許容限度伸び量以上に伸びた状態で装置の運転が継続されることを防止できる物品昇降装置を得るに至った。

本発明に係る物品昇降装置の第３特徴構成は、第１又は第２特徴構成において、前記検査位置検出手段が、前記バランスウェイトに対して検出作用する光センサである点にある。

すなわち、検査位置検出手段が光センサであれば、バランスウェイトに接蝕することなくバランスウェイトが検査用待機位置に位置していることを検出するように検査位置検出手段を設置することができ、検査位置検出手段を設置する場合において、接触式のもののようにバランスウェイトとの距離や位置関係の制約を受け難い。

このように、本発明の第３特徴構成によると、検査位置検出手段の設置場所の自由度を向上させることができ、もって、既設の構成を有効利用した簡素な構成で索状体の伸び量を求めることができる物品昇降装置の設計の自由度を向上させるに至った。

本発明に係る物品昇降装置の第４特徴構成は、第３特徴構成において、前記バランスウェイト用の昇降経路が、前記スタッカークレーンの昇降マストの内部に位置し、この昇降マストが、間隔を隔てて立設された複数の柱材及び隣接する柱材同士を連結する複数の斜材を備えて構成されている点にある。

すなわち、昇降部をスタッカークレーンの昇降台にて構成する場合に、バランスウェイト用の昇降経路を昇降マストの内部に位置させることで、昇降マストの内部空間を有効に利用して装置の小型化を図ることができる。

ところで、バランスウェイト用の昇降経路を昇降マストの内部に位置させると、バランスウェイトが昇降マストの内部にて昇降することになるので、昇降マストが円柱や角柱で構成されて昇降マストの内部が側周囲にて完全に閉ざれている場合には、そのままでは、昇降マストの外部からはバランスウェイトを光学的に検出することができない。

そのためため、光センサにて昇降マストの内部のバランスウェイトが検査用昇降位置に位置していることを検出するためには、光センサを検査用昇降位置に対応した高さにて昇降マストの内部に設置するか、光センサの検出光が通過できる穴を昇降マストの側周囲の検査用昇降位置に対応した高さに設ける等しなければならず、光センサを設置し難いという問題がある。

これに対して、本発明の第４特徴構成であると、昇降マストが、間隔を隔てて立設された複数の柱材及び隣接する柱材同士を連結する複数の斜材を備えて構成されているので、昇降マストの内部が側周囲にて完全には閉ざれていないので、昇降マストの内部にて昇降するバランスウェイトを昇降マストの外部側から光学的に検出可能である。

したがって、検査用昇降位置に対応した高さにて検出光が昇降マストの内部側に向く状態で昇降マストの柱部材や斜材に光センサを取り付ける等して、光センサを簡単に設置できる。

つまり、本発明の第４特徴構成によると、昇降マストの内部空間を有効に利用して装置の小型化を図ることができ、かつ、検査位置検出手段としての光センサを簡単に取り付けることができるようになる。

このように、本発明の第４特徴構成によると、既設の構成を有効利用した簡素な構成で索状体の伸び量を求めることができ、しかも、装置の小型化と組み付け作業性を配慮したスタッカークレーンを得るに至った。

本発明に係る物品昇降装置を自動倉庫に適応した実施形態について図面に基づいて説明する。この自動倉庫は、図１及び図２に示すように、物品出し入れ方向が互いに対向するように間隔を隔てて設置した２つの物品収納棚１と、２つの物品収納棚１同士の間に形成した移動通路２を自動走行する物品昇降装置としてのスタッカークレーン３とを設けて構成されている。

各物品収納棚１は、前後一対の支柱１ａが水平方向に間隔を隔てて複数立設され、前後一対の支柱１ａの夫々には、水平方向に延びる載置支持部１ｂが上下方向に間隔を隔てて複数配設されている。

そして、物品収納棚１における収納部４は、載置支持部１ｂにて物品９を載置支持する形態で物品９を収納するように構成され、その収納部４が上下方向及び水平方向に複数並ぶように設けられている。

前記移動通路２には、その床側に走行レール５が移動通路２の長手方向に沿って設置され、その上方側に上方側ガイドレール６が移動通路２の長手方向に沿って設置されている。そして、走行レール５の一端側には、スタッカークレーン３の運転を管理する地上側コントローラ７と、走行レール５を挟んで一対の荷載置台８とが設けられている。

前記スタッカークレーン３は、図３に示すように、走行レール５に沿って走行自在な走行台車１０と、その走行台車１０に立設された前後一対の昇降マスト１１と、それら前後一対の昇降マスト１１に沿って昇降自在な昇降部としての昇降台１２と、その昇降台１２に備えられた物品移載手段としての物品移載装置１３（例えば、フォーク式の物品移載装置）とを備えて構成されている。

前記昇降マスト１１は、走行台車１０の走行方向において、走行台車１０の前端部と後端部の夫々に１つずつ立設されている。そして、前後一対の昇降マスト１１は、その上端部が上部フレーム１４により連結されている。また、前後一対の昇降マスト１１は、その長手方向の中間部が中間フレーム１５により連結されている。前記上部フレーム１４には、ガイドローラ３２が上方側ガイドレール６と接当することにより上方側ガイドレール６にて案内されるように設けられている。

図４〜図６に示すように、前後一対の昇降マスト１１の一方であるメイン昇降マスト１１ａは、間隔を隔てて立設された複数の柱材１６及び隣接する柱材１６同士を連結する複数の斜材１７を備えて構成されている。メイン昇降マスト１１ａは、その横断面形状が柱材１６を４隅に配置した矩形状に形成されている。前後一対の昇降マスト１１の他方であるサブ昇降マスト１１ｂは、その横断面形状が矩形状の角パイプにて構成されている。メイン昇降マスト１１ａの横断面の面積が、サブ昇降マスト１１ｂよりも大きくなるように構成されている。

前記メイン昇降マスト１１ａでは、柱材１６が、第１柱材１６ａ、第２柱材１６ｂ、第３柱材１６ｃ、第４柱材１６ｄの４本設けられ、４本の柱材１６を矩形の４隅に配置している。４本の柱材１６の夫々は、断面形状が矩形状の角パイプにて構成されている。第１柱材１６ａ及び第３柱材１６ｃは、第２柱材１６ｂ及び第４柱材１６ｄよりも断面の面積が大きくなるように構成されている。

第１柱材１６ａ及び第３柱材１６ｃが、走行台車１０の走行方向においてサブ昇降マスト１１ｂに近づく側に配設され、且つ、第２柱材１６ｂ及び第４柱材１６ｄが、走行台車１０の走行方向においてサブ昇降マスト１１ｂから離れる側に配設されている。４本の柱材１６は、走行台車１０の走行方向における第１柱材１６ａと第２柱材１６ｂとの間及び第３柱材１６ｃと第４柱材１６ｄとの間の間隔が、走行台車１０の走行方向に直交する方向における第１柱材１６ａと第３柱材１６ｃとの間及び第２柱材１６ｂと第４柱材１６ｄとの間の間隔よりも大きくなるように配設されている。

メイン昇降マスト１１ａの下端側には、第１柱材１６ａと第２柱材１６ｂとを連結する板状の連結体及び第３柱材１６ｃと第４柱材１６ｄとを連結する板状の連結体、並びに、第２柱材１６ｂ及び第４柱材１６ｄを連結し、前述した昇降用電動モータ２２及び駆動用回転体２３を取り付けるための昇降駆動取付用プレート３３が設けられている。

複数の斜材１７は、走行台車１０の走行方向に間隔を隔てて配設された第１柱材１６ａと第２柱材１６ｂの間及び第３柱材１６ｃと第４柱材１６ｄの間を連結するように設けられている。複数の斜材１７は、上下方向に隣接するもの同士が交差する状態で上下方向に連続して位置させるように配設されている。

走行台車１０の走行方向に直交する方向に間隔を隔てて配設された第１柱材１６ａと第３柱材１６ｃの間及び第２柱材１６ｂと第４柱材１６ｄの間は、複数の斜材１７の夫々における端部に対応して位置させた水平材１８にて連結されている。

複数の斜材１７及び複数の水平材１８の夫々は、溶接によりその端部が柱材１６に連結されている。

前後一対の昇降マスト１１の夫々は、昇降台１２に備えられた複数の昇降案内ローラ１９と接当して昇降台１２を昇降案内するように構成されている。昇降案内ローラ１９は、走行台車１０の走行方向での昇降台１２の移動を規制するものと走行台車１０の左右方向での昇降台１２の移動を規制するものとの２種類が設けられている。そして、２種類の昇降案内ローラ１９が、平面視における昇降台１２の４隅の夫々において上下一対設けられている。

メイン昇降マスト１１ａ側に配設された昇降案内ローラ１９は、第１柱材１６ａの側面部及び第３柱材１６ｃの外面部に接当するように設けられている。サブ昇降マスト１１ｂ側に配設された昇降案内ローラ１９は、サブ昇降マスト１１ｂである角パイプの外面部に接当するように設けられている。

図３に示すように、昇降台１２を吊り下げ支持する索状体としての昇降用ワイヤ２０が設けられている。この昇降用ワイヤ２０は、案内具としての複数の第１案内シーブ２１及び第２案内シーブ３１によって両端部が垂下状態に支持され、一端部が昇降台１２に連結され且つ他端部がバランスウェイト２４に連結されている。昇降用ワイヤ２０は４本設けられ、２本の昇降用ワイヤ２０が、走行台車１０の走行方向において昇降台１２の一端側に連結され、他の２本の昇降用ワイヤ２０が、走行台車１０の走行方向において昇降台１２の他端側に連結されている。このようにして、４本の昇降用ワイヤ２０が、昇降台１２の複数箇所に連結されている。

４本の昇降用ワイヤ２０は、上部フレーム１４に設けられた案内具としての複数の第１案内シーブ２１に巻き掛けられてまとめられ、昇降用電動モータ２２にて回転駆動される回転体としての駆動用回転体２３に巻き掛けられている。昇降用ワイヤ２０は、昇降用電動モータ２２にて駆動用回転体２３を正逆に回転駆動することによりをその長手方向に移動操作されて昇降台１２を昇降させる。このようにして、昇降用電動モータ２２は、複数の昇降用ワイヤ２０をまとめて駆動用回転体２３に巻回した状態で昇降台１２を昇降させる駆動装置として構成されている。

また、昇降用ワイヤ２０は、駆動用回転体２３に巻き掛けられたのち上部フレーム１４に設けられた第２案内シーブ３１に巻き掛けられ、昇降台１２に連結した一端側とは他端側がバランスウェイト２４に連結されている。このようにして、昇降用ワイヤ２０の両端部夫々に、物品搬送用の昇降経路に沿って昇降自在な昇降台１２とバランスウェイト用の昇降経路に沿って昇降自在なバランスウェイト２４とが接続され、バランスウェイト２４は、昇降台１２とは逆方向に昇降するように設けられている。

バランスウェイト２４は、メイン昇降マスト１１ａの内部に位置するバランスウェイト用の昇降経路に沿って昇降自在に配設されている。メイン昇降マスト１１ａは、その横断面形状が矩形状に形成されているので、バランスウェイト２４も、その横断面形状が矩形状に形成されている。

メイン昇降マスト１１ａの内面部は、バランスウェイト２４に備えられた複数のウエイト用ガイドローラ２５と接当してバランスウェイト２４を昇降案内するように構成されている。ウエイト用ガイドローラ２５は、走行台車１０の走行方向でのバランスウェイト２４の移動を規制するものと走行台車１０の左右方向でのバランスウェイト２４の移動を規制するものとの２種類が設けられている。２種類のウエイト用ガイドローラ２５は、平面視におけるバランスウェイト２４の４隅の夫々において上下一対設けられている。このようにして、横断面形状が矩形状に形成されたメイン昇降マスト１１ａの内面部を利用しながら、バランスウェイト２４を昇降案内して、メイン昇降マスト１１ａの内部であってもバランスウェイト２４を適正に昇降させることができる。

図５及び図６に示すように、第１柱材１６ａと第３柱材１６ｃの間を連結する水平材１８のうち前記昇降駆動取付用プレート３３の下端高さにある水平材１８の下方位置には、取付ブラケットを介して反射板３４が設けられている。

図７（イ）及び（ロ）に示すように、昇降駆動取付用プレート３３の下端には、反射板３４に対して検出光を投光し、反射板３４による反射光の有無によりバランスウェイト用の昇降経路における検査用昇降位置にバランスウェイト２４が位置することを検出する検査位置検出手段としての光センサ３５が設けられている。

検査用昇降位置は、昇降用ワイヤ２０が初期長さである状態において、物品９が物品移載装置１３に載置されていない昇降台１２が、収納棚１の最上段にある収納部４に対して物品移載作業を行うための物品移載用目標昇降位置に位置するときのバランスウェイト２４の位置よりも設定量だけ上方のバランスウェイト２４の位置である。

光センサ３５は、取付用の長穴を備えたセンサブラケットを介して上下方向に位置調節可能に取り付けられている。そして、光センサ３５の検出光の光軸が略水平になるように、かつ、検出光が反射板３４に反射して光センサ３５に受光されるように、光センサ３５の取付位置が調整されている。

本実施形態では、光センサ３５の取付位置は、上記条件で昇降台１２を最上段の収納部４に対応する物品移載用目標昇降位置に位置させたときに、バランスウェイト２４の下端より３ｃｍだけ上方の位置に光センサ３５の光軸が位置するように設定されている。つまり、本実施形態では、バランスウェイト２４の検査用昇降位置は、上記条件で昇降台１２を最上段の収納部４に対応する物品移載用目標昇降位置に位置させたときのバランスウェイト２４の位置よりも３ｃｍだけ上方に位置していることになる。

このように光センサ３５を検査用昇降位置に対応させて設置することにより、昇降台１２が最上段の収納部４に対応した物品移載用目標昇降位置までが上昇する際に、昇降台１２が物品移載用目標昇降位置に停止する直前の低速上昇期間中に、バランスウェイト２４が検査用昇降位置を経由して下降することになり、光センサ３５の検出信号がオフからオンに切り換わる。このようにして、光センサ３５はバランスウェイト２４が検査用昇降位置に位置することを検出する。

前記走行台車１０には、昇降台１２の昇降経路上における昇降台１２の昇降位置を検出する昇降用測距計２６が設けられている。昇降用測距計２６は、昇降台１２に設置された昇降用反射板２６ａに向けて昇降台１２の昇降方向に沿って測距用のビーム光を投射して、昇降用反射板２６ａにて反射される光を受光することにより、昇降台１２までの距離を検出して、物品搬送用の昇降経路における昇降台１２の昇降位置を検出するように構成されている。つまり、昇降用測距計２６は昇降位置検出手段として機能している。

また、走行台車１０には、走行レール５上を走行自在な前後一対の走行車輪２７が設けられている。前後一対の走行車輪２７の一方（メイン昇降マスト１１ａ側）は、走行用電動モータ２８にて回転駆動される駆動用の走行車輪２７ａとして構成され、前後一対の走行車輪２７の他方（サブ昇降マスト１１ｂ側）が、遊転自在な従動用の走行車輪２７ｂとして構成されている。

そして、走行台車１０は、走行用電動モータ２８の作動により駆動用の走行車輪２７ａを回転駆動させて走行レール５に沿って走行するように構成されている。

前記走行台車１０には、走行レール５上における走行台車１０の走行位置を検出する走行用測距計２９が設けられている。走行用測距計２９は、走行レール５の一端部に設置された走行用反射板２９ａに向けて走行レール５の長手方向に沿って測距用のビーム光を投射して、走行用反射板２９ａにて反射される光を受光することにより、走行用反射板２９ａまでの距離を検出して走行台車１２の走行位置を検出するように構成されている。

このスタッカークレーン３には、地上側コントローラ７から図外の光伝送装置にて指令される搬送指令に基づいて、スタッカークレーン３の運転を制御するクレーン制御装置３０が設けられている。このクレーン制御装置３０は、収納部４又は荷載置台８に対する物品移載用目標走行位置及び物品移載用目標昇降位置に物品移載装置１３を移動させるべく、走行台車１０の走行作動及び昇降台１２の昇降作動を制御し、且つ、物品移載装置１３を物品移載用目標走行位置及び物品移載用目標昇降位置に停止させた状態において収納部４又は荷載置台８に支持された物品９を取り出す又は収納部４又は荷載置台８に物品９を卸すべく、物品移載装置１３の移載作動を制御するように構成されている。つまり、クレーン制御装置３０は、本発明の制御手段に相当する。

図８に示すように、前記クレーン制御装置３０は、走行用測距計２９の検出情報に基づいて、走行台車１０の走行方向における物品移載用目標走行位置に物品移載装置１３を移動させるべく、走行台車１０の走行作動を制御する走行制御部３０ａ、昇降用測距計２６の検出情報に基づいて、昇降台１２の昇降方向における物品移載用目標昇降位置に物品移載装置１３を移動させるべく、昇降台１２の昇降作動を制御する昇降制御部３０ｂ、収納部４又は荷載置台８に支持された物品９を取り出す又は収納部４又は荷載置台８に物品９を卸すべく、物品移載装置１３の移載作動を制御する移載制御部３０ｃから構成されている。

前記走行制御部３０ａは、走行用電動モータ２８を作動させて走行台車１０を走行作動させ、走行用測距計２９にて検出される走行台車１０の走行位置が走行台車１０の走行方向における物品移載用目標走行位置になると、走行用電動モータ２８を作動停止させて走行台車１０の走行方向における物品移載用目標走行位置に物品移載装置１３を位置させる。

前記昇降制御部３０ｂは、昇降用電動モータ２２を作動させて昇降台１２を昇降作動させ、昇降用測距計２６にて検出される昇降台１２の昇降位置が昇降台１２の昇降方向における物品移載用目標昇降位置になると、昇降用電動モータ２２を作動停止させて昇降台１２の昇降方向における物品移載用目標昇降位置に物品移載装置１５を位置させる。

前記収納部４又は荷載置台８に支持された物品９を取り出すときには、移載制御部３０ｃが、フォーク式の物品移載装置１３を突出作動させた後、昇降制御部３０ｂにて設定距離だけ昇降台１２を上昇させることにより、収納部４又は荷載置台８に支持された物品９を物品移載装置１３に載置支持させる。その後、移載制御部３０ｃは、フォーク式の物品移載装置１３を引退作動させる。

ちなみに、収納部４又は荷載置台８に物品４を卸すときには、フォーク式の物品移載装置１３を突出作動させた後において、昇降制御部３０ｂにて設定距離だけ昇降台１２を下降させる動作だけが異なり、その他の動作については、収納部４又は荷載置台８に支持された物品９を取り出すときと同様の動作である。

このようにして、クレーン制御装置３０が、地上側コントローラ７からの指令に基づいて、スタッカークレーン３の運転を制御することにより、荷載置台８に支持された物品９を取り出してその取り出した物品９を収納部４に卸す入庫作業や、収納部４に支持された物品９を取り出してその取り出した物品９を荷載置台９に卸す出庫作業等を行うように構成されている。

クレーン制御装置３０には、前述の光センサ３５が接続されており（図８参照。）、クレーン制御装置３０は、光センサ３５及び昇降用測距計２６の検出情報に基づいて、入庫作業や出庫作業の繰り返しにより次第に伸びる昇降用ワイヤ２０の初期長さからの伸び量を求める伸び量演算処理を実行するように構成されている。

説明を加えると、クレーン制御装置３０は、昇降ワイヤ２０が初期長さである状態においてバランスウェイト２４が検査用昇降位置に位置するときの昇降用測距計２６の検出情報に対応する初期情報を記憶するように構成され、且つ、その初期情報と、光センサ３５にてバランスウェイト２４が検査用昇降位置に位置すると検出されたときの昇降用測距計２６の検出情報とに基づいて伸び量演算処理を実行するように構成されている。

前記初期情報は、設備の初期稼動時期や昇降ワイヤ２０の交換後しばらくの期間等、昇降ワイヤ２０が初期長さである時期に、物品９が物品移載装置１３に載置されていない昇降台１２を最上段の収納部４に対応する物品移載用目標昇降位置まで昇降させて取得する。具体的には、昇降台１２が物品移載用目標昇降位置に位置するまでに、光センサ３５にてバランスウェイト２４が検査用昇降位置に位置することが検出されたタイミングにおける昇降用測距計２６の検出情報を記憶手段としての不揮発性のメモリーなどに記憶しておく。

伸び量演算処理は、図９のフローチャートに示すように、設備の稼働中において地上側コントローラ７から指令される搬送指令が、最上段の収納部４に収納されている物品９を出庫する出庫指令であるときに、物品９が物品移載装置１３に載置されていない状態で、昇降台１２を最上段の収納部４に対応する物品移載用目標昇降位置まで昇降（上昇）させるときに実行される。最上段の収納部４についての出庫指令以外の搬送指令が指令された場合には伸び量演算処理は実行されない。以下、伸び量演算処理について図９のフローチャートに基づいて説明する。

なお、図９のフローチャートでは地上側コントローラ７から出庫指令が指令された場合のクレーン制御装置３０の制御動作のうち、収納部４から物品９を取り出す移載処理を実行するまでの制御動作を記載しているが、物品９を取り出した後の制御動作、及び、走行台車１０の走行作動についての制御動作全般については記載を省略している。

まず、ステップ＃１で、地上側コントローラ７からの指令が収納棚１の最上段の収納部４に収納されている物品９を出庫する出庫指令かどうかがチェックされ、該当すればステップ＃２へ、該当しなければステップ＃６へ移行する。ステップ＃６へ移行した場合は、昇降台１２の昇降が開始され、伸び量演算処理が実行されずに当該収納部４に対応する目標昇降位置まで昇降すれば（ステップ＃７）、昇降を停止し（ステップ＃８）、その後、収納部４に収納された物品９を取り出すべく物品移載処理を実行する（ステップ＃９）。

ステップ＃１でステップ＃２へ移行した場合は、当該収納部４に対応する目標昇降位置まで昇降するべく昇降を開始（ステップ＃２）した後、目標昇降位置に達するまでに、光センサ３５がオンしたかどうか判別され（ステップ＃３）、光センサ３５がオンしたと判別されると、ステップ＃４で、そのタイミングにおける昇降用距離計２６の検出情報と記憶している初期情報との差を算出し、一旦保存する。つまり、ステップ＃３及びステップ＃４の処理が本発明の伸び量演算処理に相当する。

そして、目標昇降位置まで昇降すれば（ステップ＃７）、昇降を停止し（ステップ＃８）、その後、収納部４に収納された物品９を取り出すべく物品移載処理を実行する（ステップ＃９）。

ステップ＃４における、光センサ３５がオンしたときの昇降用距離計２６の検出情報、つまり、バランスウェイト２４が検査用昇降位置に位置するときの昇降台１２の昇降位置に対応する情報は、現在の昇降ワイヤ２０の長さについての情報であるので、ステップ＃４で算出された昇降用距離計２６の検出情報と記憶している初期情報との差は、昇降ワイヤ２０の初期長さと現在の長さとの差、つまり、昇降ワイヤ２０の初期長さからの伸び量に対応したものとなっている。

このように、クレーン制御装置３０は、昇降台１２の昇降制御に必要な昇降用距離計２６の検出情報を利用して昇降ワイヤ２０の初期長さからの伸び量を求めるものであり、スタッカークレーン３は、既設の構成を有効利用した簡素な構成で索状体の伸び量を求めることができるものとなっている。

〔別実施形態〕
以下、別実施形態を列記する。

（１）上記実施形態では、メイン昇降マスト１１ａにおいて、複数の斜材１７を走行台車１０の走行方向に隣接する柱材１６同士を連結するように設けているが、斜材１７にてどの方向に隣接する柱材１６同士を連結するかは適宜変更が可能である。例えば、走行台車１０の走行方向に隣接する柱材１６同士及び走行台車１０の左右方向に隣接する柱材１６同士を連結するように斜材１７を設けることができる。

（２）上記実施形態では、サブ昇降マスト１１ｂを断面形状が矩形状の角パイプにて構成しているが、サブ昇降マスト１１ｂをどのように構成するか適宜変更が可能である。例えば、メイン昇降案内マスト１１ａと同様に、間隔を隔てて立設された複数の柱材及び隣接する柱材同士を連結する複数の斜材を備えて構成することもできる。

（３）上記実施形態では、メイン昇降マスト１１ａを、間隔を隔てて立設された複数の柱材及び隣接する柱材同士を連結する複数の斜材を備えて構成しているが、メイン昇降マスト１１ａをどのように構成するか適宜変更が可能である。例えば、サブ昇降マスト１１ｂと同様に、断面形状が矩形状の角パイプにて構成することもできる。この場合、光センサは、各パイプの内部に設置するか、角パイプに検出光通過用の小孔を設けて、その小孔を検出光が通過するように光センサを設け、小孔を通過する検出光にてバランスウェイト２４が検査用昇降位置に位置していることを検出するようにすればよい。

（４）上記実施形態では、スタッカークレーンの一方の昇降マストの内部にバランスウェイト用の昇降経路が位置するものを例示したが、これに限らず、一対の昇降マストの双方の内部にバランスウェイト用の昇降経路が位置し、２つのバランスウェイトが一対の昇降マストの夫々の内部を昇降するものであってもよい。

この場合、一対の昇降マストの夫々に、対応するバランスウェイトについての検査位置検出手段を設けて、伸び量演算処理が、各バランスウェイトと昇降部とが両端に接続された昇降用ロープの夫々についての伸び量を求めるものであっても良い。

（５）上記実施形態では、検査位置検出手段が光センサであるものを例示したが、これに限らず、検査位置検出手段がリミットスイッチで構成されたものであってもよく、検査位置検出手段の具体構成は適宜変更可能である。

（６）上記実施形態では、クレーン制御装置３０が、最上段の収納部４から物品９を出庫する搬送指令が指令されたときに、伸び量演算処理を実行するように構成されたものを例示したが、これに代えて、伸び量演算処理が実行された後、所定時間が経過した場合は、搬送指令がなくても、伸び量演算処理を行うための検査用昇降処理を実行するように構成されたものであってもよい。

（７）上記実施形態では、物品９が物品移載装置１３に載置されていない昇降台１２が上昇作動しているときに、光センサ３５が検出作用するように構成されたものを例示したが、これに限らず、昇降台１２が下降作動しているときや、物品９が物品移載装置１３に載置されている昇降台１２が下降又は上昇作動しているときに、光センサ３５が検出作用するように構成されたものであってもよい。

（８）検査用昇降位置は、上記実施形態で示した位置でなくてもよく、例えば、検査用昇降位置が、昇降ワイヤ２０が初期長さである状態において昇降台１２が物品搬送用の昇降経路の上端よりも下方に位置するとき、具体的には、昇降ワイヤ２０が初期長さである状態において昇降台１２が最上段から数えて２番目の段にある収納部４に対応する物品移載用昇降位置に位置するときに、バランスウェイト２４が位置することになる位置に対応して設定されているものであってもよく、検査用昇降位置は適宜設定可能である。

上記のように、検査用昇降位置が、昇降ワイヤ２０が初期長さである状態において昇降台１２が物品搬送用の昇降経路の上端よりも下方に位置するとき、バランスウェイト２４が位置することになる位置に対応して設定されているものである場合、光センサ３５がバランスウェイト２４の上端部を検出することでクレーン制御装置３０が検査用昇降位置にバランスウェイト２４が位置していると誤判別しないように、クレーン制御装置３０を、光センサ３５の検出情報及び昇降方向情報とに基づいて、検査用昇降位置にバランスウェイト２４が位置することを判別するように構成してもよい。

なお、昇降方向情報については、クレーン制御装置３０が、その昇降作動の原因である搬送指令に基づいて取得してもよいし、検査位置検出手段を上下に間隔を空けて設けられた一対の光センサにて構成し、これらの光センサの検出順序に基づいて昇降台１２の昇降方向を判別することで取得するように構成してもよい。

（９）上記実施形態では、地上側コントローラ７からの指令に基づいて、スタッカークレーン３の運転を制御するクレーン制御装置３０をスタッカークレーン３に装備しているが、例えば、クレーン制御装置３０をスタッカークレーン３に装備せずに、地上側コントローラ７、昇降用電動モータ２２におけるインバータ、走行用電動モータ２８におけるインバータ、及び、物品移載装置１３の間で通信ネットワークを構成し、地上側コントローラ７が、昇降用電動モータ２２におけるインバータ、走行用電動モータ２８におけるインバータ、及び、物品移載装置１３に対して、作動開始及び作動停止などの各種情報を通信ネットワークを介して指令することにより、スタッカークレーン３の運転を制御することもできる。

自動倉庫の平面図 自動倉庫の全体側面図 スタッカークレーンの側面図 左右一対の昇降マストの斜視図 左右一対の昇降マスト及び昇降台の一部横断平面図 左右一対の昇降マスト及び昇降台の側面図 光センサの取付状態を示すメイン昇降マスト下端部の縦断側面図（イ）及び横断平面図（ロ） クレーン制御装置の制御構成のブロック図 出庫処理のフローチャート

符号の説明

３ 物品昇降装置，スタッカークレーン
１１ 昇降マスト
１２ 昇降部，昇降台
１６ 柱材
１７ 斜材
２０ 索状体
２１ 案内具
２２ 駆動装置
２４ バランスウェイト
２６ 昇降位置検出手段
３０ 制御手段
３５ 検査位置検出手段，光センサ

Claims (4)

1. 案内具によって両端部が垂下状態に支持され、且つ、駆動装置によって長手方向に移動操作される索状体の両端部夫々に、物品搬送用の昇降経路に沿って昇降自在な物品搬送用の昇降部とバランスウェイト用の昇降経路に沿って昇降自在なバランスウェイトとが接続され、
   前記物品搬送用の昇降経路における前記昇降部の昇降位置を検出する昇降位置検出手段と、
   前記昇降位置検出手段の検出情報に基づいて前記昇降部を目標昇降位置に昇降させるべく前記駆動装置の作動を制御する制御手段とが設けられた物品昇降装置であって、
   前記昇降部が、スタッカークレーンの昇降台にて構成され、
   前記昇降位置検出手段が、測距用のビーム光を投射してその反射光を受光することで前記昇降部の昇降位置を検出する昇降用測距計にて構成され、
   前記バランスウェイト用の昇降経路における検査用昇降位置に前記バランスウェイトが位置することを検出する検査位置検出手段が設けられ、
   前記制御手段が、
   前記索状体が初期長さである状態において前記バランスウェイトが前記検査用昇降位置に位置するときの前記昇降位置検出手段の検出情報に対応する初期情報を記憶するように構成され、且つ、その初期情報と、前記検査位置検出手段にて前記バランスウェイトが前記検査用昇降位置に位置すると検出されたときの前記昇降位置検出手段の検出情報とに基づいて、前記索状体の初期長さからの伸び量を求める伸び量演算処理を実行するように構成されている物品昇降装置。
2. 前記検査用昇降位置が、前記索状体が初期長さである状態において前記昇降部が前記物品搬送用の昇降経路の上端よりも下方に位置するときに前記バランスウェイトが位置することになる位置に対応して設定されている請求項１記載の物品昇降装置。
3. 前記検査位置検出手段が、前記バランスウェイトに対して検出作用する光センサである請求項１又は２記載の物品昇降装置。
4. 前記バランスウェイト用の昇降経路が、前記スタッカークレーンの昇降マストの内部に位置し、この昇降マストが、間隔を隔てて立設された複数の柱材及び隣接する柱材同士を連結する複数の斜材を備えて構成されている請求項３記載の物品昇降装置。

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