JP4937411B2 - 無機微粒子分散ペースト組成物 - Google Patents

Description

本発明は、低温で脱脂可能であり、分散性、貯蔵安定性に優れる無機微粒子分散ペースト組成物に関する。

近年、導電性粉末、セラミック粉末等の無機微粒子をバインダー樹脂に分散させた無機微粒子分散ペースト組成物が、様々な形状の焼成体を得るために用いられている。特に、無機微粒子として蛍光体をバインダー樹脂に分散させた蛍光体ペースト組成物や、低融点ガラスを分散させたガラスペーストは、プラズマディスプレイ等に用いられ、近年需要が高まりつつある。

無機微粒子分散ペースト組成物に用いるバインダー樹脂としては、チキソ性を有するエチルセルロース等のセルロース系樹脂を用いることが一般的である。しかし、無機微粒子を分散させ、スクリーン印刷でパターンを印刷後、脱脂、焼成を行い、無機微粒子層を得るというプロセスを考慮した場合、セルロース系樹脂は熱分解性が悪いため、より高温で脱脂しなければならず、生産工程で大きなエネルギーが必要となる等の問題があった。

このような問題に対し、熱分解性がよく、低温で脱脂することが可能であるアクリル系樹脂を用いる方法が検討され、例えば、特許文献１には、アクリル系樹脂を用いた無機微粒子分散ペースト組成物が開示されている。エチルセルロースを用いた無機微粒子分散ペースト組成物と、低温で脱脂可能なアクリル系樹脂を用いた無機微粒子分散ペースト組成物とを比較した場合、エチルセルロースを用いた無機微粒子分散ペースト組成物の方が無機微粒子の沈降が起きにくい。これはセルロース分子中の水酸基が、分散安定性に影響を及ぼしているためである。従って、アクリル樹脂中の単量体のエステル置換基にエチルセルロースと同程度に水酸基等の極性基を導入すると、分散性が向上することが予想されるが、実際には熱分解性がエチルセルロースとほとんど差が無いものとなっていた。

そこで、特許文献２では、アクリル樹脂のエステル置換基に極性基をほとんど導入せずに、ペースト組成物中に分散剤を少量添加することにより、ペースト組成物の貯蔵安定性を高める方法が検討されている。この場合、ガラス粉末、セラミックス粉末、蛍光体等は、アミノ基を有する分散剤を添加することで分散安定性が改善する傾向がある反面、用いられる分散剤はエチルセルロースよりも遙かに熱分解性が悪く、少量であっても、焼結後の残渣になりやすくなっていた。

一方、アクリル樹脂中のエステル置換基にアミノ基を導入する方法も試みられているが、ごく少量のアミノ基を導入した場合でも、アクリル樹脂の熱分解性が大幅に悪化し、また、アミノ基とアクリル単量体との間でマイケル付加反応を生じることで、巨大分子化する傾向があり、アクリル樹脂の分子量を小さく調整することが困難となっていた。

特開２００４−００２１６４号公報 特許３８３２１７７号公報

本発明は、低温で脱脂可能であり、分散性、貯蔵安定性に優れる無機微粒子分散ペースト組成物を提供することを目的とする。

本発明は、（メタ）アクリル樹脂と無機微粒子と有機溶剤とを含有する無機微粒子分散ペースト組成物であって、前記（メタ）アクリル樹脂は、分子末端にアミノ基又はアミド基を有し、かつ、ポリスチレン換算による重量平均分子量が５０００〜１０００００である無機微粒子分散ペースト組成物である。
以下に本発明を詳述する。

本発明者らは、鋭意検討の結果、（メタ）アクリル樹脂の分子末端にアミノ基又はアミド基を導入することにより、アクリル樹脂の熱分解性を悪化させることなく、アミノ基又はアミド基を導入しない場合と比較して、分散性、貯蔵安定性を大幅に向上させることが可能となることを見出した。また、（メタ）アクリル樹脂の分子末端にアミノ基又はアミド基を導入することにより、重量平均分子量を印刷性に適した範囲に調整可能となることも見出し、本発明を完成させるに至った。

本発明の無機微粒子分散ペースト組成物は、バインダー樹脂として（メタ）アクリル樹脂を含有する。

上記（メタ）アクリル樹脂としては３５０〜４００℃程度の低温で分解するものであれば特に限定されないが、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｔｅｒｔ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、イソボロニル（メタ）アクリレート、ｎ−ステアリル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート及びポリオキシアルキレン構造を有する（メタ）アクリルモノマーからなる群より選択される少なくとも１種からなる重合体が好適に用いられる。ここで、例えば（メタ）アクリレートとは、アクリレート又はメタクリレートを意味する。
なかでも、少ない樹脂の量で高い粘度を得ることができることから、ガラス転移温度（Ｔｇ）が高く、かつ、低温脱脂性に優れるメチルメタクリレートの重合体であるポリメチルメタクリレート（Ｔｇ１０５℃）が好適である。
本発明の無機微粒子分散ペースト組成物において、無機微粒子として蛍光体微粒子を使用する場合、上記（メタ）アクリル樹脂はメチルメタクリレートからなる重合体を用いることが好ましい。上記メチルメタクリレートからなる重合体を用いることで、焼結後の有機残渣を低減することができ、蛍光体微粒子の輝度特性を改善することが可能となる。

上記（メタ）アクリル樹脂は、分子末端にアミノ基又はアミド基を有する。
上記（メタ）アクリル単量体のエステル置換基にアミノ基やアミド基等のように相互作用性の高い官能基を導入した場合、焼成工程において、（メタ）アクリル樹脂の解重合が阻害され、熱分解終了温度が高くなり、熱分解性が極めて悪化する。
例えば、釣り竿やゴルフクラブに用いられているカーボン繊維の原料はアミノアクリレートポリマーを焼成した物であり、アミノ基の存在によって焼成時に炭化が促進される。
しかし、分子末端にアミノ基又はアミド基を導入した場合は、解重合を阻害せず、熱分解終了温度には殆ど影響しない。
また、ガラス粉末、セラミックス粉末、蛍光体等は、アミノ基又はアミド基と相互作用性が高く、上記（メタ）アクリル樹脂と併用してペースト化した場合、一方の分子末端がセラミックス等の微粒子表面に吸着し、他方は有機溶剤側へ伸びた形態となるため、微粒子の再凝集を防ぎ、分散安定性を向上させることができる。なお、無機微粒子分散ペースト組成物では、無機微粒子の分散性は分子鎖の末端数に依存する。
また、アミノ基又はアミド基が、分子末端に存在することで、（メタ）アクリル樹脂と有機溶剤とが相溶せず適度な相分離（ミクロ相分離）を発現し、充分な粘度（チキソ性）は有したまま粘着力が低下するため、延糸が発生したりせずスクリーン印刷性が向上する。更に、分子末端にアミノ基又はアミド基を有する（メタ）アクリル樹脂の重量平均分子量を適度に小さくすることで、ミクロ相分離性を押さえて分散性のみが改善し、ニュートン粘性を示すペーストも作成することができる。

上記（メタ）アクリル樹脂は、分子末端にアミノ基又はアミド基を有するものであるが、本発明の効果を損なわない範囲で上記アミノ基、アミド基の一種であるイミダゾリン基やピロリジノ基等を有していてもよい。これにより、ガラス粉末、セラミックス粉末や、蛍光体等との親和性が高くなる。

上記（メタ）アクリル樹脂のポリスチレン換算による重量平均分子量の下限は５０００、上限は１０００００である。上記重量平均分子量が５０００未満であると、充分な粘度を発現することができないために印刷用ペーストに適さず、１０００００を超えると、本発明の無機微粒子分散ペースト組成物の粘着力が高くなり、延糸が発生したりし、スクリーン印刷性等に用いることが難しくなる。上記重量平均分子量の好ましい上限は５００００であり、より好ましい上限は４００００である。特に、重量平均分子量が１００００〜２００００であると、スクリーン印刷時に鮮明な像が得られるため好ましい。
なお、ポリスチレン換算による重量平均分子量の測定は、カラムとして例えばカラムＬＦ−８０４（昭和電工社製）を用いてＧＰＣ測定を行うことで得ることができる。

なお、本発明の無機微粒子分散ペースト組成物に用いるバインダー樹脂として、（メタ）アクリル樹脂重合反応の後の反応溶液をそのまま用いる場合には、重合溶液にモノマーやオリゴマー等の低分子量成分が含まれないことが好ましい。

上記（メタ）アクリル樹脂の分子量分布（重量平均分子量／数平均分子量＝Ｍｗ／Ｍｎ）は３以下であることが好ましく、より好ましくは２．５以下である。
分子量分布が３を超えると、重合溶液中のオリゴマー等の低分子量成分が可塑剤となり、無機微粒子分散ペースト組成物に充分な粘度が得られず、スクリーン印刷性が悪くなることがあり、また高分子量成分が糸曳性を悪化させる場合がある。

本発明の無機微粒子分散ペースト組成物における（メタ）アクリル樹脂の含有量としては特に限定されないが、好ましい下限は５重量％、好ましい上限は２５重量％である。上記（メタ）アクリル樹脂の含有量が５重量％未満であると、無機微粒子分散ペースト組成物に充分な粘度が得られず、スクリーン印刷性が悪くなることがあり、２５重量％を超えると、無機微粒子分散ペースト組成物の粘度、粘着力が高くなりすぎてスクリーン印刷性が悪くなることがある。

上記（メタ）アクリル樹脂を作製する方法としては、例えば、アミノ基又はアミド基を有する重合開始剤のもとで、上述した（メタ）アクリル系モノマーをフリーラジカル重合法、リビングラジカル重合法、イニファーター重合法、アニオン重合法、リビングアニオン重合法等の従来公知の方法で共重合する方法や、アミノ基又はアミド基を有する連鎖移動剤のもとで、上述した（メタ）アクリル系モノマーをフリーラジカル重合法、リビングラジカル重合法、イニファーター重合法、アニオン重合法、リビングアニオン重合法等の従来公知の方法で共重合する方法等が挙げられる。なお、これらの方法は併用してもよい。
しかし、より多くの分子末端にアミノ基又はアミド基を導入するためには、ラジカル重合開始剤としてアミノ基又はアミド基を有する重合開始剤を用いることが好ましい。
また、（メタ）アクリル樹脂の分子末端のみにアミノ基又はアミド基が導入されたことは、例えば、^１３Ｃ−ＮＭＲにより確認することができる。

上記（メタ）アクリル樹脂を作製する方法のうち、ラジカル重合を用いる場合について説明する。
一般的なラジカル重合は下記（１）〜（４）に示す素反応からなる。式中、Ｉはラジカル（重合）開始剤、Ｍはモノマー、Ｐはモノマーが重合して得られるポリマーである。
下記式（１）〜（４）に示すように、ラジカル重合によって作製されたポリマーの分子末端にはラジカル開始剤が付加される。従って、（メタ）アクリル樹脂の分子末端に導入するアミノ基又はアミド基を有するラジカル開始剤を選定することで、（メタ）アクリル樹脂の分子末端に所望のアミノ基又はアミド基を導入することができる。

Ｉ_２ → ２Ｉ・ （１）；ラジカル生成反応
Ｉ・ ＋ Ｍ → Ｉ−Ｍ・（Ｐ・とする） （２）；開始反応
Ｐ・ ＋ Ｍ → Ｐ−Ｍ・（Ｐｎ・とする） （３）；成長反応
Ｐｎ・ ＋ Ｐｎ・ → Ｐｎ−Ｐｎ （４）；停止反応

上記（メタ）アクリル樹脂を作製する方法のうち、連鎖移動剤のもとで、ラジカル重合を行う場合について説明する。
例えば、メルカプト基を有する連鎖移動剤を反応系に導入した場合、下記式（５）に示す連鎖移動反応が起こる。このような連鎖移動反応によって、連鎖移動剤からポリマーを延長することができる。従って、（メタ）アクリル樹脂の分子末端に導入するアミノ基又はアミド基と、メルカプト基を有する連鎖移動剤を選定することで、（メタ）アクリル樹脂の分子末端に所望のアミノ基又はアミド基を導入することができる。
なお、上記連鎖移動剤を用いる場合、反応系中にはラジカル開始剤から成長したポリマーも存在することから、上述したラジカル開始剤を用いてラジカル重合を用いる場合と比較して、導入できる官能基数は少なくなる。従って、アミノ基又はアミド基を有するラジカル重合開始剤を用いる方法がより好ましい。

Ｐ・ ＋ ＳＨ → Ｐ ＋ Ｓ・ （５）；連鎖移動反応

上記（メタ）アクリル樹脂は、特に、シアノ基を有しないアゾ系重合開始剤及びテルペン系溶剤を用いて重合されてなるものであることが好ましい。
シアノ基を有するアゾ系重合開始剤は、化合物自体の安全性には問題ないが、加熱分解により生じた分解ラジカルが、他の物質から水素原子を引き抜き、安定化した場合、非常に毒性の高い化学物質となる。上記シアノ基を有しないアゾ系重合開始剤を用いて重合を行う場合は、このような問題が起こらない。

また、アゾ系重合開始剤を用いて重量平均分子量５０００〜１０００００の（メタ）アクリル樹脂を重合するためには、トルエン等の溶剤中でアゾ系重合開始剤の添加量を加減することで分子量を調整するが、より低分子量の（メタ）アクリル樹脂を重合するためには、更に大量のアゾ系重合開始剤を投入する必要がある。しかしながら、上記アミノ基又はアミド基を有するアゾ系重合開始剤は、トルエン等のような（メタ）アクリル樹脂の溶解に好適な溶媒には溶解しないため、アゾ系重合開始剤のラジカル同士が再結合を起こして安定な不純物となる反応（溶媒のカゴ効果）が生じやすく、また、アミノ基又はアミド基が（メタ）アクリル単量体の二重結合とマイケル付加反応を起こすために、多量のアゾ系重合開始剤を添加しても低分子量樹脂を重合することが困難となることがあった。
これに対して、テルペン系溶剤を用いることで、マイケル付加反応を抑えた重合ができることを発見した。アゾ系重合開始剤は、テルペン系溶剤には溶解しないものの、アゾ系重合開始剤を予め、テルペン系溶剤に分散させ、重合系に添加することで、アゾ系重合開始剤を素早く反応系中に分散させ、テルペン系溶剤に含まれる不飽和二重結合がマイケル付加反応を阻害し、また、アゾ系重合開始剤に起因するラジカル重合反応を穏やかに抑制するため、アゾ系重合開始剤の不純物を発生させずに低分子量の（メタ）アクリル樹脂を重合することが可能となる。

上記シアノ基を有しないアゾ系重合開始剤としては、上記アミノ基又はアミド基を有するものであれば特に限定されず、例えば、２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］ジヒドロクロライド、２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］ジスルフェイトジハイドレート、２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオンアミジン）ジヒドロクロライド、２，２’−アゾビス［Ｎ−（２−カルボキシエチル）−２−メチルプロピオンアミジン］ハイドレート、２，２’−アゾビス｛２−［１−（２−ドロキシエチル）−２−イミダゾリン−２−イル］プロパン｝ジヒドロクロライド、２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］、２，２’−アゾビス（１−イミノ−１−ピロリジノ−２−メチルプロパン）ジヒドロクロライド、２，２’−アゾビス｛２−メチル−Ｎ−［１，１−ビス（ヒドロキシメチル）−２−ヒドロキシエチル］プロピオンアミド｝、２，２’−アゾビス［２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド］等のアゾ系重合開始剤等が挙げられる。

上記連鎖移動剤としては、上記アミノ基やアミド基を有するものであれば特に限定されず、例えば、アミノ基を有するメルカプトエタンチオール、チオグリコール酸アンモニウム、チオグリコール酸エタノールアミン、ジチオグリコール酸ジアンモニウム等が挙げられる。

上記マイケル付加反応を阻害し、ラジカル重合反応を穏やかに抑える溶剤としては、重合溶媒に不飽和二重結合を持ち、適度な粘度を有するテルペン系溶剤を用いることが好ましい。不飽和二重結合を持つテルペン系溶剤としては、例えば、α−テルピネオール、β−テルピネオール、γ−テルピネオール、リモネン、テルピノレン、γ−テルピネン、α−テルピネン、ｄ−リモネン、α−テルピネオールアセテート等が挙げられる。

本発明におけるペースト組成物において上記有機溶剤としては、（メタ）アクリル樹脂の重合溶媒と同様のものを用いてもよく、異なるものを用いてもよい。
上記有機溶剤としては、上記テルペン系溶剤が好ましい。また、本発明における無機微粒子ペースト組成物においては、上記テルペン系以外の溶剤を併用してもよい。
上記テルペン系溶剤以外の併用できる有機溶剤としては、例えば、エチレングリコールエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノイソブチルエーテル、トリメチルペンタンジオールモノイソブチレート、ブチルカルビトール、ブチルカルビトールアセテート、テキサノール、イソホロン、乳酸ブチル、ジオクチルフタレート、ジオクチルアジペート、ベンジルアルコール、フェニルプロピレングリコール、クレゾール等が挙げられる。なかでも、（メタ）アクリル樹脂と適度な相分離を発現しやすいことから、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノイソブチルエーテル、ブチルカルビトール、ブチルカルビトールアセテート、テキサノールが好適であり、なお、これらの有機溶剤は単独で用いもよく、２種以上を併用してもよい。
また、重合反応中の温度を一定に保つため、低沸点の有機溶剤を添加してもよい。
上記低沸点の有機溶剤としては特に限定されないが、例えば、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸ブチル、メタノール、エタノール、イソプロパノール、トルエン、メチルエチルケトン、アセトン等が挙げられる。上記低沸点の有機溶剤は、重合終了時に無機微粒子分散ペースト組成物に用いる高沸点有機溶剤を添加した後、真空処理を行い、ポリマーに取り込まれなかったモノマーと低沸点有機溶剤を除去する。
これら、残留モノマーや低沸点有機溶剤は、樹脂溶液組成に残留した場合、粘度低下や、印刷時における粘度安定性の悪化等の原因となるため、樹脂溶液中の残留量は１００ppm以下とすることが好ましい。

本発明の無機微粒子分散ペースト組成物を蛍光体微粒子分散ペースト組成物として用いる場合には、上記有機溶剤として、分子量の異なる２種類以上の溶剤を含有するものを用いることが好ましい。
蛍光体微粒子分散ペースト組成物のバインダー樹脂として、（メタ）アクリル樹脂を用いる場合、溶剤乾燥時に皮張り現象を生じ、乾燥ペースト表面に樹脂の皮が形成され、有機溶剤が揮発しにくくなる現象が発生することがある。そのため、プラズマディスプレイの隔壁内に蛍光体微粒子分散ペースト組成物を充填し、乾燥させ、側面の隔壁に沿って蛍光体層を形成する場合には、揮発性の高い溶剤を用いることが好ましいが、蒸気圧の異なる溶剤を用いることで、低分子量の溶剤が乾燥時の蛍光体微粒子分散ペースト組成物の乾燥速度を向上させ、高分子量の溶剤が（メタ）アクリル樹脂の溶解性をコントロールできるため、隔壁側面の上部にまで蛍光体微粒子分散ペースト組成物を付着させることが可能となり、蛍光体表面形状を最適化することができる。

また、上記有機溶剤は、常温における蒸気圧が０．１ｍｍＨｇ以上である溶剤を含有することが好ましい。
更に、常温における蒸気圧が０．１ｍｍＨｇ以上である溶剤と、常温における蒸気圧が０．０１ｍｍＨｇ未満である溶剤とを含有することが好ましい。このように蒸気圧の異なる２種の溶剤を含有することで、蒸気圧が０．１ｍｍＨｇ以上である溶剤が乾燥時の蛍光体微粒子分散ペースト組成物の乾燥速度を向上させ、常温における蒸気圧が０．０１ｍｍＨｇ未満である溶剤が（メタ）アクリル樹脂の溶解性をコントロールできるため、隔壁側面の上部にまで蛍光体微粒子分散ペースト組成物を付着させることが可能となり、蛍光体表面形状を最適化することができる。

上記常温における蒸気圧が０．１ｍｍＨｇ以上である溶剤としては、例えば、テルピネオール、ターピネオールアセテート、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ベンジルアルコール、カルビトールアセテート、エチレングリコールモノヘキシルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、乳酸ブチル、２−ブトキシエチルアセテート、エチレングリコールジアセテート、オクタノール、イソホロン等が挙げられる。

上記常温における蒸気圧が０．０１ｍｍＨｇ未満の溶剤としては、例えば、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、トリメチルペンタンジオールモノイソブチレート、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノイソブチルエーテル、フェニルグリコール、フェニルプロピレングリコール等が挙げられる。

上記有機溶剤は、スクリーン印刷において非常に重要な役割を果たす。このような有機溶剤に必要とされる役割は大きく分けると３つあり、第１の役割はバインダー樹脂を溶解すること、第２の役割は蛍光体微粒子の分散性を確保すること、第３の役割はスクリーン印刷性に優れることである。従って、これらの３つの役割を効果的に達成するため、適切な有機溶剤を組み合わせて使用することが好ましい。

本発明において、（メタ）アクリル樹脂としてポリメチルメタクリレートを用いる場合、重量平均分子量の比較的高いポリメチルメタクリレートを用いると、テルピネオールやブチルカルビトール等のように、極性の高い溶剤には、基本的に溶解しない。しかしながら、極性の高い溶剤は、蛍光体微粒子分散ペースト組成物に必須の溶剤であり、ＰＤＰ隔壁の上部に蛍光体を付着させるためには蒸気圧が高く、蒸発性の良い溶剤を組み合わせる必要がある。従って、第１の役割を達成させるためには、テルピネオールやブチルカルビトール等に、水酸基を有さず、ポリメチルメタクリレートを良く溶解させる溶剤を少量添加することが好ましい。

また、分子中の水酸基の数が多い化合物からなる溶剤は、蛍光体微粒子の分散性が良好であるため、第２の役割を達成することを目的として、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール等のように、分子中に水酸基を２個有する化合物からなる溶剤を添加することで、蛍光体微粒子の分散性が良好となる。このような溶剤としては他に３−メチル−１，５−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール等が挙げられる。
しかしながら、この場合、有機溶剤の蒸発性が悪くなり、ポリメチルメタクリレートの溶解性が低下することから、常温における蒸気圧が高い溶剤として、水酸基を有しないターピニルアセテート等の溶剤を用い、分子中に水酸基を２個有する化合物からなる溶剤と組み合わせて使用することが好ましい。

更に、ＰＤＰ背面板の隔壁内に蛍光体微粒子分散ペーストを充填する工程は、通常スクリーン印刷やディスペンサーを用いて行われるが、特にスクリーン印刷では目の細かいステンレスメッシュがスクリーン版に用いられるため、極性の高い溶剤は印刷機のステンレス部材への塗れ性が高く、版抜け性が悪くなり、蛍光体微粒子分散ペーストの充填量が不充分となる可能性がある。そのため、ブチルカルビトールアセテート等のように、水酸基を有さず極性が低い溶剤を添加することが好ましい。なお、極性の大きさについては、溶剤の化学組成中炭素数に対する水酸基の数（炭素／水酸基）や、水に対する溶解度等が目安となる。但し、分子量については高いものを用いることが好ましい。例えば、分子量が１６２のブチルカルビトール（炭素／水酸基：４）の水への溶解性は∞であるが、分子量が２１６のテキサノール（炭素／水酸基：１２）は水酸基を有するが水への溶解性は０．９％未満であり、溶剤を構成する化合物の分子量を調整することで、上述の第１〜３の役割を両立させることが可能となる。

上記において、蛍光体のリブ内の構造を最適化することが可能な溶剤について説明したが、一方で、本発明では、上記（メタ）アクリル樹脂に加えて、溶剤乾燥性の良い樹脂を少量含有してもよい。特にセルロース系樹脂は分子鎖の絡み合いを持たず、水素結合による相互作用によって増粘作用を発現するため、溶剤乾燥時に（メタ）アクリル樹脂のような皮張りを起こさず、乾燥速度も早い。なお、セルロース系樹脂を含有する場合には（メタ）アクリル樹脂のＴｇを８０℃未満に調節し、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート等の水酸基を持つ組成をポリマー中に導入することが望ましい。
上記（メタ）アクリル樹脂のほかに含有するセルロース系樹脂としてはエチルセルロースが好ましい。上記エチルセルロースのグレードとしては特に限定されないが、粘度安定性が優れる等の理由からＳＴＤ４〜２０が好ましい。

上記セルロース系樹脂の添加量の好ましい下限は、（メタ）アクリル樹脂１００重量部に対し０．５重量部であり、好ましい上限は１００重量部である。
上記セルロース系樹脂の添加量が０．５重量部未満であると、乾燥性に対する効果が発揮されないことがあり、１００重量部を超えると、焼結性が悪くなることがある。上記添加量のより好ましい下限は１０重量部、より好ましい上限は７０重量部である。

本発明の無機微粒子分散ペースト組成物は、無機微粒子を含有する。
上記無機微粒子としては特に限定されず、ガラス粉末、セラミックス粉末、蛍光体微粒子、珪素酸化物等が挙げられる。
上記ガラス粉末は特に限定されず、例えば、酸化ビスマスガラス、ケイ酸塩ガラス、鉛ガラス、亜鉛ガラス、ボロンガラス等のガラスフリットや、ＣａＯ−Ａｌ_２Ｏ_３−ＳｉＯ_２系、ＭｇＯ−Ａｌ_２Ｏ_３−ＳｉＯ_２系、ＬｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３−ＳｉＯ_２系等の各種ケイ素酸化物のガラスフリット等が挙げられる。また、これらの他に、ＰｂＯ−Ｂ_２Ｏ_３−ＳｉＯ_２混合物、ＢａＯ−ＺｎＯ−Ｂ_２Ｏ_３−ＳｉＯ_２混合物、ＺｎＯ−Ｂｉ_２Ｏ_３−Ｂ_２Ｏ_３−ＳｉＯ_２混合物、Ｂｉ_２Ｏ_３−Ｂ_２Ｏ_３−ＢａＯ−ＣｕＯ混合物、Ｂｉ_２Ｏ_３−ＺｎＯ−Ｂ_２Ｏ_３−Ａｌ_２Ｏ_３−ＳｒＯ混合物、ＺｎＯ−Ｂｉ_２Ｏ_３−Ｂ_２Ｏ_３混合物、Ｂｉ_２Ｏ_３−ＳｉＯ_２混合物、Ｐ_２Ｏ_５−Ｎａ_２Ｏ−ＣａＯ−ＢａＯ−Ａｌ_２Ｏ_３−Ｂ_２Ｏ_３混合物、Ｐ_２Ｏ_５−ＳｎＯ混合物、Ｐ_２Ｏ_５−ＳｎＯ−Ｂ_２Ｏ_３混合物、Ｐ_２Ｏ_５−ＳｎＯ−ＳｉＯ_２混合物、ＣｕＯ−Ｐ_２Ｏ_５−ＲＯ混合物、ＳｉＯ_２−Ｂ_２Ｏ_３−ＺｎＯ−Ｎａ_２Ｏ−Ｌｉ_２Ｏ−ＮａＦ−Ｖ_２Ｏ_５混合物、Ｐ_２Ｏ_５−ＺｎＯ−ＳｎＯ−Ｒ_２Ｏ−ＲＯ混合物、Ｂ_２Ｏ_３−ＳｉＯ_２−ＺｎＯ混合物、Ｂ_２Ｏ_３−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３−ＺｒＯ_２混合物、ＳｉＯ_２−Ｂ_２Ｏ_３−ＺｎＯ−Ｒ_２Ｏ−ＲＯ混合物、ＳｉＯ_２−Ｂ_２Ｏ_３−Ａｌ_２Ｏ_３−ＲＯ−Ｒ_２Ｏ混合物、ＳｒＯ−ＺｎＯ−Ｐ_２Ｏ_５混合物、ＳｒＯ−ＺｎＯ−Ｐ_２Ｏ_５混合物、ＢａＯ−ＺｎＯ−Ｂ_２Ｏ_３−ＳｉＯ_２混合物等のガラス粉末を使用することができる（なお、ＲはＺｎ、Ｂａ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｓｒ、Ｓｎ、Ｎｉ、Ｆｅ、及び、Ｍｎからなる群より選択される元素である）。
また、融点が６００℃以下の低融点ガラス粉末を用いてもよい。上記セラミック粉末としては、例えば、アルミナ、ジルコニア、酸化チタン、チタン酸バリウム、窒化アルミナ、窒化ケイ素、窒化ホウ素等が挙げられる。上記蛍光体微粒子としては、例えば、ＢａＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕ、Ｚｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎ、（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｅｕ等が挙げられる。
上記無機微粒子以外にも、銅や鉄等のようにアミノ基又はアミド基と吸着特性が良好で酸化されやすい金属にも好適に用いることができる。

また、本発明の無機微粒子分散ペースト組成物は、適度な相分離（ミクロ相分離）を安定化させるために、ＨＬＢ値が１０以上のノニオン系界面活性剤を含有することが好ましい。ここで、ＨＬＢ値とは界面活性剤の親水性、親油性を表す指標として用いられるものであって、計算方法がいくつか提案されており、例えば、ノニオン系界面活性剤について、鹸化価をＳ、界面活性剤を構成する脂肪酸の酸価をＡとしたとき、ＨＬＢ値を２０（１−Ｓ／Ａ）で定義する。
上記ＨＬＢ値が１０以上のノニオン系界面活性剤としては特に限定されないが、脂肪鎖にアルキレンエーテルを付加させたものが好適であり、具体的には例えば、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンセチルエーテル等が好適である。なお、上記ノニオン系界面活性剤は、熱分解性がよいが、大量に添加すると無機微粒子分散ペースト組成物の熱分解性が低下することがあるため、含有量の好ましい上限は５重量％である。

本発明の無機微粒子分散ペースト組成物は、更に、ガラス転移温度が０℃以下、重量平均分子量が１０００〜３００００である有機化合物を含有することが好ましい。
本発明の無機微粒子分散ペースト組成物は、通常、ダイコートやロールコート、スクリーン印刷、ディスペンサー、オフセット等のプロセスを用いて塗工されるが、塗工時や版離れ時に巻き込んだ気泡が、焼成後にピンホール等となって不具合を起こすことがあった。
特に、プラズマディスプレイの蛍光体印刷工程においては、ガラスリブ内の狭い空間にペーストを印刷することから、高確率で気泡を巻き込むことがあった。そのため、蛍光体ペーストには、印刷から乾燥工程の間に泡が素早く抜けるという性質が望まれていた。
本発明では、上記有機化合物が消泡効果を有することから、上記有機化合物を含有することで、塗工時や版離れ時に気泡が混入した際の不具合を効果的に防止することができる。

上記有機化合物は、低極性の化合物であることが望ましい。本発明の無機微粒子分散ペースト組成物に用いられる（メタ）アクリル樹脂は、末端に有する極性基に由来して比較的極性が高いが、有機化合物として、低極性の化合物を添加することで、極性の違いにより、気泡表面の表面張力を下げることができ、結果、巻き込んだ気泡を破泡させることが可能となる。

上記有機化合物としては、例えば、ポリオレフィン、ポリエーテル等の化合物が挙げられ、具体的には例えば、ポリプロピレン−ポリエチレン共重合体、ポリブテン、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ポリプロピレングリコール−ポリテトラメチレングリコール共重合体等が挙げられる。

上記有機化合物のガラス転移温度（Ｔｇ）は０℃以下であることが好ましい。Ｔｇが０℃以下であることで、本発明の無機微粒子分散ペースト組成物に含まれるビヒクルとは相溶せず、ビヒクル中をある程度自由に動き回ることができるため、巻き込んだ泡の表面に対し、破泡の基点として効果的に働くことができる。Ｔｇが０℃を超えると、（メタ）アクリル樹脂との相溶性が良くなりすぎて、消泡効果が得られなくなることがある。

上記有機化合物の重量平均分子量の好ましい下限は１０００、好ましい上限は３００００である。上記有機化合物の重量平均分子量が１０００未満であると、（メタ）アクリル樹脂との相溶性が良くなりすぎて、消泡効果が不充分となることがあり、３００００を超えると、ビヒクル中を自由に動くことができなくなり、消泡効果が低下することがある。

上記有機化合物の含有量の好ましい下限は（メタ）アクリル樹脂１００重量部に対して０．１重量部、好ましい上限は１０重量部である。上記有機化合物の含有量が０．１重量部未満であると、充分な消泡効果を発揮できないことがあり、１０重量部を超えると、焼結性に悪影響を及ぼすことがある。

本発明の無機微粒子分散ペースト組成物は、表面調整効果のある有機材料（以下、表面調整剤ともいう）を含有することが好ましい。また、上記表面調整剤は、分子中に水酸基を持つ高極性有機化合物であることが好ましい。
上記表面調整剤として、高極性有機化合物を用いることで、無機微粒子との相溶性を高めることが可能となり、ペースト中に泡を巻き込みにくくすることができる。
更に、上記のような高極性有機化合物は、無機微粒子分散ペースト組成物の極性を更に上げることが可能となる。その結果、上記有機化合物との極性の違いを更に大きくすることができ、破泡の効果を更に高めることが可能となる。

上記表面調整剤としては、例えば、ジオール化合物やトリオール化合物が挙げられ、具体的には例えば、プロピレングリコール、トリメチレングリコール、１，２−ブチレングリコール、１，３−ブチレングリコール、１，４−ブチレングリコール、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオール、２，２−ジエチル−１，３−プロパンジオール、２−ブチル−２−エチルプロパンジオール、２−エチルヘキサンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、グリセリン、グリセリンモノエステル類、アセチレン水酸基付与物等が挙げられる。

上記表面調整剤の沸点は３００℃以下であることが好ましい。上記表面調整剤の沸点が３００℃を超えると、焼結時に悪影響を及ぼす場合がある。

上記表面調整剤の含有量の好ましい下限は（メタ）アクリル樹脂の含有量に対して１重量％、好ましい上限は１００重量％である。上記表面調整剤の含有量が１重量％未満であると、期待する効果が得られないことがあり、１００重量％を超えると、（メタ）アクリル樹脂との相溶性が悪くなりすぎることがある。

本発明の無機微粒子分散ペースト組成物の作製方法としては特に限定されず、従来公知の攪拌方法が挙げられ、具体的には例えば、各物質を３本ロール等で攪拌する方法等が挙げられる。

本発明の無機微粒子分散ペースト組成物は、特に無機微粒子としてガラス粉末を用いたときのガラスペースト組成物、無機微粒子としてセラミック粉末を用いたときのセラミックペースト組成物、無機微粒子として蛍光体粉末を用いたときの蛍光体ペースト組成物、無機微粒子として導電性粉末を用いたときの導電ペースト組成物、無機微粒子としてガラス粉末又はセラミックス粉末を用いたときのグリーンシートとして好適である。

本発明の無機微粒子分散ペースト組成物を印刷する場合の印刷方法は特に限定されないが、スクリーン印刷、ディスペンサー、ダイコート、ロールコート、オフセット印刷等の種々の方法に好適に用いることができる。
本発明の無機微粒子分散ペースト組成物をダイコートやディスペンサーを用いて印刷する場合は、せん断速度が低い状態で測定した粘度が低いことが好ましい。具体的には、本発明の無機微粒子分散ペースト組成物は、せん断速度を２（１／ｓ）として測定した場合の粘度が５０（Ｐａ・ｓ）以下であることが好ましい。上記粘度が５０（Ｐａ・ｓ）を超えると、無機微粒子分散ペースト組成物を金口から押し出す際に高い圧力が必要となり、無機微粒子分散ペースト組成物が飛び散ったり、塗出量にムラが生じたりすることがある。

本発明の無機微粒子分散ペースト組成物は、２８０℃以下で蒸発する有機溶剤、４００℃以下で解重合し分解する（メタ）アクリル樹脂を用いてなるため低温脱脂が可能となる。ここで、低温脱脂とは、バインダー樹脂の初期重量の９９．５％重量が失われる脱脂温度が低温であることを意味し、本明細書においては窒素置換等をしない通常の空気雰囲気下で、脱脂温度が２５０〜４００℃である場合を低温脱脂と定義する。

本発明によれば、低温で脱脂可能であり、分散性、貯蔵安定性に優れる無機微粒子分散ペースト組成物を提供できる。

以下に実施例を掲げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。

（実施例１）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１００重量部、有機溶剤としてテルピネオール１００重量部を混合し、モノマー混合液を得た。

得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら油槽が１３０℃に達するまで昇温した。重合開始剤として２，２’−アゾビス［２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド］をテルピネオールで希釈した溶液を加えた。また、重合中に重合開始剤を含むテルピネオール溶液を数回添加し、合計でモノマー１００重量部に対して１．５重量部の重合開始剤を添加した。

重合開始から７時間後、室温まで冷却し重合を終了させた。これにより、分子末端にアミド基を有する（メタ）アクリル樹脂のテルピネオール溶液を得た。得られた重合体について、カラムとしてカラムＬＦ−８０４（昭和電工社製）を用い、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分析を行ったところ、ポリスチレン換算による重量平均分子量は表１のとおりであった。
このようにして得られた（メタ）アクリル樹脂の溶液に対し、表１に記載した組成比になるようにテルピネオールを更に添加し、高速分散機で分散させてビヒクル組成物を作製した。

得られたビヒクル組成物に対して、ノニオン系界面活性剤としてＢＬ−９ＥＸ（日光ケミカルズ社製）、無機微粒子として平均粒子径２．０μｍのガラス微粒子（ＳｉＯ_２を３２．５％、Ｂ_２Ｏ_３を２０．５％、ＺｎＯを１８％、Ａｌ_２Ｏ_３を１０％、ＢａＯを３．５％、Ｌｉ_２Ｏを９％、Ｎａ_２Ｏを６％、ＳｎＯ_２を０．５％含有）を表１に記載した組成比となるように添加した後、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにてなめらかになるまで処理を行い、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。

（実施例２）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１００重量部、有機溶剤としてトルエン１００重量部を混合し、モノマー混合液を得た。

得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら油槽が１３０℃に達するまで昇温した。重合開始剤として２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］をテルピネオールで希釈した溶液を加えた。また重合中に重合開始剤を含むテルピネオール溶液を数回添加し、合計でモノマー１００重量部に対して１．５重量部の重合開始剤を添加した。

重合開始から７時間後、室温まで冷却し重合を終了させた。これにより、分子末端にアミノ基を有する（メタ）アクリル樹脂のトルエン／テルピネオール溶液を得た。得られた重合体について、カラムとしてカラムＬＦ−８０４（昭和電工社製）を用い、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分析を行ったところ、ポリスチレン換算による重量平均分子量は表１のとおりであった。
このようにして得られた（メタ）アクリル樹脂の溶液に対し、テルピネオールをさらに添加し、エバポレーターによってトルエンを減圧除去し、分子末端にアミノ基を有する（メタ）アクリルバインダーのテルピネオール溶液を得た。溶剤乾燥法で樹脂固形分を確認後、表１に記載した組成比になるようにテルピネオールを更に添加し、高速分散機で分散させてビヒクル組成物を作製した。

得られたビヒクル組成物に対して、ノニオン系界面活性剤としてＢＬ−９ＥＸ（日光ケミカルズ社製）、無機微粒子として平均粒子径２．０μｍのガラス微粒子（ＳｉＯ_２を３２．５％、Ｂ_２Ｏ_３を２０．５％、ＺｎＯを１８％、Ａｌ_２Ｏ_３を１０％、ＢａＯを３．５％、Ｌｉ_２Ｏを９％、Ｎａ_２Ｏを６％、ＳｎＯ_２を０．５％含有）を表１に記載した組成比となるように添加した後、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにてなめらかになるまで処理を行うことにより、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。

（実施例３）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１００重量部、有機溶剤としてテルピネオール２００重量部を混合し、モノマー混合液を得た。

得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら油槽が１３０℃に達するまで昇温した。重合開始剤として２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］をテルピネオールで希釈した溶液を加えた。また重合中に重合開始剤を含むテルピネオール溶液を数回添加し、合計でモノマー１００重量部に対して１０重量部の重合開始剤を添加した。

重合開始から７時間後、室温まで冷却し重合を終了させた。これにより、分子末端にアミノ基を有する（メタ）アクリル樹脂のテルピネオール溶液を得た。得られた重合体について、カラムとしてカラムＬＦ−８０４（昭和電工社製）を用い、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分析を行ったところ、ポリスチレン換算による重量平均分子量は表１のとおりであった。
このようにして得られた（メタ）アクリル樹脂の溶液に対し、エバポレーターによってテルピネオールの一部を減圧除去し、樹脂固形分を調節した。溶剤乾燥法で樹脂固形分を確認後、表１に記載した組成比になるようにテルピネオールを更に添加し、高速分散機で分散させてビヒクル組成物を作製した。

得られたビヒクル組成物に対して、ノニオン系界面活性剤としてＢＬ−９ＥＸ（日光ケミカルズ社製）、無機微粒子として平均粒子径２．０μｍのガラス微粒子（ＳｉＯ_２を３２．５％、Ｂ_２Ｏ_３を２０．５％、ＺｎＯを１８％、Ａｌ_２Ｏ_３を１０％、ＢａＯを３．５％、Ｌｉ_２Ｏを９％、Ｎａ_２Ｏを６％、ＳｎＯ_２を０．５％含有）を表１に記載した組成比となるように添加した後、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにてなめらかになるまで処理を行うことにより、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。

（実施例４）
実施例１で作製した分子末端にアミド基を有するテルピネオール溶液に表１に記載した組成比になるようにテルピネオールを更に添加し、高速分散機で分散させてビヒクル組成物を作製した。

得られたビヒクル組成物に対して、ノニオン系界面活性剤としてＢＬ−９ＥＸ（日光ケミカルズ社製）、無機微粒子として赤色蛍光体（日亜化学工業社製、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｅｕ）を表１に記載した組成比となるように添加した後、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにてなめらかになるまで処理を行うことにより、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。

（実施例５）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１００重量部、有機溶剤としてテルピネオール１００重量部を混合し、連鎖移動剤としてアミノエタンチオールを０．８重量部添加し、モノマー混合液を得た。

得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら油槽が１３０℃に達するまで昇温した。重合開始剤として２，２’−アゾビス［２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド］をテルピネオールで希釈した溶液を加えた。また重合中に重合開始剤を含むテルピネオール溶液を数回添加し、合計でモノマー１００重量部に対して２．５重量部の重合開始剤を添加した。

重合開始から７時間後、室温まで冷却し重合を終了させた。これにより、分子末端にアミド基を有する（メタ）アクリル樹脂のテルピネオール溶液を得た。得られた重合体について、カラムとしてカラムＬＦ−８０４（昭和電工社製）を用い、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分析を行ったところ、ポリスチレン換算による重量平均分子量は表１のとおりであった。
このようにして得られた（メタ）アクリル樹脂の溶液に対し、表１に記載した組成比になるようにテルピネオールを更に添加し、高速分散機で分散させてビヒクル組成物を作製した。

得られたビヒクル組成物に対して、ノニオン系界面活性剤としてＢＬ−９ＥＸ（日光ケミカルズ社製）、無機微粒子として赤色蛍光体（日亜化学工業社製、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｅｕ）を表１に記載した組成比となるように添加した後、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにてなめらかになるまで処理を行い、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。

（比較例１）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１００重量部、有機溶剤としてブチルカルビトールアセテート１００重量部を混合し、連鎖移動剤としてアミノエタンチオールを０．８重量部添加し、モノマー混合液を得た。

得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら油槽が１３０℃に達するまで昇温した。重合開始剤としてパーオキシケタールであるパーヘキサＴＭＨ（日油社製）をブチルカルビトールアセテートで希釈した溶液を加えた。また重合中に重合開始剤を含むブチルカルビトールアセテート溶液を数回添加し、合計でモノマー１００重量部に対して１．５重量部の重合開始剤を添加した。

重合開始から７時間後、室温まで冷却し重合を終了させた。これにより、分子末端にアミド基を有する（メタ）アクリル樹脂のブチルカルビトールアセテート溶液を得た。得られた重合体について、カラムとしてカラムＬＦ−８０４（昭和電工社製）を用い、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分析を行ったところ、当初の予定分子量に対し、３倍以上の高分子量体になった。ポリスチレン換算による重量平均分子量は表１のとおりであった。
このようにして得られた（メタ）アクリル樹脂の溶液に対し、表１に記載した組成比になるようにブチルカルビトールアセテートを更に添加し、高速分散機で分散させてビヒクル組成物を作製した。

得られたビヒクル組成物に対して、ノニオン系界面活性剤としてＢＬ−９ＥＸ（日光ケミカルズ社製）、無機微粒子として平均粒子径２．０μｍのガラス微粒子（ＳｉＯ_２を３２．５％、Ｂ_２Ｏ_３を２０．５％、ＺｎＯを１８％、Ａｌ_２Ｏ_３を１０％、ＢａＯを３．５％、Ｌｉ_２Ｏを９％、Ｎａ_２Ｏを６％、ＳｎＯ_２を０．５％含有）を表１に記載した組成比となるように添加した後、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにてなめらかになるまで処理を行い、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。

（比較例２）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）９０重量部、メタクリルアミド（ＭＡＡ）１０重量部、有機溶剤としてブチルカルビトールアセテート１００重量部を混合し、連鎖移動剤としてドデシルメルカプタンを１．２重量部添加し、モノマー混合液を得た。

得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら油槽が１３０℃に達するまで昇温した。重合開始剤としてパーヘキサＴＭＨ（日油社製）をブチルカルビトールアセテートで希釈した溶液を加えた。また重合中に重合開始剤を含むブチルカルビトールアセテート溶液を数回添加し、合計でモノマー１００重量部に対して１．５重量部の重合開始剤を添加した。

重合開始から３時間後、分子側鎖にアミド基を有するメタアクリル樹脂はゲル化し、ペースト化に用いることはできなかった。

（比較例３）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）９０重量部、ｎ−イソプロピルアミドメタクリレート（ＮＩＰＡＭ）１０重量部、有機溶剤としてブチルカルビトールアセテート１００重量部を混合し、連鎖移動剤としてドデシルメルカプタンを１．２重量部添加し、モノマー混合液を得た。

得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら油槽が１３０℃に達するまで昇温した。重合開始剤としてパーヘキサＴＭＨ（日油社製）をブチルカルビトールアセテートで希釈した溶液を加えた。また重合中に重合開始剤を含むブチルカルビトールアセテート溶液を数回添加し、合計でモノマー１００重量部に対して１．５重量部の重合開始剤を添加した。

重合開始から７時間後、室温まで冷却し重合を終了させた。これにより、分子側鎖にアミド基を有する（メタ）アクリル樹脂のブチルカルビトールアセテート溶液を得た。得られた重合体について、カラムとしてカラムＬＦ−８０４（昭和電工社製）を用い、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分析を行ったところ、当初の予定分子量に対し、２倍以上の高分子量体になった。ポリスチレン換算による重量平均分子量は表１のとおりであった。
このようにして得られた（メタ）アクリル樹脂の溶液に対し、表１に記載した組成比になるようにブチルカルビトールアセテートを更に添加し、高速分散機で分散させてビヒクル組成物を作製した。

得られたビヒクル組成物に対して、ノニオン系界面活性剤としてＢＬ−９ＥＸ（日光ケミカルズ社製）、無機微粒子として平均粒子径２．０μｍのガラス微粒子（ＳｉＯ_２を３２．５％、Ｂ_２Ｏ_３を２０．５％、ＺｎＯを１８％、Ａｌ_２Ｏ_３を１０％、ＢａＯを３．５％、Ｌｉ_２Ｏを９％、Ｎａ_２Ｏを６％、ＳｎＯ_２を０．５％含有）を表１に記載した組成比となるように添加した後、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにてなめらかになるまで処理を行うことにより、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。

（比較例４）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１００重量部、有機溶剤としてブチルカルビトールアセテート１００重量部を混合し、モノマー混合液を得た。

得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら油槽が１３０℃に達するまで昇温した。重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）をブチルカルビトールアセテートで希釈した溶液を加えた。また重合中に重合開始剤を含むブチルカルビトールアセテート溶液を数回添加し、合計でモノマー１００重量部に対して３重量部の重合開始剤を添加した。

重合開始から７時間後、室温まで冷却し重合を終了させた。これにより、イソブチロニトリルを分子末端に有する（メタ）アクリル樹脂のブチルカルビトールアセテート溶液を得た。得られた重合体について、カラムとしてカラムＬＦ−８０４（昭和電工社製）を用い、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分析を行ったところ、ポリスチレン換算による重量平均分子量は表１のとおりであった。
このようにして得られた（メタ）アクリル樹脂の溶液に対し、表１に記載した組成比になるようにブチルカルビトールアセテートを更に添加し、高速分散機で分散させてビヒクル組成物を作製した。

得られたビヒクル組成物に対して、ノニオン系界面活性剤としてＢＬ−９ＥＸ（日光ケミカルズ社製）、無機微粒子として赤色蛍光体（日亜化学工業社製、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｅｕ）を表１に記載した組成比となるように添加した後、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにてなめらかになるまで処理を行うことにより、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。

＜評価＞
実施例１〜５及び比較例１〜４で得られた無機微粒子分散ペースト組成物について以下の評価を行った。結果を表２に示した。

（１）バインダー樹脂組成物の透明性（不純物生成性）
実施例１〜５及び比較例１〜４で得られたビヒクル組成物を酢酸エチルにて５０倍に希釈し、透明性を確認した。重合開始剤のカゴ効果により生じた不純物が多量に生じている場合、濁りが見られるため、濁りの見られる場合を×、濁りの見られない場合を○とした。

（２）焼結性
５ミルに設定したアプリケーターを用いて、無機微粒子分散ペーストをガラス基板上に塗工し、１５０℃の送風オーブンで３０分間乾燥させた後、５００℃の電気炉で３０分間焼成した。堀場製作所製炭素硫黄分析装置により残留炭素（ｐｐｍ）を測定した。また、焼き色を目視により確認し、以下のように評価した。
○：残留炭素が１５０ｐｐｍ以下であった。
×：残留炭素が１５０ｐｐｍ以上であった。

（３）貯蔵安定性（沈殿物の有無）
実施例１〜５、比較例１〜４にて作成したペースト組成物を２５０ｍｌポリエチレン容器に入れ、容器の底に沈殿物が存在するか否かを目視で観察した。その後、ポリエチレン容器に入れた蛍光体ペースト組成物を温度２３℃、湿度５０％の環境下で１ヶ月間保管した後、再び容器の底に沈殿物が存在するか否かを目視で観察した。
以下の基準により、容器の底に沈殿物が存在するか否かの評価を行った。
○：容器の底に沈殿物が観察されなかった。
×：容器の底に沈殿物が観察された。

（実施例６）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１００重量部、有機溶剤としてテルピネオール１００重量部を混合し、モノマー混合液を得た。

得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら油槽が１３０℃に達するまで昇温した。重合開始剤として２，２’−アゾビス［２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド］をテルピネオールで希釈した溶液を加えた。また、重合中に重合開始剤を含むテルピネオール溶液を数回添加し、合計でモノマー１００重量部に対して１．５重量部の重合開始剤を添加した。

重合開始から７時間後、室温まで冷却し重合を終了させた。これにより、分子末端にアミド基を有する（メタ）アクリル樹脂のテルピネオール溶液を得た。得られた重合体について、カラムとしてカラムＬＦ−８０４（昭和電工社製）を用い、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分析を行ったところ、ポリスチレン換算による重量平均分子量は表３のとおりであった。
このようにして得られた（メタ）アクリル樹脂の溶液に対し、表３に記載した組成比になるようにターピニルアセテートを更に添加し、高速分散機で分散させてビヒクル組成物を作製した。

得られたビヒクル組成物に対して、ノニオン系界面活性剤としてＢＣ−３０（日光ケミカルズ社製）、無機微粒子としてＰＤＰ用蛍光体無機微粒子（日亜化学工業社製、赤色蛍光体（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｅｕ）を表３に記載した組成比となるように添加した後、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにてなめらかになるまで処理を行い、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。

（実施例７）
重合工程において、重合開始剤として２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］を用い、有機溶剤等を表３に記載の配合とした以外は実施例６と同じようにして無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。

（実施例８）
重合工程において、重合溶剤としてターピニルアセテート、重合開始剤として２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］を用い、表３に記載の配合とした以外は実施例６と同じようにして無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。

（実施例９）
重合工程において、重合開始剤の添加量を減らし、表３に記載の配合とした以外は実施例６と同様にして無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。

（実施例１０）
実施例５において得られた分子末端にアミド基を有する（メタ）アクリル樹脂のテルピネオール溶液を用いて、表３に記載の配合とした以外は実施例６と同じようにして無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。

（比較例５）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１００重量部、有機溶剤として酢酸エチル３０重量部を混合し、モノマー混合液を得た。

得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら混合溶液が還流に達するまで昇温した。重合開始剤としてパーオキシケタールであるパーヘキサＴＭＨ（日油社製）を酢酸エチルで希釈した溶液を加えた。また、重合中に重合開始剤を含む酢酸エチル溶液を数回添加し、合計でモノマー１００重量部に対して０．５重量部の重合開始剤を添加した。

重合開始から７時間後、室温まで冷却し重合を終了させた。これにより、ポリメチルメタクリレートの酢酸エチル溶液を得た。得られた重合体について、カラムとしてカラムＬＦ−８０４（昭和電工社製）を用い、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分析を行ったところ、ポリスチレン換算による重量平均分子量は表３のとおりであった。酢酸エチルを乾燥させ、テルピネオールにて再溶解させた。
しかし、高分子量のポリメチルメタクリレート樹脂が、高温下でもテルピネオールに溶解せず、ゲル化のような風合いの樹脂溶液になり、その後の評価は出来なかった。

（比較例６）
比較例５と同様の方法で得られたポリメチルメタクリレートの酢酸エチル溶液を乾燥させ、ブチルカルビトールアセテートに再溶解させた。
このようにして得られたポリメチルメタクリレートのブチルカルビトールアセテート溶液に対し、表３に記載した組成比になるようにブチルカルビトールアセテートを更に添加し、高速分散機で分散させてビヒクル組成物を作製した。

得られたビヒクル組成物に対して、ノニオン系界面活性剤としてＢＣ−３０（日光ケミカルズ社製）、無機微粒子としてＰＤＰ用蛍光体無機微粒子（日亜化学工業社製、赤色蛍光体（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｅｕ）を表３に記載した組成比となるように添加した後、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにてなめらかになるまで処理を行うことにより、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。

＜評価＞
実施例６〜１０及び比較例５、６で得られた無機微粒子分散ペースト組成物について、上記（１）〜（３）の評価に加えて、以下の（４）〜（５）の評価を行った。結果を表４に示した。

（評価用基板の作製）
エチルセルロース（シグマアルドリッチ社製、ＳＴＤ１００）をテルピネオール溶液中に溶解させ、ビヒクル組成物を作製した。次いで、軟化点が約５５０℃のガラスフリットとエチルセルロース含有ビヒクル組成物とをガラスフリットが５０重量％、ビヒクル組成物が５０重量％となるよう混合した後、高速攪拌機で混練し、３本ロールミルを用いて滑らかになるまで処理することで、ガラスペースト組成物を作製した。得られたガラスペースト組成物をアプリケーターを用い、５ミルの設定で１５ｃｍ×１５ｃｍのソーダガラス基板に塗工し、１２０℃オーブンにて３０分乾燥させ、その後、５５０℃にて２０分間焼結し、ガラス層が形成された基板Ａを作製した。

平均粒子径２．０μｍのガラス微粒子（ＳｉＯ_２を３５％、Ｂ_２Ｏ_３を２０％、ＺｎＯを１８％、Ａｌ_２Ｏ_３を１２％、ＢａＯを５％、Ｌｉ_２Ｏを７％、Ｎａ_２Ｏを２．５％、ＳｎＯ_２を０．５％含有）を、エチルセルロースを溶解させたテルピネオール溶液と混合し、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにて滑らかになるまで処理を行いガラスペースト組成物とした。このガラスペースト組成物を、アプリケーターを用い、５ミルの設定で基板Ａ上に塗工し、オーブンにて１５０℃、６０分乾燥させ基板Ｂを得た。

得られた基板Ｂのガラス層に、サンドブラスト機（不二製作所社製、ニューマブラスターＳＭＣ−１ＡＤＥ−４０１）を用いてサンドブラスト処理を行うことにより、隔壁を形成した。なお、研磨剤としてはＰＤＰ用サンドブラストメディア（不二製作所社製、Ｓ９＃１２００）を用い、サンドブラスト処理における圧力は０．０４ＭＰａ、噴射量２００ｇ／ｍｉｎとした。次いで、隔壁を形成した基板を、最高温度５５０℃で１０分間焼成し、隔壁を有する評価用基板を作製した。

（４）粘度評価
レオメータＶＡＲ１００（ＲＥＯＬＯＧＩＣＡ社製）を用い、せん断速度が２（１／ｓ）における無機微粒子分散ペースト組成物の粘度を測定した。なお、測定に際しては径１０ｍｍのパラレルプレートを用い、ギャップを０．５ｍｍとした。
５０（Ｐａ・ｓ）以下である場合を○、５０（Ｐａ・ｓ）を超える場合を×とした。

（５）蛍光体形状評価
ディスペンサーを用いて、得られた無機微粒子分散ペースト組成物を評価基板の隔壁内に充填した後、送風式オーブンにて１５０℃、１０分間乾燥した。その後、マッフル炉にて５００℃、１０分間焼成し、得られた基板の断面を実体顕微鏡にて観察することにより、蛍光体層の形状を確認した。蛍光体層が隔壁の上部まで偏りなく付着していた場合を○、隔壁底部に沈み込んだり、隔壁中の一部に偏ったりしていた場合を×とした。

（実施例１１）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１００重量部、連鎖移動剤としてチオグリコール酸アンモニウム０．８重量部、有機溶剤としてテルピネオール５０重量部を混合し、モノマー混合液を得た。

得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら湯浴が沸騰するまで昇温した。重合開始剤としてパーオキシケタールであるパーヘキサＴＭＨ（日油社製）を酢酸エチルで希釈した溶液を加えた。また、重合中に重合開始剤を含む酢酸エチル溶液を数回添加し、合計でモノマー１００重量部に対して１．５重量部の重合開始剤を添加した。

重合開始から７時間後、室温まで冷却し重合を終了させた。これにより、ポリメチルメタクリレートのテルピネオール溶液を得た。得られた重合体について、カラムとしてカラムＬＦ−８０４（昭和電工社製）を用い、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分析を行ったところ、ポリスチレン換算による重量平均分子量は表５のとおりであった。
得られたポリメチルメタクリレートのテルピネオール溶液に表５に従いさらに溶剤、界面活性剤を添加し、ビヒクル組成物を作成した。高速撹拌装置で撹拌後、無機微粒子としてＰＤＰ用蛍光体無機微粒子（日亜化学工業社製、赤色蛍光体（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ）を添加し、３本ロールミルにて滑らかになるまで処理し、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。

（実施例１２）
チオグリコール酸アンモニウムに代えて、チオグリコール酸モノエタノールアミン１重量部を用いた以外は実施例１１と同様にして重合体を作製した。その後、得られた重合体を用い、表５に示した組成で実施例１１と同様にして無機微粒子ペースト組成物を作製した。

（実施例１３）
チオグリコール酸アンモニウムに代えて、ジチオグリコール酸ジアンモニウム０．７重量部を用いた以外は実施例１１と同様にして重合体を作製した。その後、得られた重合体を用い、表５に示した組成で実施例１１と同様にして無機微粒子ペースト組成物を作製した。

（実施例１４）
チオグリコール酸アンモニウムに代えて、チオプロピオン酸アンモニウム０．８重量部を用いた以外は実施例１１と同様にして重合体を作製した。その後、得られた重合体を用い、表５に示した組成で実施例１１と同様にして無機微粒子ペースト組成物を作製した。

（実施例１５）
チオグリコール酸アンモニウムに代えて、チオプロピオン酸モノエタノールアミン１．１重量部を用いた以外は実施例１１と同様にして重合体を作製した。その後、得られた重合体を用い、表５に示した組成で実施例１１と同様にして無機微粒子ペースト組成物を作製した。

（比較例７）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１００重量部、連鎖移動剤としてチオグリコール酸アンモニウム０．８重量部、有機溶剤としてブチルカルビトールアセテート５０重量部を混合し、モノマー混合液を得た。

得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら湯浴が沸騰するまで昇温した。重合開始剤としてパーオキシケタールであるパーヘキサＴＭＨ（日油社製）を酢酸エチルで希釈した溶液を加えた。また、重合中に重合開始剤を含む酢酸エチル溶液を数回添加し、合計でモノマー１００重量部に対して１．５重量部の重合開始剤を添加した。

重合開始から７時間後、室温まで冷却し重合を終了させた。これにより、ポリメチルメタクリレートのブチルカルビトールアセテート溶液を得た。得られた重合体について、カラムとしてカラムＬＦ−８０４（昭和電工社製）を用い、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分析を行ったところ、ポリスチレン換算による重量平均分子量は表５のとおりであった。
得られたポリメチルメタクリレートのテルピネオール溶液に表５に従いさらに溶剤、界面活性剤を添加し、ビヒクル組成物を作成した。高速撹拌装置で撹拌後、無機微粒子としてＰＤＰ用蛍光体無機微粒子（日亜化学工業社製、赤色蛍光体（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ）を添加し、３本ロールミルにて滑らかになるまで処理し、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。

（比較例８）
チオグリコール酸アンモニウムに代えて、チオプロピオン酸アンモニウム０．８重量部を用いた以外は比較例７と同様にして無機微粒子ペースト組成物を作製した。

（実施例１６）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）５０重量部、ブチルメタクリレート（ＢＭＡ）５０重量部有機溶剤としてテルピネオール１００重量部混合し、モノマー混合液を得た。

得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら油槽が１３０℃に達するまで昇温した。重合開始剤として２，２’−アゾビス［２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド］をテルピネオールで希釈した溶液を加えた。また、重合中に重合開始剤を含むテルピネオール溶液を数回添加し、合計でモノマー１００重量部に対して１．５重量部の重合開始剤を添加した。

重合開始から７時間後、室温まで冷却し重合を終了させた。これにより、分子末端にアミド基を有する（メタ）アクリル樹脂のテルピネオール溶液を得た。得られた重合体について、カラムとしてカラムＬＦ−８０４（昭和電工社製）を用い、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分析を行ったところ、ポリスチレン換算による重量平均分子量は表７のとおりであった。
このようにして得られた（メタ）アクリル樹脂の溶液に対し、あらかじめテキサノールにて溶解させておいたエチルセルロース（和光純薬社製、ＳＴＤ１０、重量平均分子量：６５０００）を表７に記載した組成比になるようにテルピネオールとテキサノールを更に添加し、高速分散機で分散させてビヒクル組成物を作製した。

得られたビヒクル組成物に対して、ノニオン系界面活性剤としてＢＬ−９ＥＸ（日光ケミカルズ社製）、無機微粒子として赤色蛍光体微粒子の（日亜化学工業社製、赤色蛍光体（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｅｕ）を表７に記載した組成比となるように添加した後、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにてなめらかになるまで処理を行い、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。

（実施例１７）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）５０重量部、イソブチルメタクリレート（ＩＢＭＡ）５０重量部有機溶剤としてテルピネオール１００重量部混合し、モノマー混合液を得た。

得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら油槽が１３０℃に達するまで昇温した。重合開始剤として２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］をテルピネオールで希釈した溶液を加えた。また、重合中に重合開始剤を含むテルピネオール溶液を数回添加し、合計でモノマー１００重量部に対して１．５重量部の重合開始剤を添加した。

重合開始から７時間後、室温まで冷却し重合を終了させた。これにより、分子末端にアミド基を有する（メタ）アクリル樹脂のテルピネオール溶液を得た。得られた重合体について、カラムとしてカラムＬＦ−８０４（昭和電工社製）を用い、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分析を行ったところ、ポリスチレン換算による重量平均分子量は表７のとおりであった。
このようにして得られた（メタ）アクリル樹脂の溶液に対し、あらかじめテキサノールにて溶解させておいたエチルセルロース（和光純薬社製、ＳＴＤ４、重量平均分子量：５００００）を表７に記載した組成比になるようにテルピネオールとテキサノールを更に添加し、高速分散機で分散させてビヒクル組成物を作製した。

得られたビヒクル組成物に対して、ノニオン系界面活性剤としてＢＬ−９ＥＸ（日光ケミカルズ社製）、無機微粒子として赤色蛍光体微粒子の（日亜化学工業社製、赤色蛍光体（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｅｕ）を表７に記載した組成比となるように添加した後、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにてなめらかになるまで処理を行い、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。

（比較例９）
エチルセルロース（和光純薬社製、ＳＴＤ４、重量平均分子量：６００００）をテルピネオールに溶解させ、表７に記載した組成比になるようにテルピネオールとテキサノールを更に添加し、高速分散機で分散させてビヒクル組成物を作製した。

得られたビヒクル組成物に対して、ノニオン系界面活性剤としてＢＬ−９ＥＸ（日光ケミカルズ社製）、無機微粒子として赤色蛍光体微粒子の（日亜化学工業社製、赤色蛍光体（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｅｕ）を表７に記載した組成比となるように添加した後、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにてなめらかになるまで処理を行い、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。

＜評価＞
実施例１１〜１７及び比較例７〜９で得られた無機微粒子分散ペースト組成物について、上記（１）〜（３）の評価に加えて、以下の（４）〜（５）の評価を行った。結果を表６、８に示した。

（評価用基板の作製）
エチルセルロース（シグマアルドリッチ社製、ＳＴＤ１００）をテルピネオール溶液中に溶解させ、ビヒクル組成物を作製した。次いで、軟化点が約５５０℃のガラスフリットとエチルセルロース含有ビヒクル組成物とをガラスフリットが５０重量％、ビヒクル組成物が５０重量％となるよう混合した後、高速攪拌機で混練し、３本ロールミルを用いて滑らかになるまで処理することで、ガラスペースト組成物を作製した。得られたガラスペースト組成物をアプリケーターを用い、５ミルの設定で１５ｃｍ×１５ｃｍのソーダガラス基板に塗工し、１２０℃オーブンにて３０分乾燥させ、その後、５５０℃にて２０分間焼結し、ガラス層が形成された基板Ａを作製した。

平均粒子径２．０μｍのガラス微粒子（ＳｉＯ_２を３５％、Ｂ_２Ｏ_３を２０％、ＺｎＯを１８％、Ａｌ_２Ｏ_３を１２％、ＢａＯを５％、Ｌｉ_２Ｏを７％、Ｎａ_２Ｏを２．５％、ＳｎＯ２を０．５％含有）を、エチルセルロースを溶解させたテルピネオール溶液と混合し、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにて滑らかになるまで処理を行いガラスペースト組成物とした。このガラスペースト組成物を、アプリケーターを用い、５ミルの設定で基板Ａ上に塗工し、オーブンにて１５０℃、６０分乾燥させ基板Ｂを得た。

得られた基板Ｂのガラス層に、サンドブラスト機（不二製作所社製、ニューマブラスターＳＭＣ−１ＡＤＥ−４０１）を用いてサンドブラスト処理を行うことにより、隔壁を形成した。なお、研磨剤としてはＰＤＰ用サンドブラストメディア（不二製作所社製、Ｓ９＃１２００）を用い、サンドブラスト処理における圧力は０．０４ＭＰａ、噴射量２００ｇ／ｍｉｎとした。次いで、隔壁を形成した基板を、最高温度５５０℃で１０分間焼成し、隔壁を有する評価用基板を作製した。

（４）粘度評価
レオメータＶＡＲ１００（ＲＥＯＬＯＧＩＣＡ社製）を用い、せん断速度が２（１／ｓ）における無機微粒子分散ペースト組成物の粘度を測定した。なお、測定に際しては径１０ｍｍのパラレルプレートを用い、ギャップを０．５ｍｍとした。
５０（Ｐａ・ｓ）以下である場合を○、５０（Ｐａ・ｓ）を超える場合を×とした。

（５）蛍光体形状評価
ディスペンサーを用いて、得られた無機微粒子分散ペースト組成物を評価基板の隔壁内に充填した後、送風式オーブンにて１５０℃、１０分間乾燥した。その後、マッフル炉にて５００℃、１０分間焼成し、得られた基板の断面を実体顕微鏡にて観察することにより、蛍光体層の形状を確認した。蛍光体層が隔壁の上部まで偏りなく付着していた場合を○、隔壁底部に沈み込んだり、隔壁中の一部に偏ったりしていた場合を×とした。

（実施例１８）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１００重量部、有機溶剤としてテルピネオール１００重量部を混合し、モノマー混合液を得た。

得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら油槽が１３０℃に達するまで昇温した。重合開始剤として２，２’−アゾビス［２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド］をテルピネオールで希釈した溶液を加えた。また、重合中に重合開始剤を含むテルピネオール溶液を数回添加し、合計でモノマー１００重量部に対して１．５重量部の重合開始剤を添加した。

重合開始から７時間後、室温まで冷却し重合を終了させた。これにより、分子末端にアミド基を有する（メタ）アクリル樹脂のテルピネオール溶液を得た。得られた重合体について、カラムとしてカラムＬＦ−８０４（昭和電工社製）を用い、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分析を行ったところ、ポリスチレン換算による重量平均分子量は表９のとおりであった。
このようにして得られた（メタ）アクリル樹脂の溶液に対し、表９に記載した組成比になるようにテルピネオール、有機化合物、表面調整剤を更に添加し、高速分散機で分散させてビヒクル組成物を作製した。

得られたビヒクル組成物に対して、ノニオン系界面活性剤としてＢＬ−９ＥＸ（日光ケミカルズ社製）、無機微粒子として赤色蛍光体（日亜化学工業社製、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｅｕ）を表９に記載した組成比となるように添加した後、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにてなめらかになるまで処理を行い、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。
なお、上記有機化合物としては、ニッサンポリブテン（グレード２００Ｎ、日油社製、ガラス転移温度−２４℃、重量平均分子量５５００）を用いた。

（実施例１９）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）５０重量部、イソブチルメタクリレート（ＩＢＭＡ）５０重量部、有機溶剤としてテルピネオール１００重量部を混合し、モノマー混合液を得た。

得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら油槽が１３０℃に達するまで昇温した。重合開始剤として２，２‘−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］をテルピネオールで希釈した溶液を加えた。また、重合中に重合開始剤を含むテルピネオール溶液を数回添加し、合計でモノマー１００重量部に対して１．５重量部の重合開始剤を添加した。

重合開始から７時間後、室温まで冷却し重合を終了させた。これにより、分子末端にアミド基を有する（メタ）アクリル樹脂のテルピネオール溶液を得た。得られた重合体について、カラムとしてカラムＬＦ−８０４（昭和電工社製）を用い、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分析を行ったところ、ポリスチレン換算による重量平均分子量は表９のとおりであった。
このようにして得られた（メタ）アクリル樹脂の溶液に対し、表９に記載した組成比になるようにテルピネオール、有機化合物を更に添加し、高速分散機で分散させてビヒクル組成物を作製した。

得られたビヒクル組成物に対して、ノニオン系界面活性剤としてＢＬ−９ＥＸ（日光ケミカルズ社製）、無機微粒子として赤色蛍光体（日亜化学工業社製、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｅｕ）を表９に記載した組成比となるように添加した後、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにてなめらかになるまで処理を行い、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。

（実施例２０）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）５０重量部、イソブチルメタクリレート（ＩＢＭＡ）５０重量部、有機溶剤としてテルピネオール１００重量部を混合し、モノマー混合液を得た。

得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら油槽が１３０℃に達するまで昇温した。重合開始剤として２，２’−アゾビス［２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド］をテルピネオールで希釈した溶液を加えた。また、重合中に重合開始剤を含むテルピネオール溶液を数回添加し、合計でモノマー１００重量部に対して１．５重量部の重合開始剤を添加した。

重合開始から７時間後、室温まで冷却し重合を終了させた。これにより、分子末端にアミド基を有する（メタ）アクリル樹脂のテルピネオール溶液を得た。得られた重合体について、カラムとしてカラムＬＦ−８０４（昭和電工社製）を用い、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分析を行ったところ、ポリスチレン換算による重量平均分子量は表９のとおりであった。
このようにして得られた（メタ）アクリル樹脂の溶液に対し、表９に記載した組成比になるようにテルピネオール、表面調整剤を更に添加し、高速分散機で分散させてビヒクル組成物を作製した。

得られたビヒクル組成物に対して、ノニオン系界面活性剤としてＢＬ−９ＥＸ（日光ケミカルズ社製）、無機微粒子として赤色蛍光体（日亜化学工業社製、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｅｕ）を表９に記載した組成比となるように添加した後、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにてなめらかになるまで処理を行い、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。

（比較例１０）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴、及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１００重量部、連鎖移動剤としてドデシルメルカプタンを１重量部、有機溶剤としてテルピネオール１００重量部を加えてモノマー混合液を得た。
得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら湯浴が沸騰するまで昇温した。重合開始剤としてパーオキシケタールであるパーヘキサＴＭＨ（日油社製）を酢酸エチルで希釈した溶液を加えた。また重合中に重合開始剤を含む酢酸エチル溶液を数回添加した。重合開始から７時間後、室温まで冷却し重合を終了させた。これにより、末端にメチル基を有するポリメチルメタクリレート重合体のテルピネオール溶液を得た。
得られた重合体について、カラムとしてカラムＬＦ−８０４（昭和電工社製）を用い、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分析を行ったところ、ポリスチレン換算による重量平均分子量は表９のとおりであった。

このようにして得られた（メタ）アクリル樹脂の溶液に対し、表９に記載した組成比になるようにテルピネオールを更に添加し、高速分散機で分散させてビヒクル組成物を作製した。

得られたビヒクル組成物に対して、ノニオン系界面活性剤としてＢＬ−９ＥＸ（日光ケミカルズ社製）、無機微粒子として赤色蛍光体（日亜化学工業社製、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｅｕ）を表９に記載した組成比となるように添加した後、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにてなめらかになるまで処理を行い、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。

＜評価＞
実施例１８〜２０、比較例１０で得られた無機微粒子分散ペースト組成物について、上記（１）〜（５）の評価に加え、以下に記載する（６）及び（７）の評価を行った。結果を表１０に示した。

（６）消泡性
得られたビヒクル組成物をスパチュラで３０秒間激しくかき混ぜ、その後静置した。３０分以内に破泡したものを◎、１時間以内に破泡したものを○、それ以上静置しても破泡しなかったものを×とした。

（７）消泡性（塗工後）
スクリーン印刷機を用いて、得られた無機微粒子分散ペースト組成物を評価基板の隔壁内に充填した後、室温にて静置し、目視にて、泡の割れ具合を観察した。１０分以内に泡が割れ、滑らかな表面状態になったものを○、それ以上静置しても泡が割れなかったり、表面が凸凹であったりしたものを×とした。

本発明によれば、低温で脱脂可能であり、分散性、貯蔵安定性に優れる無機微粒子分散ペースト組成物を提供できる。

Claims (7)

1. （メタ）アクリル樹脂と無機微粒子と有機溶剤とを含有する無機微粒子分散ペースト組成物であって、前記（メタ）アクリル樹脂は、分子末端にアミノ基又はアミド基を有し、かつ、ポリスチレン換算による重量平均分子量が５０００〜１０００００であり、前記（メタ）アクリル樹脂は、アミノ基又はアミド基を有するラジカル重合開始剤を用いて重合されてなるものであり、前記有機溶剤は、常温における蒸気圧が０．１ｍｍＨｇ以上であるテルペン系溶剤を含有することを特徴とする無機微粒子分散ペースト組成物。
2. 有機溶剤は、更に、常温における蒸気圧が０．０１ｍｍＨｇ未満である溶剤を含有することを特徴とする請求項１記載の無機微粒子分散ペースト組成物。
3. （メタ）アクリル樹脂は、シアノ基を有しないアゾ系重合開始剤を用いて重合されてなるものであることを特徴とする請求項１又は２記載の無機微粒子分散ペースト組成物。
4. 更に、セルロース系樹脂を含有することを特徴とする請求項１、２又は３記載の無機微粒子分散ペースト組成物。
5. （メタ）アクリル樹脂は、テルペン系溶剤を含有する溶剤にて重合されてなるものであることを特徴とする請求項１、２、３又は４記載の無機微粒子分散ペースト組成物。
6. 無機微粒子は、ガラス粉末、セラミック粉末、蛍光体微粒子又は珪素酸化物であることを特徴とする請求項１、２、３、４又は５記載の無機微粒子分散ペースト組成物。
7. 更に、ガラス転移温度が０℃以下、重量平均分子量が１０００〜３００００である有機化合物を含有することを特徴とする請求項１、２、３、４、５又は６記載の無機微粒子分散ペースト組成物。