JP4909858B2 - 合成樹脂製パレット用金型構造 - Google Patents

Description

本発明は、合成樹脂製パレットを、カウンタープレッシャー法によって成形する際に用いられる金型構造に関するものである。

従来、キャビティへの溶融樹脂の射出前に、キャビティに圧縮ガスを注入して、キャビティ内を加圧状態とし、その後、キャビティ内を加圧状態に保持した状態で、溶融樹脂を、キャビティに注入することにより、製品を成形する、所謂、カウンタープレッシャー法による射出成形が、一例として、特許文献１に開示されている。このカウンタープレッシャー法により、表面層（スキン層）が、無発泡状態で、且つ、内部が、均一な発泡状態の製品を成形することができるものである。

また、エジェクターボックス内に配設されたエジェクタープレートに穿設された透孔に、ガイドロッドを挿入することにより、ガイドロッドに沿って、エジェクタープレートを往復動するように構成された合成樹脂製パレット用金型構造が、一例として、特許文献２に開示されている。

特開平１−２２１３２号公報 特開平９−１０９１９８公報

ガイドロッドに沿って、エジェクタープレートを、円滑に往復動させるために、ガイドロッドとエジェクタープレートとの間に、グリスを介在するように構成されているが、カウンタープレッシャー法による射出成形においては、エジェクターボックス密閉空間に、製品の成形工程毎に、圧縮ガスが注入されるために、この圧縮ガスの注入により、グリスが、ガイドロッドとエジェクタープレートの間から押し出されて、エジェクタープレートの円滑な往復動が行えなくなるという問題があった。

また、エジェクタープレートを、円滑に往復動させるために、ガイドロッドとエジェクタープレートとの間に、定期的に、グリスを供給する必要があるが、従来の合成樹脂製パレット用金型構造においては、グリスを供給のために、合成樹脂製パレット用金型構造を分解する必要があり、グリスの供給に、相当の時間と労力を要していた。

本発明の目的は、上述した従来の合成樹脂製パレット用金型構造が有する課題を解決することにある。

本発明は、上述した目的を達成するために、エジェクターボックス内に配設されたガイドロッドに沿って、エジェクタープレートが往復動するように構成された合成樹脂製パレット用金型構造において、第１には、ガイドロッド付近に位置するエジェクターボックスに、エジェクターボックス密閉空間に連通されたグリス注入用透孔を穿設するとともに、グリス注入用透孔が、取り外し自在な密閉蓋により閉鎖されるように構成したものであり、第２には、ガイドロッドが、エジェクタープレートに穿設された透孔の内周に配設されたブッシュに嵌入されているとともに、ブッシュの内周面に、複数本のグリス溝を形成したものであり、第３には、エジェクタープレートが、グリス注入用透孔付近に位置しない状態で、グリスの噴霧を行うようにしたものである。

ガイドロッド付近に位置するエジェクターボックスに、エジェクターボックス密閉空間に連通されたグリス注入用透孔を穿設するとともに、グリス注入用透孔が、取り外し自在な密閉蓋により閉鎖されるように構成したので、合成樹脂製パレット用金型構造を分解する必要がなく、従って、グリスの供給作業時間を、短縮することができるとともに、グリスの供給作業を省力化することができる。

ガイドロッドが、エジェクタープレートに穿設された透孔の内周に配設されたブッシュに嵌入されているとともに、ブッシュの内周面に、複数本のグリス溝を形成したので、ガイドロッドに、単に、グリスが貼着されている場合に比べて、グリスの供給間隔を長くすることができ、従って、グリスを供給するために、スキッドの製造を中断する時間を減少することができる。

エジェクタープレートが、グリス注入用透孔付近に位置しない状態で、グリスの噴霧を行うようにしたので、ガイドロッドへの噴霧状のグリスの付着を、効果的に行うことができる。

圧縮ガスのエジェクターボックス密閉空間内への注入時に、エジェクタープレートの透孔内に位置するガイドロッドの外周面に、グリス溝を形成したので、ガイドロッドの外周面に形成されたグリス溝に、直接、圧縮ガスが吹きつけられることを防止することができ、従って、グリス溝からのグリスの排出を防止することができ、ひいては、グリス溝へのグリスの充填作業の回数を減らすことができる。

以下に、本発明の実施例について説明するが、本発明の趣旨を越えない限り、何ら、本実施例に限定されるものではない。

先ず最初に、図１〜図４を用いて、合成樹脂製パレット用金型構造について概説する。なお、図１には、溶着パレットのスキッドが成形される例が示されている。

先ず最初に、合成樹脂製パレット用金型構造の可動金型等の可動側部分について概説する。

１は、可動側取り付け板であり、２は、可動金型用受け板であり、３は、可動側取り付け板１と可動金型用受け板２との間に取着された筒状のエジェクターボックスである。４は、可動側取り付け板１と可動金型用受け板２とを架橋するように取着されたガイドロッドである。なお、２ａは、可動金型用受け板２に取着されたアンギュラーコアである。

５は、可動側取り付け板１と可動金型用受け板２とエジェクターボックス３とにより囲まれた密閉状空間（以下、エジェクターボックス密閉空間という。）Ａ１内に収容されたエジェクタープレートであり、エジェクタープレート５に穿設された透孔５ａに、ガイドロッド４が、ブッシュ６を介して、嵌入されている。５ｂは、可動金型用受け板２に対して反対側に位置するエジェクタープレート５の面に取着されたエジェクターロッドであり、エジェクターロッド５ｂは、可動側取り付け板１に穿設された透孔１ａに挿入されている。また、５ｃは、エジェクタープレート５に取着されたエジェクターピンである。なお、エジェクターロッド５ｂは、図示されていないシリンダー部材等により、往復動するように構成されている。なお、１ｂは、可動側取り付け板１に穿設された透孔１ａを囲むように、エジェクターボックス密閉空間Ａ１内に位置する可動側取り付け板１の面に取着された円筒状の案内筒体であり、この案内筒体１ｂに、エジェクターロッド５ｂが、密閉状に嵌入されている。

７は、可動金型用受け板２に取着された可動金型であり、本実施例においては、可動金型７は、複数の分割金型７ａに分割されており、分割金型７ａは、可動金型用受け板２に形成された凹部２ｂに組み込まれている。

ガイドロッド４付近に位置するエジェクターボックス３には、エジェクターボックス密閉空間Ａ１内に連通されたグリス注入用透孔３ａが穿設されている。８は、グリス注入用透孔３ａを閉鎖する密閉蓋であり、密閉蓋８の四隅には、ボルト挿入孔８ａが穿設されており、また、グリス注入用透孔３ａの付近に位置するエジェクターボックス３の外壁には、密閉蓋８のボルト挿入孔８ａに挿入されたボルトＢの先端部が螺合する螺子穴３ｂが形成されている。

上述したように、エジェクタープレート５に穿設された透孔５ａに、ガイドロッド４が、エジェクタープレート５に穿設された透孔５ａの内周に配設されたブッシュ６を介して、嵌入されるように構成されているが、円筒状のブッシュ６の内周面には、円周方向に、複数本のグリス溝６ａが形成されており、このグリス溝６ａに、グリスを充填しておくことにより、ガイドロッド４に対して、エジェクタープレート５が円滑に往復動することができるように構成されている。換言すれば、ガイドロッド４は、エジェクタープレート５に穿設された透孔５ａの内周に配設されたブッシュ６に嵌入されている。

後述するように、可動側取り付け板１と可動金型用受け板２とエジェクターボックス３とにより囲まれたエジェクターボックス密閉空間Ａ１内には、製品の成形工程毎に、圧縮ガスが注入されることになるが、この繰り返し行われる圧縮ガスの注入工程において、グリスが、円筒状のブッシュ６の内周面に形成されたグリス溝６ａから押し出されて、エジェクタープレート５が円滑に往復動が行えないという問題が生じることになる。

上述したような問題を解決するためには、円筒状のブッシュ６の内周面に形成されたグリス溝６ａに、定期的に、グリスを供給する必要があるが、従来の合成樹脂製パレット用金型構造においては、グリスを供給のために、合成樹脂製パレット用金型構造を分解する必要があり、グリスの供給に、相当の時間と労力を要していた。

本実施例において、円筒状のブッシュ６の内周面に形成されたグリス溝６ａに、グリスを補充する場合には、密閉蓋８を、エジェクターボックス３の外壁に取り付けているボルトＢを外し取り外すことにより、図４に示されているように、エジェクターボックス３に穿設されたグリス注入用透孔３ａを開けて、このグリス注入用透孔３ａから、噴霧状のグリスを、ガイドロッド４に吹きつけることにより、簡単に、且つ、短時間に、グリス溝６ａへのグリスを補充を行うことができる。なお、グリス注入用透孔３ａ付近に、エジェクタープレート５が位置していると、ガイドロッド４への噴霧状のグリスの効果的な付着が行えないので、図４に示されているように、エジェクタープレート５が、グリス注入用透孔３ａ付近に位置しない状態で、グリスの噴霧を行うことが好ましい。

また、図５及び図６には、円筒状のブッシュ６の内周面にグリス溝６ａを形成する代わりに、ガイドロッド４の外周面に、グリス溝４ａを形成した実施例が示されている。グリス溝４ａは、圧縮ガスのエジェクターボックス密閉空間Ａ１内への注入時に、エジェクタープレート５の透孔５ａ内に位置するガイドロッド４の外周面に形成されている。このように構成することにより、ガイドロッド４の外周面に形成されたグリス溝４ａに、直接、圧縮ガスが吹きつけられることを防止することができ、従って、グリス溝４ａからのグリスの排出を防止することができ、ひいては、グリス溝４ａへのグリスの充填作業の回数を減らすことができる。

次に、図１及び図７を用いて、合成樹脂製パレット用金型構造の固定金型等の固定側部分について概説する。

１０は、固定側取り付け板であり、１１は、固定側取り付け板１０に取着された固定金型用受け板である。１２は、固定金型であり、本実施例においては、固定金型１２は、固定金型用受け板１１に形成された凹部１１ａに組み込まれている。なお、固定金型１２も、可動金型７と同様に、複数の分割金型に、必要に応じて、分割することができる。１１ａは、固定金型用受け板１１に配設されたアンギュラーピンであり、アンギュラーピン１１ａは、図７に示されているように、可動金型７と固定金型１２とが当接した際に、アンギュラーコア２ａに形成された透孔２ａ１に挿入れるように構成されている。

１３は、合成樹脂製パレット用金型構造の固定側部分に配設された複数個のノズルであり、ノズル１３を介して、可動金型７と固体金型１２により形成されるキャビティＣに、溶融樹脂が注入されることになる。

次に、キャビティＣ及びエジェクターボックス密閉空間Ａ１内へ圧縮ガスを注入する圧縮ガス注入構造について説明する。

３ｃは、エジェクターボックス３に形成された、エジェクターボックス密閉空間Ａ１に圧縮ガスを注入するためのエジェクターボックス側通路であり、エジェクターボックス側通路３ｃには、図示されていない切替弁を介して、圧縮ガス供給源に連結されている配管ｐ１が取着されている。また、２ｃは、可動金型用受け板２に形成された、キャビティＣに、可動金型７側から圧縮ガスを注入するための可動金型側通路であり、可動金型側通路２ｃには、図示されていない切替弁を介して、圧縮ガス供給源に連結されている配管ｐ２が取着されている。更に、１１ｂは、固定金型用受け板１１及び固体金型１２に形成された、キャビティＣに、固定金型１２側から圧縮ガスを注入するための固定金型側通路であり、固定金型側通路１１ｂには、図示されていない切替弁を介して、圧縮ガス供給源に連結されている配管ｐ３が取着されている。

配管ｐ１〜ｐ３は、図示されていない切替弁に連結されており、切替弁は、配管ｐ１〜ｐ３に圧縮ガスを供給する圧縮ガス供給位置と、配管ｐ１〜ｐ３への圧縮ガスの供給を停止する圧縮ガス供給停止位置と、配管ｐ１〜ｐ３を、大気に連通させる自然排気位置とのいずれかに切り換えることができるように構成されている。

次に、上述した合成樹脂製パレット用金型構造を使用したスキッドの成形工程について説明する。

図７に示されているように、可動金型７と固定金型１２とが接合された状態で、先ず最初に、配管ｐ１を介して、エジェクターボックス側通路３ｃから、エジェクターボックス密閉空間Ａ１に圧縮ガスを供給する。また、配管ｐ２を介して、可動金型側通路２ｃに圧縮空気を供給すると、圧縮ガスは、可動金型用受け板２と可動金型７との当接間隙Ｇ１及び可動金型７を構成する分割金型７ａ同士の当接間隙Ｇ２を経て、キャビティＣに供給され、更に、配管ｐ３を介して、固定金型側通路１１ｂに圧縮空気を供給すると、圧縮ガスは、可動金型７と固定金型１２とのパーティング面を経て、キャビティＣに供給されることになる。このようにして、エジェクターボックス密閉空間Ａ１及びキャビティＣに、圧縮ガスが充填されることになる。

上述したように、エジェクターボックス密閉空間Ａ１及びキャビティＣに、圧縮ガスが充填された後、切替弁を、配管ｐ１〜ｐ３への圧縮ガスの供給を停止する圧縮ガス供給停止位置に切り換え、その後、ノズル１３から、キャビティＣに、溶融樹脂を射出する。キャビティＣ内に、溶融樹脂が６０〜９０％程度、注入された時点で、切替弁を、圧縮ガス供給停止位置から、配管ｐ１〜ｐ３を、大気に連通させる自然排気位置に切り換えて、キャビティＣ内の圧縮ガスを、大気に排出させる。

その後、可動側取り付け板１や可動金型用受け板２やエジェクターボックス３や可動金型７等からなる合成樹脂製パレット用金型構造の可動側部分を、固定側取り付け板１０や固定金型用受け板１１や固定金型１２等からなる合成樹脂製パレット用金型構造の固定側部分から離反させることにより、固定金型１２から、可動金型７を離型させる。次いで、可動側取り付け板１と可動金型用受け板２との略中間位置にあるエジェクタープレート５を、図示されていないシリンダー部材等により、図８に示されているように、可動金型用受け板２方向に移動させて、エジェクターピン５ｃを、可動金型７から押し出して、射出成形されたスキッドを、可動金型７から取り外す。

一例として、図９には、６つのノズル１３が、合成樹脂製パレット用金型構造の固定側部分に略均等に配置されており、溶融樹脂は、共通通路Ｈ及び分岐通路ｈ１〜ｈ６を経て、６つのノズル１３から、可動金型７と固体金型１２により形成されるキャビティＣに注入されることになる。

分岐通路ｈ１から注入された溶融樹脂と分岐通路ｈ２から注入された溶融樹脂は、合流領域Ｊ_1.2 において、合流されることになり、分岐通路ｈ２から注入された溶融樹脂と分岐通路ｈ３から注入された溶融樹脂は、合流領域Ｊ_2.3 において、合流されることになり、分岐通路ｈ３から注入された溶融樹脂と分岐通路ｈ４から注入された溶融樹脂は、合流領域Ｊ_3.4 において、合流されることになり、分岐通路ｈ４から注入された溶融樹脂と分岐通路ｈ５から注入された溶融樹脂は、合流領域Ｊ_4.5 において、合流されることになり、分岐通路ｈ５から注入された溶融樹脂と分岐通路ｈ６から注入された溶融樹脂は、合流領域Ｊ_5.6 において、合流されることになり、分岐通路ｈ１から注入された溶融樹脂と分岐通路ｈ６から注入された溶融樹脂は、合流領域Ｊ_1.6 において、合流されることになる。また、分岐通路ｈ１から注入された溶融樹脂、分岐通路ｈ２から注入された溶融樹脂、分岐通路ｈ３から注入された溶融樹脂及び分岐通路ｈ６から注入された溶融樹脂は、合流領域Ｊ_1.2.3.6 において、合流されることになり、更に、分岐通路ｈ３から注入された溶融樹脂、分岐通路ｈ４から注入された溶融樹脂、分岐通路ｈ５から注入された溶融樹脂及び分岐通路ｈ６から注入された溶融樹脂は、合流領域Ｊ_3.4.5.6 において、合流されることになる。

上述したような、溶融樹脂の合流領域Ｊ_1.2 、Ｊ_2.3 、Ｊ_3.4 、Ｊ_4.5 、Ｊ_{5.6 、Ｊ1.6} 、Ｊ_1.2.3.6 、Ｊ_3.4.5.6 においては、上述したように、可動金型７と固定金型１２とを離型しようとする圧力は大きく、また、キャビティ内に注入された圧縮ガスが、溶融樹脂の合流領域Ｊ_1.2 、Ｊ_2.3 、Ｊ_3.4 、Ｊ_4.5 、Ｊ_{5.6 、Ｊ1.6} 、Ｊ_1.2.3.6 、Ｊ_3.4.5.6 において圧縮されて高温になり、この高温化された圧縮ガスにより、溶融樹脂が加熱されて、溶融樹脂の粘度が小さくなり、従って、可動金型７と固定金型１２とのパーティング面に、溶融樹脂が入り込み易くなり、ばりが発生し易くなり、更に、可動金型７と固定金型１２との当接及び離型との繰り返しにより、可動金型７と固定金型１２のパーティング面が変形することになり、特に、溶融樹脂の合流領域Ｊ_1.2 、Ｊ_2.3 、Ｊ_3.4 、Ｊ_4.5 、Ｊ_5.6 、Ｊ_1.6 、Ｊ_1.2.3.6 、Ｊ_3.4.5.6 に位置する可動金型７及び固定金型１２の変形が大きくなることになる。

上述したよう課題を解決するために、本実施例においては、図１０に示されているように、可動金型７及び固定金型１２のうち、溶融樹脂の合流領域Ｊ_1.2 、Ｊ_2.3 、Ｊ_3.4 、Ｊ_4.5 、Ｊ_5.6 、Ｊ_1.6 、Ｊ_1.2.3.6 、Ｊ_3.4.5.6 に位置する可動金型７及び固定金型１２の合流領域部分ｍ１〜ｍ８の硬度を、他の部分の硬度より高くしたものであり、好ましくは、３０以上としたものである。

カウンタープレッシャー法における射出成形においては、可動金型７及び固定金型１２に使用されている鋼材の硬度（ロックウエル硬度）は、通常、１０程度であるが、本発明においては、上述したように、可動金型７及び固定金型１２のうち、溶融樹脂の合流領域Ｊ_1.2 、Ｊ_2.3 、Ｊ_3.4 、Ｊ_4.5 、Ｊ_5.6 、Ｊ_1.6 、Ｊ_1.2.3.6 、Ｊ_3.4.5.6 に位置する可動金型７及び固定金型１２の合流領域部分ｍ１〜ｍ８の硬度を、他の部分の硬度より、大きくしたものであり、好ましくは、３０以上としたものである。

上述したように、可動金型７及び固定金型１２のうち、溶融樹脂の合流領域Ｊ_1.2 、Ｊ_2.3 、Ｊ_3.4 、Ｊ_4.5 、Ｊ_5.6 、Ｊ_1.6 、Ｊ_1.2.3.6 、Ｊ_3.4.5.6 に位置する可動金型７及び固定金型１２の合流領域部分ｍ１〜ｍ８の硬度を、他の部分より大きく、好ましくは、３０以上としたことにより、可動金型７及び固定金型１２の合流領域部分ｍ１〜ｍ８の変形を防止することができ、従って、ばりの発生を防止することができる。

また、上述したように、可動金型７及び固定金型１２の合流領域部分ｍ１〜ｍ８のみに、硬度３０以上の鋼材を使用することにより、合成樹脂製パレット用金型構造のコスト上昇を抑えることができる。

図１１には、一例として、固定金型１２の合流領域部分に位置する部分に、凹部１２ａを形成し、この凹部１２ａに、硬度３０以上の鋼材で作成した入れ子１２ｂが取り付けられた例が示されている。また、可動金型７にも、固定金型１２の入れ子１２ｂと対向する部分に、凹部７ｂを形成し、この凹部７ｂに、硬度３０以上の鋼材で作成した入れ子７ｃが取り付けられた例が示されている。

上述ように構成することにより、溶融樹脂の合流により、大きな圧力が加わる合流領域部分ｍ１〜ｍ８の固定金型１２に、硬度の大きな入れ子１２ｂを取り付けるとともに、固定金型１２に対向して、可動金型７にも、硬度の大きな入れ子７ｃを取り付けることにより、この部分の可動金型７と固定金型１２の変形を少なくすることができ、従って、ばりの発生を抑制することができる。

上述したようにして成形されたスキッドＳ’は、一例として、デッキｓ１と、デッキｓ１の４つの角部に形成された隅桁部ｓ２と、隅桁部ｓ２間に形成された中間桁部ｓ３と、図示されていない、デッキｓ１の中央に形成された中央桁部とを有している。そして、図１３に示されているように、一対のスキッドＳ’間に、熱板Ｕを配置し、次いで、隅桁部ｓ２を構成するリブ部ｓ２ａ（図１３には、隅桁部ｓ２を構成するリブｓ２ａのみが示されているが、中間桁部ｓ３及び中央桁部においても同様である。）の先端部ｓ２ａ’を、熱板Ｕに接触させて溶融し、その後、一対のスキッドＳ’間から、熱板Ｕを排出させた後、一対のスキッドＳ’の溶融状態のリブ部ｓ２ａの先端部ｓ２ａ’同士を当接することにより、一対のスキッドＳ’から、合成樹脂製パレットＳが製造されることになる。なお、通常、溶着されるリブ部ｓ２ａの先端部ｓ２ａ’の溶着代（熱板Ｕにより溶融されるリブ部ｓ２ａの先端部ｓ２ａ’の長さ）は、略２ｍｍ程度である。

ところで、上述したように、カウンタープレッシャー法により、リブ部ｓ２ａの表面層（スキン層）が、無発泡状態の無発泡表面層ｓ４で、リブ部ｓ２ａの内部が、発泡状態の内部発泡部ｓ５となるスキッドＳ’が成形されることになるが、無発泡表面層ｓ４の先端部ｓ４ａの厚さ、換言すれば、リブ部ｓ２ａの先端面ｓ２ａ”から、内部発泡部ｓ５の先端ｓ５ａまでの距離Ｄ１が、零であったり、薄いと、一対のスキッドＳ’を溶着した際に、図１５に示されているように、スキッドＳ’同士のリブ部ｓ２ａの溶着面において、内部発泡部ｓ５同士が溶着されることになり、従って、スキッドＳ’同士のリブ部ｓ２ａの溶着部の強度が低下するという問題があった。

そこで、本発明においては、無発泡表面層ｓ４の先端部ｓ４ａの厚さ、換言すれば、リブ部ｓ２ａの先端面ｓ２ａ”から、内部発泡部ｓ５の先端ｓ５ａまでの距離Ｄ１を、スキッドＳ’同士を溶着した際に、図１６に示されているように、溶着された一対のスキッドＳ’のリブ部ｓ２ａの先端面ｓ２ａ”間に、無発泡表面層ｓ４が残存するような距離としたものである。

上述したような、無発泡表面層ｓ４の先端部ｓ４ａの厚さ、換言すれば、リブ部ｓ２ａの先端面ｓ２ａ”から、内部発泡部ｓ５の先端ｓ５ａまでの距離Ｄ１は、スキッドＳ’のリブ部ｓ２ａの幅Ｗ１やエジェクターボックス密閉空間Ａ１に注入される圧縮ガスの圧力の大きさやカウンタープレッシャー法の射出成形に使用される樹脂等により、適宜、調整できるものである。

上述したように、無発泡表面層ｓ４の先端部ｓ４ａの厚さ、換言すれば、リブ部ｓ２ａの先端面ｓ２ａ”から、内部発泡部ｓ５の先端ｓ５ａまでの距離Ｄ１を、スキッドＳ’同士を溶着した際に、溶着された一対のスキッドＳ’のリブ部ｓ２ａの先端面ｓ２ａ”間に、無発泡表面層ｓ４が残存するような距離とすることにより、スキッドＳ’同士のリブ部ｓ２ａの溶着部の強度が高くなり、ひいては、合成樹脂製パレットＳの強度や剛性を向上することができる。

図１は、本発明の合成樹脂製パレット用金型構造の垂直断面図である。 図２は、図１の要部拡大図である。 図３は、本発明の合成樹脂製パレット用金型構造を構成する密閉蓋等の斜視図である。 図４は、図２と同様の要部拡大図である。 図５は、図２と同様の要部拡大図である。 図６は、図２と同様の要部拡大図である。 図７は、本発明の合成樹脂製パレット用金型構造の垂直断面図である。 図８は、本発明の合成樹脂製パレット用金型構造の垂直断面図である。 図９は、本発明の合成樹脂製パレット用金型構造を用いてスキッドが成形される状態を示す模擬的斜視図である。 図１０は、本発明の合成樹脂製パレット用金型構造の移動金型等の平面図である。 図１１は、本発明の合成樹脂製パレット用金型構造の部分垂直断面図である。 図１２は、本発明の合成樹脂製パレット用金型構造により成形されるスキッドを用いて製造された合成樹脂製パレットの斜視図である。 図１３は、一対のスキッドを用いて合成樹脂製パレットを製造する工程の部分垂直断面図である。 図１４は、スキッドのリブ先端部の部分垂直断面図である。 図１５は、一対のスキッドを用いて製造された合成樹脂製パレットの溶着部の部分垂直断面図である。 図１６は、同じく、一対のスキッドを用いて製造された合成樹脂製パレットの溶着部の部分垂直断面図である。

符号の説明

Ａ１・・・・・・・・・・・・・・・エジェクターボックス密閉空間
Ｊ・・・・・・・・・・・・・・・・溶融樹脂の合流領域
Ｓ・・・・・・・・・・・・・・・・合成樹脂製パレット
Ｓ’・・・・・・・・・・・・・・・スキッド
ｐ１〜ｐ３・・・・・・・・・・・・配管
１・・・・・・・・・・・・・・・・可動側取り付け板
２・・・・・・・・・・・・・・・・可動金型用受け板
３・・・・・・・・・・・・・・・・エジェクターボックス
５・・・・・・・・・・・・・・・・エジェクタープレート
７・・・・・・・・・・・・・・・・可動金型
７ｃ・・・・・・・・・・・・・・・入れ子
８・・・・・・・・・・・・・・・・密閉蓋
１０・・・・・・・・・・・・・・・固定側取り付け板
１１・・・・・・・・・・・・・・・固定金型用受け板
１２・・・・・・・・・・・・・・・固定金型
１２ｂ・・・・・・・・・・・・・・入れ子

Claims (3)

1. エジェクターボックス内に配設されたガイドロッドに沿って、エジェクタープレートが往復動するように構成された合成樹脂製パレット用金型構造において、ガイドロッド付近に位置するエジェクターボックスに、エジェクターボックス密閉空間に連通されたグリス注入用透孔を穿設するとともに、グリス注入用透孔が、取り外し自在な密閉蓋により閉鎖されるように構成されていることを特徴とする合成樹脂製パレット用金型構造。
2. ガイドロッドが、エジェクタープレートに穿設された透孔の内周に配設されたブッシュに嵌入されているとともに、ブッシュの内周面に、複数本のグリス溝が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の合成樹脂製パレット用金型構造。
3. エジェクタープレートが、グリス注入用透孔付近に位置しない状態で、グリスの噴霧を行うように構成されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の合成樹脂製パレット用金型構造。

Images