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KR20220101222A - 치수 정밀도가 뛰어난 보스 구조를 가지는 성형물의 사출방법 - Google Patents

치수 정밀도가 뛰어난 보스 구조를 가지는 성형물의 사출방법 Download PDF

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KR20220101222A
KR20220101222A KR1020210003008A KR20210003008A KR20220101222A KR 20220101222 A KR20220101222 A KR 20220101222A KR 1020210003008 A KR1020210003008 A KR 1020210003008A KR 20210003008 A KR20210003008 A KR 20210003008A KR 20220101222 A KR20220101222 A KR 20220101222A
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boss
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김경호
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경성정밀주식회사
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Abstract

본 발명은, 임의 형상의 제1성형면(11) 및 제1성형면(11)과 연통되는 보조공기유로(12)가 형성되는 제1금형(10)과, 보스성형면(22)이 구비되는 임의 형상의 제2성형면(21)이 형성되는 제2금형(20)을 준비하여 합형하는 단계; 가동핀(30)을 제2금형(20)의 보스성형면(22) 중앙부위를 통해 삽입하여, 가동핀(30)의 공기유로(31) 상단 부위가 제1금형(10)의 보조공기유로(12)와 연통되도록 밀착시키는 단계; 합형된 제1, 2금형(10, 20)의 제1, 2성형면(11, 21) 사이 공간 및 보스성형면(22)과 가동핀(30)의 상측부위 외면(33) 사이 공간 각각에 잔존하는 공기를 강제로 배출시키며, 제1, 2성형면(11, 21) 사이 공간 및 보스성형면(22)과 가동핀(30)의 상측부위 외면(33) 사이 공간 각각에 용융된 수지(P)를 충전하는 단계: 보조공기유로(12) 또는 공기유로(31) 중의 어느 하나를 통한 공기의 강제 배출을 중단한 상태로 일정 시간 동안 수지(P)를 냉각시키는 단계; 일정 압력의 공기를 강제로 주입하여 배출시키는 단계; 가동핀(30)을 서서히 후퇴시키며 보스성형면(22)과 가동핀(30)의 상측부위 외면(33) 사이 공간에 충전된 수지(P)가 성형물(1)의 보스내면(3) 경계부위를 침범하지 못하도록 일정 압력의 공기를 성형물(1)의 보스내면(3)에 분사하는 단계;를 포함하는 치수 정밀도가 뛰어난 보스 구조를 가지는 성형물의 사출방법을 제공한다.

Description

치수 정밀도가 뛰어난 보스 구조를 가지는 성형물의 사출방법{Molding method for having boss structure with high dimensional accuracy}
본 발명은 보스 구조를 가지는 성형물의 사출방법에 관한 것으로, 더욱 구체적으로는 성형공간에 잔존하는 공기를 강제로 배출시키면서 용융된 수지를 성형공간으로 주입하고, 냉각 이후 가동핀의 후퇴과정에서 일정 압력의 공기를 보스 부위로 공급하여, 용융된 수지가 성형공간에 불완전하게 충전되는 현상을 원천적으로 방지함과 동시에 성형공간에 채워지는 수지 조직을 보다 치밀한 상태로 만들 수 있으며, 나아가 보스 부위의 치수 정밀도를 향상시킬 수 있는 성형물의 사출방법에 관한 것이다.
사출성형물에 있어 보스(boss)란 통상적으로 사출성형물 표면 등에서 돌출되는 중공이나 솔리드 구조의 둥근 기둥 모양으로 돌출되는 부분을 가리킨다. 이러한 보스는 주로 다른 성형 부품과의 조립을 위해 마련되며, 장시간 안정적인 결합 상태를 유지하기 위해 보스 부위(1)는 도 3에 개시된 것과 같이 다른 부위에 비해 조금 더 두껍게 성형된다.
사출성형물에 있어 보스 부위가 타 부위보다 두껍게 형성되도록 금형을 설계하다 보면, 싱크 마크가 발생하거나 공동이나, 웰드 라인 등이 발생하는 문제가 있다. 이를 위해, 관련 업계에서는 도 4와 같이, 중심축에 냉각유로(4)가 형성된 가동핀(3)을 사출성형물에 있어 보스 부위를 형성하는 금형의 보스 성형면(22) 내부에 삽입하거나 도 5와 같이 열핀(250)을 이용하는 방식을 사용하고 있다.
즉, 합형된 제1, 2금형(10, 20)의 제1, 2성형면(11, 21) 사이 공간 및 가동핀(3)의 상측 부위 외면과 보스 성형면(22) 사이 공간 각각에 용융된 수지가 충전되면, 제1, 2금형(10, 20) 각각의 주 냉각유로(14, 24)는 물론 가동핀(3)의 냉각유로(4)에도 냉각수를 공급하거나 열핀(250)의 열전달을 통해, 가동핀(3)의 상측 부위 외면과 보스 성형면(22) 사이 공간에 충전된 수지가 그 공간 형상으로 냉각되도록 유도한다.
그런데, 도 4 및 도 5 각각에서 알 수 있듯이, 통상적으로 가동핀(3)으로 공급되는 냉각수는 가동핀(3)의 하측 부위까지만 공급될 뿐 보스 성형면(22) 근처까지 진입하지 못하기 때문에, 가동핀(3)의 상측 부위 외면과 보스 성형면(22) 사이 공간에 충전된 수지를 안정적인 상태로 냉각시킬 수 없다.
이에 따라, 일정 냉각 시간이 경과한 다음 가동핀(3)이 후퇴하면, 가동핀(3)의 상측 부위 외면과 보스 성형면(22) 사이 공간에 충전된 수지가 제대로 냉각되지 못하여, 일부 유동성을 가지는 수지가 보스의 홀 중심방향으로 부풀어 오르는 현상이 발생하고, 최종적으로 보스 부위의 치수 정밀도가 떨어지는 성형물이 만들어져 부품 상호 간의 결합이 여의치 않는 문제가 있었다.
대한민국 등록특허 제1409771호
본 발명은 이러한 종래 기술의 문제점을 개선하기 위해 제안된 것으로서, 본 발명의 목적은 공기의 배출 및 주입을 통해 높은 치수 정밀도를 보장할 수 있는 보스 구조를 가지는 사출물의 성형방법을 제공함에 있다.
본 발명은 이러한 목적을 달성하기 위하여, 임의 형상의 제1성형면(11) 및 제1성형면(11)과 연통되는 보조공기유로(12)가 형성되는 제1금형(10)과, 보스성형면(22)이 구비되는 임의 형상의 제2성형면(21)이 형성되는 제2금형(20)을 준비하는 단계; 제1, 2금형(10, 20)을 합형하는 단계; 중심축을 따라 공기유로(31)가 형성된 가동핀(30)을 제2금형(20)의 보스성형면(22) 중앙부위를 통해 삽입하여, 가동핀(30)의 공기유로(31) 상단 부위가 제1금형(10)의 보조공기유로(12)와 연통되도록 밀착시키는 단계; 보조공기유로(12) 또는 공기유로(31) 중의 어느 하나를 통해 합형된 제1, 2금형(10, 20)의 제1, 2성형면(11, 21) 사이 공간 및 보스성형면(22)과 가동핀(30)의 상측부위 외면(33) 사이 공간 각각에 잔존하는 공기를 강제로 배출시키며, 제1, 2성형면(11, 21) 사이 공간 및 보스성형면(22)과 가동핀(30)의 상측부위 외면(33) 사이 공간 각각에 용융된 수지(P)를 충전하는 단계: 제1, 2성형면(11, 21) 사이 공간 및 보스성형면(22)과 가동핀(30)의 상측부위 외면(33) 사이 공간 각각에 수지(P)가 충전되면 보조공기유로(12) 또는 공기유로(31) 중의 어느 하나를 통한 공기의 강제 배출을 중단한 상태로 일정 시간 동안 수지(P)를 냉각시키는 단계; 공기유로(31) 또는 보조공기유로(12) 중의 어느 하나를 통해 일정 압력의 공기를 강제로 주입하여 보조공기유로(12) 또는 공기유로(31) 중의 어느 하나를 통해 주입된 공기를 배출시키는 단계; 가동핀(30)을 서서히 후퇴시키며 보스성형면(22)과 가동핀(30)의 상측부위 외면(33) 사이 공간에 충전된 수지(P)가 성형물(1)의 보스내면(3) 경계부위를 침범하지 못하도록 일정 압력의 공기를 성형물(1)의 보스내면(3)에 분사하는 단계;를 포함하여 이루어지는 것을 그 기술적 특징으로 한다.
상기 가동핀(30)에는 공기유로(31)와 연통되는 적어도 하나 이상의 분사노즐(32)이 형성될 수 있다.
이때, 상기 분사노즐(32)의 직경 Φ2는 공기유로(31)의 직경 Φ1 보다 작게 형성되는 것이 바람직하다.
상기 제1, 2성형면(11, 21) 사이 공간 및 보스성형면(22)과 가동핀(30)의 상측부위 외면(33) 사이 공간 각각에 용융된 수지(P)를 충전하는 단계에서는, 공기유로(31) 또는 보조공기유로(12) 중의 어느 하나를 통해 합형된 제1, 2금형(10, 20)의 제1, 2성형면(11, 21) 사이 공간 및 보스성형면(22)과 가동핀(30)의 상측부위 외면(33) 사이 공간 각각에 잔존하는 공기를 강제로 배출시키는 단계 및 공기유로(31) 또는 보조공기유로(12) 중의 어느 하나를 통해 일정 압력의 공기를 강제로 주입하여 보조공기유로(12) 또는 공기유로(31) 중의 어느 하나를 통해 주입된 공기를 배출시키는 단계가 일정 횟수 반복될 수 있다.
본 발명은 성형공간에 잔존하는 공기를 강제로 배출시키면서 용융된 수지를 성형공간으로 주입하는 방법을 제안함으로써, 용융된 수지가 성형공간에 불완전하게 충전되는 현상을 원천적으로 방지하고, 성형공간에 채워지는 수지 조직을 보다 치밀한 상태로 만들 수 있다.
또한, 본 발명은 주입된 수지에 대한 냉각 이후 가동핀의 후퇴과정에서 일정 압력의 공기를 보스 부위로 공급함으로써, 연화 상태를 이루는 보스 부위의 중심이 부풀어 올라 치수 정밀도가 떨어지는 현상을 사전에 방지할 수 있게 된다.
도 1a 내지 도 1g 각각은 본 발명의 개략적인 단계도.
도 2는 본 발명에 있어서 가동핀의 개략적인 구성도.
도 3은 사출성형물에 있어 보스의 개략적인 일 구성도.
도 4는 종래 보스 부위를 성형하기 위한 가동핀의 개략적인 일 구성도.
도 5는 종래 보스 부위를 성형하기 위한 가동핀의 개략적인 다른 구성도.
본 발명에 따른 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 살펴보면 다음과 같은데, 본 발명의 실시예를 상술함에 있어 본 발명의 기술적 특징과 직접적인 관련성이 없거나, 또는 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 사항에 대해서는 그 상세한 설명을 생략하기로 한다.
본 발명은 보스가 구비되는 성형물을 사출하는 방법에 관한 것으로서, 금형을 준비하는 단계 및 합형 단계, 가동핀(30)의 삽입단계, 수지 주입단계 및 냉각 단계, 그리고 가동핀(30)의 후퇴단계를 포함하여 이루어지는 특징이 있다. 이들 각 단계를 구체적으로 살펴본다.
먼저, 금형을 준비한다. 금형은 제1, 2성형면 및 보스성형면이 형성되는 제1, 2금형으로 이루어질 수 있다. 도 1a에는 제1성형면(11)이 형성되는 제1금형(10), 제2성형면(21)이 형성되는 제2금형(20)의 일례가 개시되어 있다. 도면부호 22는 보스성형면(22)이다.
도면에는 2개의 보스성형면이 형성된 예가 개시되어 있으나 이는 단지 일례일 뿐, 1개의 보스성형면 또는 다수 개의 보스성형면이 형성될 수 있음은 물론이며, 보스성형면은 제2금형이 아니라 제1금형의 제1성형면에 형성될 수도 있을 것이다.
이때, 제1금형(10)에는 도면과 같이 보조공기유로(12)가 형성되며, 보조공기유로(12)는 제1성형면(11)과 연통되는 구성으로 이루어진다. 보조공기유로(12)는 제1, 2성형면(11, 21)으로 이루어지는 공간에 잔존하는 공기가 배출되거나, 일정 압력을 가지는 공기가 주입되는 통로이다.
도면부호 23은 후술할 가동핀의 삽입 공간이며, 도면부호 14, 24 각각은 제1, 2금형(10, 20) 각각에 마련되는 냉각수유로이다. 냉각수유로(14, 24) 각각을 통해서 냉각수가 유동한다.
금형이 준비되면 이들을 합형한다. 금형이 합형되면, 금형의 내부에는 도 1a와 같이 제1, 2성형면(11, 21) 및 보스성형면(22)으로 이루어지는 성형공간이 형성된다.
금형이 합형되면, 가동핀을 삽입한다. 가동핀은 보스 부위, 보다 구체적으로는 도 3에 개시된 홀(3) 부위를 성형하기 위한 수단이다. 일례가 개시된 도 2와 같이 가동핀(30)의 중심축에는 공기유로(31)가 형성된다. 가동핀은 미도시된 가동판이나 유압실린더에 의해 전진하거나 후퇴할 수 있다.
가동핀의 삽입은 도 1b에 개시된 것과 같이, 제2금형(20)의 삽입공간(23)을 통해 보스성형면(22) 중앙부위로 삽입되며, 가동핀(30)의 공기유로(31) 상단 부위가 제1금형(10)의 보조공기유로(12)와 연통된 상태로 밀착되도록 전진시킨다. 이에 따라, 가동핀(30)의 상측부위 외면(33)은 보스성형면(22)과 대향하며 성형공간을 형성한다.
이때, 가동핀에는 공기유로와 연통되는 적어도 하나 이상의 분사노즐이 형성될 수 있다. 분사노즐은 성형공간에 잔존하는 공기가 배출되거나, 일정 압력의 공기 분사되는 부분이다. 도 2에는 가동핀(30)의 상측부위에 2개의 분사노즐(32)이 형성된 예가 개시되어 있다.
가동핀에 공기유로와 연통되는 분사노즐이 형성되는 경우, 본 발명은 도 1b와 같이 분사노즐(32)의 직경 Φ2가 공기유로(31)의 직경 Φ1 보다 작게 이루어지는 경우를 제안한다. 이는, 분사노즐 일단부위를 통해 용융상태의 수지가 밀려 들어와 공기유로가 막히는 현상을 방지하기 위함이다. 분사노즐의 직경을 어느 정도로 할지 여부는 수지 종류 및 금형온도 등을 감안해서 결정할 일이다.
합형된 금형에 가동핀이 삽입되면, 도 1c와 같이 합형된 제1, 2금형(10, 20)의 성형공간을 이루는 제1, 2성형면(11, 21) 사이 공간 및 보스성형면(22)과 가동핀(30)의 상측부위 외면(33) 사이 공간 각각에 잔존하는 공기를 강제로 배출시키며, 제1, 2성형면(11, 21) 사이 공간 및 보스성형면(22)과 가동핀(30)의 상측부위 외면(33) 사이 공간 각각에 용융된 수지(P)를 충전한다.
미도시된 게이트를 통해 용융된 수지를 주입하면, 주입되는 수지는 성형공간에 잔존하는 공기를 밀어내면서 순차적으로 성형공간을 채우게 되는데, 만일 성형공간이 복잡하거나 또는 주입 압력이 적절하지 못하면, 수지가 공기를 완전하게 밀어내지 못하여 성형공간이 불완전하게 채워져 불량품이 제조되는 경우가 종종 발생한다.
본 발명은 이를 위하여, 성형공간에 잔존하는 공기를 강제로 배출시키면서 용융된 수지를 성형공간으로 주입하는 방법을 제안함으로써, 종래 잔존하는 공기로 인해 용융된 수지가 성형공간에 불완전하게 충전되는 현상을 원천적으로 방지하는 것이 가능하다.
또한, 본 발명과 같이 성형공간에 용융 수지를 주입하면서 공기를 강제로 배출시키게 되면, 그 과정에서 성형공간을 채워 나가는 용융된 수지 내부에 기포의 형태로 잔존하는 공기 역시 제거하는 것이 가능하다. 이럴 경우, 성형공간에 채워지는 수지의 조직이 보다 치밀해져 최종 성형물의 경도 증진을 기대할 수 있다.
이때, 제1, 2성형면(11, 21) 사이 공간 및 보스성형면(22)과 가동핀(30)의 상측부위 외면(33) 사이 공간 각각에 잔존하는 공기의 배출은 보조공기유로(12) 또는 공기유로(31) 중의 어느 하나를 통해 이루어지는 것이 바람직하다.
이는 성형공간에 잔존하는 공기의 강제 배출을 보다 용이하게 하기 위함인데, 본 발명은 필요에 따라 보조공기유로와 공기유로 상호 간을 연통된 상태로 유지하며 공기를 배출시키는 경우도 배제하지 않는다. 도 1c에는 이 중에서 공기유로(31)가 폐쇄된 상태에서 보조공기유로(12)를 통해 공기가 배출되는 경우가 개시되어 있다.
도 1d와 같이, 제1, 2성형면(11, 21) 사이 공간 및 보스성형면(22)과 가동핀의 상측부위(33) 외면 사이 공간 각각에 수지(P)가 완전하게 충전되면, 도 1e와 같이 공기의 강제 배출을 중단한 상태로 냉각수를 이용하여 일정 시간 동안 수지(P)를 냉각시킨다. 냉각시간은 수지의 재질에 따라 달라질 수 있을 것이다.
일정 시간의 냉각이 이루어지면, 공기유로 또는 보조공기유로 중의 어느 하나를 통해 일정 압력의 공기를 강제로 주입하고, 보조공기유로 또는 공기유로 중의 어느 하나를 통해 주입된 공기를 배출시킨다. 도 1f에는 일정 압력의 공기가 공기유로(31)로 주입된 다음 보조공기유로(12)로 배출되는 예가 개시되어 있다.
이 상태에서, 미도시된 유압실린더를 이용하여 도 1g와 같이 가동핀(30)을 서서히 후퇴시킨다. 일정 압력의 공기가 공기유로(31)로 주입되고 있기 때문에, 가동핀(30)이 후퇴하면, 공기유로(31)로 주입되는 일정 압력의 공기가 가동핀(30) 상단 및 분사노즐(32)을 통해 보스성형면(22)과 가동핀(30)의 상측부위 외면(33) 사이 공간에 충전되어 있는 수지부위로 분사된다.
이러한 공기의 분사 압력에 따라, 보스성형면(22)과 가동핀(30)의 상측부위 외면(33) 사이 공간에 충전되어 있는 수지가 성형물(1)의 보스내면(3) 경계부위를 침범하지 못하며 서서히 경화된다. 또한, 공기의 분사 압력에 따라 보스 부위의 수지 조직은 치밀해져 경도가 증진된다.
도 3에 개시된 것과 같이 보스 부위(1)는 다른 부위에 비해 조금 더 두껍게 성형된다. 따라서, 수지 주입후 동일한 냉각 시간이 경과하더라도 보스 부위의 중심은 경화되지 않고 연화된 상태를 가지게 되는데, 이 상태에서 가동핀이 후퇴하면 보스 부위가 부풀어 오르는 현상이 발생한다. 이럴 경우, 성형물 상호 간의 조립 자체가 불가능해지는 문제가 있었다.
본 발명은 이를 위해, 주입된 수지에 대한 냉각 시간이 경과하면, 가동핀의 후퇴과정에서 일정 압력의 공기를 보스 부위로 공급함으로써, 연화 상태를 이루는 보스 부위의 중심이 부풀어 오르는 현상을 사전에 방지함과 동시에 보스 부위의 조직의 치밀도를 증진시킬 수 있게 된다. 주입되는 공기의 압력은 냉각시간 및 수지의 재질에 따라 달라질 수 있다.
한편, 본 발명은 합형된 금형의 성형공간에 용융된 수지를 주입하여 충전시키는 단계에서, 성형공간에 잔존하는 공기의 강제 배출 단계 및 일정 압력의 공기 강제 주입 단계를 일정 횟수 동안 번갈아 수행하는 경우를 제안한다.
즉, 도 1c와 같이 공기유로(31) 또는 보조공기유로(12) 중의 어느 하나를 통해 합형된 제1, 2금형(10, 20)의 제1, 2성형면(11, 21) 사이 공간 및 보스성형면(22)과 가동핀(30)의 상측부위 외면(33) 사이 공간 각각에 잔존하는 공기를 강제로 배출시키고, 도 1f와 같이 공기유로(31) 또는 보조공기유로(12) 중의 어느 하나를 통해 일정 압력의 공기를 강제로 주입하여 보조공기유로(12) 또는 공기유로(31) 중의 어느 하나를 통해 주입된 공기를 배출시키는 상태를 반복하는 것이다.
이처럼 공기의 강제 배출 단계 및 일정 압력의 공기 강제 주입 단계를 반복하게 되면, 용융된 수지 내부에 포함되어 있는 기포를 보다 완전하게 제거할 수 있으며, 수지 조직의 치밀도를 보다 높은 상태로 만드는 것이 가능하다. 각 단계의 수행 시간 및 반복 횟수는 성형물의 형상이나 두께, 수지의 재질 등에 따라 달라질 수 있음은 물론이다.
상기에서는 본 발명의 바람직한 실시예들에 한정하여 설명하였으나 이는 단지 예시일 뿐이며, 본 발명은 이에 한정되지 않고 여러 다양한 방법으로 변경되어 실시될 수 있으며, 나아가 개시된 기술적 사상에 기초하여 별도의 기술적 특징이 부가되어 실시될 수 있음은 자명하다 할 것이다.
10, 20 : 제1, 2금형 11, 21 : 제1, 2성형면
12 : 보조공기유로 22 : 보스성형면
30 : 가동핀 31 : 공기유로
32 : 분사노즐

Claims (4)

  1. 임의 형상의 제1성형면(11) 및 제1성형면(11)과 연통되는 보조공기유로(12)가 형성되는 제1금형(10)과, 보스성형면(22)이 구비되는 임의 형상의 제2성형면(21)이 형성되는 제2금형(20)을 준비하는 단계;
    제1, 2금형(10, 20)을 합형하는 단계;
    중심축을 따라 공기유로(31)가 형성된 가동핀(30)을 제2금형(20)의 보스성형면(22) 중앙부위를 통해 삽입하여, 가동핀(30)의 공기유로(31) 상단 부위가 제1금형(10)의 보조공기유로(12)와 연통되도록 밀착시키는 단계;
    보조공기유로(12) 또는 공기유로(31) 중의 어느 하나를 통해 합형된 제1, 2금형(10, 20)의 제1, 2성형면(11, 21) 사이 공간 및 보스성형면(22)과 가동핀(30)의 상측부위 외면(33) 사이 공간 각각에 잔존하는 공기를 강제로 배출시키며, 제1, 2성형면(11, 21) 사이 공간 및 보스성형면(22)과 가동핀(30)의 상측부위 외면(33) 사이 공간 각각에 용융된 수지(P)를 충전하는 단계:
    제1, 2성형면(11, 21) 사이 공간 및 보스성형면(22)과 가동핀(30)의 상측부위 외면(33) 사이 공간 각각에 수지(P)가 충전되면 보조공기유로(12) 또는 공기유로(31) 중의 어느 하나를 통한 공기의 강제 배출을 중단한 상태로 일정 시간 동안 수지(P)를 냉각시키는 단계;
    공기유로(31) 또는 보조공기유로(12) 중의 어느 하나를 통해 일정 압력의 공기를 강제로 주입하여 보조공기유로(12) 또는 공기유로(31) 중의 어느 하나를 통해 주입된 공기를 배출시키는 단계;
    가동핀(30)을 서서히 후퇴시키며 보스성형면(22)과 가동핀(30)의 상측부위 외면(33) 사이 공간에 충전된 수지(P)가 성형물(1)의 보스내면(3) 경계부위를 침범하지 못하도록 일정 압력의 공기를 성형물(1)의 보스내면(3)에 분사하는 단계;를
    포함하는 치수 정밀도가 뛰어난 보스 구조를 가지는 성형물의 사출방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 가동핀(30)에는 공기유로(31)와 연통되는 적어도 하나 이상의 분사노즐(32)이 형성되는 것을 특징으로 하는 치수 정밀도가 뛰어난 보스 구조를 가지는 성형물의 사출방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 분사노즐(32)의 직경 Φ2는 공기유로(31)의 직경 Φ1 보다 작게 형성되는 것을 특징으로 하는 치수 정밀도가 뛰어난 보스 구조를 가지는 성형물의 사출방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 제1, 2성형면(11, 21) 사이 공간 및 보스성형면(22)과 가동핀(30)의 상측부위 외면(33) 사이 공간 각각에 용융된 수지(P)를 충전하는 단계에서는, 공기유로(31) 또는 보조공기유로(12) 중의 어느 하나를 통해 합형된 제1, 2금형(10, 20)의 제1, 2성형면(11, 21) 사이 공간 및 보스성형면(22)과 가동핀(30)의 상측부위 외면(33) 사이 공간 각각에 잔존하는 공기를 강제로 배출시키는 단계 및 공기유로(31) 또는 보조공기유로(12) 중의 어느 하나를 통해 일정 압력의 공기를 강제로 주입하여 보조공기유로(12) 또는 공기유로(31) 중의 어느 하나를 통해 주입된 공기를 배출시키는 단계가 일정 횟수 반복되는 것을 특징으로 하는 치수 정밀도가 뛰어난 보스 구조를 가지는 성형물의 사출방법.
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