JP4893313B2

JP4893313B2 - インクジェット記録用紙

Info

Publication number: JP4893313B2
Application number: JP2007000299A
Authority: JP
Inventors: 龍北村; ゆき恵森
Original assignee: Oji Holdings Corp; Oji Paper Co Ltd
Current assignee: New Oji Paper Co Ltd; Oji Holdings Corp
Priority date: 2007-01-05
Filing date: 2007-01-05
Publication date: 2012-03-07
Anticipated expiration: 2027-01-05
Also published as: JP2008162239A

Description

本発明は塗膜強度が強く、かつ環境カール、印字後カール及び折り割れが生じ難いインクジェット記録用紙に関する。製造方法によっては高光沢の実現が可能である。

水性インクを微細なノズルから噴出して画像を形成させるインクジェット記録方式は、記録時の騒音が少ないこと、フルカラー化が容易であること、高速記録が可能であること、少量部数の印刷の場合において他の印刷装置より印刷コストが安価にできること等の利点を有している。このため、このインクジェット記録方式は、端末用プリンタ、ファクシミリ、プロッタあるいは帳票印刷などで広く利用されている。

インクジェット記録用紙は、インク吸収容量およびインク吸収速度が求められるために、基材上に第１塗工層（インク中の溶媒吸収が主機能）と、第２塗工層（インク中の染料定着が主機能）とを含む２層以上の塗工層を設けて、インク吸収容量およびインク吸収速度を向上することが一般に行われている（特許文献１）。これらの塗工層は、顔料のシリカ微粒子とバインダを含んで形成されているので、多層化により塗工層が厚くなるにしたがって、この塗工層の強度が低下することが避けられなかった。また、全層をシリカ微粒子使用したため、環境カールや印字後カールが発生しやすい。

光沢、吸収性、塗工層強度などを改良する目的で、下層の顔料としてシリカ微粒子以外にアルカリ土類金属塩（例えば炭酸カルシウム）を使用し、バインダとしてポリビニルアルコールやラテックス系接着剤を用いて塗工層を形成しているものも知られている（特許文献２、３、４）。これらの記録用紙は、一定の塗工層強度を得ることが可能であった。高光沢や高画質を実現する為に上層はサブミクロンオーダーの微細顔料を用いて塗工層を形成する。顔料が小さくなればなるほど、塗工層の細孔が小さくなり、環境変化（特に湿度変化）や印字後の水分蒸発などに伴って、記録体がカールする問題があった。また、低湿下の塗膜の折り割れも発生しやすい。

特開２００４−１６７９５９号公報特開２００２−２９２９９６号公報特開２００２−３５６０５９号公報特開２００５−２７１４４４号公報

本発明の技術的課題は、インク溶媒の吸収容量および吸収速度が大きく、塗工層強度が十分であり、かつ環境カール、印字後カール及び折り割れが生じ難いインクジェット記録用紙を提供することである。また、本発明の構成は製造方法によって高光沢の実現が可能である。
一般的に、高画質を得るために、透明性の高いサブミクロンレベルの顔料を用いられる。顔料が小さくなると、塗膜の細孔数が増え、細孔径が小さくなり、毛細管による伸縮力が大きくなる。塗膜の吸湿〜放湿、特に印字後、インク中の溶媒成分が蒸発した後の製品カールが大きな問題であった。透明性の高い顔料を含有し、伸縮が大きい第２塗工層の塗布量は少ない方がいいが、高画質を出せない問題があった。本発明は鋭意検討を重ねた結果、第２塗工層の塗布量を第１塗工層のより少なくし、基材坪量とのバランスをとることによって、高画質を維持したまま、カールの問題が解決され、かつ、低湿下の折り割れも大幅に改善することが分かった。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、本発明者らは、鋭意検討を重ねた結果、一定坪量の紙基材上に特定の顔料を含有する第１塗工層を設け、第１塗工層と接する第２塗工層は平均粒子径０．０１〜１μｍの微細２次顔料と水溶性樹脂バインダを含有し、かつ第２塗工層の塗布量は第１塗工層の塗布量より少なく、紙基材坪量の０．０１〜０．０６倍にすることで、上記の問題が解決されることを見出し、本発明を完成するに至った。
本発明は、坪量１０５〜２５０ｇ／ｍ^２の紙基材上に２層以上の塗工層を有するインクジェット記録用紙において、紙基材と接する第１塗工層は、炭酸カルシウム、カオリン（含むクレー）から選ばれる少なくとも１種を含有し、第１塗工層と接する第２塗工層は、平均粒子径０．０１〜１μｍの、シリカ、アルミナ、アルミナ水和物から選ばれる微細２次顔料と水溶性樹脂バインダを含有し、かつ第２塗工層の塗布量は第１塗工層の塗布量より少なく、紙基材坪量の０．０１〜０．０６倍であることが特徴とするインクジェット記録用紙である。

本発明の好ましい構成態様によれば、第２塗工層は湿潤状態にある間に加熱された鏡面ドラムに圧着して鏡面仕上げされる。
本発明の好ましい構成態様によれば、第２塗工層は平均粒子径６〜１００ｎｍのカチオン性ラテックスを少なくとも１種を含有する。
本発明の好ましい構成態様によれば、第２塗工層はホウ素系化合物を少なくとも１種を含有する。
本発明の好ましい構成態様によれば、第２塗工層上にさらに第３塗工層を有し、第３塗工層の塗布量は第２塗工層の０．０１〜０．５倍であり、かつコロイド状粒子を含有する。
本発明の好ましい構成態様によれば、第３塗工層は湿潤状態にある間に加熱された鏡面ドラムに圧着して鏡面仕上げされる。

本発明によれば、インク溶媒の吸収容量および吸収速度が大きく、塗工層強度が十分であり、かつ環境カール、印字後カール、折り割れが生じ難く、印字画質も良好なインクジェット記録用紙が得られる。

以下、本実施の形態で用いる紙基材、第１塗工層および第２塗工層、更に必要に応じて形成される第３塗工層について詳述する。

＜紙基材＞
紙基材としては、例えば、上質紙、中質紙、コート紙、アート紙、キャストコート紙等が挙げられる。これらの紙基材は木材パルプを主材料として製造されたものが好ましい。木材パルプは、各種化学パルプ、機械パルプ、再生パルプ等を適宜使用することができる。これらのパルプおける紙力や平滑性、抄紙適性等の調整は、叩解機による叩解度を調整することにより可能であり、この叩解度（ＣＳＦテスター値：ＪＩＳ−Ｐ−８１２１）は、特に限定されないが、一般に２５０〜５５０ｍｌ程度が好ましい。

また、これらのパルプにおけるその漂白工程での塩素フリーパルプ、例えば、パルプ漂白に塩素そのものを使わずに塩素化合物を使うＥＣＦ（ＥｌｅｍｅｎｔａｌＣｈｌｏｒｉｎｅＦｒｅｅ）パルプ、パルプ漂白に塩素元素が一切入っていない漂白剤を用いるＴＣＦ（ＴｏｔａｌＣｈｌｏｒｉｎｅＦｒｅｅ）パルプ等を用いることは好ましい。

これらの木材パルプには、必要に応じて、填料を添加することができる。填料としては、タルク、炭酸カルシウム、クレー、カオリン、焼成カオリン、シリカ、ゼオライト等が好ましく使用される。填料は、不透明性や平滑度を高めるために添加するが、過剰に添加すると、紙力が低下するおそれがあり、その添加量は、木材パルプに対して１〜２０質量％程度が好ましい。

サイズ剤としては、（イ）澱粉、カチオン化澱粉等の天然高分子、（ロ）ポリビニルアルコール、カルボキシ変性ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシメチルセルローズ、ヒドロキシエチルセルロース、セルロースサルフェート等の合成高分子、（ハ）ゼラチン、カゼイン等のたんぱく質、（ニ）アルキルケテンダイマー、（ホ）アニオン化ポリアクリルアミド樹脂、（へ）ポリアミドポリアミンエピクロルヒドリン樹脂、（ト）ポリアクリル酸ナトリウム、スチレン−無水マレイン酸共重合体ナトリウム、ポリスチレンスルフォン酸ナトリウム等の合成高分子重合体の塩など、一般の紙基材に用いられる公知のサイズ剤が用いられる。

透気度を上げることは、例えばサイズ剤の添加やプレスによる紙基材の単位体積当りの緊度の調整で実現可能である紙基材の塗工層形成面に紙基材と塗工層との密着性を向上させる目的で、予め密着処理、又は接着処理を施しておいてもよい。平滑度は特に限定されないが、高光沢、高平滑な面を得るためには、王研式平滑度が３００秒（Ｊ．ＴＡＰＰＩＮｏ．５）以上であることが好ましい。紙基材の不透明度にも特に制限はないが、銀塩写真に匹敵する外観（特に視感白色度）を得るためには、その不透明度（ＪＩＳ−Ｐ−８１３８）が８５％以上であることが好ましく、より好ましくは９３％以上である。

紙基材の裏面に搬送性向上処理、帯電防止処理、ブロッキング防止処理などの処理を施すことも可能である。これらの裏面処理は、例えば、帯電防止剤およびブロッキング防止剤などによる化学的処理であってもよいし、あるいはコート層を設けるなど適宜他の構成を追加するものであってもよい。

本発明は、紙基材として坪量１０５〜２５０ｇ／ｍ^２のものを使用する。１０５ｇ／ｍ^２未満の場合、紙が環境カールしやすく、また、溶媒の吸収容量も低下し好ましくない。２５０ｇ／ｍ^２を超える場合、塗工層の面質が劣るおそれがある。

＜第１塗工層＞
本実施のインクジェット記録用紙では、上記紙基材上に第１塗工層が設けられる。第１塗工層は、顔料およびこの顔料を保持するバインダを含有し、後述する第２塗工層において染料および顔料インクの色素が定着ないしは捕捉された後のインク溶媒を吸収することを主な作用とするものである。但し、第２塗工層で定着仕切れない染料を捕捉することも可能である。そして、この第１塗工層は紙基材の凹凸を覆い、インクジェット記録用紙の表面平滑性を上げる、隠蔽性を高める、白色度を向上させるバリア層としても可能である。また、基材側から第２塗工層へ進入するオゾンやＮＯｘ等インク染料および顔料を劣化させるガスを減ずる等の作用を有している。

本発明は、この第１塗工層の顔料として、少なくとも炭酸カルシウム、カオリン（含クレー）の少なくとも１種を含有し、これらの顔料を保持するバインダとして、ラテックス系接着剤、水溶性樹脂を適宜選択される。塗膜強度や塗工適性からラテックス系接着剤を主成分として選ばれることが好ましい。
このような第１塗工層を紙基材上に設けることにより、本実施の形態により作製されるインクジェット記録用紙は、良好なインク吸収性を有し、印字濃度、印字にじみ、ベタ均一性などに優れたものとなる。

〔顔料〕
上記炭酸カルシウム、カオリン（含クレー）は特に限定しないが、溶媒吸収性から、炭酸カルシウムは重質炭酸カルシウム、カオリンは焼成カオリンを用いることが好ましい。カオリンとクレーは、一般的にＡｌ_２Ｏ_３・ｎＳｉＯ_２・ｍＨ_２Ｏの構造式を有する。強度とインク吸収性のバランスから本発明の炭酸カルシウム、カオリン（含クレー）の平均粒子径は０．１〜２μｍのものが好ましく用いられる。平均粒子径が０．１μｍ未満であると、インク吸収性が低下するおそれがあり、２μｍを超えると、第１塗工層の強度が低下するおそれがあり好ましくない。

塗膜強度から炭酸カルシウム、カオリン（含クレー）は主成分で用いることが好ましい。単独でも併用でも問題ないが、吸収性と強度のバランスから併用した方が好ましい。特に炭酸カルシウムとカオリンの併用系が好ましい。炭酸カルシウムとカオリンの配合割合は、質量比で５：９５〜７０：３０の範囲であれば、相乗効果で塗工層強度と吸収性の向上が期待できる。

所定粒子径の炭酸カルシウム、カオリン（含クレー）を水溶液中で分散、混合して塗工液を調整してもいいが、所定粒子径より大きい顔料であれば、予めそれぞれ添加されている水溶液中で、所定粒子径になるまで粉砕分散してから、それぞれの水溶液を所定量混合して塗工液とすることもできる。分散や粉砕を効率よく行うためには、一般市販の分散剤（アニオン、カチオンとも可）を添加することが有効である。

第１塗工層には、本発明の効果を損なわない範囲で、記録用紙に通常使用される公知の顔料を併用することができる。
これらの顔料としては、例えば、非晶質シリカ、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ゼオライト、合成ゼオライト、セピオライト、スメクタイト、合成スメクタイト、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、珪藻土、スチレン系プラスチックピグメント、ハイドロタルサイト、尿素樹脂系プラスチックピグメント、ベンゾグアナミン系プラスチックピグメント等が挙げられる。印字後の色を速く安定させる（ドライダウン）ためには非晶質シリカが好ましい。非晶質シリカの中でもゲル法シリカ、コロイダルシリカがより好ましい。これらから選ばれて併用する顔料は、全顔料に対して１５％以下の割合に含有された方が塗膜強度の面で好ましい。また、単独であっても、または２種以上であってもよい。

〔バインダ〕
バインダは、ラテックス系接着剤、水溶性樹脂系接着剤を単独、併用とも可能である。塗膜強度、塗料物性からラテックス系接着剤を主成分にした方が特に良好である。
ラテックス系接着剤としては、例えば、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体の共役ジエン系重合体ラテックス、アクリル系重合体ラテックス、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系重合体ラテックス等が挙げられる。この中で、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリル系重合体ラテックスが好ましく用いられる。これらのラテックス系接着剤は、単独で用いても、または２種以上の併用であっても良い。

水溶性接着剤としては、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白等の蛋白質類、澱粉や酸化澱粉等の各種澱粉類、ポリビニルアルコール、カチオン性ポリビニルアルコール、シリル変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコールを含むポリビニルアルコール類、カルボキシメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体、水性ポリウレタン樹脂、水性ポリエステル樹脂等が挙げられる。
これらから選ばれて併用される接着剤は、単独であっても、または２種以上であってもよい。また、塗工液粘度調整剤として、水溶性接着剤を使用することも可能である。

第１塗工層の接着剤の配合量は、炭酸カルシウム、カオリン（含クレー）を含むいわゆる顔料１００質量部に対して７〜７０質量部であることが好ましく、１０〜４０質量部であることがより好ましい。この配合量が、７質量部未満であると、塗膜強度が十分でないおそれがあり、７０質量部を超えると、インクの吸収性を損なうおそれがあり好ましくない。

第１塗工層には、上述の成分以外に、一般の記録用紙製造において使用される分散剤、増粘剤、消泡剤、帯電防止剤、防腐剤等の各種助剤を適宜添加することができる。また、蛍光染料・顔料、着色剤等を添加することもできる。

第１塗工層の乾燥塗工量は、３〜３５ｇ／ｍ^２である。好ましくは５〜２５ｇ／ｍ^２、さらに好ましくは７〜２０ｇ／ｍ^２である。乾燥塗工量が３ｇ／ｍ^２未満では第１塗工層のインク吸収性が足りないおそれがあり、３５ｇ／ｍ^２を越えると塗膜強度が低下し、好ましくない。
第１塗工層は、上述の成分からなる第１塗工層用塗工液を上記紙基材上に塗工し、乾燥することにより作製される。第１塗工層用塗工液の固形分濃度は、１０〜６０質量％であることが好ましい。

第１塗工層用塗工液の塗工方法としては、ブレードコータ、エアーナイフコータ、ロールコータ、ブラシコータ、チャンプレックスコータ、バーコータ、リップコータ、グラビアコータ、カーテンコータ、スロットダイコータ、スライドコータ等の各種公知の塗工装置のいずれかを使用する塗工方法を用いることができる。さらに、この塗工した第１塗工層に、必要に応じてスーパーキャレンダ、ブラシ掛け等の平滑化処理を施してもよい。また、抄紙機上で塗工するオンマシンコーティングにより形成することもできる。

＜第２塗工層＞
本実施の形態のインクジェット記録用紙は、上記第１塗工層上に、インク画像を定着させる第２塗工層が設けられている。
第２塗工層は、顔料と、これを保持するバインダとしての水溶性樹脂系接着剤とを含有するものである。インク中の染料や顔料をよりよく定着させるためにはインク定着剤を含有することが好ましい。

〔顔料〕
第２塗工層の顔料としては、平均粒子径が０．０１〜１μｍの微細２次顔料が用いられ、シリカ、アルミナ、アルミナ水和物から選ばれる。これらの顔料のなかでは、シリカが特に好ましく、乾式シリカがより好ましい。
さらに、このシリカは、シリカとカチオン性化合物とを混合して得られるシリカ−カチオン性化合物凝集体粒子が好ましく、これを粉砕分散して、平均粒子径０．０１〜１μｍのこの凝集体微粒子として用いられる。この凝集体微粒子は、平均粒子径は０．０３〜０．３μｍの範囲が最も好ましい。
この粒子径が０．０１μｍ未満では、インク吸収性が低下するおそれがあり、１μｍを超えると、塗膜の透明性が劣り、印字濃度が著しく低下するおそれがあり好ましくない。

第２塗工層には、本発明の効果を損なわない範囲で、上記顔料に併用して通常の記録用紙に使用される公知の顔料を用いることができる。これらの顔料としては、上述した第１塗工層の顔料と同様なものを用いることができ、これらから選ばれて併用される顔料は、単独であっても、また２種以上であってもよい。

〔接着剤〕
第２塗工層に用いられる水溶性樹脂バインダとしては、ポリビニルアルコールが好ましい。このポリビニルアルコールは、重合度２０００〜６０００の範囲が好ましく、３０００〜５０００の範囲が最も好ましい。重合度が２０００未満では、接着力が弱く、塗膜がひび割れするおそれがあり、６０００を超えると、第２塗工層用塗工液の作製においてハンドリング性が劣るおそれがあり好ましくない。

このポリビニルアルコールの配合量は、インク吸収性と、塗膜強度と、ひび割れ抑制とのバランスを保つ点から、上記顔料１００質量部に対して６〜３０質量部であることが好ましく、８〜２５質量部であることがより好ましく、１０〜２０質量部であることがさらに好ましい。この配合量が、６質量部未満であると、第２塗工層にひび割れが発生するおそれがあるとともに、その層強度の低下により裁断時における紙粉発生する問題がある。３０質量部を超えると、インクの吸収性が低下するおそれがあり好ましくない。

第２塗工層は、本発明の効果を損なわない範囲で、上記ポリビニルアルコールに併用して通常の記録用紙に使用される公知のバインダを用いることができる。
これらのバインダとしては、水溶性樹脂系で例えば、ポリビニルアセタール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白質類、澱粉などが挙げられる。ラテックス系では、スチレン−ブタジエン共重合体、ポリエステル系、アクリル系、ウレタン系等が挙げられる。
これら併用するバインダは、単独であっても、また２種以上であってもよい。アクリル系、ウレタン系ラテックスはバインダとしての接着強度及び光沢アップの効果があり、好ましく配合される。染料の定着性から、ラテックス系バインダはカチオン系が好ましく選択される。

アクリル、ウレタン系ラテックスの平均粒子径範囲は６〜１００ｎｍ、好ましくは８〜８０ｎｍ、さらに好ましくは１０〜６０ｎｍである。６ｎｍ未満であると、インク吸収性を阻害する問題が生じる。１００ｎｍを超えると塗膜の透明性が著しく低下するおそれがある。接着強度と光沢発現のバランスからガラス転移温度は−４０〜１１０℃の範囲、好ましくは−３０〜８０℃、さらに好ましくは−２０〜５０℃の範囲である。−４０℃未満であると、光沢発現しにくいおそれがあり、一方、１１０℃を超えると接着力が著しく低下するおそれがある。配合量は顔料１００部に対して６〜５０部、好ましくは８〜４０部、さらに好ましくは１０〜３０部である。配合量が６部未満であると、光沢アップの効果が小さい。一方、５０部を超えると、インク吸収性を阻害するおそれがある。

〔インク定着剤〕
インク定着剤は一般的にカチオン性化合物であり、このカチオン性化合物は、インクジェット記録用インク中の染料色素を定着する作用を有し、特に印字画像に耐水性を付与する効果がある。
カチオン性化合物としては、カチオン性樹脂や低分子カチオン性化合物（例えばカチオン性界面活性剤等）が例示される。印字濃度向上の点ではカチオン性樹脂が好ましく、これらの樹脂においては、水溶性樹脂の水溶液、あるいは非水溶性樹脂のエマルジョンとして使用される。

カチオン性樹脂として、例えば、（イ）ポリエチレンポリアミンやポリプロピレンポリアミン等のポリアルキレンポリアミン類またはその誘導体、（ロ）第２級または第３級アミノ基や第４級アンモニウム基を有するアクリル重合体、またはそれらのアクリルアミドの共重合体、（ハ）ポリビニルアミンおよびポリビニルアミジン類、（ニ）ジシアンジアミド−ホルマリン共重合体に代表されるジシアン系カチオン性化合物、（ホ）ジシアンジアミド−ポリエチレンアミン共重合体に代表されるポリアミン系カチオン性化合物、（ヘ）エピクロルヒドリン−ジメチルアミン共重合体、（ト）ジアリルジメチルアンモニウム−ＳＯ_２重縮合体、（チ）ジアリルアミン塩−ＳＯ_２重縮合体、（リ）ジアリルジメチルアンモニウムクロライド重合体、（ヌ）アリルアミン塩の共重合体、（ル）ジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレート４級塩共重合体、（オ）アクリルアミド−ジアリルアミン共重合体、（ワ）５員環アミジン構造を有するカチオン性物質等が挙げられる。
これらの定着剤は、単独で用いられるか、あるいは２種以上併用して用いられる。塗料の分散安定性からカチオン樹脂の分子量は１千〜２万の範囲が好ましい。

カチオン性化合物の配合量は、顔料１００質量部に対し、１〜３０質量部、より好ましくは２〜１５質量部の範囲で使用することができる。この配合量が、１質量部未満であると印字画像の耐水性が十分でないおそれがあり、３０質量部を超えるとインク吸収性が低下するおそれがあり好ましくない。

本実施の形態では、第２塗工層中の顔料とインク定着剤として、上述した第１塗工層で使用する顔料および併用可能な顔料と、上記カチオン性化合物とを、とりわけシリカと上記カチオン性化合物とを混合してシリカ−カチオン性化合物凝集体粒子とし、これを粉砕分散して超微粒子化してシリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子を形成し、これを用いることが好ましい。上記シリカとしては、乾式シリカが最も好ましい。
このようなシリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子を用いることにより、塗膜の透明性、インク吸収性、印字耐水性のバランスを取りやすい特徴がある。

〔架橋剤〕
第２塗工層の成膜性を向上してひび割れを防止する目的で、ポリビニルアルコールとの架橋性を有する架橋剤を添加し、塗膜をゲル化して架橋することは好ましい。この架橋剤の含有量は、ポリビニルアルコール１００質量部に対して０．００１〜１０質量部、好ましくは０．０１〜５質量部、より好ましくは０．０５〜１質量部である。この含有量が、０．００１質量部未満であると、架橋が十分成されないおそれがあり、１０質量部を超えると塗膜が硬くなりすぎて、塗工層が折れ割れし、紙粉が出易くなるおそれがあり好ましくない。

この架橋剤の添加方法は特に限定しないが、例えば、第２塗工層用塗工液に添加するか、第１塗工層に含有させるか、インク受容層を塗工する前の第１塗工層表面に塗工するか、第２塗工層塗工後、該塗工層が減率乾燥速度を示す前に架橋剤溶液を塗工するか、あるいは含浸させるか等種々の方法が挙げられる。
この架橋剤は、例えば、グリオキザールなどのアルデヒド系架橋剤、エチレングリコールジグリシジルエーテルなどのエポキシ系架橋剤、ビスビニルスルホニルメチルエーテルなどのビニル系架橋剤、アルミ明ばん、硼酸および硼砂などのホウ素含有化合物が挙げられる。
本実施の形態では、特に、硬膜効果が優れるホウ素含有化合物を用いることが好ましく、その中でも特に硼酸、硼砂が好ましい。

〔添加剤〕
第２塗工層には、上述の成分以外に、一般の記録用紙製造において使用される分散剤、増粘剤、消泡剤、帯電防止剤、防腐剤、紫外線吸収剤、保存性改良剤、蛍光増白剤、着色剤等の各種添加剤を適宜添加することができる。

〔第２塗工層の塗布量〕
本発明は、環境カール、印字後カールを防ぎ、低湿下の塗膜折割れを良くするためには、塗布量が少ない方がよい。単に第２塗工層の塗布量を減らすと、画質・インク吸収性が悪化する問題が生じる。発明者らが鋭意検討を重ねた結果、第２塗工層の塗布量は第１塗工層より少なく、かつ坪量１０５〜２５０ｇ／ｍ^２紙基材の０．０１〜０．０６倍の範囲にすると、画質、インク吸収性、カール（環境カール、印字後カール）のバランスが取れることが分かった。また、低湿下の塗膜折り割れも著しく向上する。この塗布量が紙基材の０．０２〜０．０５倍の範囲が好ましく、０．０３〜０．０４倍の範囲が最も好ましい。
第２塗工層の塗布量が紙基材０．０１倍未満であると、画質とインク吸収性が著しく低下する問題が生じる。一方、０．０６倍を超えると、環境カール、印字後カールが生じやすく、また低湿下の折り割れが劣り、実用上に問題となる。
第２塗工層用塗工液の固形分濃度は、５〜２７質量％であることが好ましく、８〜２０質量％であることがより好ましい。固形分濃度が５質量％未満であると、第２塗工層の乾燥効率が低下するおそれがあり、２７質量％を超えると、塗工液粘度が高く、塗工が困難になるおそれがあり好ましくない。

第２塗工層用塗工液の塗工方法としては、ブレードコータ、エアーナイフコータ、ロールコータ、ブラシコータ、チャンプレックスコータ、バーコータ、リップコータ、グラビアコータ、カーテンコータ、スロットダイコータ、スライドコータ、スプレー等の各種公知公用の塗工装置のいずれかを使用して塗工する塗工方法を用いることができる。
なお、光沢性を高めるために、第２塗工層を後で述べるキャスト加工することができる。この場合、第２塗工層が表面光沢層となる。

＜第３塗工層＞
本実施の形態において、更なる光沢性を高めるためには、第２塗工層上に第３塗工層として光沢を発現する表面光沢層が形成されることが好ましい。この第３塗工層は、小粒径の顔料と、そのバインダである接着剤を主成分としており、これらを含んで作製された塗工液を、第２塗工層の表面に塗工して形成される。
この表面光沢層は、種々の光沢化処理によってさらに光沢を上げることが可能である。例えば、スーパーカレンダによっても高光沢化が可能であるが、後述するキャスト加工が最も好ましい。

〔キャスト加工〕
上記光沢化処理により高い光沢と優れたインクジェット記録適性とを付与するためには、鏡面ドラムを利用するキャスト方式やフィルム転写方式（以下、これを合わせて「キャスト加工」という）で行うことが好ましい。

一般にキャスト加工とは、塗工層を、平滑性を有するキャストドラム（鏡面仕上げした金属、プラスチック、ガラス等のドラム）、鏡面仕上げした金属板、プラスチックシートやフィルム、ガラス板等上で乾燥し、それらの平滑面を塗工層上に写し取ることにより、平滑で光沢のある塗工層表面を得るものである。この中で加熱した鏡面ドラムを利用するキャスト加工により光沢面を得る方法は、
（イ）上記の表面光沢層用塗工液を塗工層上に塗工して表面光沢層を形成した後、この表面光沢層の塗工液が湿潤状態にある間に加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して表面光沢層を光沢面に仕上げる方法（ウェットキャスト法）、
（ロ）塗工した表面光沢層用塗工液を一旦乾燥して表面光沢層を形成した後、この表面光沢層を湿潤液により再湿潤させて加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して光沢面に仕上げる方法（リウェットキャスト法）
（ハ）塗工層上の表面光沢層をゲル化してゲル状表面光沢層とし、この表面光沢層を加熱された鏡面ドラムに圧接し、乾燥して光沢面に仕上げる方法（ゲル化キャスト法）、
（二）加熱された鏡面ドラムに直接表面光沢層用塗工液を塗工した後、塗工層上に圧接、乾燥して、表面光沢層を基材若しくは基材の塗工層上に移動して光沢面に仕上げる方法（プレキャスト法）
が挙げられる。
これらのキャスト加工においては、加熱された鏡面ドラムの温度は例えば５０〜１５０℃、好ましくは７０〜１２０℃である。

さらに、キャスト加工として、フィルム転写方式を採用することもできる。
フィルム転写方式としては、
（イ）上記の表面光沢層用塗工液を塗工層上に塗工して表面光沢層を形成した後、該塗工液が湿潤状態にある間に平滑なフィルムやシートを重ね、乾燥した後平滑なフィルムやシートを剥離して表面光沢層を光沢面に仕上げる方法、
（ロ）平滑なフィルムやシートからなる平滑材上に表面光沢層要塗工液を塗工して、貼り合せようとする塗工層上またはある程度湿潤状態にある塗工層上に、この平滑材を圧接し、乾燥した後、平滑なフィルムやシートを剥離して表面光沢層を基材上または基材の塗工層上に移動して光沢面に仕上げる方法、
がある。
フィルム転写法に比べ、加熱した鏡面ドラムを用いるキャスト法のほうが、表面平滑性に優れる傾向があり、かつ、生産性やコストの点で有利である場合が多い。

表面光沢層をキャスト仕上げする際、キャストドラムから表面光沢層の剥離をスムーズに行うために、離型剤を用いることが好ましい。
離型剤は、表面光沢層用塗工液に添加する方法、キャストドラム表面に塗工する方法、湿潤液に添加する方法のいずれかの方法で用いられることが好ましい。
上記離型剤としては、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド等の高級脂肪酸アミド、ポリエチレンワックス、酸化ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のポリオレフィンワックス類、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、オレイン酸カリウム、オレイン酸アンモミウム等の高級脂肪酸アルカリ塩類、レシチン、シリコーンオイル、シリコーンワックス等のシリコーン化合物、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素化合物等が挙げられる。なかでも、カチオン性の離型剤が特に好ましく用いられる。

〔顔料〕
上記小粒径の顔料は、平均粒子径が３〜５００ｎｍのものが用いられ、表面光沢層の塗工液中では、コロイド状粒子となって分散している。コロイド状粒子の形態は、単体粒子分散体であっても凝集粒子分散体であっても良いが、高印字濃度、高光沢を得るために、主に単体粒子分散体、もしくは凝集粒子分散体の中でも、粒子径の小さいものが好ましく用いられる。アニオン性よりもカチオン性が好ましく用いられる。
この顔料としては、例えば、主として一次粒子からなるコロイダルシリカ、気相法シリカ、メソポーラスシリカ、活性ケイ酸を縮合させて製造された湿式法シリカ等の二次粒子からなる微細シリカ、アルミナ、およびアルミナ水和物が挙げられる。そして、上記顔料中でも気相法シリカ、コロイダルシリカ、およびアルミナが、優れた光沢が得られるので好ましく用いられ、とりわけコロイダルシリカが一般的に用いられる。上記平均粒子径は、使用する顔料の種類によって、より好ましい所定範囲がある。

上記顔料としてコロイダルシリカを用いた場合、平均粒子径が５〜１５０ｎｍであることが好ましく、上記塗工液中では主として単体粒子分散体となっている。
表面光沢層が、高印字濃度、高光沢を得るためには、粒子径の小さい所定範囲のものが用いられ、特に１０〜１００ｎｍであることが好ましい。

上記顔料として凝集粒子（２次粒子）の微細シリカを用いた場合は、その調製方法は、特に限定するものではないが、例えば、一般に市販されている平均粒子径が数ミクロン程度の２次粒子の合成非晶質シリカを、機械的手段により強い力を与えて粉砕して１０〜４００ｎｍの平均粒子径の微細シリカとすることが好ましい。この平均粒子径は、１０〜３００ｎｍであることがより好ましく、１５〜１５０ｎｍであることがさらに好ましく、２０〜１００ｎｍであることが最も好ましい。
この機械的手段としては、超音波ホモジナイザ、圧力式ホモジナイザ、高速回転ミル、ローラミル、容器駆動媒体ミル、媒体撹拌ミル、ジェットミル、サンドグラインダ、ナノマイザ等が挙げられる。

このようにして得られた小粒径顔料は、一般に固形分濃度が５〜２０％程度の水分散体（コロイド粒子液）として用いられる。上記小粒径の顔料の平均粒子径が、３ｎｍ未満であるとインク吸収性が低下するおそれがあり、５００ｎｍを超えると光沢性および印字濃度が低下するおそれがあり好ましくない。また、上記小粒径の顔料は、単独で用いられるか、あるいは２種以上併用して用いられる。

〔バインダ〕
表面光沢層に使用されるバインダとしては、上記第２塗工層に用いた上述のバインダと同様のものが使用される。
なお、表面光沢層用塗工液にインク定着剤を配合する場合は、接着剤はカチオン変成のものが特に好ましい。

バインダの中でも、カゼインは、光沢を発現させる際のキャストドラムからの離型性が優れているので好ましい。また、ポリエチレン系ラテックス、アクリル系ラテックス、ウレタン系ラテックスは、記録画像の鮮明性と光沢感がすぐれているので好ましい。そして、これらを併用することも可能である。

上記バインダとして、エマルジョンを用いる場合、好ましい平均分子量は、１０００〜１０００万であり、より好ましくは５０００〜５００万である。分子量が１０００未満であると光沢層の強度が不十分となるおそれがあり、１０００万を超えるとエマルジョンの安定性が不十分となるおそれがあり好ましくない。

このバインダの配合量は、顔料１００部に対し１〜２００部、より好ましくは１０〜１００部の範囲で調節される。この配合量が１部未満であると、塗工層の強度が弱くなり表面が傷つきやすく、また粉落ちが発生するおそれがあり、２００部を超えると、インク吸収性が低下し、所望のインクジェット記録適性が得られなくなるおそれがあり好ましくない。

また、この表面光沢層には、必要に応じてインク定着剤、分散剤、架橋剤、増粘剤、流動変成剤、消泡剤、帯電防止剤、防腐剤、紫外線吸収剤、保存性改良剤、蛍光増白剤、着色剤、耐水化剤、印刷適性向上剤等の各種添加剤を適宜添加することができる。

インク定着剤としては、上記第２塗工層に用いた上述のインク定着剤と同様なものを使用することができる。

上記各種添加剤は、表面光沢層用塗工液中に固形分濃度として０．０５〜１０質量％、好ましくは、０．１〜５質量％の範囲で添加される。また、その他の助剤としてアルミナ、コロイダルシリカ、微細シリカ、クレーや炭酸カルシウム等の顔料を添加することもできる。なお、これらの添加剤は、リウェットキャスト法を行う場合は、顔料を除けば、その湿潤液に添加しても良い。

上述のキャスト加工において、上述した塗工液を基材に設けた第１塗工層や第２塗工層を乾燥し、その後、その上に表面光沢層用塗工液を塗工し、ただちに加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げるウェットキャスト法を用いることが、均一な塗工層が形成されやすく、印字濃度が高く、かつ光沢の優れた表面光沢層が得られ易いため特に好ましい。
また、上記キャスト加工においては、光沢と吸収性のバランスから、第３塗工層の塗工量は第２塗工層の０．０１〜０．５倍、好ましくは０．０５〜０．２倍の範囲である。０．０１倍未満では光沢アップの効果が得られなくなることがあり、０．５倍を超えると吸収性が低下するおそれがある。

上記各キャスト加工において、表面光沢層用塗工液を塗工する場合には、各種公知の塗工方法を用いることができ、例えば、ブレード、ブラシコータ、チャンプレクックスコータ、バーコータ、グラビアコータ等の塗工装置のいずれかを使用して塗工する塗工方法を用いることができる。
本実施の形態では、インクジェット記録用紙の第２塗工層上に上記表面光沢層用塗工液を塗工して表面光沢層形成し、この表面光沢層が湿潤状態にある間に、プレスロールと鏡面ドラムとの間を通して加圧・乾燥するニップキャストを行って表面光沢層を乾燥し、この記録用紙を鏡面ドラムから剥離させて第３塗工層としての表面光沢層を形成することにより、インクジェット記録用紙の表面は、光沢化されて優れた光沢感を発揮する。

以下に実施例を挙げて、本発明をより具体的に説明するが、勿論これらに限定されるものではない。また、例中の部及び％は特に断らない限り、水を除いた固形分であり、それぞれ質量部及び質量％を示す。

実施例１
［第１塗工層塗料］
平均粒子径０．５μｍの軽質炭酸カルシウム（白石化学社製、商品名：ブリリアント）７０部、平均粒子径３μｍのゲル法シリカ（グレース社製、商品名：ＨＤ３）３０部、スチレンブタジエンラテックス（ＪＳＲ社製、商品名：ＯＪ−１０００）１５部、デンプン水溶液（王子コンスターチ社製、商品名：エースＡ）５部を混合分散し、３５％の第１塗工層塗料を調整した。

［第２塗工層塗料］
顔料としてシリカ微粒子Ａ１００部、バインダとしてＰＶＡ（クラレ社製、商品名：ＰＶＡ−２３５、重合度：３５００、ケン化度：８８．５％）１３部を添加し、１５％の第２塗工層塗料を調整した。

［シリカ微粒子Ａ］
７８０ｇの水にジアリルジメチルアンモニウムクロライド所謂ＤＡＤＭＡＣ構造を有するカチオン性化合物（第一工業社製、商品名：シャロール９０２Ｐ）２０ｇを添加し、該カチオン水溶液を攪拌しながら、２００ｇの気相法シリカ（日本アエロジル社製、商品名：エアロジルＡ２００、平均１次粒子径：約１４ｎｍ）を徐々に添加し、２２％の分散液を調整した。該分散液をさらに圧力式ホモジナイザで平均粒子径が７０ｎｍになるまで粉砕分散を繰り返し、２０％の水分散液を調整した。

［インクジェット記録用紙の作製］
市販紙（王子製紙社製、商品名：マシュマロ、１８６ｇ／ｍ^２）に、１２ｇ／ｍ^２になるように第１塗工層の塗料を塗工乾燥し、線圧１００ｋｇ／ｃｍ、温度４０℃のカレンダー処理を行った。上記第１塗工層上に、１０％の硼酸／硼砂＝１／１の混合水溶液を２．０ｇ／ｍ^２、第２塗工層が７ｇ／ｍ^２になるようにＷＥＴＯＮＷＥＴで塗工乾燥し、５０ｋｇ／ｃｍ、温度４０℃のカレンダー処理を行い、インクジェット記録用紙を得た。

実施例２
第２塗工層顔料を乾式アルミナ（ＣＡＢＯＴ社製、商品名：ＰＧ００３、平均２次粒子径：約０．２μｍ）に、ＰＶＡを８部に変更した以外は実施例１と同様にインクジェット記録用紙を製造した。

実施例３
実施例１の第２塗工層にカチオン性離型剤（近代科学、商品名：ペルトールＮ−８５６）３部を添加し、湿潤の内に８０℃のキャストドラムに圧着、乾燥後剥離して、インクジェット記録用紙を得た。

実施例４
実施例３の第２塗工層のバインダをＰＶＡ１０部、平均粒子径２０ｎｍのカチオンウレタンラテックス２０部に変更した以外は実施例３と同様の方法でインクジェット記録用紙を得た。

実施例５
［第３塗工層塗料］
カチオン変性コロイダルシリカ（日産化学社製、商品名：ＳＴ−ＡＫＬ、平均粒子径：４５ｎｍ）１００部、平均粒子径２０ｎｍのカチオンウレタンラテックス２５部、カチオン離型剤（近代科学、商品名：ペルトールＮ−８５６）５部の５％混合液を第３塗工層の塗料とした。

［インクジェット記録用紙の作製］
実施例１の記録体上に、塗布量が０．７ｇ／ｍ^２になるように、第３塗工層塗料を塗布、湿潤のうちに８０℃のキャストドラムに圧着、乾燥後剥離して、インクジェット記録用紙を得た。

実施例６
第１塗工層の顔料を平均粒子径２μｍ以下の焼成カオリン（菱三商事社製、アンシレックス）８０部、平均粒子径０．５μｍの針状軽質炭酸カルシウム２０部（奥多摩工業社製、商品名：１２３−ＣＳ）に変更した以外は、実施例３と同様の方法でインクジェット記録用紙を得た。
実施例７
第１塗工層の顔料全量を平均粒子径０．７μｍの重質炭酸カルシウム（備北粉化工業社製、商品名：ソフトン３２００、予め５０％の水分散液を作製）に変更した以外は、実施例３と同様の方法でインクジェット記録用紙を得た。

実施例８
第１塗工層の顔料全量を２μｍ以下の焼成カオリン（菱三商事社製、アンシレックス、予め５０％の水分散液を作製）に変更した以外は、実施例３と同様にインクジェット記録用紙を製造した。
実施例９
第１塗工層の顔料全量を２μｍ以下の焼成クレー（日成共益社製、商品名：焼成クレー、予め５０％の水分散液を作製）に変更した以外は、実施例３と同様の方法でインクジェット記録用紙を得た。

比較例１
第１塗工層顔料全量を平均粒子径３μｍのゲル法シリカ（グレース社製、商品名：ＨＤ３）に変更以外は、実施例１と同様の方法でインクジェット記録用紙を得た。
比較例２
第２塗工層顔料を平均粒子径１．２μｍのゲル法シリカスラリー（グレース社製、商品名：７１２Ｃ）に変更以外は、実施例１と同様の方法でインクジェット記録用紙を得た。

実施例１０
第１塗工層の塗布量を８ｇ／ｍ^２に変更した以外は、実施例３と同様の方法でインクジェット記録用紙を得た。

比較例３
紙基材の坪量を１００ｇ／ｍ^２、第２塗工層の塗布量を３．５ｇ／ｍ^２に変更以外は、実施例３と同様の方法でインクジェット記録用紙を得た。

実施例１１
紙基材の坪量を１２０ｇ／ｍ^２に変更した以外は、実施例３と同様の方法でインクジェット記録用紙を得た。
実施例１２
紙基材の坪量を２４０ｇ／ｍ^２に変更した以外は、実施例３と同様の方法でインクジェット記録用紙を得た。
比較例４
紙基材の坪量を２５７ｇ／ｍ^２、第２塗工層の塗布量を１０ｇ／ｍ^２に変更以外は、実施例３と同様の方法でインクジェット記録用紙を得た。

実施例１３
第２塗工層の塗布量を１１ｇ／ｍ^２に変更以外は、実施例３と同様の方法でインクジェット記録用紙を得た。
実施例１４
第２塗工層の塗布量を２．５ｇ／ｍ^２に変更以外は、実施例３と同様の方法でインクジェット記録用紙を得た。

比較例５
第２塗工層の塗布量を１．５ｇ／ｍ^２に変更以外は、実施例３と同様の方法でインクジェット記録用紙を得た。
比較例６
第２塗工層の塗布量を１２ｇ／ｍ^２に変更以外は、実施例３と同様の方法でインクジェット記録用紙を得た。

実施例１５
紙基材の坪量を１１０ｇ／ｍ^２、第２塗工層の塗布量を１．５ｇ／ｍ^２に変更以外は、実施例３と同様の方法でインクジェット記録用紙を得た。
実施例１６
紙基材の坪量を１１０ｇ／ｍ^２、第２塗工層の塗布量を４ｇ／ｍ^２に変更以外は、実施例３と同様の方法でインクジェット記録用紙を得た。
実施例１７
紙基材の坪量を１１０ｇ／ｍ^２、第２塗工層の塗布量を６ｇ／ｍ^２に変更以外は、実施例３と同様の方法でインクジェット記録用紙を得た。

比較例７
第２塗工層の塗布量を１ｇ／ｍ^２に変更以外は、実施例１５と同様の方法でインクジェット記録用紙を得た。
比較例８
第２塗工層の塗布量を７ｇ／ｍ^２に変更以外は、実施例１５と同様の方法でインクジェット記録用紙を得た。

実施例１８
紙基材の坪量を２４０ｇ／ｍ^２、第２塗工層の塗布量を３ｇ／ｍ^２に変更以外は、実施例３と同様の方法でインクジェット記録用紙を得た。
実施例１９
紙基材の坪量を２４０ｇ／ｍ^２、第２塗工層の塗布量を９ｇ／ｍ^２に変更以外は、実施例３と同様の方法でインクジェット記録用紙を得た。
実施例２０
紙基材の坪量を２４０ｇ／ｍ^２、第２塗工層の塗布量を１１．５ｇ／ｍ^２に変更以外は、実施例３と同様の方法でインクジェット記録用紙を得た。

比較例９
第２塗工層の塗布量を２ｇ／ｍ^２に変更以外は、実施例１８と同様の方法でインクジェット記録用紙を得た。
比較例１０
第２塗工層の塗布量を１３ｇ／ｍ^２に変更以外は、実施例１８と同様の方法でインクジェット記録用紙を得た。

［評価方法］
実施例１〜２０および比較例１〜１０について、得られたインクジェット記録用紙のインク吸収性、記録画像の画質、記録画像の光沢感、塗工層強度、塗膜の折り割れ、環境カール、印字後カールを下記方法により測定し、その結果を所定の基準で評価した。
〈使用プリンタ〉
染料インクジェットプリンタ（商品名：ＰＭ−Ｇ８２０、セイコーエプソン社製）を用いて光沢紙モードで印字。

〈インク吸収性〉
本記録体にプリンタでグリーン色およびブルー色のベタ印画を施し、そのインク吸収性を目視観察し、下記の基準で評価した。
○：インク吸収速度が速く、インクの溢れとビーディングなし。
△：多少のビーディングは認められるが、実用上問題ないレベル。
×：インクの溢れとビーディングあり。

〈記録画像の画質〉
黒のベタ印字部をマクベス反射濃度計（商品名：ＭａｃｂｅｔｈＲＤ−９２０）で測定し、その値を印字濃度として評価した。

〈光沢感〉
本記録体に、ＩＳＯ−４００の画像（「高精細カラーディジタル標準画像データＩＳＯ／ＪＩＳ−ＳＣＩＤ」、ｐ１３、画像名称：果物かご）を印刷し、画像を、記録体表面に対して一定の傾斜角度から目視にて観察し、下記の基準で評価した。
◎：銀塩写真並の光沢感
○：銀塩写真には及ばないが、高い光沢感。
△：印刷用紙並の光沢感。
×：光沢感なし。

〈塗工層強度〉
塗工層強度を判定するために、セロテープ（登録商標）を記録面に貼り、軽く手で押さえた後、テープを記録面に対して直角に剥離させ、その状態を下記の基準で評価した。
○：テープに記録層の転移が殆どない。
△：テープに記録層の転移が少なく、実用上問題ないレベル。
×：テープに記録層の転移が多く、実用上問題あり。

〈折り割れ〉
１５℃、２５％の恒温恒湿室に、記録体を２４時間放置後、記録体を直径２ｃｍの筒に巻き、そのときの塗膜ひび割れを観察し、下記の基準で評価した。
○：塗膜にひび割れがない。
△：塗膜にひび割れが少なく、実用上問題ないレベル。
×：塗膜にひび割れが多く、実用上問題あり。

〈環境カール〉
Ａ４の記録体を２３℃、６３％の恒温恒湿室に２４時間平置後、１５℃、２５％の恒温恒湿室に移し、平面に記録面を上にして４時間平置した後、４角の高さを測定した。平均値（ｈ）を求め、下記の基準で評価した。
○：０＜ｈ≦１０ｍｍ。
△：１０＜ｈ≦２０ｍｍ。
×：ｈ＞２０ｍｍ

〈印字後カール〉
Ａ４の記録体を２３℃、６３％の恒温恒湿室に２４時間平置後、プリンタでグリーン色のベタ印画を全面に施し、２３℃、６３％の恒温恒湿室に、平面に記録面を上にして２４時間平置した後、４角の高さを測定した。平均値（ｈ）を求め、下記の基準で評価した。
○：０＜ｈ≦１０ｍｍ。
△：１０＜ｈ≦２０ｍｍ。
×：ｈ＞２０ｍｍ

〈その他〉
本発明の記録体表面はひび割れがなく、印字ドットは真円であった。

表１から明らかなように、本実施例のインクジェット記録用紙はインク吸収性が極めて良好で、かつ塗工層強度が強く、折り割れ、環境カール、印字カールも生じ難い、優れたものであることが分かる。また、第２塗工層にシリカ微粒子を用いると、印字濃度の高い優れた記録画像が得られる。さらに、光沢処理することによって高光沢な記録画像を得ることが可能である。

Claims

坪量１０５〜２５０ｇ／ｍ^２の紙基材上に２層以上の塗工層を有するインクジェット記録用紙において、紙基材と接する第１塗工層は、炭酸カルシウム、カオリン（含むクレー）から選ばれる少なくとも１種を含有し、第１塗工層と接する第２塗工層は、平均粒子径０．０１〜１μｍの、シリカ、アルミナ、アルミナ水和物から選ばれる微細２次顔料と水溶性樹脂バインダを含有し、かつ第２塗工層の塗布量は第１塗工層の塗布量より少なく、紙基材坪量の０．０１〜０．０６倍であることが特徴とするインクジェット記録用紙。
第２塗工層は、湿潤状態にある間に加熱された鏡面ドラムに圧着して鏡面仕上げされてなる請求項１記載のインクジェット記録用紙。
第２塗工層は、平均粒子径６〜１００ｎｍのカチオン性ラテックスを少なくとも１種を含有する請求項１又は２のいずれかに記載のインクジェット記録用紙。
第２塗工層上に、さらに第３塗工層を有し、第３塗工層の塗布量は第２塗工層の０．０１〜０．５倍であり、かつコロイド状粒子を含有する請求項１〜３のいずれかに記載のインクジェット記録用紙。
第３塗工層は湿潤状態にある間に加熱された鏡面ドラムに圧着して鏡面仕上げされてなることを特徴とする請求項４記載のインクジェット記録用紙。