JP2005288801A - 光沢インクジェット記録用紙 - Google Patents

Abstract

【課題】ギロチンカッター断裁適性に優れ、印刷後の波打ちもなく、裏面のインクジェット記録した場合の印字濃度が優れ、且つインクのにじみ、印字ムラのない、両面にインクジェット記録が可能な光沢インクジェット記録用紙を提供する。
【解決手段】基材の片面が、インクジェット記録適性を有し、且つその表面が鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げた光沢を有する記録面である光沢インクジェット記録用紙において、ＪＩＳ Ｐ８１４７に基づく、光沢を有する記録面と裏面との静摩擦係数が０．６５〜０．７８であり、且つ裏面のＪＩＳ Ｋ６８００に規定された水に対する接触角θが９８〜１１５°となるように裏面が表面改質剤で処理されていることを特徴とする光沢インクジェット記録用紙である。
【選択図】なし

Description

本発明は、光沢タイプのインクジェット記録用紙に関し、ギロチンカッター断裁適性に優れ、印刷後の波打ちもなく、裏面のインクジェット記録した場合の印字濃度が優れ、且つインクのにじみ、印字ムラのない両面に記録可能な光沢インクジェット記録用紙に関する。

インクジェットプリンタによる記録は、騒音が少なく、高速記録が可能であり、かつ、多色化が容易なために多方面で利用されている。インクジェット記録用紙としては、インク吸収性に富むように工夫された上質紙や、表面に多孔性顔料を塗工した塗工紙等が適用されている。ところで、これらの用紙はすべて表面光沢の低い、いわゆるマット調のインクジェット記録用紙が主体であるため、表面光沢の高い、優れた外観を持つインクジェット記録用紙が要望されている。

表面光沢を有するインクジェット記録用紙としては、印刷用紙で使用されているキャスト法をインクジェット記録用紙に利用した記録用紙が提案されている。例えば、顔料および接着剤を主成分とする記録層を設けた原紙上に、エチレン性不飽和結合を有するモノマーを重合させてなる４０℃以上のガラス転移点を有する共重合体を主成分とする塗工液を塗工してキャスト用塗工層を形成せしめ、該キャスト用塗工層が湿潤状態にある間に加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げることにより、優れた光沢とインク吸収性を兼ね備えるインクジェット記録用キャスト紙が得られることが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。

また、インクジェット記録の高速化、記録画像の高精細化、フルカラー化といった用途の拡大に伴い、さらに強光沢かつ高画質、高記録濃度の品質が望まれている。このような要求を達成するために、基材に２次粒子の平均粒子径が１μｍ以下である凝集体微細粒子および接着剤を含有するインクジェット記録層を少なくとも２層設け、且つインクジェット記録層の表層がキャスト塗工層したインクジェット記録用紙が提案されている（例えば、特許文献２参照。）。

しかし、これらのキャスト法によるインクジェット記録用紙は、光沢を有する面のインクジェット記録適性は優れるものの、他面側にオフセット印刷等の印刷を行った後にインクジェット記録用紙が波打ちを生じたり、インクジェット記録用紙の枚葉束をギロチンカッターでカットシートの製品にする際に、多くの枚葉束を断裁すると刃が途中で止まったり、また断裁できたとしても製品の大きさが不揃いになったり、ギロチンカッター断裁適性が悪いもののとなっている。更に、他面にインクジェット記録を行うと、十分な適性を有さないものでもあった。

一方、インクジェット記録用シートのギロチンカッター適性としては、他面にポリエチレンエマルジョンを塗布し、静摩擦係数を０．８以下としたインクジェット記録用シートの提案がなされている（例えば、特許文献３参照。）。しかし、ポリエチレンエマルジョンを他面に含有せしめると、ギロチンカッター適性は一応の改善はみられるものの、他面側にオフセット印刷等の印刷を行った後にインクジェット記録用紙が波打ちを生じてしまいやすく、オフセット印刷の条件によっては、オフセット印刷後のギロチンカッター適性は劣る場合もあった。また、他面側に鮮明なインクジェット記録を行うことができない場合もあった。

例えば、光沢インクジェット記録用紙を葉書として使用する場合、通常、他面（光沢インクジェット記録層の反対面）に、予め葉書の郵便番号の枠などのオフセット印刷を行われ、その後葉書サイズの断裁されるが、オフセット印刷後にインクジェット記録用紙が大きな波打ちが発生してしまった場合、安定して断裁をすることができない。具体的には、ギロチンの刃が断裁途中で止まってしまったり、断裁できたとしても、断裁面が不揃いになってしまったりする。また、葉書として使用する場合、光沢インクジェット記録層に写真などの本文を印字するので、その印字品質は要求されるが、他面にもあて先などをインクジェット記録で印字する場合が多く、そのあて先の印字が不鮮明であったり、濃度が低かったりすることのないよう、他面側の印字品質も要求される。

このように、現状では優れた記録品質（光沢インクジェット記録層側）が得られているにも拘らず、印刷後の波打ちを防ぐとともにギロチンカッター断裁適性、及び他面（光沢インクジェット記録層の反対面側）のインクジェット記録品質を満たした光沢インクジェット記録用紙が開発されていない。

特開平７−８９２２０号公報 特開２００１−１０２２０号公報 特開平１０−２７８４１４号公報

本発明は、インクジェット記録用紙に関し、ギロチン断裁適性に優れていて、波打ちもなく、裏面のインクジェット記録適性に優れたインクジェット記録用紙を提供するものである。即ち、本発明は表面のインクジェット記録適性を損なうことなく、裏面にオフセット印刷後の波打ちが起こらなく、かつギロチンカッター断裁適性に優れており、裏面にインクジェットプリンターを用いて印字した際の印字濃度が高く、インクのにじみ、印字ムラのない、インクジェット記録用紙を提供する。

本発明者等は、光沢インクジェット記録用紙について、様々な観点から検討をした。光沢インクジェット記録層は、インク吸収性に優れ、発色の鮮やかな非晶質合成シリカやアルミナ等の多孔性顔料を多量に使用するとともに、光の乱反射を防ぐために高平滑な面に仕上げられている。したがって、インクジェット記録用紙の表面と裏面との間の静摩擦係数が高くなり、このためにギロチンカッター断裁適性が悪くなることが分かった。光沢インクジェット記録層に種々の滑剤を添加することにより静摩擦係数を下げることを検討したが、静摩擦係数を低下させるには滑剤を多量に添加しなければならず、静摩擦係数が０．８以下になるまで添加すると、光沢インクジェット記録層のインク吸収性（インクにじみ）が悪化した。特許文献３で提案されている他面側へポリエチレンエマルジョン含有液を塗布することにより静摩擦係数を下げることも検討したが、鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げた光沢層を設けたインクジェット記録用紙においては、印刷後の波打ちを防ぐとともにギロチン断裁適性、裏面の印字濃度を満足する記録用紙には至っていない。

本発明は下記の態様を含む。
［１］基材の片面が、インクジェット記録適性を有し、且つその表面が鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げた光沢を有する記録面である光沢インクジェット記録用紙において、ＪＩＳ Ｐ８１４７に基づく、光沢を有する記録面と裏面との静摩擦係数が０．６５〜０．７８であり、且つ裏面のＪＩＳ Ｋ６８００に規定された水に対する接触角θが９８〜１１５°となるように裏面が表面改質剤で処理されていることを特徴とする光沢インクジェット記録用紙。
［２］裏面に表面改質剤が乾燥重量で０．０１〜０．０４ｇ／ｍ^２となるように塗工されている［１］記載の光沢インクジェット記録用紙。
［３］表面改質剤がアルキルケテンダイマーである［１］又は［２］記載の光沢インクジェット記録用紙。
［４］表面改質剤がポリエチレンエマルジョンである［１］又は［２］記載の光沢インクジェット記録用紙。
［５］表面改質剤がアクリルウレタンである［１］又は［２］記載の光沢インクジェット記録用紙。

［６］光沢を有する面が、シリカ、コロイダルシリカ、アルミナ、コロイダルアルミナから選ばれる少なくとも一種を含有する塗工液を塗工し、湿潤状態、半乾燥状態およびゲル化状態から選ばれるいずれかの状態で鏡面ドラムに圧接し、鏡面ドラムで乾燥して仕上げた記録層である［１］〜［５］のいずれか一項に記載の光沢インクジェット記録用紙。
［７］上記塗工液が、更に有機微粒子を含有する［６］記載の光沢インクジェット記録用紙。
［８］光沢を有する面の、ＪＩＳ Ｚ８７４１による２０°光沢度が３５％以上であり、且つ、ＪＩＳ Ｋ７１０５に準拠し、６０°の角度で測定した像鮮明度が５５％以上である［１］〜［７］のいずれか一項に記載の光沢インクジェット記録用紙。

［９］［１］〜［８］のいずれか一に記載された光沢インクジェット記録用紙の光沢を有する記録面及び裏面の両方の面にインクジェット記録を行ったインクジェット記録物。
［１０］［１］〜［８］のいずれか一に記載された光沢インクジェット記録用紙を製造するのあたり、基材の裏面を表面改質剤で処理した後に、表面にインク受容層を形成し、鏡面ドラムにより光沢を付与することを特徴とする光沢インクジェット記録用紙の製造方法。
［１１］［１］〜［８］のいずれか一に記載された光沢インクジェット記録用紙を製造するのあたり、基材の裏面を表面改質剤で処理した後に、表面にインク受容層を形成し、光沢層用塗液を塗工後、鏡面ドラムにより光沢を付与することを特徴とする光沢インクジェット記録用紙の製造方法。

本発明の光沢インクジェット記録用紙は、裏面印刷の際に波打ちの発生がなく、ギロチン断裁適性に優れ、裏面印字した際の印字濃度が高い光沢インクジェット記録用紙であった。

「基材」
基材としては、透気性を有する基材であれば特に限定されるものではなく、一般の塗工紙等に使用される酸性紙、あるいは中性紙等の紙基材が適宜使用される。また透気性を有する樹脂シート類も用いることができる。

紙基材は、木材パルプと必要に応じ含有する填料を主成分として構成される。
木材パルプは、各種化学パルプ、機械パルプ、再生パルプ等を使用することができ、ＥＣＦパルプ、ＴＣＦパルプ等の塩素フリーパルプを用いることが好ましい。これらのパルプは、紙力、抄紙適性等を調整するために、叩解機により叩解度を調整できる。パルプの叩解度（フリーネス）は特に限定しないが、一般に２５０〜５５０ｍｌ（ＣＳＦ：ＪＩＳ−Ｐ−８１２１）程度である。平滑性を高めるためには叩解度を進めるほうが望ましいが、用紙に記録した場合にインク中の水分によって起こる用紙のボコツキや記録画像のにじみは、叩解を進めないほうが良好な結果を得る場合が多い。従ってフリーネスは３００〜５００ｍｌ程度が好ましい。

填料は、不透明性等を高めたり、インク吸収性を調整する目的で配合し、炭酸カルシウム、焼成カオリン、シリカ、酸化チタン等が使用できる。特に炭酸カルシウムは、白色度が高い基材となり、インクジェット記録用紙の光沢感が高まるので好ましい。紙基材中の填料の含有率（灰分）は１〜２０％程度が好ましく、多すぎると紙力が低下するおそれがある。少ないと紙基材の透気性が悪くなるので、好ましい填料の含有率は７〜２０％である。この範囲にすると、平滑度、透気度、紙力のバランスがとれているので、結果として光沢度、像鮮明度が優れたインクジェット記録用紙が得られ易くなる。

紙基材には、助剤としてサイズ剤、定着剤、紙力増強剤、カチオン化剤、歩留り向上剤、染料、蛍光増白剤等を添加することができる。さらに、抄紙機のサイズプレス工程において、デンプン、ポリビニルアルコール類、カチオン樹脂等を塗布・含浸させ、表面強度、サイズ度等を調整できる。ステキヒトサイズ度（１００ｇ／ｍ^２の紙として）は１〜２００秒程度が好ましい。サイズ度が低いと、塗工の際に皺が発生する等操業上問題となる場合があり、高いとインク吸収性が低下したり、印字後のカールやコックリングが著しくなる場合がある。より好ましいサイズ度の範囲は４〜１２０秒である。基材の坪量は、特に限定されないが、２０〜４００ｇ／ｍ^２程度である。

なお、基材はキャスト法に対する適性からして、透気性を有するものは使用できるが、好ましくは、王研式透気度が１０〜２００秒／１００ｃｃ程度、より好ましくは１０〜１５０秒／１００ｃｃ程度、更に好ましくは１０〜１００秒／１００ｃｃ、特に好ましくは１０〜７０秒／１００ｃｃである。因みに、透気度が大きくなると、光沢性や像鮮明度が劣る傾向にある。これは、キャスト法は鏡面ドラムを用いて乾燥するため、塗工液の水分は基材を通して蒸発されるが、透気度が高くなると乾燥が不十分であったり、必要以上に加熱されるため、光沢性や像鮮明度が劣る結果になると考えられる。なお、更に透気度が大きくなるとキャスト仕上げする際の操業性が劣ってくる。一方、１０秒／１００ｃｃに満たないような基材の場合もまた、光沢性が低下する傾向にある。これは、インクジェット記録層を形成する際に、塗工液中の接着剤の多くが基材に浸透してしまい、インクジェット記録層中の接着剤量が減ってしまい、この結果、光沢層を設けても光沢性や像鮮明度が劣る傾向になると考えられる。

「光沢を有する記録面について」
本発明は、基材の片面に、鏡面ドラムにより光沢を付与された記録面を有する記録層を有する。このような層としては、例えば、基材上に顔料と接着剤を含有する層を塗工し、この塗工層を鏡面ドラムによりキャスト仕上げして光沢を付与した１層タイプ、基材上にインクジェットインクの色材を定着するための顔料と接着剤とカチオン性樹脂を含有するインク受容層と、その上に塗工され、鏡面ドラムによりキャスト仕上げして光沢を付与した２層タイプ、更には、基材とインク受容層の間に、インクジェット記録インク中の溶媒を吸収するために下塗り層を形成した３層タイプなど、複数層から構成される場合も含まれる。以下、基材上に、下塗り層、インク受容層、光沢層の３層タイプの光沢インクジェット記録層を説明するが、もちろん、本発明の光沢を有する記録面の構成は、この形態に限定されるものではない。

「インク受容層」
顔料としては、カオリン、クレー、焼成クレー、シリカ、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、サチンホワイト、珪酸アルミニウム、アルミノシリケート、アルミナ、コロイダルシリカ、ゼオライト、合成ゼオライト、セピオライト、スメクタイト、合成スメクタイト、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、珪藻土、スチレン系プラスチックピグメント、ハイドロタルサイト、尿素樹脂系プラスチックピグメント、ベンゾグアナミン系プラスチックピグメント等、公知公用の各種顔料が１種もしくはそれ以上、併用することができる。これらの中でも、インク吸収性の高い無定形シリカ、アルミノシリケート、アルミナ、ゼオライトを主成分として含有させるのが好ましい。
特に、シリカ、アルミノシリケート、アルミナより選ばれる微細粒子顔料を用いることが好ましい。好ましくはシリカ、アルミノシリケートであり、より好ましくはシリカである。

以下シリカ微細粒子を例として説明する。インク受容層に用いるシリカ等の微細粒子調整方法は特に限定するものではないが、例えば、一般的に市販されている合成非晶質シリカ等（例えば２次粒子径は数ミクロン程度のもの）を機械的手段により強い力を与えて２次粒子径を小さくすることにより得ることができる。
この機械的手段としては、超音波ホモジナイザー、圧力式ホモジナイザー、高速回転ミル、ローラミル、容器駆動触媒ミル、触媒攪拌ミル、ジェットミル、サンドグラインダー等があげられる。このようにして処理されたシリカ微細粒子は、一般に固形分濃度が５〜２０％程度の水分散体（スラリーあるいはコロイド粒子）として得られる。

本発明でいう平均粒子径とは、電子顕微鏡（ＳＥＭとＴＥＭ）で観察した粒子径である（１万〜４０万倍の電子顕微鏡写真を撮り、５ｃｍ四方中の粒子のマーチン径を測定し、平均したもの。「微粒子ハンドブック」（朝倉書店）のＰ５２、１９９１年等に記載されている）。
インク受容層に用いるシリカ等の微細顔料（実質的に２次粒子が主体）の平均粒子径は、１０〜１０００ｎｍであり、好ましくは１０〜８００ｎｍ、さらに１０〜５００ｎｍ以下であり、より好ましくは１０〜３００ｎｍ、なお好ましくは１５〜１５０ｎｍ、最も好ましくは２０〜１００ｎｍに調整される。シリカ等の２次粒子の平均粒子径が１０００ｎｍを越えると、インク受容層の透明性が低下し、インク受容層中に定着された着色剤の発色性が低下し、所望とする印字濃度が得られない。また、２次粒子の平均粒子径が極めて小さいシリカ微細粒子等を使用すると、インキ吸収性が低下し、ニジミ等の発生のおそれがあり所望とする画像品位を得ることができないおそれもある。

シリカ等の微細粒子顔料の１次粒子の平均粒径は、３〜４０ｎｍに調整するのが好ましく、より好ましくは５〜３０ｎｍ、さらに好ましくは７〜２０ｎｍである。この１次粒子径の平均が３ｎｍ未満になると１次粒子間の空隙が著しく小さくなり、インキ中の溶剤や着色剤を吸収する能力が低下し、所望とする画像品位を得ることができないおそれがある。また、１次粒子径の平均が４０ｎｍを越えると、凝集した２次粒子が大きくなり、インク受容層の透明性が低下し、インク受容層中に定着された着色剤の発色性が低下し、所望とする印字濃度が得られないおそれがある。

インク受容層中の全顔料中におけるシリカ等の微細粒子比率は、インク受容層の透明性を維持するために、５０％以上が望ましい。全顔料中のシリカ微細粒子等の微細顔料の比率が５０％未満になると透明性の低下が懸念され、印字濃度等の画像品位が低下する場合もある。

インク受容層に使用する接着剤としては、水溶性樹脂（例えばポリビニルアルコール、カチオン変性ポリビニルアルコール、シリル変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコールなどのポリビニルアルコール類、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白質類、でんぷん、カルボキシルメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体）、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体等の共役ジエン系重合体ラテックス、スチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系共重合体ラテックス等の水分散性樹脂、水性アクリル樹脂、水性ポリウレタン樹脂、水性ポリエステル樹脂等、その他一般に塗工紙分野で公知公用の各種接着剤が単独あるいは併用して使用される。水性ポリウレタン樹脂は、ウレタンエマルジョン、ウレタンラテックス、ポリウレタンラテックス等とも通称されている。ポリウレタン樹脂は、ポリイソシアネート化合物と活性水素含有化合物との反応から得られるものである。比較的多数のウレタン結合および尿素結合を含む高分子化合物である。

インク受容層にカチオン性化合物を配合する場合、接着剤としてはカチオン性若しくはノニオン性のものが塗工用組成物の安定性が良いため好ましい。接着剤の配合量は顔料１００質量部に対し１〜２００質量部、より好ましくは５〜１００質量部の範囲で調節される。ここで接着剤の量が少ないと、塗工層の強度が弱くなり上に形成される光沢層の表面が傷つきやすくなったり、粉落ちが発生する場合がある。逆に接着剤の量が多いと、インク吸収性が低下し、所望のインクジェット記録適性が得られなくなる場合がある。

インクジェット用インクの着色剤は通常アニオン性であるため、インク受容層には、インク中の着色剤成分を定着させる目的で、カチオン性化合物を配合するのが好ましい。配合の方法は、前記シリカ等の微細粒子顔料に混合すれば良いが、特に微細顔料がシリカ微細粒子の場合、シリカ微細粒子は一般にアニオン性であり、混合の際にシリカ微細粒子の凝集が起こる場合がある。

従って、非晶質シリカ（数ミクロンの二次粒子径を有する）を機械的手段により強い力を与えて微細粒子に粉砕する際、粉砕処理前の非晶質シリカにカチオン性化合物を一緒に混合分散してから機械的手段により分散・粉砕するか、あるいは微細化したシリカ２次粒子分散体にカチオン性化合物を混合し、一旦増粘・凝集させた後、再度機械分散・粉砕する方法等をとることにより、前記特定の粒径に調整したカチオン性微細シリカを用いるとよい。このようにして処理したカチオン性微細シリカは、カチオン性化合物が一部結合した構造をとり、安定して分散したスラリーとなっているためか、更に別途カチオン性化合物を追加配合しても凝集し難いという特徴を有する。

カチオン性化合物としては、カチオン性樹脂や低分子カチオン性化合物（例えばカチオン性界面活性剤等）が例示できる。印字濃度向上の効果の点ではカチオン性樹脂が好ましく、水溶性樹脂あるいはエマルジョンとして使用できる。更にカチオン性樹脂を架橋等の手段により不溶化し粒子状の形態としたカチオン性有機顔料としても使用できる。このようなカチオン性有機顔料は、カチオン性樹脂を重合する際、多官能性モノマーを共重合し架橋樹脂とする、あるいは反応性の官能基（水酸基、カルボキシル基、アミノ基、アセトアセチル基等）を有するカチオン性樹脂に必要に応じ架橋剤を添加し、熱、放射線等の手段により架橋樹脂としたものである。カチオン性化合物、特にカチオン性樹脂は接着剤としての役割を果たす場合もある。

カチオン性樹脂は下記のものが例示できる。具体的には、１）ポリエチレンアミンやポリプロピレンポリアミンなどのポリアルキレンポリアミン類、またはその誘導体、２）第２級アミン基や第３級アミン基、第４級アンモニウム基を有するアクリル樹脂、３）ポリビニルアミン、ポリビニルアミジン、５員環アミジン類、４）ジシアンジアミド−ホルマリン重縮合物に代表されるジシアン系カチオン樹脂、５）ジシアンジアミド−ジエチレントリアミン重縮合物に代表されるポリアミン系カチオン樹脂、６）エポクロルヒドリン−ジメチルアミン付加重合物、７）ジメチルジアリルアンモニウムクロライド−ＳＯ_２共重合物、８）ジアリルアミン−ＳＯ_２共重合物、９）ジメチルジアリルアンモニウムクロライド重合物、１０）ビニルベンジルトリアリルアンモニウム塩の単独重合体又は共重合体、１１）アリルアミン塩の重合物、１２）ジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレート４級塩重合物、１３）アクリルアミド−ジアリルアミン塩共重合物、１４）ポリ塩化アルミニウム、ポリ酢酸アルミニウム、ポリ乳酸アルミニウムなどのアルミニウム塩等の一般市販されるものが挙げられる。

カチオン性化合物は、さらに印字画像耐水性を向上させる効果も有する。インク受容層に配合できるカチオン性化合物は顔料１００質量部に対し、１〜１００質量部、より好ましくは５〜５０質量部の範囲で使用することができる。配合量が少ないと印字濃度向上の効果が得られにくく、多いと逆に印字濃度が低下したり、画像のニジミやムラが発生するおそれもある。

尚、カチオン性化合物は２層以上設けるインク受容層の少なくとも上層のインク受容層（表面に近い層）に配合すればその所望する効果は得られる場合が多いが、インク量が多い場合や上層のインク受容層の塗工量が少ない場合は下のインク受容層にも配合することもできる。カチオン性化合物は、印字濃度向上に特に効果があるものや、印字耐水性向上に特に効果があるもの等が存在し、それぞれを目的に応じて適宜使い分ける、或いは数種類のものを併用して使用することができる。

インク受容層は、インク受容層用塗工液を基材上、または必要に応じて基材上に設けた下塗り層上に、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、ブラシコーター、チャンプレックスコーター、バーコーター、リップコーター、グラビアコーター、カーテンコーター、スロットダイコーター、スライドコーター等の各種公知の塗工装置により塗工、乾燥される。インク受容層の塗工量（合計）は、乾燥固形分で１〜５０ｇ／ｍ^２、好ましくは、１．５〜３０ｇ／ｍ^２である。ここで、１ｇ／ｍ^２未満では、印字の際にじみが発生しやすくなり、５０ｇ／ｍ^２を越えて多いと、印字濃度が不十分となりやすい。
尚、下塗り層を設けた場合、１〜１０ｇ／ｍ^２程度で十分な効果が得られる場合がある。

「下塗り層」
なお、本発明において、基材とインク受容層の間に、インクの吸収容量、吸収速度を高める目的で、下塗り層を設けることができ、また下塗り層を形成することが好ましい。尚、インク受容層とは、主にインクジェットインク成分中の着色剤すなわち染料または着色顔料を定着させる層であり、下塗り層は主にインクジェットインク成分中の溶媒を速やかに吸収する層である。ただし、その区別は必ずしも明確ではなく、インク量が少ない場合、着色剤はインク受容層のみに定着されることが考えられ、インク量が多くなると、着色剤の一部は下塗り層に定着される。

下塗り層は、顔料と接着剤を主成分として含有する。
下塗り層の顔料としては、カオリン、クレー、焼成クレー、非晶質シリカ（無定形シリカともいう）、合成非晶質シリカ、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、サチンホワイト、珪酸アルミニウム、アルミナ、コロイダルシリカ、ゼオライト、合成ゼオライト、セピオライト、スメクタイト、合成スメクタイト、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、珪藻土、スチレン系プラスチックピグメント、ハイドロタルサイト、尿素樹脂系プラスチックピグメント、ベンゾグアナミン系プラスチックピグメント等、一般塗工紙製造分野で公知公用の各種顔料が１種もしくはそれ以上、併用することができる。これらの中でも、インク吸収性の高い無定形シリカ、アルミナ、ゼオライトを主成分として含有させるのが好ましい。

これらの顔料（主成分として使用するもの）の平均粒子径（凝集顔料の場合は凝集粒径）は１〜２０μｍ程度が好ましく、より好ましくは２〜１０μｍ、さらに好ましくは３〜８μｍである。１μｍ未満であるとインク吸収速度向上の効果に乏しくなり、２０μｍを超えて大きいと光沢層を設けた後での平滑性や光沢が不十分となるおそれがある。ただし、インク吸収性を調整したり、下塗り層上に塗工する塗料の浸透を制御する目的で、副成分として粒子径の小さい顔料を配合することができる。この様な顔料としてはコロイダルシリカ、アルミナゾル、或いはインク受容層に含有させるシリカ微細粒子等が挙げられる。

下塗り層の接着剤としては、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白等の蛋白質類、澱粉や酸化澱粉等の各種澱粉類、ポリビニルアルコール、カチオン性ポリビニルアルコール、シリル変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコールを含むポリビニルアルコール類、カルボキシメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体の共役ジエン系重合体ラテックス、アクリル系重合体ラテックス、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系重合体ラテックス等、一般に塗工紙用として用いられている従来公知の接着剤が単独、あるいは併用して用いられる。

下塗り層の顔料と接着剤の配合割合は、その種類にもよるが、一般に顔料１００質量部に対し接着剤１〜１００質量部、好ましくは２〜５０質量部の範囲で調節される。その他、一般塗工紙の製造において使用される分散剤、増粘剤、消泡剤、帯電防止剤、防腐剤等の各種助剤が適宜添加される。下塗り層中には蛍光染料、着色剤を添加することもできる。

下塗り層中には、インクジェット記録用インク中の着色剤（染料または着色顔料）成分を定着する目的で、カチオン性化合物を配合することもできる。カチオン性化合物としては、インク受容層に配合するカチオン性化合物として例示したものが適宜使用できる。しかし、インクの定着は、下塗り層よりもインク受容層で定着する方が記録濃度が高く、鮮明な画像が得られるので、下塗り層中のカチオン性化合物の量はインク受容層の５０％以下、好ましくは２０％以下とする。更に好ましくは、インク受容層中のみにカチオン性化合物を配合し、下塗り層中にはカチオン性化合物が実質的に存在しないのが良い。実質的に存在しないとは、カチオン性界面活性剤等を助剤的に微量添加することは除外される。

下塗り層用組成物は、一般に固形分濃度を５〜５０質量％程度に調整し、紙基材上に乾燥質量で２〜１００ｇ／ｍ^２、好ましくは５〜５０ｇ／ｍ^２程度、更に好ましくは５〜２０ｇ／ｍ^２程度になるように塗工するとよい。塗工量が少ないと、インク吸収性改良効果が充分に得られなかったり、光沢層を設けた際に光沢が十分に出ないおそれがあり、多いと、印字濃度が低下したり、塗工層の強度が低下し粉落ちや傷が付き易くなる場合がある。

下塗り層は、上記下塗り層用組成物を、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、ブラシコーター、チャンプレックスコーター、バーコーター、リップコーター、グラビアコーター、カーテンコーター、スロットダイコーター、スライドコーター等の各種公知公用の塗工装置により塗工、乾燥される。さらに、必要に応じて下塗り層の乾燥後にスーパーキャレンダー、ブラシ掛け等の平滑化処理を施すこともできる。

「光沢層」
このようにして形成されたインク受容層上に、顔料および接着剤を含有する塗工液を塗工し、該塗工液が湿潤状態或いは再湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げてなる。

光沢層に用いる顔料としては、平均粒子径（凝集体顔料の場合は、凝集粒径平均値）が１μｍ以下のシリカ、アルミノシリケート、アルミナ、ゼオライトより選ばれる微細粒子顔料を使用する。好ましくはシリカ、アルミノシリケートであり、より好ましくはシリカである。粒子径は小さいほど透明性に優れるため、光沢を示し、且つインク受容層に形成したインクの濃度を低下することがないので好ましい。微細粒子顔料として更に好ましくはコロイダルシリカであり、特に好ましいのはアニオン性コロイダルシリカであり、真球状のものがとりわけ好ましい。

光沢層は、インクを定着するための層でなく、光沢を発現するためにインク受容層上に形成する薄い厚み（インク受容層に比べて薄い）の層で、インク受容層の表面の微細な凹凸を無くすことにより乱反射を防ぎ、より高い光沢性を発現する層である。従って、微細粒子の使用が好ましく、シリカの一次粒子の分散体であるコロイダルシリカの使用が好ましい。特にアニオン性コロイダルシリカは、アニオン性であるため、インクを定着能を有さない光沢層が形成でき、好ましい。

アニオン性コロイダルシリカの平均粒子径は、０．０１〜０．１５μｍであり、好ましくは０．０１５〜０．１２μｍであり、更に好ましくは０．０２〜０．１０μｍである。平均粒子径が０．０１μｍ未満の場合は、インクの吸収性が低下し、また、０．１５μｍを超える場合は、光沢性および記録画像の発色の鮮明性が低下する。

本発明の光沢層に用いる接着剤は、例えば、ポリビニルアルコール、カチオン変性ポリビニルアルコール、シリル変性ポリビニルアルコール等のポリビニルアルコール類、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白質類、でんぷん、カルボキシルメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体、酢酸ビニル系重合体エマルジョン、スチレン−ブタジエン共重合体エマルジョン、エチレン−酢酸ビニル共重合体エマルジョンックス、アクリル系共重合体エマルジョン、スチレン−アクリル系共重合体エマルジョン、水性アクリル樹脂、水性ポリウレタン樹脂、水性ポリエステル樹脂等、その他一般に塗工紙分野で公知公用の各種接着剤が単独あるいは併用して使用される。

中でも、カゼインの使用は、光沢層を形成する際のキャストドラムからの離型性が優れるので好ましい。また、アクリル系共重合体エマルジョン、スチレン−アクリル系共重合体エマルジョンは、記録画像の鮮明性と光沢感がすぐれるので好ましい。これらを併用することも可能である。

光沢層の接着剤として、エマルジョンを用いる場合、好ましい質量平均分子量は、１０００〜１０００万であり、より好ましくは５０００〜５００万である。分子量が低い光沢層の強度が不十分となりやすく、分子量が高いとエマルジョンの安定性が不十分となりやすい。
また、エマルジョンの平均粒子径は、０．０２〜０．１５μｍ程度が好ましい。０．０２μｍに満たないとインク吸収性能が劣る傾向にある。０．１５μｍを超えると、光沢性や記録像の鮮明性が低下する傾向にある。
更に、エマルジョンのガラス転移温度は、５０〜１５０℃が好ましい。ガラス転移温度が低い場合には、乾燥の際の光沢層の成膜が進み過ぎるために、表面の多孔性が低下し、インクの吸収速度が低下する傾向にある。ガラス転移温度が高い場合には、乾燥の際の成膜性が不十分となり、光沢性が不足する場合がある。

光沢層の顔料と接着剤との組成比（固形分質量比）は、顔料１００質量部に対して３〜１５０質量部が好ましく、７〜１００質量部がより好ましく、１０〜７０質量部が更に好ましい。接着剤の比率が１５０質量部を超えると、記録画像の発色の鮮明性が低下する傾向にあり、３質量部未満では光沢性が低下する傾向にある。

光沢層には、製造の際に光沢層と鏡面ドラムの剥離をスムーズに行なうために、離型剤を配合することが好ましい。
離型剤としては、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド等の高級脂肪酸アミド、ポリエチレンワックス、酸化ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のポリオレフィンワックス類、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、オレイン酸カリウム、オレイン酸アンモミウム等の高級脂肪酸アルカリ塩類、レシチン、シリコーンオイル、シリコーンワックス等のシリコーン化合物、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素化合物が挙げられる。

離型剤の配合量は、顔料１００質量部に対し０．１〜５０質量部、好ましくは０．３〜３０質量部、より好ましくは０．５〜２０質量部の範囲で調節される。ここで配合量が少ないと、離型性改善の効果が得られにくく、多いと逆に光沢が低下したり、インクのハジキや記録濃度の低下が生じる場合がある。

光沢層を形成するための塗工組成物中には、白色度、粘度、流動性等を調節するために、一般の印刷用塗工紙やインクジェット用紙に使用されている顔料、消泡剤、着色剤、蛍光増白剤、帯電防止剤、防腐剤及び分散剤、増粘剤等の各種助剤が適宜添加される。

光沢層用塗工液をインク受容層上に塗工する場合、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、ブラシコーター、チャンプレックスコーター、バーコーター、リップコーター、グラビアコーター、カーテンコーター、スロットダイコーター、スライドコーター等の各種公知の塗工装置が使用できる。本発明において、光沢層はキャスト方式により形成された光沢層である。キャスト方式とは、塗工層を、平滑性を有する鏡面ドラム（キャストドラム）上で乾燥し、平滑面を塗工層上に写し取ることにより、平滑で光沢のある塗工層表面を得る方法である。

鏡面ドラムを用いて光沢層を設ける方法としては、上記の光沢層用塗工液をインク受容層上に塗工して、該塗工層が湿潤状態にある間に加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げる方法（ウェットキャスト法）、該塗工層を一旦乾燥後、再湿潤し、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げる方法（リウェットキャスト法）、該塗工層を流動性はないが変形可能なゲル状態に凝固させ、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥する方法（ゲル化キャスト法）等が例示できる。また加熱された鏡面ドラムに直接光沢層用塗工液を塗工した後、基材側のインク受容層面に圧接、乾燥して積層仕上げる方法（プレキャスト法）も採用することができる。

尚、鏡面ドラムの表面温度は４０〜２００℃程度が好ましく、７０〜１５０℃がより好ましい。４０℃未満であると乾燥に時間がかかり、成膜が不十分となりやすく、光沢が低下してしまう。２００℃を超えて高いと、成膜が進みすぎ、表面の多孔性が低下し、インクの吸収速度が低下するばかりか、用紙表面が荒れたり光沢が低下する場合がある。

光沢層用塗工液をインク受容層上に塗工して、インク受容層および光沢層が湿潤状態にある間に加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げる場合、光沢層用塗工液のインク受容層への浸透を抑える目的で、光沢層用塗工液の不動化を促進する方法を採ることもできる。
この方法としては例えば、（１）インク受容層中に光沢層用塗工液の不動化を促進する様なゲル化剤を配合しておく、（２）インク受容層上に光沢層用塗工液の不動化を促進する様なゲル化剤を塗工・含浸させる、（３）光沢層用塗工液を塗工した後、光沢層用塗工液の不動化を促進する様なゲル化剤を表面に塗工・含浸させる、（４）光沢層用塗工液中に塗工液が乾燥する過程で不動化が促進されるようなゲル化剤を配合しておくことが挙げられる。

この様なゲル化剤としては、光沢層用塗工液中の接着剤の架橋剤である、ほう酸、ぎ酸等およびそれらの塩、アルデヒド化合物、エポキシ化合物等が挙げられる。上記の方式の内、ウェットキャスト法を採用する場合、インキ受容層上に光沢層用塗工液を塗工し、鏡面ドラム上に圧接し乾燥するまでの時間をなるべく短くした方が、塗工液の浸透が抑えられるため、光沢が発現しやすい。さらに、インキ受容層面がドラムに圧接される直前に、圧接ロール（プレスロール）上のインキ受容層面と鏡面ドラム間に光沢層用塗工液を付与して直ちに圧接する方式（ニップキャスト方式と称する）が、塗工液の浸透が極力抑えられ、少ない塗工量で良好な光沢、印字品位が得られ易く、特に好ましい。

光沢層の塗工量は、乾燥固形分で０．１〜２０ｇ／ｍ^２程度、好ましくは０．２〜１０ｇ／ｍ^２、より好ましくは０．５〜５ｇ／ｍ^２である。ここで、０．１ｇ／ｍ^２未満では、十分な光沢が得られ難く、２０ｇ／ｍ^２を越えて多いと、印字の際にじみが発生しやすくなったり印字濃度が不十分となりやすい。キャスト仕上げにより設けた後で、さらにスーパーカレンダー等により平滑化処理を行うこともできる。

光沢層の中でも、光沢を有する面の、ＪＩＳ Ｚ８７４１による２０°光沢度が３５％以上であり、ＪＩＳ Ｋ７１０５に準拠し、６０°の角度で測定した像鮮明度が５５％以上である光沢インクジェット記録用紙は、銀鉛写真と同等画質の画像を表示することが可能となるので、特に好ましい。

「裏面処理」
本発明は、上記のとおり、裏面に（光沢を有する記録面の反対側の面）に、表面改質剤で処理することにより、ＪＩＳ Ｐ８１４７に基づく、光沢を有する記録面と裏面との静摩擦係数が０．６５〜０．７８、且つ裏面のＪＩＳ Ｋ６８００に規定された水に対する接触角θが９８〜１１５°を満足するように調節する。因みに、静摩擦係数が０．６５未満であると、ギロチン断裁後の寸法安定性が劣り、紙揃いが悪くなり、０．７８を超えると、ギロチン断裁の際に刃が断裁途中で止まってしまい最後まで断裁ができなくなる。一方、接触角θが９８°に満たないと、印刷後の浪打ちが大きくなり、接触角θが１１５°を超えるとインクのにじみ等の印字適性が劣る結果となる。なお、好ましい静摩擦係数は０．６７〜０．７５であり、より好ましい静摩擦係数は０．６８〜０．７３である。一方、好ましい接触角は９９〜１１０°であり、より好ましくは１００〜１０５°である。

本発明は、このような両物性を満足するように、裏面を表面改質剤により処理をする。中でも、表面改質剤を塗液として、塗布することが、容易であり好ましい。表面改質剤としては、上記物性を満足するような材料であれば特に限定しないが、例えば、アルキルケテンダイマー、アルケニルスルホ琥珀酸などのサイズ剤、ポリエチレンエマルジョン、ステアリン酸塩などのような滑剤、アクリルウレタン樹脂、ウレタン樹脂などのバインダー類が適宜使用できる。

中でも、アルキルケテンダイマーを用いると、裏面の静摩擦係数を下げる効果があるため好ましい。また、ポリエチレンエマルジョンを用いると、裏面の静摩擦係数を下げるとともにインクの吸収を上げる効果があるため好ましい。更に、ウレタン樹脂を用いると、アルキルケテンダイマーと同じく裏面の静摩擦係数を下げる効果があるため好ましい。なお、これらの材料を併用してもよい。
表面改質剤の塗工量は、絶乾付着量で、０．０１〜０．０４ｇ／ｍ^２程度、好ましくは０．０１〜０．０３ｇ／ｍ^２、より好ましくは０．０１〜０．０２ｇ／ｍ^２である。付着量が少ないと、ギロチン断裁適性の改善効果は少なく、付着量が多いと、印字適性が劣る結果となる。

裏面に塗工処理するための塗液には、必要に応じて、デンプン、ポリビニルアルコール類などのバインダー類、紙力増強剤、カチオン化剤、歩留り向上剤、染料、蛍光増白剤、カチオン樹脂等を添加することができる。

裏面の表面改質剤の塗工は、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、ブラシコーター、チャンプレックスコーター、バーコーター、リップコーター、グラビアコーター、カーテンコーター、スロットダイコーター、スライドコーター、サイズプレス、ゲートロール等の各種公知公用の塗工装置により塗工、乾燥される。

塗工処理は、光沢インクジェット記録層面の塗工層が複数層ある場合、各層を形成する前の段階、各層を形成する間のいずれかの段階、いずれかの層を形成する際の同時の段階、各層の形成を完了した後の段階など、適宜の塗工処理ができるが、光沢インクジェット記録層面を形成した後の塗工処理は、光沢面に傷などをつける可能性があるので、光沢層を形成するよりも前の段階で、塗工処理を施すことが望ましい。

以下に、発明の更に詳しい説明を実施例により行う。ここで、部および％は特に断らない限り、それぞれ質量部および質量％を示す。

実施例１
「基材（紙基材）の作製」
木材パルプ（ＬＢＫＰ：ろ水度４４０ｍｌＣＳＦ）１００部、填料（炭酸カルシウム３：タルク１の比率）５部、市販サイズ剤０．０４部、硫酸バンド０．４５部、澱粉１．００部、歩留向上剤少々よりなる製紙材料を使用し、長網抄紙機にて坪量１７０ｇ／ｍ^２の紙基材を得た後、ドライヤー、サイズプレス
、１００ｋｇ／ｃｍの線圧でスーパーカレンダー処理を施した。上記サイズプレス工程にはカルボキシル変性ポリビニルアルコールとデンプン（商品名：エースＡ、王子コーンスターチ（株）製）を４：１で混合溶解させたもの６．５％、外添サイズ剤としてアルキルケテンダイマー（商品名：ＳＰＫ−２８７、荒川化学工業(株) 製）０．５％を含むサイズプレス液を使用した。得られた紙基材の厚さは１９５μｍであった。

「シリカゾルの調製」
市販気相法シリカ（商品名：レオロシールＱＳ−３０、平均一次粒子径９ｎｍ、比表面積３００ｍ^２／ｇ、（株）トクヤマ製）をサンドグラインダーにより水分散粉砕した後、ナノマイザー（商品名：ナノマイザー、ナノマイザー社製）を用いて、粉砕分散を繰り返し、分級後、平均二次粒子径８０ｎｍからなる１０％分散液を調製した。
該分散液にカチオン性化合物として、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド−アクリルアミド共重合体（商品名：ＰＡＳ−Ｊ−８１、日東紡績（株）製）１０部を添加し、顔料の凝集と、分散液の増粘を起こさせた後、再度ナノマイザーを用いて、粉砕分散を繰り返し、平均二次粒子径３００ｎｍからなる８％分散液を調製しシリカゾルを得た。

「下塗り層の形成」
上記紙基材上に、下記下塗り層用塗工液を、乾燥質量で９ｇ／ｍ^２になるように、エアーナイフコーターで塗工、乾燥した。

［下塗り層用塗工液］
合成非晶質シリカ（商品名：ファインシールＸ−３０、(株)トクヤマ製、平均二次粒子径３．２μｍ）１００部、シリル変性ポリビニルアルコール（商品名：Ｒ１１１５、クラレ（株）製）２０部、ポリビニルアルコール（商品名：ＰＶＡ１４５、クラレ（株）製５部、蛍光染料（商品名：ＷｈｉｔｅｘＢＰＳＨ、住友化学（株）製）２部、カチオン性化合物（商品名：ユニセンスＣＰ１０４）３部。

「裏面塗工層の形成」
次に、上記紙基材裏面（下塗り層を形成していない面）上に、下記裏面塗工液を、乾燥質量で０．１３ｇ／ｍ^２（表面改質剤の絶乾付着量０．０１２ｇ／ｍ^２）になるように、ロールコーターで塗工、乾燥した。

［裏面塗工液］
ポリビニルアルコール（商品名：ＰＶＡ１１７、クラレ（株））１３．５部、ポリビニルアルコール（商品名：Ｔ−３３０Ｈ、日本合成化学工業(株)製）１３．５部、デンプン（商品名：エースＡ、王子コーンスターチ（株）製）５１部、塩化ナトリウム２２部、アルキルケテンダイマー（商品名：ＳＰＫ−２８７、荒川化学工業(株)）１０部。

「インクジェット記録層およびキャスト塗被層の形成」
次に、エアナイフコーター、乾燥装置を有するキャスト塗工装置を用い、先ず得られた下塗り層上に下記インクジェット記録層用塗工液を、乾燥質量で４ｇ／ｍ^２になるように、エアーナイフコーターで塗工して、乾燥装置で乾燥した。続いて、下記キャスト塗被層用塗工液の塗布し、湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げ、光沢インクジェット記録用紙を得た。このときのキャスト塗被層の塗工量は乾燥質量で、２ｇ／ｍ^２であった。

［インクジェット記録層用塗工液］
上記シリカゾル１００部、ポリビニルアルコール（商品名：ＰＶＡ１１７、クラレ（株）製）１０部。

［キャスト塗被層用塗工液］
ガラス転移点１００℃のアクリルエマルジョンとコロイダルシリカとの複合体エマルジョン（商品名：アクアブリッド９０６、ダイセル化学工業（株）製、アクリルエマルジョンとコロイダルシリカは質量比で２０：８０、エマルジョンの粒子径は４０ｎｍ）１００部、カゼイン５部、増粘剤６部、離型剤（ステアリン酸）５部。

実施例２
実施例１の「裏面塗工層の形成」の裏面塗工液において、アルキルケテンダイマーを３０部（表面改質剤の絶乾付着量０．０３０ｇ／ｍ^２）に配合変更した以外は、実施例１と同様にして光沢インクジェット記録用紙を得た。

実施例３
実施例１の「裏面塗工層の形成」の裏面塗工液において、アルキルケテンダイマーを６０部（表面改質剤の絶乾付着量０．０３８ｇ／ｍ^２）に配合変更した以外は、実施例１と同様にして光沢インクジェット記録用紙を得た。

実施例４
実施例１の「裏面塗工層の形成」の裏面塗工液において、アルキルケテンダイマーに代えてポリエチレンエマルジョン（商品名：ＰＥＭ１７、サンノプコ（株）製）を用いた以外は、実施例１と同様にして光沢インクジェット記録用紙を得た。

実施例５
実施例１の「裏面塗工層の形成」の裏面塗工液において、アルキルケテンダイマーに代えて滑剤（商品名：Ｐｈｅｎｉｘ ２４０Ｓ、双葉化学（株）製）に変更した以外は、実施例１と同様にして光沢インクジェット記録用紙を得た。

実施例６
実施例１の「裏面塗工層の形成」の裏面塗工液において、アルキルケテンダイマーに代えてポリウレタン樹脂（商品名：ＪＫ８１５Ｎ、明成化学工業（株）製）に変更した以外は、実施例１と同様にして光沢インクジェット記録用紙を得た。

比較例１
実施例１の「基材（紙基材）の作製」において外添サイズ剤を市販の外添サイズ剤（商品名：ポリマロン−１３５４、荒川化学工業(株)製）に変更した以外は、実施例１と同様にして光沢インクジェット記録用紙を得た。

比較例２
実施例１の「裏面塗工層の形成」の裏面塗工液において、アルキルケテンダイマーを０部（配合しなかった）に配合変更した以外は、実施例１と同様にして光沢インクジェット記録用紙を得た。

比較例３
実施例１の「裏面塗工層の形成」の裏面塗工液において、アルキルケテンダイマーを１０８部（表面改質剤の絶乾付着量０．１１ｇ／ｍ^２）に配合変更した以外は、実施例１と同様にして光沢インクジェット記録用紙を得た。

比較例４
実施例１の「裏面塗工層の形成」の裏面塗工液において、アルキルケテンダイマーをポリエチレンワックス（商品名：クリーテックスＰＮ−１４４、（株）日新化学研究所製）に変更した以外は、実施例１と同様にして光沢インクジェット記録用紙を得た。

比較例５
実施例１の「裏面塗工層の形成」の裏面塗工液において、アルキルケテンダイマーをステアリン酸カリウム（商品名：ウーポール１８００、松本油脂製薬（株）製）に変更した以外は、実施例１と同様にして光沢インクジェット記録用紙を得た。

比較例６
実施例１の「裏面塗工層の形成」の裏面塗工液において、アルキルケテンダイマーをアクリルウレタン（商品名：アクアブリッド４６７７７、ダイセル化学工業（株）製）に変更した以外は、実施例１と同様にして光沢インクジェット記録用紙を得た。

かくして得られた各インクジェット記録用紙について、以下の評価試験を行い、その結果を表１に記載した。

［摩擦係数］
ＪＩＳ Ｐ８１４７の水平方法に基づき、記録用紙の表面と裏面との間の静摩擦係数を測定した。

［接触角］
動的吸収性試験機（ダイナミックアブソープションテスター（ＤＡＴ），Ｆｉｂｒｏ社製、ＤＡＴ１１００）を使用し、イオン交換水の０．１秒後の接触角を測定した。

［ギロチン断裁適性］
ギロチンカッター（勝田製作所製、Ｓ２９０−ＨＯＰ、ＪＭＣ２−６００、刃角度２１度、１０Ｈｚ）を用いて、枚葉束４００枚をはがきサイズに断裁し、断裁適性を以下の基準で評価した。
○：枚葉束４００枚がすんなりと断裁できる。
△：枚葉束４００枚がなんとか断裁できる。
×：枚葉束４００枚が断裁できず、刃が途中で止まる。

［波打ち］
印刷機（三菱重工業（株）製、ダイヤ４Ｅ−４）を使用して印刷を行い、印刷1日後の波打ちを目視で評価した。
○：波打ちが全く見られない。
△：よく見ると波打っているのがわかる（大きなうねり）。
×：明らかに波打ちが見られる（小さなうねり）。

［インクにじみ］
インクジェットプリンター（エプソン製、ＰＭ−９５０Ｃ）を用い、インクのにじみを目視で評価した。
◎：全くにじみが見られない。
○：わずかににじんでいる
△：少しにじんでいる。
×：にじみが大きい。

［２０°光沢］
ＪＩＳ Ｐ８１４２に準じてインクジェット記録用紙表面の２０°光沢を測定した。

［６０度の像鮮明度］
写像性測定機ＩＣＭ−ＩＤＰ（スガ試験機社製）を用いて、インクジェット記録用紙表面の幅２．０ｍｍの光学くしを使用して反射６０度写像性（像鮮明度）を測定した。

本発明の光沢インクジェット記録用紙は、断裁加工適性が優れ、表面側には光沢を有する写真画質に近いインクジェット記録が可能であり、裏面にも文字などのインクジェット記録が可能であり、また、裏面にオフセット印刷適性を有するので、葉書、カード、名刺など、様々な用途で使用できる。

Claims (8)

1. 基材の片面が、インクジェット記録適性を有し、且つその表面が鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げた光沢を有する記録面である光沢インクジェット記録用紙において、ＪＩＳ Ｐ８１４７に基づく、光沢を有する記録面と裏面との静摩擦係数が０．６５〜０．７８であり、且つ裏面のＪＩＳ Ｋ６８００に規定された水に対する接触角θが９８〜１１５°となるように裏面が表面改質剤で処理されていることを特徴とする光沢インクジェット記録用紙。
2. 裏面が、表面改質剤を乾燥重量で０．０１〜０．０４ｇ／ｍ^２となるように塗工されている請求項１記載の光沢インクジェット記録用紙。
3. 表面改質剤がアルキルケテンダイマーである請求項１又は２記載の光沢インクジェット記録用紙。
4. 表面改質剤がポリエチレンエマルジョンである請求項１又は２記載の光沢インクジェット記録用紙。
5. 表面改質剤がウレタン樹脂である請求項１又は２記載の光沢インクジェット記録用紙。
6. 光沢を有する面が、シリカ、コロイダルシリカ、アルミナ、コロイダルアルミナから選ばれる少なくとも一種を含有する塗工液を塗工し、湿潤状態、半乾燥状態およびゲル化状態から選ばれるいずれかの状態で鏡面ドラムに圧接し、鏡面ドラムで乾燥して仕上げた記録層である請求項１〜５のいずれか一項に記載の光沢インクジェット記録用紙。
7. 上記塗工液が、更に有機微粒子を含有する請求項６記載の光沢インクジェット記録用紙。
8. 光沢を有する面の、ＪＩＳ Ｚ８７４１による２０°光沢度が３５％以上であり、且つ、ＪＩＳ Ｋ７１０５に準拠し、６０°の角度で測定した像鮮明度が５５％以上である請求項１〜７のいずれか一項に記載の光沢インクジェット記録用紙。