JP2011104922A - インクジェット記録用紙の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、重厚感を備え、且つ光沢感を有するインクジェット記録用紙を安定して製造する。
【解決手段】坪料１５０〜６００ｇ／ｍ^２の多層抄きされた紙基材の片面に、顔料、バインダー及びインク定着剤を含有し、乾燥塗工量が５〜４０ｇ／ｍ^２であるインク定着層を設け、インク定着層上に、コロイド状粒子を主成分として含有する塗工液を塗工し、該塗工面が湿潤状態にある間に、塗工面を加熱した鏡面ロールに圧接し、乾燥し、乾燥塗工量が０．１〜１．８ｇ／ｍ^２である光沢発現層を形成することを特徴とするインクジェット記録用紙の製造方法である。
【選択図】なし

Description

本発明は、光沢を有するインクジェット記録用紙の製造方法に関するものであり、特に、支持体として多層抄き紙基材を用いたインクジェット記録用紙の製造方法に関するものである。

インクジェットプリンターによる記録方式は、騒音が少なく、高速記録が可能であり、かつ、多色化が容易なために多方面で利用されている。係る記録方式に使用するインクジェット記録用紙としては、インク吸収性に富むように工夫された上質紙や、表面に多孔性顔料を塗工した塗工紙等が適用されている。
近年、デジタルカメラやインクジェットプリンターの飛躍的進歩と普及に伴い、インクジェット記録用紙についても品揃えが要求されている。例えば、手に持った感覚が、上質紙の風合い、微塗工紙の風合い、アート紙の風合い、銀塩写真の風合い、カードの風合いなど、或いは、記録する面の感じが、上質紙調、エンボス紙調、マット調、セミグロス調、グロス調、銀塩写真調など、更には、染料インク専用紙、顔料インク用専用紙、染料インクと顔料インクの兼用紙など様々である。

その中でも、坪量の大きい重厚感を備えたインクジェット記録用紙は、葉書、メッセージカード、プリペイドカードなどの用途として期待されるものである。例えば、特許文献１には、基紙の厚さが１００〜３００μｍのインクジェット記録用紙が開示されている。また、特許文献２〜３には、多層抄きにより得た基紙を用いたインクジェット記録用紙が開示されている。これらのインクジェット記録用紙は、重厚感はあるものの、いずれも光沢感が低いものでしかない。
特許文献４には、抄き合わせ法により製造した基紙の両面にフィルム形成能ある樹脂で被覆した画像材料用支持体が開示されている。この支持体を用いる、インク定着層を設けると、重厚感があり、しかも光沢感があるインクジェット記録用紙となる。しかし、支持体表面がフィルム形成されているため、インクジェット記録を施した際、インクの溶媒は支持体内部には浸透しないので、インク定着層の乾燥塗工量を大幅に増量する必要がある。乾燥塗工量を大幅に増量すると、乾燥工程でのインク定着層のひび割れを抑制しがたくなってしまう。ひび割れが発生すると、光沢感が損なわれるだけでなく、顔料インクタイプのインクジェットプリンターで記録した際に滲みが生じてしまう。

特許文献５〜６には、多層抄きした紙基材を用い、インク定着層を形成し、次いでキャスト法により光沢層を形成したインクジェット記録用紙が開示されている。これらに記載された方法では、重厚感を備えた、且つ光沢感を有するインクジェット記録用紙が得られるものの、顔料インクを用いた際の滲みや、生産する際の操業性が劣るという問題があるのが現状である。

特許第３０２８７２０号公報 特開平８−２５８４００号公報 特開平８−２６７９０７号公報 特開平１１−１０５２０２号公報 請求項１ 特開２００１−１８７４８６号公報 実施例６ 特開２００５−１９３６０１号公報 実施例１

本発明は、重厚感を備え、光沢感を有し、顔料インクタイプ、染料インクタイプの両方でも記録が可能であり、且つ操業性に優れたインクジェット記録用紙の生産性を提供する課題を有する。

本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究を行なった結果、多層抄きの紙基材を用い、２種類の機能及び塗工量の異なる塗工層を併用して製造することにより、重厚感、光沢感を有し、顔料インク、染料インクともに記録適性を示し、且つ安定してインクジェット記録用紙を製造できることを見出し、本発明に至ったのである。即ち、本発明は以下のとおりである。
（１）坪料１５０〜６００ｇ／ｍ^２の多層抄きされた紙基材の片面に、顔料、バインダー及びインク定着剤を含有し、乾燥塗工量が５〜４０ｇ／ｍ^２であるインク定着層を設け、インク定着層上に、コロイド状粒子を主成分として含有する塗工液を塗工し、該塗工面が湿潤状態にある間に、塗工面を加熱した鏡面ロールに圧接し、乾燥し、乾燥塗工量が０．１〜１．８ｇ／ｍ^２である光沢発現層を形成することを特徴とするインクジェット記録用紙の製造方法。
（２）インク定着層の顔料が気相法シリカである（１）記載のインクジェット記録用紙の製造方法。
（３）インク定着層のバインダーがポリビニルアルコールであり、少なくともその一部がホウ素化合物により架橋されている（１）又は（２）記載のインクジェット記録用紙の製造方法。
（４）紙基材が、古紙パルプを用紙中に４０質量％以上含有した、３層以上の多層抄き合わせにより抄造された紙基材である（１）〜（３）のいずれか一に記載のインクジェット記録用紙の製造方法。

本発明は、重厚感を備え、且つ光沢感を有するインクジェット記録用紙を安定して製造することができる。

＜紙基材＞
本発明では、坪料１５０〜６００ｇ／ｍ^２の多層抄きされた紙基材を使用する。中でも３層以上の多層抄き合わせにより抄造された紙基材を使用することが好ましい。坪量が１５０ｇ／ｍ^２未満であると重厚感が得られなくなり、６００ｇ／ｍ^２を超えると、重厚感は得られるものの、均一な紙基材が得られがたくなる。好ましい坪量は１８０ｇ／ｍ^２以上であり、５５０ｇ／ｍ^２以下である。

本発明で使用するパルプについては、製法や種類等について、特に限定するものではなく、ＫＰ、ＳＧＰ、ＲＧＰ、ＢＣＴＭＰ、ＣＴＭＰ等の機械パルプや、脱墨パルプ等の古紙パルプ、あるいはケフナ、竹、藁、麻等のような非木材パルプ、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、ポリノジック繊維等の有機合成繊維、さらにはガラス繊維、セラミック繊維、カーボン繊維等の無機質繊維も使用出来る。多層抄き合わせの場合、各層において使用するパルプが異なっていてもよい。例えば、白色度の低い古紙パルプを中層とし、白色度の高いパルプを表層及び裏層とする多層抄き合わせ紙は、多くの古紙パルプの配合できるため、環境面からも好ましい構成の一つである。この場合、紙基材中に４０質量％以上含有せしめることができる。

本発明で使用する古紙パルプは、その原料としては、（財）古紙再生促進センターの古紙標準規格表に示されている、例えば上白、罫白、クリーム白、カード、特白、中白、模造、色白、ケント、白アート、特上切、別上切、新聞、雑誌等が挙げられる。さらに、具体的に述べると、情報関連用紙である非塗工コンピュータ用紙、感熱紙、感圧紙等のプリンタ用紙ならびにＰＰＣ用紙等のＯＡ古紙、アート紙、コート紙、微塗工紙、マット紙等の塗被紙古紙、あるいは上質紙、色上質、ノート、便箋、包装紙、ファンシーペーパー、中質紙、新聞紙、更紙、スーパー掛け紙、模造紙、純白ロール紙、ミルクカートン等の非塗工紙古紙や、板紙の古紙で、化学パルプ紙、高歩留りパルプ含有紙等が使用される。勿論、印字、複写、印刷、非印刷物のいずれもが対象となる得る。

更に、表層に古紙パルプを配合する場合、古紙パルプに蛍光消色処理を施しておくことが好ましい。古紙パルプの蛍光消色処理とは、脱墨処理後の古紙パルプをチオ硫酸ナトリウム五水和物（ハイポ）、二酸化塩素、亜塩素酸ナトリウムのいずれかをパルプ濃度１０％以上で添加率１％以上、温度４０度以上、反応時間６０分以上で処理することである。中でも作業環境の安全性から二酸化塩素が好ましい。前記処理により、古紙パルプの蛍光強度を９０％以上下げることが可能となる。

蛍光消色処理の方法は上記以外にも、多価金属処理、酵素処理、過酸化物処理、オゾン処理、マスキング処理などがあり、本発明では、いずれの処理も使用できる。具体的には、多価金属処理は、古紙パルプスラリーに、例えばアルミニウム箔を挿入に２０℃で２４時間処理することで、蛍光を消すことが出きる。酵素処理は、レドックスメディエーターの存在化ｐＨ２〜１２、および常温〜７０℃の範囲の温度で、ラッカーゼ（フェノール分解酵素）を更に含有することで、蛍光増白剤を分解できる。過酸化物処理は、２％濃度の古紙パルプスラリーに、過硫酸アンモニウム１％と硫酸鉄０．２％を配合し、反応温度６０℃以上、反応時間２時間以上、ｐＨ８以下の条件で反応させると、酸化分解で蛍光が消される。オゾン処理は、パルプ濃度０．５〜３重量％のスラリーをｐＨ９〜１１．５に保持した状態で、オゾンの存在下で、スラリーを攪拌することで、脱色できる。マスキング処理は、約１％濃度の古紙スラリーのｐＨを７以下に保持した状態で、ポリアルキレンポリアミン・ジカルボン酸縮合物のポリアルキル４級アンモニウム塩を適量添加、攪拌により蛍光作用を消すことが出きる。

また、各層中には、必要に応じて、填料が配合出来る。この場合の填料としては、特に限定するものではないが、一般に上質紙に用いられる各種の顔料、例えばカオリン、焼成カオリン、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、タルク、酸化亜鉛、アルミナ、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、シリカ、ホワイトカーボン、ベントナイト、ゼオライト、セリサイト、スメクタイト等の鉱物質顔料や、ポリスチレン樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アクリル樹脂、塩化ビニリデン樹脂並びにそれらの微小中空粒子等の有機顔料が挙げられる。

なお、紙料中にはパルプ繊維や填料の他に、各種のアニオン性、ノニオン性、カチオン性あるいは両性の歩留向上剤、濾水性向上剤、紙力増強剤や内添サイズ剤等の各種抄紙用内添助剤が必要に応じて適宜選択して使用することができる。さらに染料、蛍光増白剤、ｐＨ調整剤、消泡剤、ピッチコントロール剤、スライムコントロール剤等の抄紙用内添助剤も紙の用途に応じて適宜添加することができる。特に、層間強度を５００〜７００ＫＰａに調整する為に、層内の強度を高める手法として紙力増強剤の添加が効果ある。また、各層間の接着強度を高める為に、スプレーで澱粉を吹付けることも効果ある。

抄紙方法については特に限定するものではなく、例えば抄紙ｐＨが４．５付近である酸性抄紙法、炭酸カルシウム等のアルカリ性填料を主成分として含み抄紙ｐＨ約６の弱酸性から抄紙ｐＨ約９の弱アルカリ性の中性抄紙法等の全ての抄紙方法に適用することができ、抄紙機も長網抄紙機、ツインワイヤー抄紙機、丸網抄紙機、ヤンキー抄紙機を適宜使用することができる。

＜インク定着層＞
本発明では、上記多層抄きされた紙基材の片面に、顔料、バインダー及びインク定着剤を含有し、乾燥塗工量が５〜４０／ｍ^２であるインク定着層を設ける。塗工量が５ｇ／ｍ^２未満であると、インクの定着能力が不十分となるばかりが、多層抄きされた紙基材の地合の悪さが表面に現れてしまい、光沢性が得られ難くなる。好ましくは８ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは１０ｇ／ｍ^２以上である。一方、塗工量が４０ｇ／ｍ^２を超えると、インク中の染料がインク定着層の内部に浸透することにより印字濃度が低下するばかりか、インク定着層にひび割れが起こりやすくなる。なお、ひび割れが生じたインク定着層に、光沢発現層を形成しても均一な光沢面が得られなくなる。好ましくは３０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは２５ｇ／ｍ^２以下である。なお、インク定着層のインク吸収性を高めるために、接着剤の配合量は少ないほど好ましくなるが、ひび割れがより発生し易い傾向にある。この場合、インク定着層の塗工量を２０ｇ／ｍ^２以下にする、あるいは２０ｇ／ｍ^２以下の塗工量で複数回塗工するとよい。

インク定着層の顔料としては、公知のインクジェット記録用紙用の顔料が使用できるが、光沢性を得るためは、平均粒子径が１０ｎｍ〜３μｍの微細２次顔料を用いることが好ましく、シリカ、アルミナ、アルミナ水和物から選ばれる顔料を用いることが好ましい。これらの顔料の中では、シリカが特に好ましく、一次粒子径５ｎｍ〜５０ｎｍの気相法シリカがより好ましい。微細２次顔料を用いると、多孔質であり、均質なインク定着層が形成でき、その層表面も平滑な塗工面であるため、後の光沢発現層の塗工量が少なくとも、十分な光沢性を得ることができる。また、２次コロイダルシリカ粒子を使用することもできる。２次コロイダルシリカ粒子は、１次粒子径が５〜１００ｎｍの１次粒子が会合度１．１〜１０の範囲で会合した２次コロイダルシリカ粒子である。好ましい会合度は１．３〜５であり、より好ましい会合度は１．５〜３である。このようなコロイダルシリカは、球状のコロイダルシリカよりも、インク吸収性が優れ、また平滑なインク定着層が形成できる。

気相法シリカはアニオン性を示すため、気相法シリカとカチオン性化合物とを混合して得られるシリカ−カチオン性化合物凝集体粒子として用いることが好ましい。なお、シリカ−カチオン性化合物凝集体粒子の平均粒子径が３μｍを超えるような場合、これを粉砕分散して、平均粒子径１０ｎｍ〜３μｍの範囲に調節するとよい。１０ｎｍ未満では、インク吸収性が低下するおそれがあり、３μｍを超えると、平滑性が損なわれるため、高い光沢性を得るために、上層の光沢発現層の塗工量を多くするなどの必要があり、結果として、インク吸収性の低下や生産性の低下に繋がるという懸念点がある。平均粒子径を１μｍ以下にすると、塗工層の透明性が高まり、印字濃度が高くなるため好ましい。この凝集体粒子は、平均粒子径は３０〜８００ｎｍの範囲が最も好ましい。カチオン性化合物およびシリカ−カチオン性化合物凝集体粒子は、インク定着剤として作用しており、詳しくは、インク定着剤の項で説明する。

ここでいう平均粒子径とは動的光散乱法に基づく装置を使用して測定した粒子径分布のメジアン径であり、本発明者らは「動的光散乱式粒径分布測定装置ＬＢ−５００型（株式会社堀場製作所製）」を使用したが、測定原理が同じであれば、装置のモデルが異なっても、ほぼ同じ値が得られる。

インク定着層には、本発明の効果を損なわない範囲で、上記の平均粒子径１０ｎｍ〜３μｍの微細２次顔料に併用して通常の記録用紙に使用される公知の顔料を用いることができる。これらの顔料としては、カオリン（含クレー）、炭酸カルシウム、酸化チタン、酸化亜鉛、非晶質シリカ（含コロイダルシリカ）、酸化アルミニウム、ゼオライト、セピオライト、スメクタイト、合成スメクタイト、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、珪藻土、スチレン系プラスチックピグメント、ハイドロタルサイト、尿素樹脂系プラスチックピグメント、ベンゾグアナミン系プラスチックピグメント等が挙げられ、単独或いは併用で用いられる。

（接着剤）
接着剤は、上記顔料を基材上に保持するために配合される。インクジェット記録用紙用の公知の接着剤を使用することができ、水分散系接着剤、水溶性接着剤を単独、併用とも可能である。水分散系接着剤としては、例えば、スチレン−ブタジエン共重合樹脂、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体の共役ジエン系樹脂、アクリル系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂等のビニル系樹脂等が挙げられる。この中で、得られる塗膜のインク吸収性および透明性の面で、アクリル系樹脂およびウレタン系樹脂が特に好ましい。これらの水分散系接着剤は、単独で用いても、または２種以上の併用であっても良い。

水溶性接着剤としては、カゼイン、大豆蛋白、ゼラチン、合成蛋白等の蛋白質類、澱粉や酸化澱粉等の各種澱粉類、キチン、キトサン等の各種多糖類、ポリビニルアルコール、カチオン性ポリビニルアルコール、シリル変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコールを含むポリビニルアルコール類、カルボキシメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体、水性ポリウレタン樹脂、水性ポリエステル樹脂等が挙げられる。

これらの接着剤の中でも表面強度の点からポリビニルアルコールを用いることが好ましい。インク定着層に用いられるポリビニルアルコールは、そのケン化度の相違により性状が異なり、目的に応じてそのケン化度を選択することが好ましい。ケン化度が９５％以上、より好ましくは９８％以上のポリビニルアルコールを使用すると、塗工層の強度が強くなるとともに、塗工液調製時に泡立ちなどもおこらず、製造時の作業性が非常に良好である。また、ケン化度が７５〜９０％の部分ケン化ポリビニルアルコールを使用すると、塗工層の可撓性に優れ、その折り割れ防止に非常に効果的である。これらケン化度の異なるポリビニルアルコールは、その目的に応じて、それぞれ単独で用いても、併用して用いても良い。

また、上記ポリビニルアルコールは、その重合度が３５００以上であることが好ましく、３５００〜５０００であることが特に好ましい。重合度が３５００未満であると、インク定着層の強度が弱いと共に、ひび割れが発生しやすく、かつ断裁時に紙粉が発生する虞があり、５０００を超えると、十分なインク吸収性が得られにくいとともに、溶液粘度が高く塗工液調整におけるハンドリング面が困難となる虞があり、好ましくない。

インク定着層の接着剤の配合量は、顔料１００質量部に対して７〜５０質量部であることが好ましく、１０〜４０質量部であることがより好ましい。この配合量が、７質量部未満であると、塗膜強度が十分でないおそれがあり、５０質量部を超えると、インクの吸収性を損なう虞があり好ましくない。

（インク定着剤）
インク定着剤は、インクジェット記録用インク中の染料色素を定着する作用を有し、これにより印字画像に耐水性を付与する。このインク定着剤には、カチオン性化合物が用いられ、カチオン性樹脂や低分子カチオン性化合物、金属化合物が例示される。

カチオン性樹脂としては、例えば、（イ）ポリエチレンポリアミンやポリプロピレンポリアミン等のポリアルキレンポリアミン類またはその誘導体、（ロ）第２級または第３級アミノ基や第４級アンモニウム基を有するアクリル重合体、またはそれらのアクリルアミドの共重合体、（ハ）ポリビニルアミンおよびポリビニルアミジン類、（ニ）ジシアンジアミド−ホルマリン共重合体に代表されるジシアン系カチオン性化合物、（ホ）ジシアンジアミド−ポリエチレンアミン共重合体に代表されるポリアミン系カチオン性化合物、（へ）エピクロルヒドリン−ジメチルアミン共重合体、（ト）ジアリルジメチルアンモニウム−ＳＯ_２重縮合体、（チ）ジアリルアミン塩−ＳＯ_２重縮合体、（リ）ジアリルジメチルアンモニウムクロライド重合体、（ヌ）アリルアミン塩の共重合体、（ル）ジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレート４級塩共重合体、（オ）アクリルアミド−ジアリルアミン共重合体、（ワ）５員環アミジン構造を有するカチオン性樹脂等が挙げられる。

低分子カチオン性化合物としては、シラン系、チタネート系、アルミニウム系またはジルコニウム系などのカチオン性カップリング剤やカチオン性界面活性剤等が挙げられる。
金属化合物としては、水溶性アルミニウム化合物（例えば、塩化アルミニウムまたはその水和物、硫酸アルミニウムまたはその水和物、アンモニウムミョウバン等の無機塩、無機系の含アルミニウムカチオンポリマーであるポリ水酸化アルミニウム化合物等）、水溶性ジルコニウム化合物（例えば、酢酸ジルコニウム、塩化ジルコニウム、オキシ塩化ジルコニウム、ヒドロキシ塩化ジルコニウム、硝酸ジルコニウム、塩基性炭酸ジルコニウム、水酸化ジルコニウム、炭酸ジルコニウム・アンモニウム、炭酸ジルコニウム・カリウム、硫酸ジルコニウム、フッ化ジルコニウム化合物等）、水溶性チタン化合物（例えば塩化チタン、硫酸チタン等）、水溶性ランタノイド属化合物（例えば、塩化セリウム、硝酸セリウム、硫酸セリウム、酢酸セリウム、硝酸ランタン等）などの水溶性多価金属塩等が挙げられる。
これらのインク定着剤は単独に、また２種以上併用して用いられる。

（シリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子）
上記カチオン性化合物は、気相法シリカとの混合液中で気相法シリカと凝集し、シリカ−カチオン性化合物凝集体を形成する。このため、このカチオン性化合物は、単体で用いるよりあらかじめ気相法シリカと凝集体を形成して用いることが好ましい。シリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子を形成するために用いる単体の気相法シリカは、平均粒子径が３〜４０ｎｍの１次粒子であるが、この凝集体微粒子は、実質的に１次粒子が凝集してできた二次粒子からなっている。シリカ−カチオン性化合物凝集体は、平均粒子径０．０１〜１μｍとなるように粉砕・分散し、シリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子として、インク定着層用塗工液に用いることが好ましい。粉砕・分散する方法としては、超音波、高速回転ミル、ローラミル、容器駆動媒体ミル、媒体撹拌ミル、ジェットミル、擂解機、サンドグラインダ、ナノマイザ（商品名）、ホモミキサ等が挙げられる。

顔料およびインク定着剤としてこのシリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子は、１種単独で、あるいは２種以上併用して用いられるが、これを用いることによって、インク定着層の透明性、表面強度、平滑性ならびにインクの吸収性、発色性、耐候性、耐水性等を向上させることができる。

（インク定着層の他の成分）
インク定着層には、さらに、一般塗工紙の製造において使用される分散剤、増粘剤、消泡剤、帯電防止剤、防腐剤等の各種助剤が適宜添加される。また、インク定着層中に、蛍光染料、着色剤を添加することもできる。

なお、インク定着層中には、さらにインクの定着性を高め耐水性を向上させるために、単体のカチオン性化合物を配合してもよい。カチオン性化合物としては、上記シリカ−カチオン性化合物凝集体で用いたカチオン性化合物が例示でき、その中でも、水溶性樹脂あるいはエマルジョンのものが好ましく用いられる。また、この単体で配合するカチオン性化合物、特にカチオン性樹脂は、接着剤としての役割も併せて付与させる場合にしばしば用いられる。

インク定着層のインク吸収性を高めるためには、極力バインダー成分を抑えた方が好ましいが、バインダー成分が少ないと、インク定着層を形成するために塗工液を塗工する際に、塗工層にひび割れを生じやすい。その場合は、例えば、塗工層を乾燥初期に増粘またはゲル化させることで乾燥時の熱風による塗工層のひび割れを防ぐことができる。

塗工層を増粘またはゲル化させる方法としては、特に限定するものではないが、例えば、塗工液に配合した水溶性バインダーと架橋反応可能な架橋剤を用いて増粘またはゲル化させる方法、電子線などのエネルギーを供給することにより増粘またはゲル化させる方法（例えば特開２００２−１６０４３９号公報に開示）、水溶性バインダーとして、温度条件によって親水性と疎水性を示す感温性高分子化合物を用い、温度変化させることにより増粘またはゲル化させる方法（例えば特開２００３−４０９１６号公報に開示）などが挙げられる。この中で、架橋剤剤を用いる方法は、特殊な装置や化合物を必要としないので好ましく、以下に代表例として説明する。

接着剤との架橋性を有する化合物としては、各種公知の架橋剤、ゲル化剤が使用できる。ポリビニルアルコールに対する架橋性を有する化合物としては、グリオキザールなどのアルデヒド系架橋剤、エチレングリコールジグリシジルエーテルなどのエポキシ系架橋剤、ビスビニルスルホニルメチルエーテルなどのビニル系架橋剤、ホウ酸およびホウ砂などのホウ素含有化合物、グリシジル化合物、ジルコニウム化合物、アルミニウム化合物、クロム化合物等などが例示できる。中でも、ホウ素含有化合物は、増粘またはゲル化が早く生じるので特に好ましい。

ホウ素含有化合物としては、ホウ素原子を中心原子とする酸素酸及びその塩のことである。具体例としては、オルトホウ酸、メタホウ酸、次ホウ酸、四ホウ酸、五ホウ酸、及びそれらのナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩等が挙げられる。中でも、オルトホウ酸と四ホウ酸二ナトリウムが、塗料を適度に増粘させる効果があるために好ましく用いられる。
ホウ素化合物の含有量は、ホウ素化合物及びポリビニルアルコールの重合度にもよるが、基材の片面に０．０１〜２．０ｇ／ｍ^２含有されることが好ましい。含有量が２．０ｇ／ｍ^２以下であることにより、親水性バインダーとの架橋密度が高くなりすぎず、塗膜強度を良好なものにできる。一方、含有量が０．０１ｇ／ｍ^２以上であることにより、親水性接着剤との架橋が強まり、塗料のゲル化を促進して塗膜がひび割れしにくいものとなる。

インク定着層は、例えば、架橋剤を予め紙基材表面や後述する下塗り層表面に塗布・含浸させておき、インク定着層用塗工液を塗布する、または、インク定着層用塗工液に架橋剤を配合しておき塗布する、または、インク定着層用塗工液を塗布後、架橋剤を塗布する等の方法により製造される。中でも、架橋剤を予め塗布しておくことにより、増粘またはゲル化を均一に起こすことができるため好ましい。

インク定着層は、２層以上形成することもでき、このように２層以上で構成する場合は、それぞれの層を構成するシリカや接着剤は同じでも良いし、異なっていても構わない。
また、同一の層内に２種類以上のシリカや接着剤を混合しても良いし、それらを組み合わせて使用しても良い。
インク定着層を形成するための塗工装置としては、ブレードコータ、エアーナイフコータ、ロールコータ、バーコータ、グラビアコータ、ロッドブレードコータ、リップコータ、カーテンコータおよびダイコータ等の各種塗工装置が挙げられる。

また、スライドビードコータなどを用い、複数のインク定着層を同時に塗工することもできる。２層以上のインク定着層を塗工する場合は、下層が未乾燥のうちに上層を下層の上に塗工する方法、すなわち、Ｗｅｔ ｏｎ Ｗｅｔ法を用いることが好ましい。
さらに、この塗工したインク定着層に、必要に応じてスーパーカレンダー、ブラシ掛け等の平滑化処理を施しても良い。

＜下塗り層＞
下塗り層は、インク定着層の機能を補う目的で、紙基材とインク定着層の間に設けることができる。例えば、インク溶媒を吸収する目的で下塗り層を設けることにより、インクの着色成分と溶媒成分をいち早く分離することができる。例えば、インク溶媒を基材に浸透することを遅らせる目的で下塗り層を設けることにより、記録時のインク溶媒が紙基材への浸透することによるコックリングを防ぐことができる。なお、どちらの下塗り層であっても、多層抄きされた紙基材の地合の悪いことに由来するインク定着層の表面性の低下を防ぐことができ好ましい。勿論、インク溶媒を基材に浸透するのを遅らせる下塗り層上に、インク溶媒を吸収する下塗り層を積層することもできる。

どちらの下塗り層においても、顔料と接着剤を含有する塗工層である。顔料としては、カオリン（含クレー）、雲母、炭酸カルシウム、酸化チタン、酸化亜鉛、非晶質シリカ（含コロイダルシリカ）、酸化アルミニウム、ゼオライト、セピオライト、スメクタイト、合成スメクタイト、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、珪藻土、スチレン系プラスチックピグメント、ハイドロタルサイト、尿素樹脂系プラスチックピグメント、ベンゾグアナミン系プラスチックピグメント等が挙げられ、単独或いは併用で用いられる。接着剤としては、インクジェット記録用紙用の公知の接着剤を使用することができ、水分散系接着剤、水溶性接着剤を単独、併用とも可能である。

インク溶媒を吸収する目的の下塗り層の場合、顔料として、非晶質シリカ、酸化アルミニウム、アルミノシリケート、炭酸カルシウムを用いることが好ましく、特に湿式法シリカを用いることが好ましい。接着剤については、特に限定するものではないが、過剰に用いるとインク溶媒の吸収性が損なわれるため、顔料１００質量部に対して７〜５０質量部程度である。
一方、インク溶媒を基材に浸透するのを遅らせる目的の下塗り層の場合、顔料としては、雲母、カオリン（含クレー）、炭酸カルシウム、スメクタイト、合成スメクタイトなどを用いることが好ましく、特に雲母、カオリン（含むクレー）を用いることが好ましい。接着剤としては、水分散系接着剤を用いることが、インク溶媒の浸透を抑制する効果が高いので、好ましく、顔料１００質量部に対して５０〜５００質量部程度である。

下塗り層には、さらに、一般塗工紙の製造において使用される分散剤、増粘剤、消泡剤、帯電防止剤、防腐剤等の各種助剤が適宜添加される。また、下塗り層中に、蛍光染料、着色剤を添加することもできる。また、インク定着層のひび割れを防止するため、架橋剤を配合することもできる。
下塗り層を形成するための塗工装置としては、ブレードコータ、エアーナイフコータ、ロールコータ、バーコータ、グラビアコータ、ロッドブレードコータ、リップコータ、カーテンコータおよびダイコータ等の各種塗工装置が挙げられる。

＜光沢発現層＞
本発明では、インク定着層上に、コロイド状粒子を主成分として含有する塗工液を塗工し、該塗工面が湿潤状態にある間に、塗工面を加熱した鏡面ロールに圧接し、乾燥し、乾燥塗工量が０．１〜１．８ｇ／ｍ^２である光沢発現層を形成する。光沢発現層の乾燥塗工量が０．１〜１．８ｇ／ｍ^２であるとき、生産性に優れ、より鮮明な画像を得ることができる。光沢発現層の塗工量は、このように少ないため、坪量が大きい多層抄きされた紙基材であっても、乾燥時に発生した蒸気は、紙基材を通って裏面側より乾燥することができる。塗工量が多くなると、乾燥が不十分による離型不良になり光沢性が得られなかったり、生産速度を遅くして対応することになる。なお、塗工量が０．１ｇ／ｍ^２未満の場合、コロイド状粒子がインク定着層表面を充分に覆うことができず、光沢ムラや、記録物の均一性が損なわれる虞がある。好ましい塗工量は０．５ｇ／ｍ^２以上である。

（コロイド状粒子）
光沢発現層に用いるコロイド状粒子とは、水中に懸濁分散してコロイド状をなしている無機粒子或いは有機粒子を指し、コロイド状粒子を含有することにより、均一で高い光沢性を得ることが出来る。該コロイド状粒子として、例えば、コロイダルシリカ、ベーマイト、擬ベーマイト等のアルミナゾルやコロイダルアルミナ、カチオン性アルミニウム酸化物又はその水和物、或いは特公昭４７−２６９５９号公報に開示されているようなコロイド状シリカ粒子表面をアルミナコーティングした粒子、等の無機粒子、ポリスチレン、メチルメタクリレート、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体、アクリル酸エステル及びメタクリル酸エステル共重合体、マイクロカプセル、尿素樹脂、メラミン等の有機粒子が挙げられる。本発明において好ましいコロイド状粒子としては、コロイダルシリカや、無定形シリカを保護コロイドを作る能力のある水溶性化合物の存在下で分散・解砕したものが例示される。コロイダルシリカとしては、アニオン性であっても、カチオン性であっても構わない。また、球状であっても、非球状であっても構わない。更に、１次粒子径が５〜１００ｎｍの１次粒子が会合度１〜１０の範囲で会合したコロイダルシリカであってもよく、カチオン樹脂や金属化合物で表面処理がほどこされていてもよい。無定形シリカとしては、一次粒子径が小さく二次粒子径が大きくて解砕しにくいゲル法シリカより一次粒子径が大きめで解砕しやすい沈降法シリカや気相法シリカがより好ましく、二次粒子径が小さい気相法シリカは更に好ましい。これらのコロイド状粒子は、２種以上併用することも可能である。

光沢発現層のコロイド状粒子は、インクを定着させる機能を有するカチオン性コロイド状粒子が好ましい。カチオン性コロイド状粒子は、上述のコロイド状粒子の内、該粒子表面が正に帯電した粒子を指し、例えば、ベーマイト、擬ベーマイト等のアルミナゾルやコロイダルアルミナ、カチオン性アルミニウム酸化物又はその水和物、コロイド状シリカ粒子表面をアルミナコーティングした粒子等が挙げられる。また、保護コロイドを作る能力のある水溶性化合物としてカチオン性樹脂等を選択し、その存在下で分散・解砕した気相法シリカも、好ましく使用される。

（接着剤）
光沢発現層中には、コロイド状粒子等をインク定着層上に固着させる目的で、接着剤を含有する。該接着剤は、上記インク定着層に用いた上述の接着剤のなかから選ばれ、単独であっても、または２種類以上であってもよい。なお、光沢発現層中のコロイド状粒子がカチオン性である場合や、光沢発現層中にインク定着剤を配合する場合は、ポリビニルアルコールやゼラチン、カチオン変性した接着剤を使用するとよく、光沢発現層中のコロイド状粒子がアニオン性である場合は、ポリビニルアルコールやカゼイン、アニオン系の接着剤が使用可能である。

接着剤の配合量は、コロイド状粒子１００質量部に対し１〜２００質量部、より好ましくは１０〜１００質量部の範囲で調節される。接着剤の配合量が１質量部より少ないと、光沢発現層の固着力が弱くなり、塗工層の欠落が発生する虞があり、２００質量部を越えると、インク吸収性が低下し、所望のインクジェット記録適性が得られなくなる虞があり、好ましくない。

（離型剤）
光沢発現層は、塗工液を塗工し、該塗工面が湿潤状態にある間に、塗工面を加熱した鏡面ロールに圧接し、乾燥した後、鏡面ドラムより剥離される。塗工面と鏡面ドラムの剥離をスムーズに行なうために、塗工液に離型剤を配合することが好ましい。
離型剤としては、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド等の高級脂肪酸アミド、ポリエチレンワックス、酸化ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のポリオレフィンワックス類、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、オレイン酸カリウム、オレイン酸アンモミウム等の高級脂肪酸アルカリ塩類、レシチン、シリコーンオイル、シリコーンワックス等のシリコーン化合物、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素化合物が挙げられる。

離型剤の配合量は、顔料１００質量部に対し０．１〜５０質量部、好ましくは０．３〜３０質量部、より好ましくは０．５〜２０質量部の範囲で調節される。ここで配合量が少ないと、離型性改善の効果が得られにくく、多いと逆に光沢が低下したり、インクのハジキや記録濃度の低下が生じたりする場合がある。

光沢発現層を形成するための塗工組成物中には、白色度、粘度、流動性等を調節するために、一般の印刷用塗工紙やインクジェット用紙に使用されている顔料、消泡剤、着色剤、蛍光増白剤、帯電防止剤、防腐剤及び分散剤、増粘剤等の各種助剤が適宜添加される。
光沢発現層用塗工液を塗工する場合には、各種公知の塗工方法を採用することができ、例えば、ブレード、ブラシコータ、チャンプレックスコータ、バーコータ、グラビアコータ等の塗工装置を適宜使用するとよい。

本発明では、光沢発現層を形成する塗工液を塗工し、該塗工面が湿潤状態にある間に、該塗工面を加熱した鏡面ロール（キャストドラム）に圧着し、乾燥して剥がしとることにより、塗工層表面に鏡面ロールの表面形状を写し取り、光沢発現層とするものである。鏡面ドラムに圧着する際の塗工層の乾燥・凝固状態により、ウェット法、ゲル化法、リウェット法に分類できる。本発明にはいずれのキャスト法も適用可能だが、特に美しい光沢面を得るためには、光沢発現層を塗工後、直ちに鏡面ロールに圧接するウエット法が好ましい。

＜裏面層＞
本発明では、上記の最表層等を設けていない基材のもう一方の面側である裏面に、写真の風合いを付与したり、ペン書き適性を付与したち、インクジェット記録用紙のカール防止したり、プリンター内の搬送性などの改良したりするために、裏面層を設けてもよい。裏面層には、特に限定するものではないが、例えば、顔料とバインダー系（例えば、コロイダルシリカとアクリル系エマルション型バインダー等）、有機エマルジョン系（例えば、シリコーン系エマルジョン型バインダー、アクリル系エマルジョン型バインダー等）、親水性・疎水性の接着剤系（例えば、澱粉やポリビニルアルコールの塗膜）、ラミネート（例えば、ポリエチレン等）、バインダーとサイズ剤（例えば、澱粉、ポリビニルアルコール、表面サイズ剤など）等が挙げられる。また、導電剤を配合したり、着色剤、蛍光染料などを配合したりすることも可能である。また、裏面に記録層を形成することもできる。裏面の記録層は、インクジェット記録に限らず、感熱記録、熱転写記録、電子写真記録、磁気記録など、適宜形成することができる。

また、裏面にインクジェット記録体や他の記録体を貼り合わせて両面記録体としたり、裏面に粘着剤層を形成してラベルとしたり、磁気カードやＩＣカードの表面に貼り合わせてカードとしたりなど、公知の手段を施すことができる。

以下に、本発明の実施例を挙げて説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。また、実施例において示す「部」および「％」は、特に明示しない限り、質量部および質量％を示す。

＜古紙パルプの製造方法＞
（古紙パルプＡ）
パルパーにてケント古紙（灰分３３．２％）を離解し、除塵装置（クリーナー及びスクリーン）を通過させた後、傾斜エキストラクター及びスクリュープレス脱水機で固形分濃度３０％程度まで濃縮し、フォスフォスルフォンアミジン（ＦＡＳ）を添加し漂白を行いながらディスパーザーを用いて分散処理を行い、さらに水で希釈しながらパルプ洗浄機（ＤＮＴウォッシャー：相川鉄工社製）に通した後、フリーネスを３００ｍｌに調整し、古紙パルプＡを得た。このパルプの灰分は１１．８％、０．１ｍｍ以下の微細繊維は１４．５％であった。

（古紙パルプＢ）
パルパーにて雑誌古紙（灰分２０．３％）を離解し、除塵装置（クリーナーおよびスクリーン）を通過させた後、ダブルデイスクリファイナーにより、フリーネスを３５０ｍｌに調整し、古紙パルプＢを得た。このパルプの灰分は１８．８％、０．１ｍｍ以下の微細繊維は９．８％であった。

（古紙パルプＣ）
古紙パルプＡをパルプ濃度１０％に調整した後、二酸化塩素を対パルプ１％となるように添加し、６０℃１時間処理することにより蛍光強度を９７％低下させた古紙パルプＣを得た。

（古紙パルプＤ）
古紙パルプＡをパルプ濃度２％に調整した後、過硫酸アンモニウムを対パルプ１％（Ｋａｙａｃｌｅａｎ ＡＷ：日本化薬社製）と硫酸鉄を対パルプ０．４％（Ｋａｙａｃｌｅａｎ ＩＫ：日本化薬社製）配合し、ｐＨ２．５の条件下、６０℃、５時間処理することにより蛍光強度を９７％低下させた古紙パルプＤを得た。

（古紙パルプＥ）
古紙パルプＡをパルプ濃度１％に調整した後、硫酸バンドと苛性カリ水溶液でｐＨを７以下に保持した状態で、ポリアルキレンポリアミン・ジカルボン酸縮合物のポリアルキル４級アンモニウム塩（ＯＰ−６０３：一方社油脂工業社製）を対パルプ１重量％添加し、室温（２０℃）１時間処理することにより蛍光強度を９７％低下させた古紙パルプＥを得た。

＜紙基材の作製＞

「紙基材Ａ」
以下のような手抄紙作製方法により５層貼り合わせた紙基材を作成した。

（表層、裏層の処方）
パルプ配合：広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）１００％。
サイズ剤 ：ロジンエマルジョンサイズ剤を有姿で対パルプ１．５％添加。
紙力増強剤：ポリアクリルアミドを有姿で対パルプ２．０％添加。
歩留向上剤：高分子量ポリアクリルアミドを有姿で対パルプ０．８％添加。
硫酸バンド：Ａｌ_２Ｏ_３として８％の水溶液品を有姿で対パルプ２．５％添加。

（表下，裏下の処方）
パルプ配合：古紙パルプＡ １００％。
サイズ剤 ：ロジンエマルジョンサイズ剤を有姿で対パルプ１．５％添加。
紙力増強剤：ポリアクリルアミドを有姿で対パルプ２．０％添加。
歩留向上剤：高分子量ポリアクリルアミドを有姿で対パルプ０．８％添加。
硫酸バンド：Ａｌ_２Ｏ_３として８％の水溶液品を有姿で対パルプ２．５％添加。

（中層の処方）
パルプ配合：古紙パルプＢ １００％
紙力増強剤：ポリアクリルアミドを有姿で対パルプ２．０％添加。
硫酸バンド：Ａｌ_２Ｏ_３として８％の水溶液品を有姿で対パルプ２．５％添加。

上記のように処方した各層の原料を１５０メッシュワイヤーの角型シートマシンで表層，裏層は目標坪量３５ｇ／ｍ^２，表下層，裏下層は目標坪量３５ｇ／ｍ^２、中層は目標坪量４０ｇ／ｍ^２となるように手抄きした。この湿紙を表層、表下層、中層、裏下層、裏層の層間には酸化デンプン２．５％の水溶液を絶乾固形分で０．３ｇ／ｍ^２塗布して重ね合わせて、１０５℃のドラムドライヤーで３分間乾燥させて手抄き紙を得た。

表裏面サイズ処理用紙表裏面のサイズ液として酸化デンプン２．５％、ポリビニルアルコール１．１％、オレフィン系表面サイズ剤有姿で０．４％の混合水溶液を作成した。この表裏面サイズ液をマイヤーバーで表面に絶乾固形分で２ｇ／ｍ^２，裏面に２ｇ／ｍ^２塗布し、風乾したものを小型キャレンダーで平滑化処理した。

「紙基材Ｂ」
紙基材Ａにおいて、表層，裏層は目標坪量６０ｇ／ｍ^２，表下層，裏下層は目標坪量６０ｇ／ｍ^２、中層は目標坪量９０ｇ／ｍ^２となるように手抄きした以外、紙基材Ａと同様にして紙基材Ｂを得た。

「紙基材Ｃ」
紙基材Ａにおいて、表層，裏層は目標坪量１２０ｇ／ｍ^２，表下層，裏下層は目標坪量１２０ｇ／ｍ^２、中層は目標坪量１５０ｇ／ｍ^２となるように手抄きした以外、紙基材Ａと同様にして紙基材Ｃを得た。
「紙基材Ｄ」
以下のような手抄紙作製方法により３層貼り合せた紙基材を作成した。
（表層、裏層の処方）
パルプ配合：広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）１００％。
サイズ剤 ：ロジンエマルジョンサイズ剤を有姿で対パルプ１．５％添加。
紙力増強剤：ポリアクリルアミドを有姿で対パルプ２．０％添加。
歩留向上剤：高分子量ポリアクリルアミドを有姿で対パルプ０．８％添加。
硫酸バンド：Ａｌ_２Ｏ_３として８％の水溶液品を有姿で対パルプ２．５％添加。

（中層の処方）
パルプ配合：古紙パルプＡ １００％
紙力増強剤：ポリアクリルアミドを有姿で対パルプ２．０％添加。
硫酸バンド：Ａｌ_２Ｏ_３として８％の水溶液品を有姿で対パルプ２．５％添加。

上記のように処方した各層の原料を１５０メッシュワイヤーの角型シートマシンで表層，裏層は目標坪量５０ｇ／ｍ^２，中層は目標坪量９０ｇ／ｍ^２となるように手抄きした。この湿紙を表層、中層、裏層の層間には酸化デンプン２．５％の水溶液を絶乾固形分で０．３ｇ／ｍ^２塗布して重ね合わせて、１０５℃のドラムドライヤーで３分間乾燥させて手抄き紙を得た。

表裏面サイズ処理用紙表裏面のサイズ液として酸化デンプン２．５％、ポリビニルアルコール１．１％、オレフィン系表面サイズ剤有姿で０．４％の混合水溶液を作成した。この表裏面サイズ液をマイヤーバーで表面に絶乾固形分で２ｇ／ｍ^２，裏面に２ｇ／ｍ^２塗布し、風乾したものを小型キャレンダーで平滑化処理し、紙基材Ｄを得た。

「紙基材Ｅ」
紙基材Ｄにおいて、表層，裏層は目標坪量３５ｇ／ｍ^２，中層は目標坪量５０ｇ／ｍ^２となるように手抄きした以外、紙基材Ｄと同様にして紙基材Ｅを得た。

「紙基材Ｆ」
以下のような手抄紙作製方法により５層貼り合わせた紙基材を作成した。
（表層、裏層の処方）
パルプ配合：広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）５０％、古紙パルプＣ５０％。
サイズ剤 ：ロジンエマルジョンサイズ剤を有姿で対パルプ１．５％添加。
紙力増強剤：ポリアクリルアミドを有姿で対パルプ２．０％添加。
歩留向上剤：高分子量ポリアクリルアミドを有姿で対パルプ０．８％添加。
硫酸バンド：Ａｌ_２Ｏ_３として８％の水溶液品を有姿で対パルプ２．５％添加。

（表下、裏下の処方）
パルプ配合：広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）５０％、古紙パルプＣ５０％。
サイズ剤 ：ロジンエマルジョンサイズ剤を有姿で対パルプ１．５％添加。
紙力増強剤：ポリアクリルアミドを有姿で対パルプ２．０％添加。
歩留向上剤：高分子量ポリアクリルアミドを有姿で対パルプ０．８％添加。
硫酸バンド：Ａｌ_２Ｏ_３として８％の水溶液品を有姿で対パルプ２．５％添加。

（中層の処方）
パルプ配合：古紙パルプＢ １００％
紙力増強剤：ポリアクリルアミドを有姿で対パルプ２．０％添加。
硫酸バンド：Ａｌ_２Ｏ_３として８％の水溶液品を有姿で対パルプ２．５％添加。

上記のように処方した各層の原料を１５０メッシュワイヤーの角型シートマシンで表層，裏層は目標坪量３５ｇ／ｍ^２，表下層，裏下層は目標坪量３５ｇ／ｍ^２、中層は目標坪量４０ｇ／ｍ^２となるように手抄きした。この湿紙を表層、表下層、中層、裏下層、裏層の層間には酸化デンプン２．５％の水溶液を絶乾固形分で０．３ｇ／ｍ^２塗布して重ね合わせて、１０５℃のドラムドライヤーで３分間乾燥させて手抄き紙を得た。

表裏面サイズ処理用紙表裏面のサイズ液として酸化デンプン２．５％、ポリビニルアルコール１．１％、オレフィン系表面サイズ剤有姿で０．４％の混合水溶液を作成した。この表裏面サイズ液をマイヤーバーで表面に絶乾固形分で２ｇ／ｍ^２，裏面に２ｇ／ｍ^２塗布し、風乾したものを小型キャレンダーで平滑化処理し、紙基材Ｆを得た。

「紙基材Ｇ」
以下のような手抄紙作製方法により５層貼り合わせた紙基材を作成した。
（表層、裏層の処方）
パルプ配合：広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）５０％、古紙パルプＤ５０％。
サイズ剤 ：ロジンエマルジョンサイズ剤を有姿で対パルプ１．５％添加。
紙力増強剤：ポリアクリルアミドを有姿で対パルプ２．０％添加。
歩留向上剤：高分子量ポリアクリルアミドを有姿で対パルプ０．８％添加。
硫酸バンド：Ａｌ_２Ｏ_３として８％の水溶液品を有姿で対パルプ２．５％添加。

（表下、裏下の処方）
パルプ配合：広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）５０％、古紙パルプＤ５０％。
サイズ剤 ：ロジンエマルジョンサイズ剤を有姿で対パルプ１．５％添加。
紙力増強剤：ポリアクリルアミドを有姿で対パルプ２．０％添加。
歩留向上剤：高分子量ポリアクリルアミドを有姿で対パルプ０．８％添加。
硫酸バンド：Ａｌ_２Ｏ_３として８％の水溶液品を有姿で対パルプ２．５％添加。

（中層の処方）
パルプ配合：古紙パルプＢ １００％
紙力増強剤：ポリアクリルアミドを有姿で対パルプ２．０％添加。
硫酸バンド：Ａｌ_２Ｏ_３として８％の水溶液品を有姿で対パルプ２．５％添加。

上記のように処方した各層の原料を１５０メッシュワイヤーの角型シートマシンで表層，裏層は目標坪量３５ｇ／ｍ^２，表下層，裏下層は目標坪量３５ｇ／ｍ^２、中層は目標坪量４０ｇ／ｍ^２となるように手抄きした。この湿紙を表層、表下層、中層、裏下層、裏層の層間には酸化デンプン２．５％の水溶液を絶乾固形分で０．３ｇ／ｍ^２塗布して重ね合わせて、１０５℃のドラムドライヤーで３分間乾燥させて手抄き紙を得た。

表裏面サイズ処理用紙表裏面のサイズ液として酸化デンプン２．５％、ポリビニルアルコール１．１％、オレフィン系表面サイズ剤有姿で０．４％の混合水溶液を作成した。この表裏面サイズ液をマイヤーバーで表面に絶乾固形分で２ｇ／ｍ^２，裏面に２ｇ／ｍ^２塗布し、風乾したものを小型キャレンダーで平滑化処理し、紙基材Ｇを得た。

「紙基材Ｈ」
以下のような手抄紙作製方法により５層貼り合わせた紙基材を作成した。
（表層、裏層の処方）
パルプ配合：広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）５０％、古紙パルプＥ５０％。
サイズ剤 ：ロジンエマルジョンサイズ剤を有姿で対パルプ１．５％添加。
紙力増強剤：ポリアクリルアミドを有姿で対パルプ２．０％添加。
歩留向上剤：高分子量ポリアクリルアミドを有姿で対パルプ０．８％添加。
硫酸バンド：Ａｌ_２Ｏ_３として８％の水溶液品を有姿で対パルプ２．５％添加。

（表下、裏下の処方）
パルプ配合：広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）５０％、古紙パルプＥ５０％。
サイズ剤 ：ロジンエマルジョンサイズ剤を有姿で対パルプ１．５％添加。
紙力増強剤：ポリアクリルアミドを有姿で対パルプ２．０％添加。
歩留向上剤：高分子量ポリアクリルアミドを有姿で対パルプ０．８％添加。
硫酸バンド：Ａｌ_２Ｏ_３として８％の水溶液品を有姿で対パルプ２．５％添加。

（中層の処方）
パルプ配合：古紙パルプＢ １００％
紙力増強剤：ポリアクリルアミドを有姿で対パルプ２．０％添加。
硫酸バンド：Ａｌ_２Ｏ_３として８％の水溶液品を有姿で対パルプ２．５％添加。

上記のように処方した各層の原料を１５０メッシュワイヤーの角型シートマシンで表層，裏層は目標坪量３５ｇ／ｍ^２，表下層，裏下層は目標坪量３５ｇ／ｍ^２、中層は目標坪量４０ｇ／ｍ^２となるように手抄きした。この湿紙を表層、表下層、中層、裏下層、裏層の層間には酸化デンプン２．５％の水溶液を絶乾固形分で０．３ｇ／ｍ^２塗布して重ね合わせて、１０５℃のドラムドライヤーで３分間乾燥させて手抄き紙を得た。

表裏面サイズ処理用紙表裏面のサイズ液として酸化デンプン２．５％、ポリビニルアルコール１．１％、オレフィン系表面サイズ剤有姿で０．４％の混合水溶液を作成した。この表裏面サイズ液をマイヤーバーで表面に絶乾固形分で２ｇ／ｍ^２，裏面に２ｇ／ｍ^２塗布し、風乾したものを小型キャレンダーで平滑化処理し、紙基材Ｈを得た。

実施例１
紙基材Ａを用い、その片面に５％のホウ砂液を乾燥重量が１ｇ／ｍ^２となるようにバーで塗工、乾燥させた。次いで、下記インク定着層用塗工液を乾燥塗工量で１２ｇ／ｍ^２となるように、エアーナイフコータで塗工、乾燥した。
「インク定着層用塗工液の調製」
（シリカゾルの調製）
市販気相法シリカ（商品名：レオロシールＱＳ−３０、平均一次粒子径９ｎｍ、比表面積３００ｍ^２／ｇ、（株）トクヤマ製）をサンドグラインダにより水分散粉砕した後、ナノマイザー（商品名：ナノマイザー、ナノマイザー社製）を用いて、粉砕分散を繰り返し、分級後、平均二次粒子径８０ｎｍからなる１０％分散液を調製した。
該分散液にカチオン性化合物として、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド−アクリルアミド共重合体（商品名：ＰＡＳ−Ｊ−８１、日東紡績（株）製）１０部を添加し、顔料の凝集と、分散液の増粘を起こさせた後、再度ナノマイザーを用いて、粉砕分散を繰り返し、平均二次粒子径３００ｎｍからなる８％分散液を調製しシリカゾルを得た。
（塗工液の調製）
上記シリカゾル１００部、ポリビニルアルコール（商品名：ＰＶＡ１３５、クラレ（株）製）１５部を添加・攪拌し、更に水を添加し、固形分濃度１２％の塗工液を得た。

次いで、インク定着層上に、光沢発現層を乾燥塗工量が０．８ｇ／ｍ^２となるように、鏡面ドラムのニップ部で塗布し、そのまま９０℃に加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げて、インクジェット記録用紙を得た。

（光沢発現層用塗工液の調製）
カチオン変性コロイダルシリカ（日産化学社製、商品名：ＳＴ−ＡＫＬ、平均粒子径：４５ｎｍ）１００部、平均粒子径２０ｎｍのカチオンウレタンラテックス２５部、カチオンリケイ剤（近代科学社製、商品名：ペルトールＮ−８５６）５部の５％混合液を塗工液とした。

実施例２
実施例１において、紙基材Ａを紙基材Ｂに変更した以外は実施例１と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。
比較例１
実施例１において、紙基材Ａを紙基材Ｃに変更した以外は実施例１と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。

実施例３
実施例１において、紙基材Ａを紙基材Ｄに変更した以外は実施例１と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。
比較例２
実施例１において、紙基材Ａを紙基材Ｅに変更した以外は実施例１と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。

実施例４
実施例１において、紙基材Ａを紙基材Ｆに変更した以外は実施例１と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。
実施例５
実施例１において、紙基材Ａを紙基材Ｇに変更した以外は実施例１と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。
実施例６
実施例１において、紙基材Ａを紙基材Ｈに変更した以外は実施例１と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。

実施例７
実施例２において、インク定着層の塗工量を８ｇ／ｍ^２とした以外は実施例２と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。
比較例３
実施例２において、インク定着層の塗工量を３ｇ／ｍ^２とした以外は実施例２と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。

実施例８
実施例２において、インク定着層の塗工量を２８ｇ／ｍ^２とした以外は実施例２と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。
比較例４
実施例２において、インク定着層の塗工量を５０ｇ／ｍ^２とした以外は実施例２と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。

実施例９
実施例２において、光沢発現層の塗工量を１．５ｇ／ｍ^２とし、ドラム温度を９８℃にした以外は実施例２と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。
比較例５
実施例２において、光沢発現層の塗工量を２ｇ／ｍ^２とし、ドラム温度を１００℃にし、更に処理速度を遅くした以外は実施例２と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。

比較例６
実施例２において、光沢発現層を鏡面ドラムを用いず、熱風で乾燥した以外は実施例２と同様にしてインクジェット記録用紙を得た
比較例７
実施例２において、光沢発現層を塗工せず、インク定着層の乾燥を、ウェットキャスト法により仕上げた以外は実施例２と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。キャスト仕上げは、インク定着層が十分に乾燥するようにスピードを遅くして製造した。

上記実施例、比較例により得られたインクジェット記録用紙について、下記評価を行いその結果を表１に示す。

「重厚感」
得られたインクジェット記録用紙の重厚感を下記の評価で行なった。
◎：葉書よりも重厚感が感じられる。
○：葉書に近い重厚感がある。
△：従来のＲＣ紙を用いたインクジェット記録用紙に近い感じがする。
×：マットタイプのインクジェット記録用紙に近い感じがする。

「光沢性」
得られたインクジェット記録用紙の光沢性を下記の評価で行なった。
◎：銀塩写真用紙に近い光沢感。
○：Ａ２グレードの光沢系印刷用紙以上の光沢感。
△：Ａ２グレードの光沢系印刷用紙に近い光沢感。
×：光沢感がほとんどない。

「ひび割れ」
得られたインクジェット記録用紙のひび割れの状態を７５倍のルーペで観察し、下記の評価で行なった。
◎：ひび割れが全く見られない。
○：ひび割れが若干見られる。
△：ひび割れが全面に見られる。
×：ひび割れが全面に頻繁に見られる。

「滲み（インクジェット印字評価）」
染料インクタイプのインクジェットプリンター（セイコーエプソン社製、Ｇ８６０）と顔料インクタイプのインクジェットプリンター（セイコーエプソン社製、ＰＣ−Ｇ９３０）で、本発明のインクジェット記録用紙にフルカラー印字して、滲みの状態を目視観察し下記基準で評価した。
○：全く滲みがみられなく良好。
△：若干滲みがみられるが、実用上問題ない。
×：滲みが酷く、実用上問題となる。

「表面傷」
得られたインクジェット記録用紙の表面の傷の付き易さを摩擦試験機（スガ試験機（株）製）で評価した。
評価条件：裏面と光沢面とを接触させ荷重２００ｇで、２０回こすり、表面の傷の状態を目視で観察し、下記の評価で行なった。
◎：表面に全く傷が見られない。
○：表面に傷が若干見られる。
△：表面に多くの傷が見られる。
×：表面に著しく多くの傷が見られる。

（操業性）
実施例９でのキャスト処理条件を基準とし、操業性を評価した。
◎：実施例９よりも操業性はよい。
○：実施例９と同等の操業性である。
△：実施例９よりも操業性が劣る。
×：実施例９よりもかなり操業性が劣る。
−：キャスト処理を行っていないので、操業性は優れる。

表１から明らかなように、本発明方法で製造されたインクジェット記録用紙、重厚感、光沢感があり、ひび割れがなく、染料インク、顔料インクに対しても優れた記録適性を示すものであった。

本発明で製造されるインクジェット記録用紙は、従来にない重厚感と光沢感を示すものであり、葉書、メッセージカード、プリペイドカードをはじめとする様々な用途に利用可能である。

Claims (4)

1. 坪料１５０〜６００ｇ／ｍ^２の多層抄きされた紙基材の片面に、顔料、バインダー及びインク定着剤を含有し、乾燥塗工量が５〜４０／ｍ^２であるインク定着層を設け、インク定着層上に、コロイド状粒子を主成分として含有する塗工液を塗工し、該塗工面が湿潤状態にある間に、塗工面を加熱した鏡面ロールに圧接し、乾燥し、乾燥塗工量が０．１〜１．８ｇ／ｍ^２である光沢発現層を形成することを特徴とするインクジェット記録用紙の製造方法。
2. インク定着層の顔料が気相法シリカである請求項１記載のインクジェット記録用紙の製造方法。
3. インク定着層のバインダーがポリビニルアルコールであり、少なくともその一部がホウ素化合物により架橋されている請求項１又は２記載のインクジェット記録用紙の製造方法。
4. 紙基材が、古紙パルプを用紙中に４０質量％以上含有した、３層以上の多層抄き合わせにより抄造された紙基材である請求項１〜３のいずれか一項に記載のインクジェット記録用紙の製造方法。