JP4733122B2 - 布の介在によるタイヤへのアプリケの取付け - Google Patents

Description

本発明は、特定のタイヤにおけるゴム製品の表面にアプリケおよび／または要素の付設に関する。より詳細には、本発明は、前記製品の加硫後における前記要素および／または被膜の付設に関する。特に、本発明は、剛性または非剛性の要素および／または被膜付設によりタイヤの表面の一部の着色された或は着色されていないマーキングに関する。

装飾または確認の目的で、タイヤは、一般にタイヤの外面の一部の直接付設される着色されてもされなくてもよいマーキングを示すことがある。「マーキング」は、このテキストでは、一般に加硫後におけるタイヤの前記表面に取り付けられる任意の要素または被膜を意味するものと理解されるであろう。このマーキングは「剛性の」要素、軟質要素、ラッカー被膜、塗料被膜などよりなってもよい。
「剛性の」要素は、走行時のタイヤの継続的な変形にならうことが不可能な要素を意味するものと理解されるであろう。個々の事情によっては、これらの「剛性の」要素は全く非変形性であるか、或は可撓性であってもよいが、タイヤの変形と同じ規模で弾性ではない。換言すると、これらの「剛性の」要素は、付設可能であれば、曲がることもあるが、タイヤの曲率半径の変化から生じるタイヤの表面積の局部的変化にならうことが不可能である。これらの要素は金属、プラスチック材料、エラストマー材料、セラミック材料などよりなってもよい。
適当な材料で行われるタイヤにおけるマーキングは白色を含めて１つまたはそれ以上の色であってもよい。

しかしながら、タイヤに着色された或は着色されていないマーキングを生じることに伴うかなりの難点がある。
このようなマーキングはタイヤの表面の少なくとも一部を覆うように意図されている。このようなマーキングは、これらが表面被覆として意図されているので、より詳細には、「非摩耗性」として知られている、すなわち、前記タイヤが普通の条件下で使用される場合、道路と接触しないタイヤのケーシング表面を覆うように意図されている。かくして、特に装飾または確認の目的で使用されるこのようなマーキングはタイヤのケーシング側壁部に外面またはとレッドパターンの底部を少なくとも部分的に構成してもよい。
このようなマーキングでタイヤの表面を直接に被覆する複雑さは当業者に周知である。実際には、この手順に伴われる２つの主な難点があり、これらの難点は、一方では、後でよりはっきりわかるように、マーキングに対する効果を有するタイヤにおける組成物の性質であり、他方では、マーキングが順応することができなければならないタイヤ、かくしてその表面の顕著な変形を引き起こす、タイヤが走行中に受ける応力である。

天然および合成の加硫されたジエンゴム組成物は、それらの分子鎖における二重結合の存在に起因して、公知の酸化およびオゾン分解機構の結果、大気への長期の露出後に多少急速に劣化しがちである。これらの劣化機構は、熱酸化による熱の付加的作用により、或は光酸化による光の付加的作用により更に促進される（例えば、Ｐｏｌｙｍ.Ｓｃｉ.、４巻、第３号、１９９６、９２-９８における「ポリマーの光酸化および安定化」、トレンド；Ｉｎｔ.Ｐｏｌｙｍ.Ｓｃｉ.ａnｄＴｅｃｈｎｏｌ.、２２巻、第１２号、１９９５、４７-５７における「ゴムの劣化機構」を参照）。
酸化防止剤またはオゾン分解防止剤のような種々の劣化防止剤の開発およびこれらの劣化防止剤のタイヤ製造用のジエンゴム組成物への導入により、タイヤの老化と関連されているこれらのタイヤの劣化現象すべてを抑制することが徐々に可能になってきた。更に、これらの機能の両方を同時に満たすことができる化合物が発見されており、酸化防止剤またはオゾン分解防止剤として最も効果的なものは、公知のように、例えば、２，２，４−トリメチル-１，２‐ジヒドロキノリン（「ＴＭＱ」）のようなキノリンの誘導体、または例えば、Ｎ‐）１，３‐ジメチルブチル）‐Ｎ'-フェニル-ｐ‐フェニレンジアミン（「６ＰＰＤ」）またはＮ‐イソプロピル‐Ｎ'‐ フェニル-ｐ‐フェニレンジアミン（「IＰＤ」）のような前記キノリンの誘導体より更に活性であるｐ‐フェニレンジアミン（「ＰＤ」）の誘導体である。これらの劣化防止剤ＴＭＱおよびＰＰＤは、現在、非常に普及しており、独特の黒色を与えるカーボンブラックが少なくとも部分的に充填された従来のジエンゴム組成物にときどき組合せで事実上系統的に使用されている。

しかしながら、前述の剤、特にＴＭＱおよびＰＰＤ誘導体は、光安定ではなく、ＵＶ光線への露出時に、着色された化学種を発生させ、これらの化学種は、これらの誘導体を含有するゴム組成物の色の劣化を引き起こしてこれらの組成物を暗褐色に汚してしまう。
更に、劣化防止剤はこれらを含有するゴム組成物内で分子規模で可動である。この可動性は、初めに劣化防止剤を含有する組成物に隣接した組成物までに及ぶ。かくして、これらの劣化防止剤は、これらを含有するゴム組成物に付着された着色マーキング組成物の中へ移動してこの着色マーキング組成物を汚しがちである。
更に、オゾンによる劣化を制限するために、エラストマー組成物は、一般に、表面に保護被膜を形成することによってオゾン分解防止剤に関して静的条件下で追加の保護を行なうワックスをも組み入れている。しかしながら、これらのワックスは、ゴム製品の表面まで移動することできることにより区別されるが、エラストマー組成物を汚染することにより、或はエラストマー組成物を曇らせたり灰色にしたりすることによりエラストマー組成物の表面の外観を変える。この現象はワックスの「風解」として知られている。

前記段落は、タイヤのケーシングの外面の一部を覆うように、且つタイヤに使用されるエラストマー組成物に存在する酸化防止剤、オゾン分解防止剤およびワックスに起因した汚れおよび劣化に対して耐性であるように設計されている着色された或は着色されていない耐久性外観のマーキングを生じることがどうして非常に複雑な方法であるかを説明している。
解決法のほとんどは、組成物が種々の成分を混ぜて着色を可能にし、且つワックスの移動または生成物の汚染を防ぐ着色されたマーキングの開発を提案している。しかしながら、前述のように、マーキングが、タイヤが受ける機械的応力を絶えることが可能であることが必要でもある。

現在達成可能であるこれらの２つの問題の解決法は、耐久性外観と機械的応力に対する耐性との間の妥協を改良する場合に、しばしば不適合であり、従って不満足である。実際には、下記のごとくである。
被膜がタイヤの寿命にわたる反復変形に対処するのに十分に可撓性であれば、分子可動性は非常に大きいので、汚染生成物の移動を完全に防ぐことができない。
被膜は分子可動性を抑えるほどに剛性であれば、もはや、個々の事情によっては、被膜の離脱または引裂きを生じる応力の過剰の集中を引き起こすことなしに、タイヤの変形にならうことが可能ではない。
かくして、耐久性のマーキングを得るには、タイヤの変形に一致する能力をマーキングに与えながら、タイヤの外面に付設されたマーキングの色および／または輝きの劣化を、除去しないなら、少なくとも減少させる方法を見出すことが必要である。

驚くべきこと、本出願人は、タイヤのマーキングと関連された化学的問題および機械的問題の両方を解決する異なる方法が、マーキングされるべきタイヤの表面のン部分とマーキング要素および／または被膜との間に、布、特に双弾性メリヤス布の層を介在させることよりなることを発見した。かくして、双弾性メリヤス布およびマーキング要素および／または被膜は、以後にアプリケとして知られているマーキングスタックを形成する。
更に、タイヤに一体化されるか或は取り付けられた電子チップに情報を記憶し、そしてセンサまたは他の接続、通信または信号送信または受信装置の使用を必要とする特に圧力および／または温度監視におけるような測定を行うことがますます望まれている。剛性の支持体を必要とするこのような装置は、これらがタイヤの変形にならうことができないので、タイヤに取り付けるのが非常に困難である。
この理由で、本発明により得られる解決法によれば、このような装置をタイヤに取り付ける際に伴う問題を解消することが可能である。

従って、本発明は、第１に、表面の少なくとも一部に少なくとも１つのアプリケを備えているタイヤにおいて、前記アプリケが、空気と接触していてアプリケの上層を構成する第１層と、タイヤと接触していてアプリケの下層を構成する第２層とで構成されており、アプリケの前記下層が双弾性布よりなることを特徴とするタイヤを提供する。使用される布は、双弾性布、すなわち、メッシュを形成するループが編み方向およびこの編み方向に対して垂直の方向に互いに対して移動することが可能であるメッシュ布である。
双弾性は、その材料が、これを少なくとも２つのほぼ垂直の方向に、好ましくはすべての方向に弾性にする特性を示すことを意味している。
従って、この布またはニットを製造するためにエラストマー繊維を使用することは必須ではない。実際、主な狙いが移動を防ぐことであるならば、エラストマー繊維の使用は賢明ではない。実施を助成したり、弾性回復を促進したりするために少量のエラストマー繊維を添加することは任意的に可能である。
しかしながら、機械的分離だけを必要とするなら、エラストマーマトリックスの使用により、分離能力を高めることが可能である。

語「双弾性布」は、可逆的に弾性変形すること可能であるが、必ずしも編みにより得られるとは限らない構造体に及ぶ。これらの構造体は、特に、クロッシェにより得られてもよいし、或はプラッシェループまたは針縫い構造体の形態の集合体であってもよい。
タイヤの表面とマーキング要素および／または被膜との間に弾性メリヤス布を介在させる本発明者が提供する解決法によれば、前記要素および／または被膜自身が不浸透性特性を示すことが必要であることなしに、前記要素および／または被膜の移動、かくして汚染による化学的変化を防ぐように化学的分離を可能にし、同時に、前記被膜および／または要素を取付けられたままにしてその形状を保つように機械的分離の達成を可能にする。

ループを交錯することにより、２つの実質的に垂直の方向に弾性的に変形可能である網状組織を形成する。双弾性メリヤス布が使用される有利な場合、本発明によるこの双弾性メリヤス布の変形能力は、特に、繊維がメッシュ網状組織において互いに対して滑るメリヤス布を構成している編み構造体から得られる。一般に、本発明による双弾性メリヤス布の弾性伸び率は２つの伸び方向のうちの少なくとも一方で少なくとも１０％である。この弾性伸び率は有利には５０％またはそれ以上であり、或は、実際は、特に１００％またはそれ以上である。
双弾性メリヤス布が保護されるべき帯域に敷設される方向は、有利には、より大きい伸び率を有するメリヤス布の方向が最も大きい応力が前記帯域に作用する方向と平行であるような方向である。

双弾性布は下記の特性のうちの少なくとも１つ、好ましくはすべてを示す。
ａ）少なくとも８％の弾性伸び率
ｂ）１デシメートルあたり１５０個のループ、好ましくは１デシメートルあたり２００個のループ未満か或いはそれに等しいメッシュサイズ。
例えば、一方の側に１デシメートルあたり２４０個のループ、他方の側に１デシメートルあたり２３５個のループを備えているメリヤス布で試験を行って、特に耐亀裂性に関して、非常に興味ある結果が得られた。
一般に、本発明による双弾性メリヤス布は、合成繊維、天然繊維またはこれらの繊維の混合物で構成されている。合成繊維によれば、本発明による双弾性メリヤス布は、ポリアミド６、ポリアミド６.６（ナイロン）、ポリエステルなどの中から選択された少なくとも１種類の繊維よりなってもよい。

かくして、有利には、前記布はポリアミド、ポリエステル、レーヨン、コットン、ウール、アラミド、シルクおよびリネンの中から選択された少なくとも１つの材料よりなる。
１つの有利な別の実施形態によれば、ポリウレタン、ラテックス、天然または合成ゴムのような材料の弾性糸の或る割合は布の実施を容易にすることを可能にする弾性比を確保するのに有用であると判明し得る。かくして、本発明による双弾性メリヤス布としては、２７００号の名称でミリケンにより販売されており、８２％のポリアミド６繊維と１８％の４４ｄＴｅｘポリウレタンとで構成されているメリヤス布が挙げられる。
前記繊維は、有利には、接着剤系で予め接着される。実施形態の一例によれば、前記繊維は、例えばＲＦＬ種類接着剤系（レソルシノールホルムアルデヒドラテックス）で予め接着される。

本発明による布または双弾性メリヤス布は、未処理形態で使用されてもよいが、この布が付着されるゴム構造体に対する良好な付着のために、この布を予め接着されたメリヤス布の形態で使用することが好ましい。布またはメリヤス布に含浸する組成物は一般にゴムと適合可能な組成物である。すなわち、含浸用組成物はゴム組成物と共同加硫することが可能であり、従って前記ゴム組成物と双弾性メリヤス布との良好な凝集を確保することが可能である。本発明による含浸用組成物は、特にＲＦＬ種類の樹脂（レソルシノールホルムアルデヒドラテックス）のような樹脂であってもよい。
アプリケは、有利には、取付けの目的でタイヤの表面に形成された適当なサイズのキャビティへの挿入によりタイヤに取付けられる。
アプリケはタイヤの外側に対して半径方向である表面の一部に取付けられる。

本発明による布または双弾性メリヤス布は０.２ｍｍと２ｍｍとの間、好ましくは０.４ｍｍと１.２ｍｍとの間であってもよい厚さを示す。
この布の単位面積あたりの質量は、一般に、７０ｇ／ｍ²と７００ｇ／ｍ²との間、好ましくは１４０ｇ／ｍ²と４１０ｇ／ｍ²との間である。
アプリケはタイヤの内側に対して半径方向である表面の一部に取付けられる。
１つの別の本発明によれば、メリヤス布は熱硬化性および熱可塑性ポリマーの中から選択された少なくとも１つのポリマーで構成されている。
有利な実施形態によれば、アプリケの上層は未着色のプラスチック、エラストマー、セラミックおよび金属材料の中から選択された少なくとも１つの材料よりなる。
他の有利な実施形態によれば、アプリケの上層は着色されている或は着色されていない塗料の被膜、ラッカーの被膜よりなる。
他の有利な実施形態によれば、アプリケの上層は、特に、センサ、電子チップ、給電ハーネス、コネクタ、受信アンテナおよび送信アンテナの中から選択された要素よりなる。

他の有利な変形例によれば、アプリケの上層は、エラストマーまたはジエンゴムの種類の材料、すなわち、少なくとも部分的にジエンモノマーを主としたエラストマーに構成された視覚モチーフであってもよく、このモチーフはゴム系材料の黒色以外の少なくとも１つの色を示している。このようなモチーフは、その外面に、ピッチＰで互いに平行に配置された高さＨの複数のリブまたは溝により形成された少なくとも１つの光回折網状組織を備えている。
好ましくは、ピッチＰは１.５ミクロン未満か或いはそれに等しく、高さＨは多くとも１ミクロンに等しい。何故なら、この回折効果はこれらの限度値を超えて現れるからである。最も好ましくは、Ｈは０.１ミクロンと０.３ミクロンとの間であり、Ｐは０.５ミクロンと０.７ミクロンとの間であり、更に好ましくは、Ｈは０.１７ミクロンと０.２３ミクロンとの間であり、Ｐは０.６ミクロンに等しい。これらのパラメータは、有利には、前記モチーフが形成される材料の光学指数の関数として定められるのがよい。

布の存在はこの種類の実施形態の場合には特に重要である。何故なら、ワックスおよびオゾン分解防止剤または酸化防止剤が移動し、タイヤの外面に保護層を形成する傾向があるからである。このような層の存在は回折網状組織により生じられる光の影響を減じる。布の存在はモチーフをこの種類の移動から保護し、モチーフはその視覚特性を維持する。
また、本発明は、
適当なサイズの双弾性メリヤス布層の上面にマーキングを付設してアプリケを形成する工程と、
マーキングされるべきタイヤの表面の部分に前記双弾性メリヤス布層の下面を接着剤で接合することにより前記アプリケを取付ける工程と、
を備えているタイヤの表面の少なくとも一部をマーキングするための方法に関する。
マーキングは、好ましくは、着色された或は着色されていないプラスチック、エラストマー、セラミックおよび金属材料の中から選択された材料の少なくとも１つの要素よりなる。
さもなければ、マーキングは着色された或は着色されていない塗料被膜またはラッカー被膜の中から選択された少なくとも１つの被膜よりなる。

また、本発明は、
適当なサイズの双弾性メリヤス布層の上面に剛性要素を取付け、かくしてアプリケを形成する工程と、
タイヤの表面の所望部分に双弾性メリヤス布層の下面を接着剤で接合することにより前記アプリケを取付ける工程と、
を備えているタイヤの表面の少なくとも一部に剛性要素を取付けるための方法に関する。
剛性要素は、好ましくは、センサ、電子チップ、給電ハーネス、コネクタ、受信アンテナ、送信アンテナおよび電子回路の中から選択された少なくとも１つの要素よりなる。
本発明の他の特徴および利点は、添付図面を参照して行われる本発明によるタイヤの実施形態の例の説明を読むことから明らかになるであろう。

添付図面を参照して本発明の実施形態を以下に詳細に説明する。
このテキストにおいて、語「下」はタイヤに向かって半径方向に配向された表面の任意の層を示すのに使用され、語「上」はタイヤから離れる方向に半径方向に配向された表面の任意の層、特に空気と接触している層または表面を示すのに使用される。
タイヤのマーキングは本発明の１つの面を構成する。この面は、ここでは、単に例として説明され、本発明を何ら限定しない。当業者は、本発明が、監視装置、測定装置などのようなマーキング以外の目的で意図される要素および／または被膜をタイヤの表面に取付けることも備えていることを理解するであろう。

かくして、例として、添付図はカーカス補強体を備えているタイヤ１の半径方向断面の半分の概略図である。この図において、このタイヤ１は、クラウン２と、側壁部３と、ビード４と、１つのビードから他のビードまで延びているカーカス補強体６とを備えている。クラウン２はトレッド７により覆われている。カーカス補強体６は各ビード４内で２つのビードワイヤ５（１つのみが図に示される半断面に表されている）のまわりに巻かれている。
かくして、本発明は表面の少なくとも一部に本発明による少なくとも１つのアプリケ８を備えているタイヤ１に関する。本発明によるアプリケが取付けられているタイヤの部分は少なくとも１つの実質的に飽和されたジエンエラストマー、少なくとも１つの実質的に飽和されていないジエンエラストマー、或はこれらの２種類のエラストマーの混合物を主としたゴム組成物を示している。このゴム組成物は、従来の添加剤、特にオゾン、酸化などに対して保護を行なう剤を含有してもよい。

「ジエン」は、公知のように、少なくとも部分的にジエンモノマー（共役であってもなくても、２つの２重炭素-炭素結合を有しているモノマー）から生じるエラストマー（すなわち、ホモポリマーまたはコポリマー）を意味しているものと理解される。これらのジエンは「実質的に不飽和」または「実質的に飽和」の２つの分類に分けられ得る。
一般に、「実質的に不飽和の」ジエンエラストマーは、ここでは、少なくとも部分的に、１５％（モル％）より多いジエン源の員または構造単位の含有量を有する共役ジエンから得られるジエンエラストマーを意味するものと理解される。
かくして、例えば、ブチルゴムのようなジエンエラストマーまたはジエンおよびＥＰＤＭ（エチレン-プロピレン-ジエンターポリマー）種類のアルファオレフィンとのコポリマーは、先の定義内に入り、特に「実質的に飽和の」ジエンエラストマー（常に１５％未満のジエン源の構造単位の低い或は非常に低い含有量）として呼ばれ得る。

本発明の好適な実施形態によれば、本発明によるアプリケが取付けられるタイヤの部分はタイヤの側壁部である。添付図は、この実施形態、より詳細には、側壁部３の半径方向下側の部分へのアプリケ８の取付けを示している。その場合、タイヤのこの部分の組成物は少なくとも１つの実質的に飽和されたジエンエラストマー、特に、少なくとも１つのＥＰＤＭコポリマー（このポリマーが例えば実質的に不飽和のジエンエラストマーのうちの１つまたはそれ以上との混合物に使用されようがされまいが、いずれにしても）を含有してもよい。
本発明の他の実施形態によれば、本発明によるアプリケが取付けられるタイヤの部分はタイヤの内部ゴムまたはタイヤの内部分から任意の他の層または単位部である。その場合には、タイヤのこの部分の組成物は、イソブテンおよびイソプレンコポリマーの種類の少なくとも１つの実質的に飽和されたジエンエラストマー（ブチルゴム）ならびにこれらのコポリマーのハロゲン化物を含有してもよい。

本発明の更に他の実施形態によれば、本発明によるアプリケが取付けられるタイヤの部分はトレッド、特に、トレッドパターンの底部である。その場合には、タイヤのこの部分の組成物は少なくとも１つの実質的に不飽和のジエンエラストマーを含有してもよい。
かくして、図を参照して説明すると、本発明によるアプリケ８は、空気と接触していて、アプリケの上層を構成する第１層９と、タイヤと接触していて、アプリケの下層を構成する第２層１０とを備えている。アプリケのこの下層１０は低い見かけ密度の変形性の高い弾性メリヤス布よりなる。このメリヤス布はタイヤの表面と、マーキング要素および／または被膜を構成するアプリケの上層との間の化学的および機械的分離を可能にする。

本発明によるアプリケ８の下層１０を構成する弾性メリヤス布の層は高い気孔含有率を有する低密度の弾性メリヤス布よりなる。これにより、糸の滑りおよびメッシュループの変形により弾性をもたらし、従ってタイヤのアプリケが取付けられるタイヤの部分を構成するエラストマー混合物に含有される汚染剤の移動を防ぐか或いは非常に制限する。実際には、高い気孔含有率および低い密度により、通路の横断面の減少をもたらし、メリヤス布の意図に沿った厚さ全体にわたる経路を長くする。もちろん、この効果はまた弾性メリヤス布の厚さに綿密に関連されている。
汚染剤の移動の制限は、弾性メリヤス布を構成する材料の賢明な選択により補強されてもよく、この材料は移動する物質に対する不浸透性の特性を示してもよい。
更に、弾性メリヤス布の利点は、明らかに、タイヤの変形にならうのに十分な構造上の可撓性を有する点である。

かくして、この弾性メリヤス布を構成する異なる種類の材料を選択することが可能であり、その厚さ、その気孔含有率およびその密度はこの選択およびメリヤス布の構造(糸の直径、１デシメートルあたりのループの数および緊張度)に直接関連されている。
一般に、弾性メリヤス布の層は少なくとも１ｍｍの厚さを示してもよい。この値未満では、外観および品質に関して耐久性であるマーキングを確保するには、化学的および機械的分離が十分ではない。
一般に、アプリケがタイヤの半径方向外面の一部に取付けされる場合、このアプリケはタイヤの表面から３ｍｍより長く突出してはならない。実際には、３ｍｍのこの値より長くタイヤ１から突出するアプリケはこれが引き剥がされる恐れを大いに増してしまう。
一般に、アプリケがタイヤの半径方向内面の一部、特に内部ゴムに取付けされる場合、このアプリケは３ｍｍより非常に大きい厚さを示してもよい。しかしながら、タイヤの内側に取付けられる重すぎる重量はタイヤを過剰な程度まで不均衡化する結果ともたらす。かくして、アプリケの厚さは、また、弾性メリヤス布の密度および上層の性質に依存している。それにもかかわらず、例として、タイヤの半径方向内面の一部への取付けのためのほぼ１ｃｍまでの厚さを有するアプリケを予想することが可能である。

図に示された本発明の１つの有利な実施形態によれば、アプリケ８を固定し、且つ前記アプリケ８の良好な取付けを達成する目的で、アプリケ８はこの目的でタイヤ１の端部に形成された適当なサイズのキャビティ１１に取付けられる。多くてもアプリケ８の厚さに等しい深さを示すこのキャビティは有利にはタイヤ１の成形中に形成される。
好ましくは、弾性メリヤス布は従来の方法で測定された少なくとも０.０２ｇ／ｃｍ³の密度を示すのがよい。
弾性メリヤス布は好ましくは０.５０ｇ／ｃｍ³までの密度を示すのがよい。
一般に、弾性メリヤス布の剛性は、有利には、分離されるべき最も低い剛性の材料の剛性未満である。好ましくは、この差は少なくとも５０％でなければならない。更に好ましくは、弾性メリヤス布の剛性は分離されるべき最も低い剛性の材料の剛性より少なくとも３倍低くなければならない。剛性は従来の方法で測定された１０％の伸び率で伸び弾性率として表される。

本発明の内容に使用され得る弾性メリヤス布の特性はその気孔含有率である。一般に、本発明によれば、気孔含有率は、有利には、メリヤス布を十分に圧縮しようとする場合、少なくとも４０％である。この気孔含有率は、任意の従来の手段により測定されるメリヤス布の密度を、マトリックスを構成するコンパクトな材料の密度と比較することにより算出され得る。
本発明によるアプリケの下層を構成するメリヤス布は以上に明記された特性のうちの少なくとも１つを有する。メリヤス布は、有利には、これらの特性のうちの少なくとも２つを有しており、更に有利には、下記の特性を有する。
・少なくとも４０％の気孔含有率
・少なくとも１ｍｍの厚さ
・０．０２ｇ／ｃｍ³ないし０.５ｇ／ｃｍ³の密度（実証されるべき）
それにもかかわらず、前述のメリヤス布の特性は、また、このメリヤス布を形成するのに使用される材料の性質に依存している。当業者は所定の材料についてどの特性が必要とされるかを定める方法を知っているであろう。

かくして、０.０５ないし０.４０ｇ／ｃｍ³の比密度が良好な作用妥協を表す双弾性メリヤス布を選択することが可能である。
これらのメリヤス布のマトリックスを構成し得る非エラストマー材料の中には、
−コットン、ウール、リネン、アサ、シルクなどのような天然布地繊維
−レーヨンのような人造布地繊維
−合成布地繊維、例えば、ポリエステル、ポリアミド、アラミド、ポリ塩化ビニル、ポリオレフィンなど
−鉱物繊維、例えば、ガラス、シリカ、またはロックウール
が挙げられる。
挙げられ得るエラストマー材料は
−天然ゴム、ポリブタジエン、ＳＢＲ、ポリウレタンの繊維がある。
１つの別の実施形態によれば、タイヤの半径方向外面に付設されるアプリケの場合に水の浸入を防ぐために、外皮がメリヤス布の縁部を覆っている。この外皮はアプリケの製造中に形成されるか、或は後で付けられる。

タイヤの内側、特に、内部ゴムへの付設の場合、分離メリヤス布は膨らまし空気による圧縮を受けないように外皮を有してはならない。
タイヤ１に付設されるべきアプリケ８の上層９を構成する要素および／または被膜は下記の形態をとってもよい。
−マーキング要素および／または被膜が付設されるタイヤの部分を構成するゴム組成物の成分剤の移動を防ぐために化学的に分離すること、および／またはいずれの層剥離、亀裂などをも防ぐために機械的に分離することが望まれるような可撓性層。これは着色されている或は着色されていないエラストマー混合物層、印刷層などであってもよい。
−機械的および任意に化学的に分離されるべき実質的に装飾性の剛性要素。この剛性要素は、例えば任意のモチーフまたは色の選択を許容する、着色されている或は着色されていない剛性の塗料被膜、剛性のラッカー被膜、むき出しまたは装飾された任意のエラストマー、プラスチック、セラミックまたは金属材料のプレート、シート、メリヤス布、ウェッブ、成形物、機械加工物などよりなってもよい。一方では、型押し成形、射出成形などにより耐久性外観の物体を得ることが可能であるので、軟質ではなく「剛性」の要素でマーキングを行うことが有利であると思われる。これらの物体の剛性は分子可動性を大幅に減少させる。
−例えば、特に、接触パッチを設けて或は設けることなしにタイヤが情報を受信したり送信したりし得るセンサ、アンテナまたは接続ワイヤ層のような電子装置を備えているもののような剛性の機能要素。接触パッチは、これらの要素が取外し可能または取外し不可能な方法で取付けられ、集合体をタイヤに取付け得るような一般にエラストマーのタブレットまたは基部を意味するものと理解される。このような要素は当業者に知られている。ヨーロッパ特許第１２５４７８７号、米国特許第２００２０１２４９３４号およびヨーロッパ特許第１００６１６７号に記載の要素が例として挙げられる。

本発明によるタイヤ１の表面の少なくとも一部をマーキングする方法は、
適当なサイズのメリヤス布層１０の上部分にマーキング９を付設してアプリケ８として知られているスタックを形成する工程と、
マーキングされるべきタイヤの表面の部分に前記メリヤス布層１０の下部分を接着剤で接合することによって前記アプリケ８を取付ける工程と、
を備えている。
マーキング、要素および／または被膜の付設は、特に転写、接着剤接合、熱接合などによるような任意の適当な手段により、このマーキングをメリヤス布に取付けることを意味している。

マーキング以外の剛性の要素をタイヤの表面の少なくとも一部に取付ける方法も同様である。この方法は、剛性要素を一般に接着剤接合により適当なサイズのメリヤス布層の上部分に取付けてアプリケを形成する工程と、このアプリケをタイヤ表面の所望の部分にメリヤス布層の下部分の接着剤接合により取付ける工程とを備えている。メリヤス布層１０の接着剤接合のために、ならびにメリヤス布層１０へのアプリケ８の上層９（取付けられるべきマーキングまたは他の要素）の接着剤接合のために、種々の接着剤接合方法が使用され得る。
メリヤス布をタイヤの表面に接着剤で接合するために、接着剤はタイヤの変形にならうことができるためにゴム弾性でなければならない。
アプリケ８の上層９をメリヤス布層１０に接着剤で接合するために、接着剤の剛性はさほど重要ではない。何故なら、アプリケ８の上層９と接触しているメリヤス布層１０上面がほんのわずか変形されるか、或は全く変形されないからである。

位置決めを容易にするために、熱で再活性化可能な接着剤表面を形成することはできる単一の接着剤を使用することが有利に可能である。例えば、「ＮＥＯ-ＲＥＺＲ-５５０」の商品名でアベシア（ＡＶＥＣＩＡ）により販売されているもののような自己架橋性ポリウレタンラテックスを使用し、このポリウレタンラテックスを接合されるべき表面の各々（タイヤの表面、メリヤス布層の両面およびアプリケの上層の下面）に付着させることが可能である。なお、ポリウレタンと化学的に結合することが可能である直接極性機能を有していない表面の場合、例えば、有機溶媒、一般に、エチルアセテート中のトリクロロイソシアヌル酸（ＴＩＣ）を主とした２または３％溶液による中間処理を行うことが必要である。
かくして、加硫されたタイヤの表面に処理を施してこの表面を極性にし、且つ前記表面のエラストマーを機能化する。ポリウレタンの水性懸濁液よりなる少なくとも１つの被膜を前記処理済の表面に塗布し、前記被膜を放置して乾燥する。ポリウレタンの水性懸濁液の塗布を常温で行ってもよい。かくして、この方法は、加熱の追加の必要なしに加硫済みのタイヤに対して容易に実施され得るが、タイヤの表面における温度の適度の上昇により乾燥操作を促進することが可能である。

また、アクリル系接着剤またはポリクロロプレンを使用することも可能である。
十分に緊密なメリヤス布では、硬化時、タイヤ混合物がある程度の深さまで侵入して機械的固定を確保するように、メリヤス布またはアプリケを未硬化のタイヤに位置決めすることが可能であることがある。
この場合、例えば、機械的固定を強化するように、ＲＦＬ（レソルシノールホルムアルデヒドラテックス）の種類のタイヤ工業界で慣例の接着剤によってメリヤス布を予め接着することを想像することも可能である。

本発明によるマーキングを支持しているタイヤの半径方向断面の半分を示す図である。

Claims (18)

1. 少なくとも１つのアプリケを表面の少なくとも一部に備えているタイヤ（１）であって、
   前記アプリケは、空気と接触しアプリケの上層を構成する第１層（９）と、タイヤ（１）と接触しアプリケ（８）の下層を構成する第２層（１０）とよりなっており、アプリケの前記下層（１０）は双弾性布よりなり、使用される布は双弾性メリヤス布、すなわち、メッシュを構成するループが編み方向およびこの編み方向に対して垂直の方向に互いに対して移動することが可能であるメッシュ布である、
   ことを特徴とするタイヤ（１）。
2. 双弾性布は下記の特性、
   ・少なくとも８％の弾性伸び率、および
   ・１デシメートルあたり１５０個のループ未満またはそれに等しいメッシュサイズ、
   の少なくとも１つを示す、
   請求項１に記載のタイヤ。
3. 前記布はポリアミド、ポリエステル、レーヨン、コットン、ウール、アラミド、シルクおよびリネンの中から選択される少なくとも１つの材料よりなる、
   請求項１または２に記載のタイヤ。
4. 前記布は或る割合の弾性糸を備えている、
   請求項１ないし３のいずれか１項に記載のタイヤ。
5. 前記布は接着剤系で予め接着されている、
   請求項１ないし４のいずれか１項に記載のタイヤ。
6. アプリケ（８）はタイヤの表面に取付けの目的で形成された適当なサイズのキャビティ（１１）への挿入によりタイヤ（１）に取付けられている、
   請求項１ないし５のいずれか１項に記載のタイヤ。
7. アプリケ（８）はタイヤの変形方向外面の一部に取付けられている、
   請求項１ないし５のいずれか１項に記載のタイヤ。
8. 前記布またはメリヤス布は０.２ｍｍと２ｍｍとの間の厚さを示している、
   請求項１ないし７のいずれか１項に記載のタイヤ。
9. 前記布またはメリヤス布は一般に７０ｇ／ｍ ² と７００ｇ／ｍ ² との間の単位面積あたりの質量を示す、
   請求項１ないし８のいずれか１項に記載のタイヤ。
10. 前記双弾性メリヤス布は熱硬化性および熱可塑性ポリマーの中から選択される少なくとも１つのポリマーで構成されている、
    請求項１ないし９のいずれか１項に記載のタイヤ。
11. 前記アプリケ（８）の上層（９）は着色されている或は着色されていないプラスチック、エラストマー、セラミックおよび金属材料の中から選択される少なくとも１つの材料よりなる、
    請求項１ないし１０のいずれか１項に記載のタイヤ。
12. 前記アプリケ（８）の上層（９）は着色されている或は着色されていない塗料被膜またはラッカー被膜よりなる、
    請求項１ないし１０のいずれか１項に記載のタイヤ。
13. 前記アプリケ（８）の上層（９）は、特にセンサ、電子チップ、給電ハーネス、コネクタ、受信アンテナおよび送信アンテナの中から選択される要素より、
    請求項１ないし１０のいずれか１項に記載のタイヤ。
14. タイヤ（１）の表面の少なくとも一部をマーキングする方法において、
    適当なサイズのメリヤス布層（１０）の上部分にマーキング（９）を付設してアプリケ（８）を形成する工程と、
    マーキングされるべきタイヤ（１）の表面の部分に前記メリヤス布層（１０）の下面を接着剤で接合することによって前記アプリケ（８）を取付ける工程と、を備えている、
    ことを特徴とするマーキングする方法。
15. 前記マーキング（９）は着色されている或は着色されていないプラスチック、エラストマー、セラミックおよび金属材料の中から選択される材料の少なくとも１つの要素よりなる、
    請求項１４に記載のマーキングする方法。
16. 前記マーキング（９）は着色されている或は着色されていない塗料被膜またはラッカー被膜の中から選択される少なくとも１つの被膜よりなる、
    請求項１４に記載のマーキングする方法。
17. タイヤの表面の少なくとも一部に剛性要素を取付ける方法において、
    剛性要素を適当なサイズの双弾性メリヤス布層の上面に取付け、かくしてアプリケを形成する工程と、
    前記アプリケをタイヤ表面の所望の部分に双弾性メリヤス布層の下面の接着剤接合により取付ける工程と、を備えている、
    ことを特徴とする剛性要素を取付ける方法。
18. 前記剛性要素は、特にセンサ、電子チップ、給電ハーネス、コネクタ、受信アンテナ、送信アンテナおよび電子回路の中から選択される少なくとも１つの要素よりなる、
    請求項１７に記載の方法。

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