JP4614860B2 - 吸収性物品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ウィング部を有する生理用ナプキン等の吸収性物品の製造方法に関する。

生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品は、一般的に、表面シートと裏面シートとの間に吸収体が介在されて構成されている。また、下着への止着性や漏れ防止性を向上させること等を目的として、幅方向外方に延出した一対のウィング部を設けた吸収性物品がある。ウィング部は、例えば、表面シート及び裏面シートをそれぞれ吸収体よりも幅方向外方に延出させて接合した後、両シートの延出領域をウィング部の形状に切断することにより形成することができる。しかし、このようにウィング部を形成すると、材料ロスが多くなり、また表面シート又は裏面シートと同一の材料にする必要がある等、材料の種類に制限が生じる。

そこで、表面シート及び裏面シートとは別のシート部材を表面シート又は裏面シートに接合させて、該シート部材からウィング部を形成した吸収性物品が提案されている。このようにウィング部を形成した吸収性物品の製造方法は、例えば、下記特許文献１〜３に開示されている。

特開２００４−２４８７７４号公報 特開平６−４７０７２号公報 米国特許第６２６４７８４号明細書

しかし、特許文献１及び２に記載の吸収性物品の製造方法によれば、製品状態において、表面シートの側縁部と裏面シートの側縁部とを一致させるための工夫がなされておらず、製造上のバラツキによって表面シートの側縁部と裏面シートの側縁部とが不一致になり易い。表面シートの側縁部と裏面シートの側縁部とが不一致であると、見栄えが悪く、肌触りも悪く、好ましくない。

また、特許文献３記載の吸収性物品の製造方法によれば、表面シートの両側縁部を裏面シートの両側縁部を被覆するように折り返して、ウィング部を有する吸収性物品を得たり、表面シートと裏面シートとの間に両シートとは別のシート部材を接合させて、該シート部材からウィング部を形成し、ウィング部を有する吸収性物品を得ている。このように、特許文献３記載の吸収性物品の製造方法によれば、製造工程が簡便ではない。

従って、本発明の目的は、ウィング部の材料ロスが少なく、簡便な製造工程で、製品状態において表面シートの側縁部と裏面シートの側縁部とが一致した吸収性物品を得ることができる吸収性物品の製造方法を提供することにある。

本発明は、表面シートと裏面シートとの間に吸収体が介在されてなる吸収性本体及び吸収性本体の両側縁部それぞれから延出した一対のウィング部を有する吸収性物品の製造方法であって、ウィング部を、その延出端が表面シートの幅方向外方に向くように、表面シート原反の肌当接面側に接合するウィング部接合工程と、表面シート原反の非肌当接面側と裏面シート原反の肌当接面側とを、それらの間に吸収体を介在させた状態で接合する表裏面シート接合工程と、ウィング部接合工程において表面シート原反に接合されたウィング部を、その延出端が表面シート原反の幅方向内方に向くと共にその折り返し線が表面シート原反の両側縁部よりも幅方向内方に位置するように折り返し、その折り返し状態を維持するウィング部折り返し工程と、表裏面シート接合工程及びウィング部折り返し工程の後に、表面シート原反及び裏面シート原反を、折り返されたウィング部を切断することなく、吸収性本体の少なくとも両側縁部が形成されるように切断する表裏面シート切断工程とを有する吸収性物品の製造方法を提供することにより前記目的を達成したものである。

本発明の吸収性物品の製造方法によれば、ウィング部の材料ロスが少なく、簡便な製造工程で、製品状態において表面シートの側縁部と裏面シートの側縁部とが一致した吸収性物品を得ることができる。

以下、本発明の吸収性物品の製造方法の好ましい一実施態様について、図面を参照しながら説明する。
本実施態様の吸収性物品の製造方法は、図１〜図６に示すように、表面シート２と裏面シート３との間に吸収体４が介在されてなる吸収性本体１０及び吸収性本体１０の両側縁部１０Ａ，１０Ａそれぞれから延出した一対のウィング部５，５を有する生理用ナプキン（吸収性物品）１の製造方法である。

尚、以下の説明においては、「長手方向」とは、吸収性物品（製品状態）の長手方向又は各原反の長手方向（長尺方向）を意味し、「幅方向」とは、吸収性物品の幅方向又は各原反の幅方向（短尺方向）を意味する。本発明においては、吸収性物品の長手方向と各原反の長手方向とが一致しており、吸収性物品の幅方向と各原反の幅方向とが一致している。

本実施態様の吸収性物品の製造方法は、以下の各工程Ｐ１〜Ｐ５を有している。
（１）ウィング部形成工程Ｐ１：ウィング部５の形成素材であるウィングシート原反５０から個別状態のウィング部５を形成する〔図１、図２（ａ）、図２（ｂ）参照〕。
（２）ウィング部接合工程Ｐ２：ウィング部５を、その延出端５１が表面シート２の幅方向外方に向くように、表面シート２の形成素材である表面シート原反２０の肌当接面側に接合する〔図１、図２（ｃ）、図４（ａ）、図４（ｂ）参照〕。
（３）表裏面シート接合工程Ｐ３：表面シート原反２０の非肌当接面側と裏面シート３の形成素材である裏面シート原反３０の肌当接面側とを、それらの間に吸収体４を介在させた状態で接合する〔図１、図２（ｃ）、図２（ｄ）、図２（ｅ）、図３（ａ）、図３（ｂ）、図４（ｃ）、図５（ａ）、図５（ｂ）参照〕。

（４）ウィング部折り返し工程Ｐ４：ウィング部接合工程Ｐ２において表面シート原反２０に接合されたウィング部５を、その延出端５１が表面シート原反２０の幅方向内方に向くと共にその折り返し線５２が表面シート原反２０の両側縁部２０Ａよりも幅方向内方に位置するように折り返し、その折り返し状態を維持する〔図１、図３（ｃ）、図５（ａ）、図６（ａ）参照〕。
（５）表裏面シート切断工程Ｐ５：表裏面シート接合工程Ｐ３及びウィング部折り返し工程Ｐ４の後に、表面シート原反２０及び裏面シート原反３０を、折り返されたウィング部５を切断することなく、吸収性本体１０の少なくとも両側縁部１０Ａが形成されるように切断する〔図１、図３（ｄ）、図６（ｂ）参照〕。

まず、本実施態様の吸収性物品の製造方法の各工程に用いられる主な機構等を説明する。
ウィング部形成工程Ｐ１においては、図１に示すように、送り方向上流側から順に、ウィングカッター機構６１、ウィング位置調整機構６２、ウィング分離機構６３等が用いられている。

ウィングカッター機構６１は、一対のウィングカッタローラ６１Ａと受けローラ６１Ｂとからなる。ウィングカッタローラ６１Ａの外周面の幅方向中央部分には、カッター刃６１Ｃが設けられている。カッター刃６１Ｃは、ウィング部５の外形に相当する略台形が交互に連なるような波線形状を有している。そのため、ウィングカッター機構６１によれば、ウィングシート原反５０がウィングカッタローラ６１Ａと受けローラ６１Ｂとの間を通過すると長手方向に沿って波線状に切断され、図１及び図２（ａ）に示すように、ウィング部５が長手方向に連続した一対のウィング部連続体５３，５３が形成されるようになっている。形成された直後の一対のウィング部連続体５３，５３の長手方向位置は、半ピッチ分ずれている。ここで、「１ピッチ」は、送り方向に互いに隣接するウィング部５，５の中心線の間隔である。

ウィング位置調整機構６２は、所定の位置及び向きに配設された複数の位置調整ローラ６２Ａ・・・からなる。複数の位置調整ローラ６２Ａ・・・は、ウィングカッター機構６１において形成された一対のウィング部連続体５３，５３を、その搬送経路において、幅方向に交差させると共に、一方のウィング部連続体５３の長手方向位置を他方のウィング部連続体５３の長手方向位置に対して相対的に半ピッチ分ずらすことができるように構成されている。そのため、ウィング位置調整機構６２によれば、一対のウィング部連続体５３，５３について、幅方向内方を向いているウィング部５の延出端５１を幅方向外方に向けると共に、長手方向に半ピッチ分ずれている一対のウィング部連続体５３，５３の長手方向位置を一致させることができるようになっている。

ウィング分離機構６３は、一対の分離カッターローラ６３Ａと受けローラ６３Ｃとからなる。分離カッターローラ６３Ａの外周面には、軸方向に沿って直線状に延びるカッター刃６３Ｂが設けられている。受けローラ６３Ｃは、一対のウィング部連続体５３，５３を挟んで分離カッターローラ６３Ａと対向する位置に配置されている。そのため、ウィング分離機構６３によれば、一対のウィング部連続体５３，５３が分離カッターローラ６３Ａと受けローラ６３Ｃとの間を通過すると幅方向に沿って直線状に切断され、図１及び図２（ｂ）に示すように、長手方向に所定長さを有する一対のウィング部５，５が形成されるようになっている。

ウィング部接合工程Ｐ２においては、図１に示すように、送り方向上流側から順に、接着剤吐出器６４Ａ、ウィング押圧機構等が用いられている。
接着剤吐出器６４Ａは、表面シート原反２０とウィング部５とを接合するためのホットメルト接着剤Ｍ１を、表面シート原反２０の肌当接面側における所定位置に吐出して塗工できるように構成されている。ここでは、図１、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、一対のウィング部５，５それぞれに対応させて、長手方向に延びる２条のホットメルト接着剤Ｍ１を幅方向に所定間隔をあけて塗工できるようになっている。

ウィング押圧機構は、受けローラ６３Ｃと押さえローラ６４Ｂとからなる。
受けローラ６３Ｃは、ウィング部形成工程Ｐ１におけるウィング分離機構６３の一部を構成していると共に、ウィング部接合工程Ｐ２におけるウィング押圧機構の一部も構成している。押さえローラ６４Ｂは、表面シート原反２０を挟んで受けローラ６３Ｃと対向する位置に配置されている。
ウィング押圧機構における受けローラ６３Ｃは、ウィング部形成工程Ｐ１において形成された一対のウィング部５，５を、受けローラ６３Ｃの外周面に沿って搬送し、該外周面と表面シート原反２０との間に搬送できるようになっている。

そのため、ウィング押圧機構によれば、ウィング部５、及び接着剤吐出器６４Ａによりホットメルト接着剤Ｍ１が塗工された表面シート原反２０が受けローラ６３Ｃと押さえローラ６４Ｂとの間を通過するとこれらの間で挟圧され、ウィング部５が、図１、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、ホットメルト接着剤Ｍ１を介して表面シート原反２０の肌当接面側における所定位置に接合されるようになっている。ここで、ウィング部５の延出端５１は、幅方向外方を向き、表面シート原反２０の両側縁部２０Ａから幅方向外方に離間している。
ウィング部接合工程Ｐ２を経てウィング部５が接合された表面シート原反２０を、以下「第１の中間体」〔図２（ｃ）参照〕ともいう。

表裏面シート接合工程Ｐ３においては、図１に示すように、表面シート搬送機構（図示せず）、接着剤吐出器６５、裏面シート搬送機構（図示せず）、吸収体搬送機構（図示せず）、一対のヒートローラ６６，６６等が用いられている。
表面シート搬送機構は、ウィング部５が接合された表面シート原反２０（第１の中間体）を搬送させることができるように構成されている。

接着剤吐出器６５は、裏面シート原反３０と表面シート原反２０及び吸収体４とを接合するためのホットメルト接着剤Ｍ２を、裏面シート原反３０の肌当接面側における所定位置に吐出して塗工できるように構成されている。ここでは、図１及び図４（ｃ）に示すように、長手方向に延びる４条のホットメルト接着剤Ｍ２を幅方向に所定間隔をあけて塗工できるようになっている。

裏面シート搬送機構は、接着剤吐出器６５によりホットメルト接着剤Ｍ２が塗工された裏面シート原反３０を搬送させて表面シート原反２０と合流させることができるように構成されている。
吸収体搬送機構は、図１、図２（ｃ）、図２（ｅ）及び図３（ａ）に示すように、吸収体４を表面シート原反２０と裏面シート原反３０との間に間欠的に搬送できるように構成されている。

表面シート搬送機構により搬送された第１の中間体（ウィング部５が接合された表面シート原反２０）、吸収体搬送機構により搬送された吸収体４及び裏面シート搬送機構により搬送された裏面シート原反３０が合流すると、表面シート原反２０、吸収体４及び裏面シート原反３０は、図１、図３（ａ）及び図４（ｃ）に示すように、ホットメルト接着剤Ｍ２を介して接合されて、ウィング部５、表面シート原反２０、吸収体４及び裏面シート原反３０からなる積層体が形成されるように構成されている。

一対のヒートローラ６６，６６は、それらの間にウィング部５、表面シート原反２０、吸収体４及び裏面シート原反３０の積層体を通過させて、ウィング部５と表面シート原反２０と裏面シート原反３０とをヒートシールできるように構成されている。尚、ヒートローラ６６により形成されるヒートシール部Ｓは、図３においては図示してあるが、図１においては図示を省略している。

このように、表裏面シート接合工程Ｐ３においては、図１、図３（ａ）、図３（ｂ）、図４（ｃ）、図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すように、ウィング部接合工程Ｐ２においてウィング部５が接合された表面シート原反２０（第１の中間体）における非肌当接面側と、裏面シート搬送機構により搬送された裏面シート原反３０における肌当接面側とを、それらの間に吸収体搬送機構により搬送された吸収体４を介在させた状態で接合できるようになっている。
表裏面シート接合工程Ｐ３を経て形成された、ウィング部５、表面シート原反２０、吸収体４及び裏面シート原反３０からなる積層体を、以下「第２の中間体」〔図３（ｂ）参照〕ともいう。

ウィング部折り返し工程Ｐ４においては、ウィング部折り返し機構、粘着剤吐出器、剥離紙貼付機構（何れも図示せず）等が用いられている。
ウィング部折り返し機構は、図１、図３（ｂ）、図３（ｃ）、図５（ａ）及び図６（ａ）に示すように、表裏面シート接合工程Ｐ３において形成された第２の中間体における幅方向外方に延出した一対のウィング部５，５を、幅方向内方に向けて折り返すことができるように構成されている。

ウィング部折り返し機構は、ウィング部５を折り返す際に、表面シート原反２０の両側縁部２０Ａ，２０Ａが、一対のウィング部５，５と共に巻き上げられて折り返されないように構成されていることが好ましい。このような構成としては、例えば、ウィング部５の下に支持ブロック（図示せず）を配置し、支持プレート（図示せず）を幅方向外方から幅方向内方に向けて、ウィング部５と支持ブロックとの間及びウィング部５と表面シート原反２０との間に順次挿入し、その状態で支持プレートを基点にウィング部５を折り返すようにした構成が挙げられる。このような構成によれば、ウィング部５を折り返す際に、表面シート原反２０は支持プレートにより上方から押さえ付けられるので、表面シート原反２０の両側縁部２０Ａ，２０Ａは、巻き上げられて折り返されることがない。

粘着剤吐出器は、図１及び図６（ａ）に示すように、ウィング部折り返し機構において折り返された一対のウィング部５，５における上面の所定位置に、粘着剤Ｍ３を吐出して塗工できるように構成されている。
剥離紙貼付機構は、図１、図３（ｃ）及び図６（ａ）に示すように、粘着剤吐出器により一対のウィング部５，５に塗工された各粘着剤Ｍ３に、それらを掛け渡す形で剥離紙Ｒを貼り付けることができるように構成されている。

従って、ウィング部折り返し工程Ｐ４においては、図１、図３（ｃ）及び図６（ａ）に示すように、第２の中間体について、ウィング部折り返し機構により一対のウィング部５，５を幅方向内方に向けて折り返し、粘着剤吐出器により一対のウィング部５，５に粘着剤Ｍ３を塗工し、剥離紙貼付機構により一対のウィング部５に塗工された粘着剤Ｍ３に剥離紙Ｒを貼り付けることができるようになっている。
ウィング部折り返し工程Ｐ４を経て形成された、ウィング部５が幅方向内方に折り返され、その折り返し状態が維持された形態を、以下「第３の中間体」〔図３（ｃ）参照〕ともいう。

表裏面シート切断工程Ｐ５においては、図１に示すように、表裏面シート切断機構６７等が用いられている。
表裏面シート切断機構６７は、トリミングローラ６７Ａと受けローラ６７Ｂとからなる。トリミングローラ６７Ａの外周面にはカッタ刃６７Ｃが設けられている。カッター刃６７Ｃは、吸収性本体１０の全周縁部（両側縁部１０Ａ，前後縁部１０Ｂ）に対応する形状を有している。

そのため、表裏面シート切断機構６７によれば、図１、図３（ｄ）及び図６（ｂ）に示すように、第３の中間体がトリミングローラ６７Ａと受けローラ６７Ｂとの間に通過すると、折り返されたウィング部５，５を切断することなく所定形状に切断され、吸収性本体１０が形成されるようになっている。

表裏面シート切断工程Ｐ５を経て形成された吸収性本体１０を含む吸収性物品１は、個装折り工程等の後工程（図示せず）に搬送されるようになっている。第３の中間体から吸収性本体１０が形成されて余った部分（トリム）Ｔは、別途廃棄又は再利用される。

次に、前述した機構等を用いて実施される本実施態様の吸収性物品の製造方法を説明する。
予め、ウィングシート原反５０、表面シート原反２０、裏面シート原反３０、複数の吸収体４等を用意しておく。ウィングシート原反５０（ウィング部５）、表面シート原反２０（表面シート２）、裏面シート原反３０（裏面シート３）、複数の吸収体４等は、吸収性物品において通常用いられている材料を適宜用いることができる。
ウィング部連続体５３は、図２（ａ）に示すように、ウィングシート原反５０から一対のウィング部連続体５３，５３が材料ロスなく得られる形状に設定されている。

表面シート原反２０及び裏面シート原反３０の幅は、それらの間に吸収体４を介在させた状態で両原反２０，３０を接合させる観点から、吸収体４の幅より大きく設定されており、両原反２０，３０を切断して吸収性本体１０の両側縁部１０Ａ，１０Ａを形成する観点から、吸収性本体１０の幅（製品状態における表面シート２及び裏面シート３の幅）よりも大きく設定されている。

表面シート２及び裏面シート３（吸収性本体１０）、吸収体４、ウィング部５、表面シート原反２０、裏面シート原反３０並びにウィングシート原反５０の各幅は、それぞれ適宜設定されるが、例えばそれぞれ、７０〜１００ｍｍ、６０〜９０ｍｍ、４０〜６０ｍｍ、７５〜１２０ｍｍ、７５〜１２０ｍｍ、６０〜９０ｍｍである。

ウィング部形成工程Ｐ１においては、図１及び図２（ａ）に示すように、ウィングシート原反５０がウィングカッター機構６１により送り方向の上流側から引き出されて波線状に切断されて、一対のウィング部連続体５３，５３が形成される。ここでは、一対のウィング部連続体５３，５３は、それぞれのウィング部５の延出端５１を幅方向内方に向けて長手方向位置が半ピッチずれた状態で配列している。

次に、図１に示すように、一対のウィング部連続体５３，５３は、ウィング位置調整機構６２を通過することにより、それぞれのウィング部５の延出端５１が幅方向外方に向くと共に、長手方向位置が一致した状態で配列する。
次いで、図１及び図２（ｂ）に示すように、一対のウィング部連続体５３，５３がウィング分離機構６３により長手方向に所定長さで切断されて、個別状態の一対のウィング部５，５が形成される。

ウィング部接合工程Ｐ２においては、図１、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、接着剤吐出器６４Ａにより表面シート原反２０の肌当接面側にホットメルト接着剤Ｍ１が塗工される。ホットメルト接着剤Ｍ１の幅Ｌ１〔図４（ａ）参照〕は、例えば１〜１５ｍｍである。

次に、図１に示すように、ホットメルト接着剤Ｍ１が塗工された表面シート原反２０と、受けローラ６３Ｃにより搬送された一対のウィング部５，５とが、ウィング押圧機構における一対の受けローラ６３Ｃと押さえローラ６４Ｂとの間で挟圧される。そして、図１、図２（ｃ）、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、ホットメルト接着剤Ｍ１を介して表面シート原反２０の肌当接面側における所定位置にウィング部５が接合される。ここでは、ウィング部５は、その付け根５４が表面シート原反２０の側縁部２０Ａよりも幅方向内方に位置するように、表面シート原反２０に接合される。
その結果、表面シート原反２０にウィング部５が延出端５１を幅方向外方に向けた状態でホットメルト接着剤Ｍ１を介して接合された第１の中間体〔図２（ｃ）参照〕が得られる。

ここで、一対のウィング部５，５における幅方向外方に最も延出した部分を通る切断線IVａ−IVａ〔図２（ｃ）参照〕で切断した縦断面視において、ホットメルト接着剤Ｍ１の幅方向内方端縁とウィング部５の幅方向内方端縁との幅Ｌ２〔図４（ａ）参照〕は、例えば１〜１０ｍｍである。

一対のウィング部５，５における幅方向外縁が最も幅方向内方に位置する部分を通る切断線IVｂ−IVｂ〔図２（ｃ）参照〕で切断した縦断面視において、ホットメルト接着剤Ｍ１の幅方向外方端縁とウィング部５の幅方向外方端縁との幅Ｌ３〔図４（ｂ）参照〕は、例えば１〜１０ｍｍであり、ウィング部５の幅方向外方端縁と表面シート原反２０の側縁部２０Ａとの幅Ｌ４〔図４（ｂ）参照〕は、例えば５〜２０ｍｍである。

表裏面シート接合工程Ｐ３においては、図１に示すように、第１の中間体（ウィング部５が接合された表面シート原反２０）が表面シート搬送機構により搬送される。また、図１及び図４（ｃ）に示すように、裏面シート原反３０の肌当接面側には接着剤吐出器６５によりホットメルト接着剤Ｍ２が塗工される。ホットメルト接着剤Ｍ２が塗工された裏面シート原反３０は、裏面シート搬送機構により搬送され、表面シート原反２０と合流する。また、図１、図２（ｅ）、図３（ａ）及び図４（ｃ）に示すように、吸収体４が吸収体搬送機構により表面シート原反２０と裏面シート原反３０との間に搬送される。

そして、図１、図３（ａ）及び図４（ｃ）に示すように、ウィング部５が接合された表面シート原反２０（第１の中間体）、吸収体４及び裏面シート原反３０は、ホットメルト接着剤Ｍ２を介して接合され、それらの積層体が形成される。ここで、ホットメルト接着剤Ｍ２は、トリムＴ（詳細は後述）となる領域においても設けられている。
この積層体は、図１、図３（ｂ）、図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すように、一対のヒートローラ６６，６６によりヒートシールされ、ヒートシール部Ｓが形成される。ここでは、ヒートシール部Ｓは、図３（ｂ）及び図３（ｄ）に示すように、吸収性本体１０の全周縁部（両側縁部１０Ａ，前後縁部１０Ｂ）よりも若干内方に位置する周状となっている。

ヒートシール部Ｓにおける吸収性本体１０の長手方向に沿う部分は、１個のウィング部５における両付け根５４，５４近傍に亘るように延びており、幅方向内方に向けて緩やかに湾曲している。ヒートシール部Ｓにおける吸収性本体１０の前後縁部１０Ｂに沿う部分は、長手方向外側に凸の半円弧状となっている。
その結果、ウィング部５、表面シート原反２０、吸収体４及び裏面シート原反３０からなる積層体である第２の中間体〔図３（ｂ）参照〕が得られる。

ここで、一対のウィング部５，５における幅方向外方に最も延出した部分を通る切断線Ｖａ−Ｖａ〔図３（ｂ）参照〕で切断した縦断面視において、ヒートシール部Ｓの幅Ｌ５〔図５（ａ）参照〕は、例えば２〜１０ｍｍであり、ヒートシール部Ｓの幅方向内方端縁とウィング部５の幅方向内方端縁との幅Ｌ６〔図５（ａ）参照〕は、例えば０〜２０ｍｍである。

一対のウィング部５，５における幅方向外縁が最も幅方向内方に位置する部分を通る切断線Ｖｂ−Ｖｂ〔図３（ｂ）参照〕で切断した縦断面視において、ヒートシール部Ｓの幅Ｌ７〔図５（ｂ）参照〕は、例えば２〜１０ｍｍであり、ヒートシール部Ｓの幅方向内方端縁とウィング部５の幅方向内方端縁との幅Ｌ８〔図５（ｂ）参照〕は、例えば２〜１０ｍｍであり、ヒートシール部Ｓの幅方向外方端縁と表面シート原反２０の側縁部２０Ａとの幅Ｌ９〔図５（ｂ）参照〕は、例えば５〜２０ｍｍである。

ウィング部折り返し工程Ｐ４においては、図１、図３（ｃ）及び図６（ａ）に示すように、第２の中間体における幅方向外方に延出した一対のウィング部５，５が、ウィング部折り返し機構により、幅方向内方に向けて折り返される。一対のウィング部５，５の折り返し線５２，５２は、図３（ｃ）及び図６（ａ）に示すように、表面シート原反２０の両側縁部２０Ａの幅方向内方に位置しており、ここでは、図３（ｄ）及び図６（ｂ）に示すように、製品状態における吸収性本体１０の両側縁部１０Ａ（表面シート２の両側縁部２Ａ）の幅方向内方に位置している。

ウィング部折り返し機構において折り返された一対のウィング部５，５における上面には、粘着剤吐出器により、図６（ａ）に示すように、粘着剤Ｍ３が塗工される。粘着剤吐出器により一対のウィング部５，５に塗工された粘着剤Ｍ３には、剥離紙貼付機構により、図３（ｃ）及び図６（ａ）に示すように、それらを掛け渡す形で剥離紙Ｒが貼り付けられる。
その結果、ウィング部５が幅方向内方に折り返され、その折り返し状態が維持された第３の中間体〔図３（ｃ）参照〕が得られる。

ここで、一対のウィング部５，５における幅方向外方に最も延出した部分を通る切断線VIａ−VIａ〔図３（ｃ）参照〕で切断した縦断面視において、ヒートシール部Ｓの幅方向外方端縁と表面シート原反２０の側縁部２０Ａとの幅Ｌ１０〔図６（ａ）参照〕は、例えば５〜２０ｍｍである。

表裏面シート切断工程Ｐ５においては、図１、図３（ｄ）及び図６（ｂ）に示すように、第３の中間体における表面シート原反２０及び裏面シート原反３０が表裏面シート切断機構６７により所定形状に切断され、吸収性本体１０が形成される。
ここで、一対のウィング部５，５における幅方向外方に最も延出した部分を通る切断線VIｂ−VIｂ〔図３（ｄ）参照〕で切断した縦断面視において、ヒートシール部Ｓの幅方向外方端縁と吸収性本体１０の側縁部１０Ａ（表面シート２の側縁部２Ａ）との幅Ｌ１１〔図６（ｂ）参照〕は、例えば２〜１５ｍｍである。

表裏面シート切断工程Ｐ５を経て形成された吸収性本体１０を含む吸収性物品１は、個装折り工程等の後工程（図示せず）に搬送される。
第３の中間体から吸収性本体１０が形成されて余ったトリムＴは、別途廃棄又は再利用される。

このように、本実施形態の吸収性物品の製造方法によれば、表面シート２及び裏面シート３とは別のシート部材からウィング部５を形成しているため、ウィング部５の材料ロスが少ない。また、ウィング部５を表面シート２よりも肌当接面側に配置することができるため、ウィング部５として柔軟で肌触りのよい材料をポイントで（適切な位置に部分的に）用い、使用者の脚の付け根の擦れを防止することができる。更には、ウィング部５が表面シート２や裏面シート３とは別材料から形成されているので、伸び縮みするといった付加価値をウィング部５に付与することができる。

また、表面シート原反２０の側縁部２０Ａと裏面シート原反３０の側縁部３０Ａとを格別高精度で位置合わせする必要がなく、別体のウィング部５を表面シート原反２０に接合した後、ウィング部５を幅方向内方に折り返し、表面シート原反２０及び裏面シート原反３０を切断しているため、簡便な製造工程で、製品状態において表面シート２の側縁部２Ａと裏面シート３の側縁部３Ａとが一致した吸収性物品１を得ることができる。

表裏面シート接合工程Ｐ３を、ウィング部接合工程Ｐ２の後に実施しているため、ウィング部５が取り扱いにくい素材から形成されていたり、取り扱いにくい形状を有している場合にも、ウィング部５を表面シート原反２０における正確な位置に、風合いを損なわずに接合することができる。

表裏面シート切断工程Ｐ５において、表面シート原反２０及び裏面シート原反３０を、吸収性本体１０の両側縁部１０Ａを含む全周縁部が形成されるように切断するため、表面シート原反２０及び裏面シート原反３０の切断効率が高い。

ウィング部折り返し工程Ｐ４を、表裏面シート接合工程Ｐ３の後に実施しているため、剛性が比較的高い表面シート原反２０、吸収体４及び裏面シート原反３０の積層体を基体として、ウィング部５を容易に幅方向内方に折り返すことができる。特に、ウィング部５、表面シート原反２０、吸収体４及び裏面シート原反３０をヒートシールにより接合しているため、そのヒートシール部Ｓを折り返し基準線として利用してウィング部５を幅方向内方に確実に折り返すことができる。

本発明の吸収性物品の製造方法は、前述の実施態様に制限されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない限り、適宜変更が可能である。
表裏面シート接合工程Ｐ３は、ウィング部接合工程Ｐ２の前に実施することができる。その場合、表面シート原反２０、吸収体４及び裏面シート原反３０の積層体を形成した後、この積層体における表面シート原反２０の肌当接面側に、ウィング部５を接合することになる。ウィング部接合工程Ｐ２及び表裏面シート接合工程Ｐ３を同時に実施することもできる。

ウィング部接合工程Ｐ２の後に、個別状態のウィング部５を形成することができる。例えば、表面シート原反２０における肌当接面側にウィング部連続体５３を接合した後、吸収性本体１０の前後縁部１０Ｂを形成する際に、表面シート原反２０及び裏面シート原反３０と共にウィング部連続体５３を切断して、個別状態のウィング部５を形成することができる。

表裏面シート切断工程Ｐ５において、表面シート原反２０及び裏面シート原反３０を、まず吸収性本体１０の両側縁部１０Ａ，１０Ａが形成されるように切断し、その後、前後縁部１０Ｂ，１０Ｂが形成されるように切断して、全周縁部を形成することができる。

ウィング部折り返し工程Ｐ４は、表裏面シート接合工程Ｐ３の前に実施してもよい。例えば、ウィング部５を表面シート原反２０に接合した後直ちに、ウィング部５を幅方向内方に折り返し、その後に、表裏面シート接合工程を実施してもよい。

図７に示すように、ウィング部５をその付け根５４が表面シート原反２０の側縁部２０Ａに略一致するように、表面シート原反２０に接合してもよい。また、ウィング部５をその付け根５４が表面シート原反２０の側縁部２０Ａよりも幅方向外方に位置するように、表面シート原反２０に接合してもよい。このような場合には、ウィング部５の折り返し位置を表面シート原反２０の側縁部２０Ａよりも幅方向内方にすればよい。
図８に示すように、一対のウィング部連続体５３，５３は、ウィングシート原反５０から形成する際に、若干の材料ロス部分５５が出る形状に設定することができる。ウィング部５は、その形状に制限はなく、複数の材料から形成してもよい。

表面シート原反２０の幅と裏面シート原反３０の幅とは、同じであってもよく、異なっていてもよい。
表面シート原反２０とウィング部５との接合位置は、平面視で、吸収体４と重なっていてもよく、重なっていなくてもよい。
本発明は、生理用ナプキンの製造に制限されず、例えば、パンティライナー（おりものシート）、失禁パッドの製造にも適用することができる。二対以上のウィング部を備えた吸収性物品の製造に適用することもできる。

図１は、本発明の吸収性物品の製造方法の一実施態様の全工程の概略を説明する斜視図である。 図２（ａ）〜（ｅ）は、本発明の吸収性物品の製造方法の一実施態様の工程の概略を順次説明する平面図である。 図３（ａ）〜（ｄ）は、図２に示す工程の続きを順次説明する平面図である。 図４（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ図２（ｃ）におけるIVａ−IVａ断面図、図２（ｃ）におけるIVｂ−IVｂ断面図及び図３（ａ）におけるIVｃ−IVｃ断面図である。 図５（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ図３（ｂ）におけるＶａ−Ｖａ断面図及びＶｂ−Ｖｂ断面図である。 図６（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ図３（ｃ）におけるVIａ−VIａ断面図及び図３（ｄ）におけるVIｂ−VIｂ断面図である。 図７は、ウィング部と表面シート原反との接合位置の変形例を示す平面図〔図２（ｃ）対応図〕である。 図８は、ウィング部連続体の変形例を示す平面図〔図２（ａ）対応図〕である。

符号の説明

１ 吸収性物品（生理用ナプキン）
１０ 吸収性本体
１０Ａ 側縁部
１０Ｂ 前後縁部
２ 表面シート
２０ 表面シート原反
２０Ａ 側縁部
３ 裏面シート
３０ 裏面シート原反
４ 吸収体
５ ウィング部
５０ ウィングシート原反
５１ 延出端
５２ 折り返し線
５３ ウィング部連続体
５４ 付け根
Ｍ１、Ｍ２ ホットメルト接着剤
Ｍ３ 粘着剤
Ｐ１ ウィング部形成工程
Ｐ２ ウィング部接合工程
Ｐ３ 表裏面シート接合工程
Ｐ４ ウィング部折り返し工程
Ｐ５ 表裏面シート切断工程
Ｒ 剥離紙
Ｓ ヒートシール部

Claims (5)

1. 表面シートと裏面シートとの間に吸収体が介在されてなる吸収性本体及び吸収性本体の両側縁部それぞれから延出した一対のウィング部を有する吸収性物品の製造方法であって、
   ウィング部を、その延出端が表面シートの幅方向外方に向くように、表面シート原反の肌当接面側に接合するウィング部接合工程と、
   表面シート原反の非肌当接面側と裏面シート原反の肌当接面側とを、それらの間に吸収体を介在させた状態で接合する表裏面シート接合工程と、
   ウィング部接合工程において表面シート原反に接合されたウィング部を、その延出端が表面シート原反の幅方向内方に向くと共にその折り返し線が表面シート原反の両側縁部よりも幅方向内方に位置するように折り返し、その折り返し状態を維持するウィング部折り返し工程と、
   表裏面シート接合工程及びウィング部折り返し工程の後に、表面シート原反及び裏面シート原反を、折り返されたウィング部を切断することなく、吸収性本体の少なくとも両側縁部が形成されるように切断する表裏面シート切断工程とを有する吸収性物品の製造方法。
2. 前記表裏面シート接合工程を、前記ウィング部接合工程の後に実施する請求項１記載の吸収性物品の製造方法。
3. 前記ウィング部接合工程の前に、ウィングシート原反から個別状態の前記ウィング部を形成するウィング部形成工程を有する請求項１又は２に記載の吸収性物品の製造方法。
4. 前記表裏面シート切断工程において、前記表面シート原反及び前記裏面シート原反を、前記吸収性本体の前記両側縁部を含む全周縁部が形成されるように切断する請求項１〜３の何れかに記載の吸収性物品の製造方法。
5. 前記ウィング部折り返し工程を、前記表裏面シート接合工程の後に実施する請求項１〜４の何れかに記載の吸収性物品の製造方法。
   
   

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