JP4408119B2 - 静電荷像現像用トナー及び画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、電子写真、静電印刷の如き画像形成方法において、静電荷像を現像するためのトナー、及び、該トナーを用いた画像形成方法に関するものである。特に、トナーで形成された顕画像を転写材に加熱加圧定着させる定着方式に供される静電荷像現像用トナー、及び、該トナーを用いた画像形成方法に関するものである。

従来、電子写真法としては特許文献１〜３に記載されている如く多数の方法が知られている。一般には光導電性物質を利用した感光体に、種々の手段により静電荷像を形成し、次いで該静電荷像をトナーを用いて現像し、必要に応じて直接的あるいは間接的手段を用い、紙の如き転写材にトナー画像を転写した後、加熱、加圧、加熱加圧或は溶剤蒸気などにより定着し複写物又はプリントを得るものである。そして感光体上に転写せずに残った未転写トナーは種々の方法でクリーニングされ、上述の工程が繰り返される。

また、フルカラー又はマルチカラーの画像形成方法においては、例えば、感光ドラム（又は感光ベルト）を一次帯電器によって均一に帯電し、原稿の例えばマゼンタ画像信号にて変調されたレーザー光により画像露光を行ない、感光ドラムに静電荷像を形成し、マゼンタトナーを保有するマゼンタ現像器により該静電荷像の現像を行ない、感光ドラム上にマゼンタトナー画像を形成する。感光ドラム上のマゼンタトナー画像は、中間転写体上に転写される。次いで、マゼンタトナーの場合と同様にして、二色目の現像及び転写，三色目の現像及び転写，四色目の現像及び転写が行われる。積層された四色のトナー画像を有する中間転写体から転写材へ四色のトナー画像が転写され、転写材上の四色のトナー画像は加熱加圧定着手段により定着され、フルカラー又はマルチカラー画像が転写材に形成される。

４本の感光ドラムと転写ベルトを使用するフルカラー又はマルチカラーの画像形成方法においては、第１の感光ドラム上に第１のカラートナー画像を形成し、第２の感光ドラム上に第２のカラートナー画像を形成し、第３の感光ドラム上に第３のカラートナー画像を形成し、第４の感光ドラム上に第４のカラートナー画像を形成し、転写ベルト上の転写材を移動させながら第１乃至４の感光ドラム上の第１乃至４のカラートナー画像を順次転写材上に転写し、転写材上の第１乃至４のカラートナー画像を加熱加圧定着手段によって定着して転写材にフルカラー又はマルチカラー画像が形成される。

１つの感光ドラム（又は感光ベルト）と転写材を担持するための転写ドラムを使用するフルカラー又はマルチカラーの画像においては、第１のカラートナー画像を感光ドラム上に形成し、次いで、第１のカラートナー転写を感光ドラムから転写ドラム上の転写材へ転写し、同様にして第２乃至４のカラートナー画像を転写ドラム上の転写材上に転写し、第１乃至４のカラートナー画像を有する転写材を転写ドラムから分離して加熱加圧定着手段へ搬送して定着し、転写材にフルカラー又はマルチカラーの画像を形成する。

フルカラー又はマルチカラーの画像形成方法においては、転写材に複数のカラートナー画像が積層され、加熱加圧定着されるので、モノカラー画像形成方法の場合と比較して低温オフセットや高温オフセットが発生しやすい。

従来、トナー自身に良好な定着性と耐オフセット性を持たせようという考えから、低分子量ポリオレフィンの如きワックスをトナー粒子中に添加する方法が提案されている。例えば、特許文献４〜１３に提案されている。

比較的良好な定着性を有するワックス成分の一つとして、鉱物系ワックスであるモンタン系ワックスをトナー粒子中に有するトナーが提案されている。

該モンタン系ワックスとして下記構造式

〔式中、Ｒは炭素数２８〜３２個の炭化水素基、ｎは整数を示す。〕
で示される分子量約８００のワックス成分を用いることが特許文献１４や１５に提案されている。

しかしながら、該モンタン系ワックスは直鎖状の構造を有し、可塑効果が高く、トナーが軟質化するため、ある程度低温定着性が改善されるものの耐高温オフセット性は低下する。可塑化されたトナーは現像特性、耐久性、耐ブロッキング性に問題が生じやすい。

また、特許文献１６ではポリグリセリン部分エステル化合物を含有するトナーが提案されている。ポリグリセリンは、例えば下記式

〔式中、ｎは１以上の整数を示す。〕
で示される。ポリグリセリン部分エステル化合物は、ポリグリセリンのＯＨ基が残存しているエステル化合物である。すなわち、ポリグリセリン部分エステル化合物は、ポリグリセリンのＯＨ基が全てエステル化されている化合物を実質的に含有していない。ポリグリセリン部分エステル化合物は、残存ＯＨ基により紙への親和性が高まる反面、高温高湿環境下においてトナーに対し、摩擦帯電特性の低下や解像性の低下の原因となりやすい。また、重合性単量体組成物から水系媒体中で直接的にトナー粒子を生成する場合、ポリグリセリン部分エステル化合物を含有している重合性単量体組成物は、ポリグリセリン部分エステル化合物が有する残存ＯＨ基に起因して水系媒体中での造粒が困難であり、生成するトナー粒子の粒度分布が広くなりやすい。

特許文献１７では懸濁重合法により生成したトナーが提案されている。懸濁重合法においては、重合性単量体および着色剤（更に必要に応じて重合開始剤，架橋剤，荷電制御剤，ワックスその他の添加剤）を均一に溶解または分散せしめて重合性単量体組成物を調製した後、重合性単量体組成物を分散安定剤を含有する水系媒体中に適当な撹拌機を用いて分散して造粒し、重合反応を行なわせ、所望の粒径を有するトナー粒子を生成している。

懸濁重合法では、水の如き極性の大なる分散媒体中で重合性単量体組成物の液滴を生成せしめるため、重合性単量体組成物に含まれる極性基を有する成分は水系媒体との界面の表層部に存在し易く、非極性の成分は内部に存在するコア／シェル構造を形成することができる。

重合法により直接的に生成したトナー粒子は、離型剤であるワックス成分の内包化により、低温定着性、耐ブロッキング性と耐高温オフセット性という相反する性能を両立することが可能となり、かつ定着ローラーにオイルの如き離型剤を塗布することなく、高温オフセットを防止することが可能となる。そのため、重合法によりトナー粒子を生成する場合でも、良好なトナー粒子を生成し得るエステルワックスが待望されている。
米国特許第２，２９７，６９１号明細書 特公昭４２−２３９１０号公報 特公昭４３−２４７４８号公報 特公昭５２−３３０４号公報 特公昭５２−３３０５号公報 特公昭５７−５２５７４号公報 特開昭５８−２１５６５９号公報 特開昭６０−２１７３６６号公報 特開昭６０−２５２３６１号公報 特開昭６２−１４１６６号公報 特開平１−１０９３５９号公報 特開平２−７９８６０号公報 特開平３−５０５５９号公報 特開平１−１８５６６０号公報 特開平１−２３８６７２号公報 特開平４−１８４３５０号公報 特公昭３６−１０２３１号公報

本発明の目的は、上記問題点を解消した静電荷像現像用トナーを提供することにある。

本発明の目的は、低温定着性及び耐高温オフセット性に優れている静電荷像現像用トナーを提供することにある。

本発明の目的は、圧力依存性が少なく低い圧力でも良好な定着性を示す加熱加圧定着用の静電荷像現像用トナーを提供することにある。

本発明の目的は、キャリア，現像スリーブ，塗布ブレード，静電荷像担持体，中間転写体等への汚染が抑制されている静電荷像現像用トナーを提供することにある。

本発明の目的は、耐ブロッキング性に優れている静電荷像現像用トナーを提供することにある。

本発明の目的は、低温定着性及び耐高温オフセット性に優れているフルカラー画像，マルチカラー画像又はモノカラー画像を形成するための静電荷像現像用トナーを提供することにある。

本発明の目的は、カブリが少なく、画像中抜けがなく、現像性及びデジタル潜像のドット再現性に優れている静電荷像現像用トナーを提供することにある。

本発明の目的は、透光性の優れた有彩色のカラー画像を形成し得る静電荷像現像用トナーを提供することにある。

本発明の目的は、各環境下において良好な品質のトナー画像及び定着画像を形成し得る静電荷像現像用トナーを提供することにある。

本発明の目的は、上記トナーを使用する画像形成方法を提供することにある。

本発明は、少なくとも結着樹脂、着色剤及びワックスを含有するトナー粒子を有する静電荷像現像用トナーであり、
該ワックスは、少なくとも下記式（Ｂ），（Ｃ）又は（Ｄ）で示されるエステル化合物又はそれらの混合物を５０〜１００重量％（ワックスの重量基準）含有していることを特徴とする静電荷像現像用トナーに関する。

〔式中、Ｒ₄，Ｒ₅，Ｒ₆及びＲ₇は同一又は異なる基であり、それぞれ炭素数９乃至３９の有機基を示す。〕

〔式中、Ｒ₈，Ｒ₉，Ｒ₁₀及びＲ₁₁は同一又は異なる基であり、それぞれ炭素数９乃至３９の有機基を示す。〕

〔式中、Ｒ₁₂，Ｒ₁₃，Ｒ₁₄及びＲ₁₅は同一又は異なる基であり、それぞれ炭素数９乃至３９の有機基を示す。〕
さらに、本発明は、電圧が印加されている帯電手段によって静電荷像担持体を帯電し、
帯電された静電荷像担持体を露光して静電荷像を形成し、
静電荷像を現像手段が有するトナーによって現像してトナー画像を静電荷像担持体上に形成し、
静電荷像担持体上のトナー画像を中間転写体を介して、又は、介さずに転写材上にトナー画像を転写し、
転写材上のトナー画像を加熱加圧定着手段によって定着する画像形成方法であり、
該トナーは、結着樹脂，着色剤及びワックスを少なくとも含有するトナー粒子を有し、
該ワックスは、少なくとも下記式（Ｂ），（Ｃ）又は（Ｄ）で示されるエステル化合物又はそれらの混合物を５０〜１００重量％（ワックスの重量基準）含有していることを特徴とする画像形成方法に関する。

〔式中、Ｒ₄，Ｒ₅，Ｒ₆及びＲ₇は同一又は異なる基であり、それぞれ炭素数９乃至３９の有機基を示す。〕

〔式中、Ｒ₈，Ｒ₉，Ｒ₁₀及びＲ₁₁は同一又は異なる基であり、それぞれ炭素数９乃至３９の有機基を示す。〕

〔式中、Ｒ₁₂，Ｒ₁₃，Ｒ₁₄及びＲ₁₅は同一又は異なる基であり、それぞれ炭素数９乃至３９の有機基を示す。〕

本発明によれば、トナー組成物中に特定なワックスを使用することにより、耐ブロッキング性に優れ、極めて良好な低温定着性を呈し、且つ画像飛び散りやカブリがなく、良好なドット再現と転写性により高品位な画像を長期にわたって形成することが出来る。

また、感光ドラムや中間転写体のトナー粒子を融着させることなく高効率で転写することが可能となり、画像形成装置とのマッチングも好適なものとなる。

本発明のトナーは、トナー粒子中にワックスを含有し、ワックスは、少なくとも下記式（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）又は（Ｄ）で示されるエステル化合物又はそれらの混合物を５０〜１００重量％（ワックスの重量基準）含有している。

〔式中、Ｒ₁，Ｒ₂及びＲ₃は同一又は異なる基であり、それぞれ炭素数９乃至３９の有機基を示す。〕

〔式中、Ｒ₄，Ｒ₅，Ｒ₆及びＲ₇は同一又は異なる基であり、それぞれ炭素数９乃至３９の有機基を示す。〕

〔式中、Ｒ₈，Ｒ₉，Ｒ₁₀及びＲ₁₁は同一又は異なる基であり、それぞれ炭素数９乃至３９の有機基を示す。〕

〔式中、Ｒ₁₂，Ｒ₁₃，Ｒ₁₄及びＲ₁₅は同一又は異なる基であり、それぞれ炭素数９乃至３９の有機基を示す。〕

エステル化合物（Ａ）は、

と酸成分又は酸ハライドとを反応させることにより生成することができる。エステル化合物（Ａ）においては、グリセリン由来のＯＨ基は残存していない。

エステル化合物（Ｂ），（Ｃ）又は（Ｄ）はアルコール成分として下記式（ｂ），（ｃ）又は（ｄ）

で示されるジグリセリンを使用し、ジグリセリンと酸成分又は酸ハライドとを反応させることにより生成することができる。エステル化合物（Ｂ），（Ｃ）及び（Ｄ）においては、ジグリセリン由来のＯＨ基は残存していない。エステル化合物（Ｂ），（Ｃ）及び（Ｄ）の中では、エステル化合物の安定性からエステル化合物（Ｂ）が好ましい。

エステル化合物（Ａ），（Ｂ），（Ｃ），（Ｄ）又はそれらの混合物は、ワックスに好ましくは６０乃至１００重量％（より好ましくは７０乃至１００重量％、さらに好ましくは８０乃至１００重量％、最も好ましくは９０乃至１００重量％）含まれていることがトナーの低温定着性，耐高温オフセット性，環境安定性、耐ブロッキング性を向上させるのに良い。

Ｒ₁乃至Ｒ₁₅は、炭素数９乃至３９の炭化水素基であることが好ましく、より好ましくは、炭素数９乃至３９のアルキル基又は炭素数９乃至３９のアルケニル基が良い。さらに好ましくは炭素数１３乃至３９（最も好ましくは炭素数１５乃至２５）の直鎖状のアルキル基が良い。

Ｒ₁乃至Ｒ₁₅の炭素数を９〜３９とすることにより、トナー粒子に適度な強度を付与することができ、現像性や画像形成装置とのマッチングが極めて良好なものとなる。また、この様な分岐ワックスは、他のトナー粒子の構成成分の分散を向上させるので特に現像性と転写性が相乗的に向上する。

炭素数は、ＧＣ−ＭＳやＦＤ−ＭＳの如きマススペクトル法や¹³Ｃ−ＮＭＲの如き機器分析により求めることができる。また、必要に応じてワックスをオートクレーブ法、酵素法、或いは、ツウィッチェル法で加水分解し、得られた酸成分を前述の如き機器分析により測定し、炭素数を求めても良い。

ワックスは水酸基価（ＯＨ価）が０乃至１０ｍｇＫＯＨ／ｇ、より好ましくは０．１乃至５．０ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲にあることが良い。

さらに、ワックスは、酸価が０乃至１０ｍｇＫＯＨ／ｇ、より好ましくは０乃至５．０ｍｇＫＯＨ／ｇであるのが良い。

グリセリン又はジグリセリンの部分エステル化合物がワックス中に多く存在していると、部分エステル化合物はＯＨ基を有しているので、ワックスの水酸基価は大きくなる。ワックスの水酸基価が１０ｍｇＫＯＨ／ｇを超える程、グリセリン又はジグリセリンの部分エステル化合物がワックス中に存在するとトナーの環境安定性が低下し、トナーが過度に可塑化されてキャリアや現像スリーブを汚染しやすくなり、耐ブロッキング性も低下する。

一方、ワックス中に未反応のカルボン酸が多く存在すると、ワックスの酸価は大きくなる。ワックスの酸価が１０ｍｇＫＯＨ／ｇを超える程、ワックスが遊離のカルボン酸がワックス中に存在すると、高温高湿下でのトナーの摩擦帯電特性が低下し、トナーの流動性も低下して解像性及びドット画像再現性が低下する。

ワックス中のグリセリン又はジグリセリンの部分エステル化合物の残存量を抑制し且つ遊離のカルボン酸の残存量を少なくするためには、ワックスは水酸基価が０．１乃至５．０ｍｇＫＯＨ／ｇであり、酸価が０乃至５．０ｍｇＫＯＨ／ｇであるのが良い。

ワックスの水酸基価は下記の方法にて行う。

測定サンプルとするワックスを１００ｍｌのメスフラスコに精秤し、キシレンを５０ｍｌ加え、１２０℃のオイルバスで溶解する。ブランクとしてキシレン５０ｍｌを別のメスフラスコに取り、以下同様の操作を行う。

溶解後、無水酢酸／ピリジン（１／４）の混合液を５ｍｌ添加する。３時間以上加熱した後、オイルバス温度を８０℃にし、少量の蒸留水を添加し、２時間保つ。その後放冷し、少量の有機溶剤でフラスコ壁をよく洗う。フェノールフタレイン（メタノール溶液）指示薬を加え、０．５Ｎ−ＫＯＨ／メタノール滴定液で、電位差滴定を行い、下式よりＯＨ価を求める。

ＯＨ価＝２８．０５×ｆ×（Ｔ_b−Ｔ_s）／Ｓ＋Ａ
Ｓ：サンプル量（ｇ）
Ｔ_s：サンプル滴定量（ｍｌ）
Ｔ_b：ブランク滴定量（ｍｌ）
ｆ：滴定液ファクター
Ａ：サンプルの酸価

ここで、測定サンプルの酸価（Ａ）は、「ＪＩＳ Ｋ１５５７−１９７０」に準じて測定された値を用いる。具体的には、上記サンプルを秤量し、混合溶媒に溶かし水を加える。この溶液をガラス電極を用いて０．１Ｎ−ＮａＯＨで電位差滴定を行い酸価を求める。

本発明に用いられるエステル化合物（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）及び（Ｄ）の製造方法としては、例えば酸化反応による合成法、高級脂肪酸及びその誘導体からの合成、マイケル付加に代表されるエステル基導入反応が用いられる。エステル化合物の特に好ましい製造方法は原料の多様性、反応の容易さから酸成分として高級脂肪酸とグリセリン及び／又はジグリセリンとの脱水縮合反応を利用する方法（式１）、又は、高級脂肪酸の酸ハロゲン化物とグリセリン及び／又はジグリセリンとの反応（式２）が特に好ましい。

上記のエステル平衡反応を生成系に移行させるため、大過剰のアルコール成分を用いるか、水との共沸が可能な芳香族有機溶剤中にてＤｅａｎ−Ｓｔａｒｋ水分離器を用い反応を行う。また、該酸ハロゲン化合物を用い芳香族有機溶剤中にて副生する酸の受容物として塩基を添加しエステルを合成する方法も利用できる。

いずれの製造方法を用いてもワックスの水酸基価は０〜１０ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲に調整されることが好ましい。

ワックスには、トナーの帯電性に影響を与えない範囲で酸化防止剤が添加されていても良い。

ワックスは、室温で固体であり、示差熱分析測定装置により測定されるＤＳＣ吸熱曲線において温度３０乃至１２０℃、より好ましくは温度５０乃至１００℃（さらに好ましくは５５乃至８０℃）に吸熱メインピークを有するものが低温定着性，耐高温オフセット性及び耐ブロッキング性を向上させるために好ましい。

ワックスのＤＳＣ吸熱曲線の測定は、示差熱分析測定装置（ＤＳＣ測定装置）、例えばＤＳＣ−７（パーキンエルマー社製）を用いて、ＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に準じて測定する。測定試料は、２〜１０ｍｇの範囲内で正確に秤量する。これをアルミパン中に入れ、リファレンスとして空のアルミパンを用い、測定温度範囲３０〜１６０℃の間で、昇温速度１０℃／ｍｉｎで、常温常湿下で測定を行う。

ワックスは、結着樹脂１００重量部に対して１乃至３０重量部（より好ましくは２乃至２５重量部）含有されることが、トナーの低温定着性及び耐高温オフセット性を向上させる上で好ましい。ワックスの使用量が１重量部よりも少ないとワックスの添加効果が発現しにくく、一方、３０重量部よりも多くなるとトナーの耐ブロッキング性及び多数枚耐久性が低下する。

ワックスは透過電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いたトナー粒子の断層面観察において、該ワックスが結着樹脂と相溶しない状態で、実質的に球状及び／又は紡錘形で島状に分散されていることが好ましい。ワックスを上記の如くトナー粒子中に分散させ、トナー粒子中に内包化することによりトナーの劣化や画像形成装置への汚染を良好に防止することができる。そのためトナーに対し良好な帯電性が維持され、ドット画像を良好に再現したトナー画像を長期にわたって形成し得ることが可能となる。また、加熱加圧時にはトナー粒子中のワックス成分が効率良く作用する為、低温定着性と耐オフセット性をより向上させる。

トナー粒子の断層面を測定する具体的方法としては、常温硬化性のエポキシ樹脂中にトナー粒子を十分分散させた後温度４０℃の雰囲気中で２日間硬化させ得られた硬化物を四三酸化ルテニウム、必要により四三酸化オスミウムを併用し染色を施した後、ダイヤモンド歯を備えたミクロトームを用い薄片状のサンプルを切り出し透過電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いトナーの断層形態を測定する。本発明においては、用いるワックスと外殻を構成する樹脂との若干の結晶化度の違いを利用して材料間のコントラストを付けるため四三酸化ルテニウム染色法を用いることが好ましい。代表的な一例を図１１に示す。後記の実施例で得られたトナー粒子は、ワックスがコア粒子を形成し、コア粒子が外殻樹脂で内包化されていることが観測された。

本発明のトナーは、画像解析装置で測定した形状係数ＳＦ−１の値が１００〜１６０であり、形状係数ＳＦ−２の値が１００〜１４０であることが好ましく、形状係数ＳＦ−１の値が１００〜１４０であり、形状係数ＳＦ−２の値が１００〜１２０であれば更に好ましい。また、前記の条件を満たし、且つ、（ＳＦ−２）／（ＳＦ−１）の値を１．０以下とすることにより、トナーの諸特性のみならず、画像形成装置とのマッチングが極めて良好なものとなる。

形状係数を示すＳＦ−１とは、例えば日立製作所製ＦＥ−ＳＥＭ（Ｓ−８００）を用いた倍率５００倍に拡大したトナー像を１００個無作為にサンプリングし、その画像情報はインターフェースを介して例えばニコレ社製画像解析装置（Ｌｕｚｅｘ ＩＩＩ）を導入し解析を行い、下式より算出し得られた値を形状係数ＳＦ−１と定義する。

［式中、ＭＸＬＮＧはトナー粒子の絶対最大長を示し、ＡＲＥＡはトナー粒子の投影面積を示す。］

さらに、形状係数ＳＦ−２は、下記式より算出して得られた値をいう。

［式中、ＰＥＲＩは、トナー粒子の周長を示し、ＡＲＥＡはトナー粒子の投影面積を示す。］

形状係数ＳＦ−１は、トナー粒子の丸さの度合を示し、形状係数ＳＦ−２は、トナー粒子の凹凸の度合を示している。

従来、トナーの形状係数ＳＦ−１やＳＦ−２が小さくなった場合、クリーニング不良が発生し易くなったり、また、長期間使用した際に外添剤がトナー表面に埋没し易くなったりし、結果的に画質の劣化を招くことが多かった。しかし、本発明においてはワックスの極性や分岐鎖の状態をコントロールし、トナー粒子に適度な強度を与えることにより、これらを未然に防止することができる。一方、ＳＦ−１が１６０を超える場合、トナーの形状がより不定形となるため、トナーの摩擦帯電量の分布がブロードになると共に、現像器内でトナー表面が磨砕され易くなる為、画像濃度低下や画像カブリの一因となる。また、画像形成装置に中間転写体を用いる場合、静電荷像担持体から中間転写体への転写時におけるトナー像の転写効率の低下が認められ、さらに、中間転写体から転写材への転写時におけるトナー像の転写効率の低下も認められる。

トナー像の転写効率を高めるためには、トナー粒子の形状係数ＳＦ−２は、１００〜１４０であり、（ＳＦ−１）／（ＳＦ−２）の値が１．０以下であるのが良い。トナー粒子の形状係数ＳＦ−２が１４０を超え（ＳＦ−１）／（ＳＦ−２）の値が１．０を超える場合、トナー粒子の表面が滑らかではなく、多数の凹凸をトナー粒子が有しており、静電像担持体から中間転写体への転写時及び中間転写体から転写材への転写時に転写効率が低下する傾向にある。

特に上記の如き傾向は、複数のトナー像を現像／転写せしめるフルカラー複写機を用いた場合に顕在化する。すなわち、フルカラー画像の生成においては４色のトナー像が均一に転写されにくく、さらに、中間転写体を用いる場合には、色ムラやカラーバランスの面で問題が生じやすく、高画質のフルカラー画像を安定して出力することが困難となる。

更に、ＳＦ−１が１６０より大きいトナーを用いた場合には、感光体とクリーニング部材との間や中間転写体とクリーニング部材との間、及び／又は、感光体と中間転写体間でのズリ力や摺擦力のために感光体表面や中間転写体表面にトナーの融着やフィルミングが発生しやすくなるので好ましくない。

多種の転写材に対応させるために、中間転写体を使用した場合、転写工程が実質２回行われるため、転写効率の低下はトナーの利用効率の低下を招き問題となる。デジタルフルカラー複写機やプリンターにおいては、色画像原稿を予めＢ（ブルー）フィルター、Ｇ（グリーン）フィルター、Ｒ（レッド）フィルターを用い色分解した後、感光体上に２０〜７０μｍのドット潜像を形成しＹ（イエロー）トナー、Ｍ（マゼンタ）トナー、Ｃ（シアン）トナー、Ｂ（ブラック）トナーの各色トナーを用いて原色混合作用を利用し原稿又はオリジナル画像に忠実な多色カラー画像を再現する必要がある。この際、感光体上又は中間転写体上には、Ｙトナー、Ｍトナー、Ｃトナー、Ｂトナーが原稿やＣＲＴの色情報に対応して多量にトナーが乗るため各カラートナーは、極めて高い転写性が要求され、それを実現させるためにはトナーの形状係数ＳＦ−１及びＳＦ−２が上記条件を満足しているトナーが好ましいものである。

更に高画質化のため微小な潜像ドットを忠実に現像するために、トナー粒子は、重量平均径が３乃至１０μｍ以下（好ましくは、４乃至９μｍ）であり、個数分布における変動係数（Ａ）が３５％以下（より好ましくは、５乃至３４％、さらに好ましくは５乃至３０％）であることが好ましい。重量平均径が３μｍ未満のトナー粒子においては、転写効率の低下から感光体や中間転写体上に転写残のトナー粒子が多く、さらに、カブリ、転写不良に基づく画像の不均一ムラの原因となりやすく本発明で使用するトナーとして好ましくない。トナー粒子の重量平均径が１０μｍを超える場合には、感光体表面、中間転写材等の部材への融着が起きやすい。トナー粒子の個数分布における変動係数が３５％を超えると更にその傾向が強まる。

トナー粒子の粒度分布は種々の方法によって測定できる。本発明においてはコールターカウンターを用いて行った。

例えば、測定装置としてはコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型又はコールターマルチサイザー（コールター社製）を用い、個数分布及び体積分布を出力するインターフェイス（日科機製）及びパーソナルコンピュータを持続し、電解液は１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。例えばＩＳＯＴＯＮ ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）が使用できる。測定法としては前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、前記コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型により、アパチャーとして例えば１００μｍアパチャーを用い、個数を基準として２〜４０μｍの粒子の粒度分布を測定して、それから本発明に係る値を求める。

トナー粒子の個数分布における変動係数Ａは下記式から算出される。

変動係数Ａ＝［Ｓ／Ｄ₁］×１００
［式中、Ｓは、トナー粒子の個数分布における標準偏差値を示し、Ｄ₁は、トナー粒子の個数平均粒径（μｍ）を示す。］

トナー粒子に用いられる結着樹脂としては、一般的に用いられているスチレン−（メタ）アクリル共重合体，ポリエステル樹脂，エポキシ樹脂，スチレン−ブタジエン共重合体が挙げられる。重合法により直接トナー粒子を得る方法においては、それらを形成するための単量体が用いられる。具体的にはスチレン；ｏ（ｍ−，ｐ−）−メチルスチレン，ｍ（ｐ−）−エチルスチレンの如きスチレン系単量体；（メタ）アクリル酸メチル，（メタ）アクリル酸エチル，（メタ）アクリル酸プロピル，（メタ）アクリル酸ブチル，（メタ）アクリル酸オクチル，（メタ）アクリル酸ドデシル，（メタ）アクリル酸ステアリル，（メタ）アクリル酸ベヘニル，（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル，（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル，（メタ）アクリル酸ジエチルアミノエチルの如き（メタ）アクリル酸エステル系単量体；ブタジエン，イソプレン，シクロヘキセン，（メタ）アクリロニトリル，アクリル酸アミドの如きエン系単量体が好ましく用いられる。これらは、単独、または、一般的には出版物ポリマーハンドブック第２版ＩＩＩ−Ｐ１３９〜１９２（Ｊｏｈｎ Ｗｉｌｅｙ＆Ｓｏｎｓ社製）に記載の理論ガラス転移温度（Ｔｇ）が、４０〜７５℃を示すように単量体を適宜混合して用いられる。理論ガラス転移温度が４０℃未満の場合にはトナーの保存安定性や耐久安定性の面から問題が生じやすく、一方７５℃を超える場合はトナーの定着点の上昇をもたらす。特にフルカラー画像を形成するためのカラートナーの場合においては各色トナーの定着時の混色性が低下し色再現性に乏しく、更にＯＨＰ画像の透明性が低下するため好ましくない。

結着樹脂の分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定される。コア−シェル構造を有するトナー粒子の場合、ＧＰＣの測定方法としては、予めトナーをソックスレー抽出器を用いトルエン溶剤で２０時間抽出を行った後、ロータリーエバポレーターでトルエンを留去せしめて抽出物を得、更にワックスは溶解するが外殻樹脂は溶解しない有機溶剤（例えばクロロホルム等）を抽出物に加え十分洗浄を行った後、残留物をテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に溶解した溶液をポア径が０．３μｍの耐溶剤性メンブランフィルターでろ過したサンプル（ＴＨＦ溶液）をウォーターズ社製１５０Ｃを用いて測定する。カラム構成は昭和電工製Ａ−８０１、８０２、８０３、８０４、８０５、８０６、８０７を連結し標準ポリスチレン樹脂の検量線を用い分子量分布を測定し得る。得られた重合体粒子の樹脂成分の主たるピーク分子量は５０００〜１００万、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）の比（Ｍｗ／Ｍｎ）が、２〜１００を示すものが本発明には好ましい。

本発明においては、外殻内にワックスを内包化せしめるため更に極性樹脂を添加せしめることが特に好ましい。本発明に用いられる極性樹脂としては、スチレンと（メタ）アクリル酸の共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、不飽和ポリエステル樹脂、飽和ポリエステル樹脂又はエポキシ樹脂が好ましく用いられる。

本発明に用いられる着色剤は、以下に示すイエロー着色剤，マゼンタ着色剤及びシアン着色剤が挙げられ、黒色着色剤としてカーボンブラック，磁性体または以下に示すイエロー着色剤／マゼンタ着色剤／シアン着色剤を混合して黒色に調色されたものが利用される。

イエロー着色剤としては、縮合アゾ化合物，イソインドリノン化合物，アンスラキノン化合物，アゾ金属錯体，メチン化合物，アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、１０９、１１０、１１１、１２８、１２９、１４７、１６８、１８０等が好適に用いられる。

マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物，ジケトピロロピロール化合物，アンスラキノン，キナクリドン化合物，塩基染料レーキ化合物，ナフトール化合物，ベンズイミダゾロン化合物，チオインジゴ化合物，ペリレン化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８；２、４８；３、４８；４、５７；１、８１；１、１４４、１４６、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４が特に好ましい。

シアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体，アンスラキノン化合物，塩基染料レーキ化合物等が利用できる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６が特に好適に利用できる。

これらの着色剤は、単独又は混合し更には固溶体の状態で用いることができる。着色剤は、色相，彩度，明度，耐候性，ＯＨＰ透明性，トナー粒子中への分散性の点から選択される。該着色剤の添加量は、樹脂成分１００重量部に対し１〜２０重量部使用するのが好ましい。

黒色着色剤として磁性体を用いた場合には、他の着色剤と異なり、樹脂１００重量部に対し４０〜１５０重量部使用するのが好ましい。

トナーには荷電制御剤を添加しても良い。荷電制御剤としては、公知のものが利用でき、特に帯電スピードが速く、且つ、一定の帯電量を安定して維持できる荷電制御剤が好ましい。更に、トナー粒子を直接重合法で生成している場合には、重合阻害性が無く水系分散媒体への可溶化物の無い荷電制御剤が特に好ましい。具体的化合物としては、ネガ系荷電制御剤としてサリチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボン酸の如き芳香族カルボン酸の金属化合物；アゾ染料の金属塩又は金属錯体，アゾ顔料の金属塩又は金属錯体；スルホン酸又はカルボン酸基を側鎖に持つ高分子型化合物；ホウ素化合物；尿素化合物；ケイ素化合物；カリークスアレーン等が挙げられる。ポジ系荷電制御剤として、四級アンモニウム塩；該四級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物；グアニジン化合物；イミダゾール化合物等が挙げられる。該荷電制御剤は結着樹脂１００重量部に対し０．５〜１０重量部使用することが好ましい。しかしながら、本発明において荷電制御剤の添加は必須ではなく、二成分現像方法を用いた場合においては、キャリヤーとの摩擦帯電を利用し、非磁性一成分ブレードコーティング現像方法を用いた場合においては、ブレード部材やスリーブ部材との摩擦帯電を積極的に利用することでトナー粒子中に必ずしも荷電制御剤を含む必要はない。

トナー粒子を製造する方法としては、樹脂，離型剤として機能するワックス，着色剤，荷電制御剤等を加圧ニーダーやエクストルーダー又はメディア分散機を用い均一に分散せしめた後、機械的又はジェット気流下でターゲットに衝突させ、所望のトナー粒子径に微粉砕化せしめた後（必要により、トナー粒子の平滑化及び球形化の工程を付加）、更に分級工程を経て粒度分布をシャープにせしめてトナー粒子を生成する粉砕方法によるトナーの製造方法；特公昭５６−１３９４５号公報に記載のディスク又は多流体ノズルを用い溶融混合物を空気中に霧化し球状トナーを得る方法；特公昭３６−１０２３１号公報，特開昭５９−５３８５６号公報，特開昭５９−６１８４２号公報に述べられている懸濁重合方法を用いて直接トナーを生成する方法、単量体には可溶であり、単量体から得られる重合体が不溶な水系有機溶剤を用い直接トナーを生成する分散重合方法又は水溶性極性重合開始剤存在下で直接重合しトナーを生成するソープフリー重合法に代表される乳化重合方法を用いトナー粒子を製造する方法が挙げられる。

粉砕法を用いてトナー粒子を製造する方法においては、ルーゼックスで測定したトナーの形状係数であるＳＦ−１やＳＦ−２を所望の範囲に納めることが困難であり、溶融スプレー法においては、ＳＦ−１値を１００〜１６０に納めることが出来ても、得られたトナーの粒度分布が広くなりやすい。他方、分散重合法においては、得られるトナーは極めてシャープな粒度分布を示すが、使用する材料の選択が狭いことや有機溶剤の利用が廃溶剤の処理や溶剤の引火性に関する観点から製造装置が複雑で煩雑化しやすい。ソープフリー重合に代表される乳化重合方法は、トナーの粒度分布が比較的揃うため有効であるが、使用した乳化剤や重合開始剤末端がトナー粒子表面に存在し時に環境特性を悪化させやすい。

トナーの製造方法として懸濁重合方法を利用する場合、トナー粒子の粒度分布制御や粒径の制御は、難水溶性の無機塩や保護コロイド作用をする分散剤の種類や添加量を変える方法や機械的装置条件（例えばローターの周速、パス回数、撹拌羽根形状等の撹拌条件や容器形状）又は、水溶液中での固形分濃度等を制御することにより所定のトナー粒子を得ることができる。

さらに、得られたトナー粒子に更に単量体を吸着せしめた後、重合開始剤を用い重合せしめるシード重合方法も利用することができる。

重合法によりトナー粒子を製造する際、用いられる重合開始剤としては、２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリルの如きアゾ系又はジアゾ系重合開始剤；ベンゾイルペルオキシド、メチルエチルケトンペルオキシド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキシド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキシド、ラウロイルペルオキシドの如き過酸化物系重合開始剤が用いられる。該重合開始剤の使用量は、目的とする重合度により変化するが一般的には重合性単量体に対し０．５〜２０重量％用いられる。重合開始剤の種類は、重合法により若干異なるが、十時間半減期温度を参考に、単独又は混合して使用される。

重合度を制御するため公知の架橋剤，連鎖移動剤，重合禁止剤等を更に添加し用いても良い。

トナー粒子の製法として分散安定剤を用いた懸濁重合法を利用する場合、用いる分散安定剤としては、無機化合物として、リン酸三カルシウム，リン酸マグネシウム，リン酸アルミニウム，リン酸亜鉛，炭酸カルシウム，炭酸マグネシウム，水酸化カルシウム，水酸化マグネシウム，水酸化アルミニウム，メタケイ酸カルシウム，硫酸カルシウム，硫酸バリウム，ベントナイト，シリカ，アルミナ等が挙げられる。有機化合物としては、ポリビニルアルコール，ゼラチン，メチルセルロース，メチルヒドロキシプロピルセルロース，エチルセルロース，カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩，ポリアクリル酸及びその塩，デンプン等が挙げられる。これらを水相に分散させて使用できる。これら分散安定剤は、重合性単量体１００重量部に対して０．２〜２０重量部を使用することが好ましい。

分散安定剤として、無機化合物を用いる場合、市販のものをそのまま用いても良いが、細かいトナー粒子を得るために、分散媒体中にて該無機化合物の微粒子を生成しても良い。例えば、リン酸三カルシウムの場合、高速撹拌下において、リン酸ナトリウム水溶液と塩化カルシウム水溶液を混合すると良い。

これら分散安定剤の微細な分散の為に、０．００１〜０．１重量部の界面活性剤を併用してもよい。これは上記分散安定剤の所期の作用を促進するためのものであり、例えば、ドデシルベンゼン硫酸ナトリウム，テトラデシル硫酸ナトリウム，ペンタデシル硫酸ナトリウム，オクチル硫酸ナトリウム，オレイン酸ナトリウム，ラウリル酸ナトリウム，ステアリン酸カリウム，オレイン酸カルシウム等が挙げられる。

トナー粒子の製造方法として直接重合法を用いる場合においては、以下の如き製造方法が可能である。

重合性単量体中に、ワックス，着色剤，荷電制御剤，重合開始剤その他の添加剤を加え、ホモジナイザー又は超音波分散機によって均一に溶解又は分散せしめた重合性単量体組成物を、分散安定剤を含有する水系媒体中に通常の撹拌機またはホモミキサー又はホモジナイザーにより分散せしめる。好ましくは重合性単量体組成物の液滴が所望のトナー粒子のサイズを有するように撹拌速度，撹拌時間を調整し、造粒する。その後は分散安定剤の作用により、重合性単量体組成物の粒子状態が維持され、且つ重合性単量体組成物の粒子の沈降が防止される程度の撹拌を行えば良い。重合温度は４０℃以上、一般的には５０〜９０℃の温度に設定して重合を行うのが良い。重合反応後半に昇温しても良く、更に、本発明における画像形成方法における耐久性向上の目的で、未反応の重合性単量体又は／及び副生成物を除去するために反応後半、又は、反応終了後に蒸留により一部水系媒体を反応系から留去しても良い。反応終了後、生成したトナー粒子を洗浄・濾過により回収し、乾燥する。懸濁重合法においては、通常単量体組成物１００重量部に対して水３００〜３０００重量部を分散媒体として使用するのが好ましい。

本発明のトナーには、ポリフッ化エチレン粉末，ステアリン酸亜鉛粉末，ポリフッ化ビニリデン粉末の如き滑剤粉末；酸化セリウム，炭化硅素，チタン酸ストロンチウムの如き研磨剤；シリカ，酸化チタン，酸化アルミニウムの如き流動性向上剤；ケーキング防止剤；カーボンブラック，酸化亜鉛，酸化錫の如き導電性付与剤等を外添することが好ましい。

特に、無機微粉体としては、ケイ酸微粉体，酸化チタン，酸化アルミニウム等の無機微粉体が好ましい。該無機微粉体は、シランカップリング剤，シリコーンオイル，又はそれらの混合物の如き疎水化剤で疎水化されていることが好ましい。

外添剤は、通常、トナー粒子００重量部に対して０．１〜５重量部使用される。

次に本発明のトナーが適用される画像形成方法を添付図面を参照しながら以下に説明する。

図１に示す装置システムにおいて、現像器４−１、４−２、４−３、４−４に、それぞれシアントナーを有する現像剤、マゼンタトナーを有する現像剤、イエロートナーを有する現像剤及びブラックトナーを有する現像剤が導入され、磁気ブラシ現像方式又は非磁性一成分方式によって静電荷像担持体（例えば感光ドラム又は感光ベルト）１に形成された静電荷像を現像し、各色トナー像が感光ドラム１上に逐次形成され、中間転写体へ転写される。

本発明のトナーは、磁性キャリアと混合し、例えば図２に示すような現像手段を用い現像を行うことができる。具体的には交番電界を印加しつつ、磁気ブラシが感光ドラム１３に接触している状態で現像を行うことが好ましい。現像剤担持体（現像スリーブ）１１と感光ドラム１３の距離（Ｓ−Ｄ間距離）Ｂは１００〜１０００μｍであることがキャリア付着防止及びドット再現性の向上において好ましい。１００μｍより狭いと現像剤の供給が不十分になりやすく、画像濃度が低くなり、１０００μｍを超えると磁石Ｓ１からの磁力線が広がり磁気ブラシの密度が低くなり、ドット再現性に劣ったり、キャリアを拘束する力が弱まりキャリア付着が生じやすくなる。

交番電界のピーク間の電圧（Ｖｐｐ）は５００〜５，０００Ｖが好ましく、周波数（ｆ）は５００〜１０，０００Ｈｚ、好ましくは５００〜３，０００Ｈｚであり、それぞれプロセスに適宜選択して用いることができる。この場合、波形としては三角波、矩形波、正弦波、あるいはＤｕｔｙ比を変えた波形等種々選択して用いることができる。印加電圧が、５００Ｖより低いと十分な画像濃度が得られにくく、また非画像部のカブリトナーを良好に回収することができない場合がある。５，０００Ｖを超える場合には磁気ブラシを介して、静電像を乱してしまい、画質低下を招く場合がある。

良好に帯電したトナーを有する二成分系現像剤を使用することで、カブリ取り電圧（Ｖｂａｃｋ）を低くすることができ、感光ドラムの一次帯電を低めることができるために感光ドラムの寿命を長寿命化できる。Ｖｂａｃｋは、現像システムにもよるが１５０Ｖ以下、より好ましくは１００Ｖ以下が良い。

コントラスト電位としては、十分画像濃度がでるように２００Ｖ〜５００Ｖが好ましく用いられる。

周波数が５００Ｈｚより低いとプロセススピードにも関係するが、キャリアへの電荷注入が起こるためにキャリア付着、あるいは潜像を乱すことで画質を低下させる場合がある。１０，０００Ｈｚを超えると電界に対してトナーが追随できず画質低下を招きやすい。

十分な画像濃度を出し、ドット再現性に優れ、かつキャリア付着のない現像を行うために現像スリーブ１１上の磁気ブラシの感光ドラム１３との接触幅（現像ニップＣ）を好ましくは３〜８ｍｍにするのが良い。現像ニップＣが３ｍｍより狭いと十分な画像濃度とドット再現性を良好に満足することが困難であり、８ｍｍより広いと、現像剤のパッキングが起き機械の動作を止めてしまったり、またキャリア付着を十分に抑さえることが困難になる。現像ニップの調整方法としては、現像剤規制部材１８と現像スリーブ１１との距離Ａを調整したり、現像スリーブ１１と感光ドラム１３との距離Ｂを調整することでニップ幅を適宜調整する。

特にハーフトーンを重視するようなフルカラー画像の出力において、マゼンタ用、シアン用、及びイエロー用の３個以上の現像器が使用され、本発明のトナーを用い、特にデジタル潜像を形成した現像システムと組み合わせることで、磁気ブラシの影響がなく、潜像を乱さないためにドット潜像に対して忠実に現像することが可能となる。転写工程においても本発明のトナーを用いることで高転写率が達成でき、したがって、ハーフトーン部、ベタ部共に高画質を達成できる。

さらに初期の高画質化と併せて、本発明のトナーを用いることで多数枚の複写又はプリントにおいても画質低下を防止できる。

本発明のトナーは一成分現像にも好適に用いることが出来る。静電荷像担持体上に形成された静電像を現像する装置の一例を示すが必ずしもこれに限定されるものではない。

図３において、２５は静電荷像担持体（感光ドラム又は感光ベルト）であり、静電荷像の形成は電子写真プロセス手段又は静電記録手段により成される。２４はトナー担持体（現像スリーブ）であり、アルミニウムあるいはステンレスで形成されている非磁性スリーブである。

現像スリーブ２４の略右半周面はトナー容器２１内のトナー溜りに常時接触していて、その現像スリーブ面近傍のトナーが現像スリーブ面にスリーブ内の磁気発生手段の磁力で及び／又は静電気力により付着保持される。

トナー担持体の表面粗度Ｒａ（μｍ）を１．５以下となるように設定する。好ましくは１．０以下である。更に好ましくは０．５以下である。

該表面粗度Ｒａを１．５以下とすることでトナー担持体の有するトナー粒子の搬送能力を抑制し、該トナー担持体上のトナー層を薄層化すると共に、該トナー担持体とトナーの接触回数が多くなる為、該トナーの帯電性も改善されるので相乗的に画質が向上する。

該トナー担持体の表面粗度Ｒａが１．５を超えると、該トナー担持体上のトナー層の薄層化が困難となるばかりか、トナーの帯電性が改善されないので画質の向上が困難である。

トナー担持体の表面粗度Ｒａは、ＪＩＳ表面粗さ「ＪＩＳ Ｂ ０６０１」に基づき、表面粗さ測定器（サーフコーダＳＥ−３０Ｈ、株式会社小坂研究所社製）を用いて測定される中心線平均粗さに相当する。具体的には、粗さ曲線からその中心線の方向に測定長さａとして２．５ｍｍの部分を抜き取り、この抜き取り部分の中心線をＸ軸，縦倍率の方向をＹ軸，粗さ曲線をｙ＝ｆ（ｘ）で表わした時、次式によって求められる値をミクロメートル（μｍ）で表わしたものをいう。

本発明に用いられるトナー担持体としては、たとえばステンレス又はアルミニウムで形成された円筒状、あるいはベルト状部材が好ましく用いられる。また必要に応じ表面を他の金属又は樹脂でコートをしても良く、樹脂に金属，カーボンブラック，帯電制御剤等の微粒子を分散した樹脂組成物をコートしても良い。

本発明では、トナー担持体の表面移動速度を静電潜像担持体の表面移動速度に対し１．０５〜３．０倍となるように設定することで、該トナー担持体上のトナー層は適度な撹拌効果を受ける為、静電荷像の忠実再現が一層良好なものとなる。

該トナー担持体の表面移動速度が、静電荷像担持体の表面移動速度に対し１．０５倍未満であると、該トナー層の受ける撹拌効果が低く、良好な画像形成を形成しにくい。また、ベタ黒画像の如き広い面積を多くのトナー量で現像する場合、静電荷像へのトナー供給量が不足し画像濃度が薄くなりやすい。逆に３．０を超える場合、上記の如きトナーの過剰な帯電によって引き起こされる種々の問題の他に、機械的ストレスによるトナーの劣化やトナー担持体へのトナー固着が発生、促進され、好ましくない。

トナーＴはホッパー２１に貯蔵されており、供給部材２２によって現像スリーブ上へ供給される。供給部材として、多孔質弾性体、例えば軟質ポリウレタンフォームの如き発泡材より成る供給ローラーが好ましく用いられる。該供給ローラーを現像スリーブに対して、順または逆方向に０でない相対速度をもって回転させ、現像スリーブ上へのトナー供給と共に、スリーブ上の現像後のトナー（未現像トナー）のはぎ取りをも行う。この際、供給ローラーの現像スリーブへの当接幅は、トナーの供給及びはぎ取りのバランスを考慮すると、２．０〜１０．０ｍｍが好ましく、４．０〜６．０ｍｍがより好ましい。その一方で、トナーに対する過大なストレスを余儀なくされ、トナーの劣化による凝集の増大、あるいは現像スリーブ及び供給ローラーへトナーの融着・固着が生じやすくなるが、本発明のトナーは、流動性，離型性に優れ、耐久安定性を有しているので、該供給部材を有する現像法においても好ましく用いられる。また、供給部材として、ナイロン，レーヨンの如き樹脂繊維より成るブラシ部材を用いてもよい。これらの供給部材は磁気拘束力を利用できない非磁性一成分トナーを使用する一成分現像方法において極めて有効であるが、磁性一成分トナーを使用する一成分現像方法に使用してもよい。

現像スリーブ上に供給されたトナーは規制部材によって薄層かつ均一に塗布される。トナー薄層化規制部材は、現像スリーブと一定の間隙をおいて配置される金属ブレード、磁性ブレードの如きドクターブレードである。あるいは、ドクターブレードの代りに、金属，樹脂，セラミックの如き材料を用いた剛体ローラーやスリーブを用いても良く、それらの内部に磁気発生手段を入れても良い。

トナー薄層化の規制部材としてトナーを圧接塗布する為の弾性ブレードや弾性ローラーの如き弾性体を用いても良い。例えば図３において、弾性ブレード２３はその上辺部側である基部を現像剤容器２１側に固定保持され、下辺部側をブレードの弾性に抗して現像スリーブ２４の順方向或いは逆方向にたわめ状態にしてブレード内面側（逆方向の場合には外面側）をスリーブ２４表面に適度の弾性押圧をもって当接させる。この様な装置によると、環境の変動に対しても安定で、緻密なトナー層が得られる。その理由は必ずしも明確ではないが、該弾性体によって現像スリーブ表面と強制的に摩擦される為トナーの環境変化による挙動の変化に関係なく常に同じ状態で帯電が行われる為と推測される。

その一方で帯電が過剰になり易く、現像スリーブや弾性ブレード上にトナーが融着し易いが、本発明のトナーは離型性に優れ摩擦帯電性が安定しているので好ましく用いられる。

該弾性体には所望の極性にトナーを帯電させるのに適した摩擦帯電系列の材質を選択することが好ましく、シリコーンゴム、ウレタンゴム、ＮＢＲの如きゴム弾性体；ポリエチレンテレフタレートの如き合成樹脂弾性体；ステンレス、鋼、リン青銅の如き金属弾性体が使用できる。また、それらの複合体であっても良い。

また、弾性体とトナー担持体に耐久性が要求される場合には、金属弾性体に樹脂やゴムをスリーブ当接部に当るように貼り合わせたり、コーティング塗布したものが好ましい。

更に、弾性体中に有機物や無機物を添加しても良く、溶融混合させても良いし、分散させても良い。例えば、金属酸化物、金属粉、セラミックス、炭素同素体、ウィスカー、無機繊維、染料、顔料又は界面活性剤を添加することにより、トナーの帯電性をコントロールできる。特に、弾性体がゴムや樹脂の成型体の場合には、シリカ、アルミナ、チタニア、酸化錫、酸化ジルコニア、酸化亜鉛の如き金属酸化物微粉末、カーボンブラック、一般にトナーに用いられる荷電制御剤を含有させても良い。

さらに、規制部材である現像ブレード，供給部材である供給ローラー，ブラシ部材に直流電場及び／または交流電場を印加することによっても、トナーへのほぐし作用のため現像スリーブ上の規制部位においては、均一薄層塗布性，均一帯電性がより向上し、供給部位においては、トナーの供給／はぎとりがよりスムーズになされ、十分な画像濃度の達成及び良質の画像を得ることができる。

該弾性体とトナー担持体との当接圧力は、トナー担持体の母線方向の線圧として、０．１ｋｇ／ｍ以上、好ましくは０．３〜２５ｋｇ／ｍ、更に好ましくは０．５〜１２ｋｇ／ｍが有効である。これによりトナーの凝集を効果的にほぐすことが可能となり、トナーの帯電量を瞬時に立ち上げることが可能になる。当接圧力が０．１ｋｇ／ｍより小さい場合、トナーの均一塗布が困難となり、トナーの帯電量分布がブロードになりカブリや飛散の原因となる。また当接圧力が２５ｋｇ／ｍを超えると、トナーに大きな圧力がかかり、トナーが劣化したり、トナーの凝集物が発生するなど好ましくない。またトナー担持体を駆動させるために大きなトルクを要するため好ましくない。

静電荷像担持体とトナー担持体との間隙αは、ジャンピング現像の場合、５０〜５００μｍに設定される。

ジャンピング現像の場合、トナー担持体上のトナー層の層厚は、静電荷像担持体とトナー担持体との間隙αよりも薄いことが好ましいが、場合によりトナー層を構成する多数のトナーの穂のうち、一部は静電荷像担持体に接する程度にトナー層の層厚を規制してもよい。

一方、トナー担持体には、バイアス電源２６により静電荷像担持体との間に交番電界を印加することによりトナー担持体から静電荷像担持体へのトナーの移動を容易にし、更に良質の画像を得ることが出来る。交番電界のＶｐｐは１００Ｖ以上、好ましくは２００〜３０００Ｖ、更に好ましくは３００〜２０００Ｖで用いるのが良い。また、ｆは５００〜５０００Ｈｚ、好ましくは１０００〜３０００Ｈｚ、更に好ましくは１５００〜３０００Ｈｚで用いられるこの場合の波形は、矩形波、サイン波、のこぎり波又は三角波等の波形が適用できる。また、正又は逆の電圧、印加時間の異なる非対称交流バイアスも利用できる。また直流バイアスを重畳するのも好ましい。

静電荷像担持体１はａ−Ｓｅ、Ｃｄｓ、ＺｎＯ₂、ＯＰＣ、ａ−Ｓｉの様な光導電絶縁物質層を持つ感光ドラムもしくは感光ベルトである。静電荷像担持体１は図示しない駆動装置によって矢印方向に回転される。

静電荷像担持体１としては、アモルファスシリコン感光層、又は有機系感光層を有する感光体が好ましく用いられる。

有機感光層としては、感光層が電荷発生物質及び電荷輸送性能を有する物質を同一層に含有する、単一層型でもよく、又は、電荷輸送層を電荷発生層を成分とする機能分離型感光層であっても良い。導電性基体上に電荷発生層、次いで電荷輸送層の順で積層されている構造の積層型感光層は好ましい例の一つである。

有機感光層の結着樹脂はポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル系樹脂が特に、転写性、クリーニング性が良く、クリーニング不良、感光体へのトナーの融着、外添剤のフィルミングが起こりにくい。

帯電工程では、コロナ帯電器を用いる静電荷像担持体１とは非接触である方式と、ローラー等を用いる接触型の方式がありいずれのものも用いられる。効率的な均一帯電、シンプル化、低オゾン発生化のために図１に示す如く接触方式のものが好ましく用いられる。

帯電ローラー２は、中心の芯金２ｂとその外周を形成した導電性弾性層２ａとを基本構成とするものである。帯電ローラー２は、静電荷像担持体１面に押圧力をもって圧接され、静電荷像担持体１の回転に伴い従動回転する。

帯電ローラーを用いた時の好ましいプロセス条件としては、ローラーの当接圧が５〜５００ｇ／ｃｍで、直流電圧に交流電圧を重畳したものを用いた時には、交流電圧は０．５〜５ｋＶｐｐ、交流周波数は５０Ｈｚ〜５ｋＨｚ、直流電圧は±０．２〜±１．５ｋＶであり、直流電圧のみを用いた時には、直流電圧は±０．２〜±５ｋＶである。

この他の帯電手段としては、帯電ブレードを用いる方法や、導電性ブラシを用いる方法がある。これらの接触帯電手段は、高電圧が不必要になったり、オゾンの発生が低減するといった効果がある。

接触帯電手段としての帯電ローラー及び帯電ブレードの材質としては、導電性ゴムが好ましく、その表面に離型性被膜をもうけても良い。離型性被膜としては、ナイロン系樹脂、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）、ＰＶＤＣ（ポリ塩化ビニリデン）が適用可能である。

静電荷像担持体上のトナー像は、電圧（例えば、±０．１〜±５ｋＶ）が印加されている中間転写体５に転写される。静電荷像担持体表面は、クリーニングブレード８を有するクリーニング手段９でクリーニングされる。

中間転写体５は、パイプ状の導電性芯金５ｂと、その外周面に形成した中抵抗の弾性体層５ａからなる。芯金５ｂは、プラスチックのパイプに導電性メッキをほどこしたものでも良い。

中抵抗の弾性体層５ａは、シリコーンゴム、フッ素樹脂ゴム、クロロプレンゴム、ウレタンゴム、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンジエンの３元共重合体）などの弾性材料に、カーボンブラック、酸化亜鉛、酸化スズ、炭化ケイ素の如き導電性付与材を配合分散して電気抵抗値（体積抵抗率）を１０⁵〜１０¹¹Ω・ｃｍの中抵抗に調整した、ソリッドあるいは発泡肉質の層である。

中間転写体５は静電荷像担持体１に対して並行に軸受けさせて静電荷像担持体１の下面部に接触させて配設してあり、静電荷像担持体１と同じ周速度で矢印の反時計方向に回転する。

静電荷像担持体１の面に形成担持された第１色のトナー像が、静電荷像担持体１と中間転写体５とが接する転写ニップ部を通過する過程で中間転写体５に対する印加転写バイアスで転写ニップ域に形成された電界によって、中間転写体５の外面に対して順次に中間転写されていく。

必要により、着脱自在なクリーニング手段１０により、転写材へのトナー像の転写後に、中間転写体５の表面がクリーニングされる。中間転写体上にトナー像がある場合、トナー像を乱さないようにクリーニング手段１０は、中間転写体表面から離される。

中間転写体５に対して並行に軸受けさせて中間転写体５の下面部に接触させて転写手段が配設され、転写手段７は例えば転写ローラー又は転写ベルトであり、中間転写体５と同じ周速度で矢印の時計方向に回転する。転写手段７は直接中間転写体５と接触するように配設されていても良く、またベルト等が中間転写体５と転写手段７との間に接触するように配置されても良い。

転写ローラーの場合、中心の芯金７ｂとその外周を形成した導電性弾性層７ａとを基本構成とするものである。

中間転写体及び転写ローラーとしては、一般的な材料を用いることが可能である。中間転写体の弾性層の体積固有抵抗値よりも転写ローラーの弾性層の体積固有抵抗値をより小さく設定することで転写ローラーへの印加電圧が軽減でき、転写材上に良好なトナー像を形成できると共に転写材の中間転写体への巻き付きを防止することができる。特に中間転写体の弾性層の体積固有抵抗値が転写ローラーの弾性層の体積固有抵抗値より１０倍以上であることが特に好ましい。

例えば、転写ローラー７の導電性弾性層７ｂはカーボンの如き導電材を分散させたポリウレタン、エチレン−プロピレン−ジエン系三元共重合体（ＥＰＤＭ）等の体積抵抗１０⁶〜１０¹⁰Ω・ｃｍの弾性体でつくられている。芯金７ａには定電圧電源によりバイアスが印加されている。バイアス条件としては、±０．２〜±１０ｋＶが好ましい。

本発明のトナーは、転写工程での転写効率が高く、転写残トナーが少ない上に、クリーニング性に優れているので、静電潜像担持体上にフィルミングを生じにくい。さらに、多数枚耐久試験を行っても従来のトナーよりも、本発明のトナーは外添剤のトナー粒子表面への埋没が少ないため、良好な画質を長期にわたって維持し得る。特に静電潜像担持体や中間転写体上の転写残トナーをクリーニングブレードの如きクリーニング手段で除去し、回収された該転写残トナーを再度利用するいわゆるリユース機構を有する画像形成装置に好ましく用いられる。

次いで転写材６上のトナー画像は加熱加圧定着手段によって定着される。加熱加圧定着手段としては、ハロゲンヒーターの如き発熱体を内蔵した加熱ローラーとこれと押圧力をもって圧接された弾性体の加圧ローラーを基本構成とする熱ロール方式や、フィルムを介してヒーターにより加熱定着する方式（図５及び６）が挙げられるが、本発明のトナーは定着性と耐オフセット性に優れるので上記の如き加熱加圧定着手段と良好なマッチングを示す。

本発明の画像形成方法においては、静電荷像担持体とトナー担持体上のトナー層とが積極的に接触している一成分現像方法を使用しても良い。静電荷像の現像方法としては反転現像方法がより好ましい。

本発明の画像形成方法における現像工程の条件としては、トナー担持体と感光体表面が接触していることが必須であり、より好ましくは反転現像方法を用いるということである。さらに、クリーナーレスプロセスを併用することにより、装置の大幅な小型化が可能となる。このとき、現像時あるいは現像前後に、直流あるいは交流成分のバイアスを印加し、現像と静電荷像担持体（感光体）上の残余のトナーを回収できるような電位に制御される。このとき直流成分は、明部電位と暗部電位の間に位置する。

トナー担持体としては、弾性ローラーを用い、弾性ローラー表面にトナーをコーティングし、これを感光体表面と接触させる方法が用いられる。この場合、トナーを介して感光体と感光体表面に対向する弾性ローラー間に働く電界によって、現像と同時に、クリーナプロセスにおいては転写残トナーのクリーニングも行われるので、弾性ローラー表面あるいは表面近傍が電位をもち、感光体表面とトナー担持表面の狭い間隙で電界を有することが好ましい。このため、弾性ローラーの弾性ゴムが中抵抗領域に抵抗制御されて感光体表面との導通を防ぎつつ電界を保つか、または導電性ローラーの表面層に薄層の絶縁層を設ける方法も利用できる。さらには、導電性ローラー上に感光体表面に対向する側を絶縁性物質により被覆した導電性樹脂スリーブあるいは、絶縁性スリーブで感光体に対向しない側に導電層を設けた構成も可能である。また、トナー担持体として剛体ローラーを用い、感光体をベルトの如きフレキシブルな物とした構成も可能である。トナー担持体としても現像ローラーの抵抗としては１０²〜１０⁹Ω・ｃｍの範囲が好ましい。

接触現像の場合、トナー担持体の表面形状としては、その表面粗度Ｒａ（μｍ）を０．２〜３．０となるように設定すると、高画質及び高耐久性を両立できる。該表面粗度Ｒａはトナーの搬送能力及びトナー帯電能力と相関する。該トナー担持体の表面粗度Ｒａが３．０を超えると、該トナー担持体上のトナー層の薄層化が困難となるばかりか、トナーの帯電性が改善されない。３．０以下にすることでトナー担持体表面のトナーの搬送能力を抑制し、該トナー担持体上のトナー層を薄層化すると共に、該トナー担持体とトナーの接触回数が多くなるため、該トナーの帯電性も改善されるので相乗的に画質が向上する。一方、表面粗度Ｒａが０．２よりも小さくなると、トナーのコート量の制御が難しくなる。

接触現像方法においては、トナー担持体は感光体の周速同方向に回転していてもよいし、逆方向に回転していてもよい。その回転が同方向である場合、トナー担持体の周速を感光体の周速に対し１．０５〜３．０倍となるように設定することが好ましい。

接触現像方法において、感光体としては、ａ−Ｓｅ、Ｃｄｓ、ＺｎＯ₂、ＯＰＣ、ａ−Ｓｉの様な光導電絶縁物質層を持つ感光ドラムもしくは感光ベルトが好適に使用される。

ＯＰＣ感光体における有機系感光層の結着樹脂は、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル系樹脂が特に、転写性、クリーニング性がよく、クリーニング不良、感光体へのトナーの融着、外添剤のフィルミングが起こりにくく、好ましい。

一成分接触現像方法を添付図面を参照しながら以下に説明する。

まず、クリーナレスプロセスを用いた場合の、単色での画像形成方法について図７を用いて説明する。

図７において、１００は現像装置、１０９は感光体、１０５は紙などの被転写体、１０６は転写部材、１０７は定着用加圧ローラー、１０８は定着用加熱ローラー、１１０は感光体１０９に接触して直接帯電を行う一次帯電部材を示す。

一次帯電部材１１０には、感光体１０９表面を一様に帯電するようにバイアス電源１１５が接続されている。

現像装置１００はトナー１０４を収容しており、感光体１０９と接触して矢印方向に回転するトナー担持体１０２を具備する。さらに、トナー量規制及び帯電付与のための現像ブレード１０１，トナー１０４をトナー担持体１０２に付着させ、かつトナー担持体１０２との摩擦でトナーへの帯電付与を行うため矢印方向に回転する塗布ローラー１０３を備えている。トナー担持体１０２には現像バイアス電源１１７が接続されている。塗布ローラー１０３にもバイアス電源１１８が接続されており、負帯電性トナーを使用する場合は現像バイアスよりも負側に、正帯電性トナーを使用する場合は現像バイアスよりも正側に電圧が設定される。転写部材１０６には感光体１０９と反対極性の転写バイアス電源１１６が接続されている。感光体１０９とトナー担持体１０２の接触部分における回転方向の長さ、現像ニップ幅は０．２ｍｍ以上８．０ｍｍ以下が好ましい。０．２ｍｍ未満では現像量が不足して満足な画像濃度が得られず、転写残トナーの回収能力が低下する。８．０ｍｍを超えると、トナーの供給量が過剰となり、カブリ抑制が悪化しやすく、また、感光体の摩耗にも悪影響を及ぼす。

トナー担持体としては、表面に弾性層を有する弾性ローラーが好ましく用いられる。使用される弾性層の材料の硬度としては、２０〜６５度（ＪＩＳ）のものが好適に使用される。また、トナー担持体の抵抗としては、体積抵抗値で１０²〜１０⁹Ω・ｃｍ程度の範囲が好ましい。１０²Ω・ｃｍよりも低い場合、例えば感光体１０９の表面にピンホールがある場合、過電流が流れる恐れがある。反対に１０⁹Ω・ｃｍよりも高い場合は、摩擦帯電によるトナーのチャージアップが起こりやすく、画像濃度の低下を招きやすい。

トナー担持体上のトナーコート量は、０．１ｍｇ／ｃｍ²乃至１．５ｍｇ／ｃｍ²が好ましい。０．１ｍｇ／ｃｍ²よりも少ないと十分な画像濃度が得にくく、１．５ｍｇ／ｃｍ²よりも多くなると個々のトナー粒子全てを均一に摩擦帯電することが難しくなり、カブリ抑制の悪化の要因となる。さらに、０．２ｍｇ／ｃｍ²乃至０．９ｍｇ／ｃｍ²がより好ましい。

トナーコート量は現像ブレード１０１により制御されるが、この現像ブレード１０１はトナー層を介してトナー担持体１０２に接触している。この時の接触圧は５ｇ／ｃｍ乃至５０ｇ／ｃｍが好ましい範囲である。５ｇ／ｃｍよりも小さいとトナーコート量の制御に加え均一な摩擦帯電も難しくなり、カブリ抑制の悪化等の原因となる。一方、５０ｇ／ｃｍよりも大きくなるとトナー粒子が過剰な負荷を受けるため、粒子の変形や現像ブレードあるいはトナー担持体へのトナーの融着等が発生しやすくなり、好ましくない。

トナーコート量の規制部材としては、トナーを圧接塗布するための弾性ブレード以外にも、金属ブレードあるいはローラーを用いても良い。

弾性の規制部材には所望の極性にトナーを帯電させるのに適した摩擦帯電系列の材質を選択することが好ましく、シリコーンゴム、ウレタンゴム、ＮＢＲの如きゴム弾性体、ポリエチレンテレフタレートの如き合成樹脂弾性体、ステンレス、銅、リン青銅の如き金属弾性体が使用できる。また、それらの複合体であっても良い。

また、弾性の規制部材とトナー担持体に耐久性が要求される場合には、金属弾性体に樹脂やゴムをスリーブ当接部に当たるように貼り合わせたり、コーティング塗布したものが好ましい。

更に、弾性の規制部材中に有機物や無機物を添加してもよく、溶融混合させても良いし、分散させても良い。例えば、金属酸化物、金属粉、セラミックス、炭素同素体、ウィスカー、無機繊維、染料、顔料又は界面活性剤を添加することにより、トナーの帯電性をコントロールできる。特に、弾性体がゴムや樹脂等の成型体の場合には、シリカ、アルミナ、チタニア、酸化錫、酸化ジルコニア、酸化亜鉛の如き金属酸化物微粉末、カーボンブラック、一般にトナーに用いられる荷電制御剤を含有させることも好ましい。

またさらに、規制部材に直流電場及び／または交流電場を印加することによっても、トナーへのほぐし作用のため、均一薄層塗布性、均一帯電性がより向上し、充分な画像濃度の達成及び良質の画像を得ることができる。

図７において、一次帯電部材１１０は、矢印方向に回転する感光体１０９を一様に帯電する。ここで用いている一次帯電部材は、中心の芯金１１０ｂとその外周を形成した導電性弾性層１１０ａとを基本構成とする帯電ローラーである。帯電ローラー１１０は、静電荷像担持体一面に押圧力をもって当接され、静電荷像担持体１の回転に伴い従動回転する。

帯電ローラーを用いたときの好ましいプロセス条件としては、ローラーの当接圧が５〜５００ｇ／ｃｍであり、印加電圧として直流電圧あるいは直流電圧に交流電圧を重畳したものが用いられ、特に限定されないが、本発明においては直流電圧のみの印加電圧が好適に用いられ、この場合の電圧値としては±０．２〜±５ｋＶの範囲で使用される。

この他の帯電手段としては、帯電ブレードを用いる方法や、導電性ブラシを用いる方法がある。これらの接触帯電手段は、非接触のコロナ帯電に比べて、高電圧が不必要になったり、オゾンの発生が低減するといった効果がある。接触帯電手段としての帯電ローラーおよび帯電ブレードの材質としては、導電性ゴムが好ましく、その表面に離型性被膜を設けても良い。離型性被膜としては、ナイロン系樹脂、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）、ＰＶＤＣ（ポリ塩化ビニリデン）が適用可能である。

一次帯電工程に次いで、発光素子からの露光１１１によって感光体１０９上に情報信号に応じた静電荷像を形成し、トナー担持体１０２と当接する位置においてトナーにより静電荷像を現像し可視像化する。さらに、特に感光体上にデジタル潜像を形成した現像システムと組み合わせることで、潜像を乱さないためにドット潜像に対して忠実に現像することが可能となる。次に、該可視像を転写部材１０６により被転写体１０５上に転写し、更に転写トナー１１２は被転写体１０５と共に加熱ローラー１０８と加圧ローラー１０７の間を通過して定着され、永久画像を得る。加熱加圧定着手段としては、ここに示したハロゲンヒーター等の発熱体を内蔵した加熱ローラーとこれと押圧力をもって圧接された弾性体の加圧ローラーを基本構成とする熱ローラー方式以外に、フィルムを介してヒーターにより加熱定着する方式も用いられる。

一方、転写されずに感光体１０９上に残った転写残トナー１１３は、感光体１０９と一次帯電部材１１０の間を通過して、再び現像ニップ部に到達し、トナー担持体１０２によって現像器１００内に回収される。

図８に示した現像装置ユニットをイエロー現像器，マゼンタ現像器，シアン現像器及びブラック現像器として使用してフルカラー又はマルチカラー又はモノカラー画像を形成するための画像形成方法を図９を参照しながら説明する。

図９において、図１と同じ番号は同様な装置及び部材を示す。

イエロー現像器２０４−１は、イエロートナーを有しており、イエロー現像器２０４−１はスライドしてトナー担持体１０２上のイエロートナー層が静電荷像担持体（感光ドラム）１と接触し、静電荷像が現像されてイエロートナー画像が感光ドラム１上に形成される。感光ドラム１上のイエロートナー画像は、次いで中間転写体５に転写される。現像終了後、イエロー現像器２０４−１は感光ドラム１と非接触となる位置までスライドし、かわりに、マゼンタ現像器２０４−２がスライドしてトナー担持体１０２上のマゼンタトナー層が感光ドラムと接触し、静電荷像が現像されマゼンタトナー画像が感光ドラム１上に形成され、次いで、感光ドラム１上から中間転写体５上へ転写される。同様にしてシアン現像器２０４−３及びブラック現像器２０４−４による現像が行われる。

イエロートナー，マゼンタトナー，シアントナー及びブラックトナーの現像順序は、必要に応じて変更しても良い。

図９に示す画像形成方法においては、二次転写手段として転写ベルト２１５を使用している。

転写ベルト２１５は、中間転写体５の回転軸に対応し平行に軸受けさせて下面部に接触させて配設してある。転写ベルト２１５はバイアスローラー２１４とテンションローラー２１２とによって支持され、バイアスローラー２１４には、二次転写バイアス源２２３によって所望の二次転写バイアスが印加され、テンションローラー２１２は接地されている。

感光ドラム１から中間転写体５への第１〜４色のトナー画像の順次重畳転写のための一次転写バイアスは、トナーとは逆極性（＋）でバイアス電源２０６から印加される。

感光ドラム１から中間転写体５への第１〜第４色のトナー画像の順次転写実行工程において、転写ベルト２１５及び中間転写体クリーニングローラー２０７は中間転写体５から接離可能としている。

中間転写体５上に重畳転写されたカラートナー画像の転写材Ｐへの転写は、転写ベルト２１５が中間転写体５に当接されると共に、不図示の給紙カセットからレジストローラー２１３、転写前ガイド２２４を通過して中間転写体５と転写ベルト２１５との当接ニップに所定のタイミングで転写材Ｐが給送され、同時に二次転写バイアス電源２２３からバイアスローラー２１４に印加される。この二次転写バイアスにより中間転写体５から転写材Ｐへカラートナー画像が転写される。以後この工程を二次転写という。

トナー画像の転写を受けた転写材Ｐは、加熱ローラー２１１及び加圧ローラー２１０を有する加熱加圧定着器２２５へ導入されオイルレス加熱定着される。

図１０に、他のマルチカラー又はフルカラー又はモノカラー画像装置を示す。

図１０に示す装置においては、中間転写体としてベルト３１３及びバイアス手段３１３ａとを有するベルト状中間転写体を使用している。黒色トナーの定着ベタ画像及び各色カラートナーの定着ベタ画像はグロス値が５〜３０（好ましくは、１０乃至２５）であり、その差が５以内の方が好ましい。

本発明に使用する静電荷像担持体１は、静電荷像担持体表面の水に対する接触角を８５度以上（好ましくは９０度以上）とすることが良い。水に対する接触角が８５度以上であるとトナー像の転写率が向上し、トナーのフィルミングも生じにくい。

実施例及び比較例に使用されるエステルワックス中のエステル化合物例を以下に示す。

実施例及び比較例で使用したワックスの各特性を表１乃至表５に示す。

参考例１
高速撹拌装置ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）とバッフル板を備えた４つ口フラスコ中にイオン交換水６００重量部と０．１ｍｏｌ／リットル−Ｎａ₃ＰＯ₄水溶液５００重量部を投入し、回転数を１２０００ｒｐｍに調整し、６５℃に加温せしめた。ここに１．０ｍｏｌ／リットル−ＣａＣｌ₂水溶液７０重量部を徐々に添加し、微小な難水溶性分散安定剤Ｃａ₃（ＰＯ₄）₂を含む水系媒体を調製した。

・スチレン ７８重量部
・ｎ−ブチルアクリレート ２２重量部
・カーボンブラック（吸油量＝７０ｍｌ／ｇ、ｐＨ＝７．０） １０重量部
・ポリエステル樹脂 ４重量部
（Ｍｗ＝１０，８００、ピーク分子量＝５２００、
Ｔｇ＝６５℃、酸価８．２ｍｇＫＯＨ／ｇ）
・負荷電性制御剤（ジアルキルサリチル酸の鉄錯体） ２重量部
・ワックスＦ １０重量部

上記混合物をアトライター（三井金属社製）を用い３時間分散させた後、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）６重量部を添加し重合性単量体組成物を調製した。

次に、前記水系媒体中に該重合性単量体組成物を投入し、内温６５℃のＮ₂雰囲気下で、高速撹拌器の回転数を１２０００ｒｐｍに維持しつつ、１５分間撹拌し、該重合性単量体組成物を水系媒体中で造粒した。その後、撹拌器をプロペラ撹拌羽根に換え、撹拌羽根の回転数とバッフル板の角度により、粒子形状をコントロールしながら同温度で１０時間保持して重合を完了した。

重合終了後、懸濁液を冷却し、次いで希塩酸を添加し分散安定剤を除去せしめた。更に水洗浄を数回繰り返した後、乾燥させ、重合体粒子（ブラックトナー粒子）（Ａ）を得た。該重合体粒子（Ａ）は、重量平均径が５．５μｍ、個数分布における変動係数が１６％であり、形状係数ＳＦ−１が１０６、ＳＦ−２が１０２、（ＳＦ−２）／（ＳＦ−１）が０．９６で、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）による分子量分布でピーク分子量が１．５万、Ｍｗ／Ｍｎが１８を呈するものであった。また、該重合体粒子（Ａ）中のワックスＦの含有状態をＴＥＭで観察したところ、図１１（ａ）の模式図の様に結着樹脂と相溶しない状態で実質的に球状を呈して内包化されていた。ワックスＦは結着樹脂成分１００重量部当り、約１０重量部トナー粒子（Ａ）に含まれていた。

上記重合体粒子（Ａ）１００重量部とジメチルシリコーンオイル処理疎水性シリカ微粉体（ＢＥＴ比表面積約１２０ｍ²／ｇ）２重量部をヘンシェルミキサーで乾式混合して、ブラックトナー（Ａ）を得た。ブラックトナー粒子（Ａ）及びブラックトナー（Ａ）の各物性を表６に示す。

参考例２〜８、実施例１〜３
ワックスＦのかわりに、ワックスＡ（参考例２），ワックスＢ（実施例１），ワックスＣ（実施例２），ワックスＤ（参考例３），ワックスＥ（参考例４），ワックスＧ（参考例５），ワックスＨ（参考例６），ワックスＩ（参考例７），ワックスＪ（実施例３）又はワックスＫ（参考例８）を使用することを除いて参考例１と同様にしてブラックトナー粒子（Ｂ）乃至（Ｋ）を得、さらに、ブラックトナー（Ｂ）乃至（Ｋ）を得た。得られたブラックトナー粒子及びブラックトナー（Ｂ）乃至（Ｋ）の各物性を表６に示す。

比較例１乃至１２
ワックスＦのかわりにワックス（ａ）乃至（ｌ）を使用することを除いて参考例１と同様にしてブラックトナー粒子（ａ），（ｂ）及び（ｅ）乃至（ｌ）を得、さらに、ブラックトナー（ａ），（ｂ）及び（ｅ）乃至（ｌ）を得た。

ワックス（ｃ）及び（ｄ）を使用した比較例３及び４においては、水系媒体中での重合性単量体の造粒が困難であり、さらに重合中に粒子同士の合一が見られ、トナー粒子を生成することができなかった。

得られたブラックトナー粒子（ａ），（ｂ）及び（ｅ）乃至（ｌ）の各物性を表６に示す。

比較例１３
・スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体 １００重量部
（共重合重量比８０：２０，重量平均分子量１３．９万，
メインピーク分子量＝１．６万，Ｍｗ／Ｍｎ＝２．２，Ｔｇ＝５０℃）
・参考例１で用いたポリエステル樹脂 ４重量部
・参考例１で用いたカーボンブラック １０重量部
・参考例１で用いた負荷電性制御剤 ２重量部
・ワックス（ｃ） １０重量部
上記混合物を二軸エクストルーダーで溶融混練し、冷却した混練物をハンマーミルで粗粉砕し、粗粉砕物をジェットミルで微粉砕し、得られた微粉砕物と市販のリン酸カルシウム微粉体とをヘンシェルミキサーで混合後、得られた混合粉体を水が入っている容器へ投入し、更にホモミキサーを用い水中に分散させ水温を徐々に昇温させ温度６０℃で２時間加熱処理せしめた。その後希塩酸を容器に添加し、微粉砕物粒子表面のリン酸カルシウムを十分溶解した。ブラック樹脂粒子を濾別後に洗浄、乾燥せしめ、次いで４００メッシュの篩いを通して凝集物を除いた後、分級してブラックトナー粒子（ｍ）とした。ブラックトナー粒子（ｍ）を用い前記参考例１と同様にしてブラックトナー（ｍ）を得た。

ブラックトナー粒子（ｍ）中のワックス（ｃ）は、図１１（ｂ）の模式図の様に微分散状態で含有されていた。

ブラックトナー粒子（ｍ）及びブラックトナー（ｍ）の各物性を表６に示す。

比較例１４
ワックス（ｃ）のかわりにワックス（ｄ）を使用することを除いて比較例１３と同様にしてブラックトナー粒子（ｎ）を得、さらにブラックトナー（ｎ）を得た。得られたブラックトナー粒子（ｎ）及びブラックトナー（ｎ）の各物性を表６に示す。

比較例１５乃至１７
ワックスＦのかわりにワックス（ｍ）（比較例１５），ワックス（ｎ）（比較例１６）又はワックス（ｏ）（比較例１７）を使用することを除いて参考例１と同様にしてブラックトナー（ｏ），（ｐ）及び（ｑ）を得た。得られた各物性を表６に示す。

トナーの耐ブロッキング性の評価：
下記方法でＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄの４段階に評価した。

５０ｍｌのポリカップにトナー１０ｇを入れ、５０℃に設定した熱風乾燥器中に１週間静置した後、取り出したポリカップをゆっくりと回転させた際の放置トナーの様子を目視で評価した。
Ａ：流動性が損われていない。
Ｂ：流動性が低下しているものの、カップの回転に従い、徐々に流動性を回復する。
Ｃ：凝集物が見られるものの針で突けばほぐれる。
Ｄ：針で突いてもほぐれない程に粒状化、或いはケーキング。

参考例９
参考例１で得られたブラックトナーＡの５重量部と、シリコーン樹脂コート磁性フェライトキャリア（個数平均粒径４５μｍ）の９５重量部とを混合して二成分系現像剤を調製し、図１に示すブラック現像器４−４に導入してモノカラーモードで画出し試験を行った。ブラックトナー（Ａ）はマイナスの摩擦帯電特性を有していた。

評価に用いた画像形成装置（１）について説明する。図１は、画像形成装置（１）の断面の概略的説明図である。

感光ドラム１は、基材１ａ上に有機光半導体を有する感光層１ｂを有し、矢印方向に回転し、対抗し接触回転する帯電ローラー２（導電性弾性層２ａ、芯金２ｂ）により感光ドラム１上に約−６００Ｖの表面電位に帯電させた。露光３は、ポリゴンミラーにより感光ドラム１上にデジタル画像情報に応じてオン−オフさせることで露光部電位が−１００Ｖ、暗部電位が−６００Ｖの静電荷像が形成される。現像器４−４を用い感光ドラム１上に反転現像方法を用いブラックトナー画像を得た。該ブラックトナー画像は、中間転写体５（弾性層５ａ、支持体としての芯金５ｂ）上に転写され中間転写体５上にブラックトナー画像が転写され、転写紙６にさらに転写した。感光ドラム１上の転写残トナーはクリーナー部材８により、クリーニングされた。

中間転写体５は、パイプ状の芯金５ｂ上にカーボンブラックの導電付与部材をニトリル−ブタジエンラバー（ＮＢＲ）中に十分分散させた弾性層５ｂをコーティングしたものを用いた。該コート層５ｂの硬度は、「ＪＩＳ Ｋ−６３０１」に準拠し３０度で且つ体積固有抵抗値は、１０⁹Ω・ｃｍであった。感光ドラム１から中間転写体５への転写に必要な転写電流は約５μＡであり、これは電源より＋５００Ｖを芯金５ｂ上に付与することで得られた。

転写ローラー７として、の外径２０ｍｍで直径１０ｍｍの芯金７ｂ上にカーボンの導電性付与部材をエチレン−プロピレン−ジエン系三元共重合体（ＥＰＤＭ）の発泡体中に十分分散させたものをコーティングすることにより生成した弾性層７ａを有し、弾性層７ａの体積固有抵抗値は、１０⁶Ω・ｃｍであり、「ＪＩＳ Ｋ−６３０１」の基準の硬度は３５度の値を示すものを用いた。転写ローラーには電圧を印加して１５μＡの転写電流を流した。

加熱加圧ローラー定着装置Ｈには、オイル塗布機能のない熱ロール方式の定着装置を用いた。この時上部ローラー及び下部ローラー共にフッ素系樹脂の表面層を有するものを使用し、ローラーの直径は５５ｍｍであった。また、定着温度は１４０℃、ニップ幅を７ｍｍに設定した。

以上の設定条件で、常温常湿（２５℃，６０％ＲＨ）、低温低湿（１５℃，１０％ＲＨ）又は、高温高湿（３０℃，８０％ＲＨ）環境下、１２枚（Ａ４サイズ）／分のプリントアウト速度で二成分系現像剤にブラックトナーＡを逐次補給しながら単色での連続モード（すなわち、現像器を休止させることなくトナーの消費を促進させるモード）でプリントアウト試験を行い、得られたプリントアウト画像を後述の項目について評価した。

また、用いた画像形成装置と二成分系現像剤のマッチングについても評価した。

プリントアウト画像評価
＜１＞画像濃度
通常の複写機用普通紙（７５ｇ／ｍ²）に所定の枚数のプリントアウトを終了した時の画像濃度維持により評価した。尚、画像濃度は「マクベス反射濃度計」（マクベス社製）を用いて、原稿濃度が０．００の白地部分のプリントアウト画像に対する相対濃度を測定した。
Ａ：１．４０以上
Ｂ：１．３５以上、１．４０未満
Ｃ：１．００以上、１．３５未満
Ｄ：１．００未満

＜２＞ドット再現性
潜像電界によって電界が閉じ易く、再現しにくい図１２に示す様な小径（４５μｍ）の孤立ドットパターンの画像をプリントアウトし、そのドット再現性を評価した。
Ａ：欠損２個以下／１００個
Ｂ：欠損３〜５個／１００個
Ｃ：欠損６〜１０個／１００個
Ｄ：欠損１１個以上／１００個

＜３＞画像カブリ
「リフレクトメータ」（東京電色社製）により測定したプリントアウト画像の白地部分の白色度と転写紙の白色度の差から、カブリ濃度（％）を算出し、画像カブリを評価した。
Ａ：１．５％未満
Ｂ：１．５％以上、２．５％未満
Ｃ：２．５％以上、４．０％未満
Ｄ：４．０％以上

＜４＞画像飛び散り
図１３（ａ）に示した「電」文字パターンを普通紙（７５ｇ／ｍ²）と厚紙（１０５ｇ／ｍ²と１３５ｇ／ｍ²）にプリントした際の文字周辺部へのトナー飛び散り（図１３（ｂ）の状態）を目視で評価した。
Ａ：ほとんど発生せず。
Ｂ：軽微な飛び散りが見られる。
Ｃ：若干の飛び散りが見られる。
Ｄ：顕著な飛び散りが見られる。

＜５＞画像中抜け
図１４（ａ）に示した「驚」文字パターンを厚紙（１２８ｇ／ｍ²と１３５ｇ／ｍ²）にプリントした際の文字の中抜け（図１４（ｂ）の状態）を目視で評価した。
Ａ：ほとんど発生せず。
Ｂ：軽微な中抜けが見られる。
Ｃ：若干の中抜けが見られる。
Ｄ：顕著な中抜けが見られる。

＜６＞スリーブゴースト
図１５（Ａ）に示した幅ａで長さｌのベタ黒の帯状画像Ｘをプリントアウトした後、図１５（Ｂ）に示した幅ｂ（＞ａ）で長さｌのハーフトーン画像Ｙをプリントアウトした際、該ハーフトーン画像上に現れる濃淡差（図１５Ｒ＞５（Ｃ）のＡ，Ｂ，Ｃの部分）を目視で評価した。
Ａ：濃淡差が全く見られない。
Ｂ：ＢとＣで軽微な濃淡差が見られる。
Ｃ：Ａ，Ｂ，Ｃの各々で若干の濃淡差が見られる。
Ｄ：顕著な濃淡差が見られる。

＜７＞定着性
定着性は、５０ｇ／ｃｍ²の荷重をかけ、柔和な薄紙により定着画像を摺擦し、摺擦前後での画像濃度の低下率（％）で評価した。
Ａ：５％未満
Ｂ：５％以上、１０％未満
Ｃ：１０％以上、２０％未満
Ｄ：２０％以上

＜８＞耐オフセット性
耐オフセット性は、画像面積率約５％のサンプル画像をプリントアウトし、３０００枚後の画像上の汚れの程度により評価した。
Ａ：未発生。
Ｂ：ほとんど発生せず。
Ｃ：画像上の汚れが若干見られた。
Ｄ：画像上の汚れが顕著となった。

画像形成装置マッチング評価
＜１＞現像スリーブとのマッチング
プリントアウト試験終了後、現像スリーブ表面への残留トナーの固着の様子とプリントアウト画像への影響を目視で評価した。
Ａ：未発生。
Ｂ：ほとんど発生せず。
Ｃ：固着があるが、画像への影響が少ない。
Ｄ：固着が多く、画像ムラを生じる。

＜２＞感光ドラムとのマッチング
プリントアウト試験終了後、感光体ドラム表面の傷や残留トナーの固着の発生状況とプリントアウト画像への影響を目視で評価した。
Ａ：未発生。
Ｂ：わずかに傷の発生が見られるが、画像への影響はない。
Ｃ：固着や傷があるが、画像への影響が少ない。
Ｄ：固着が多く、縦スジ状の画像欠陥を生じる。

＜３＞中間転写体とのマッチング
プリントアウト試験終了後、中間転写体表面の傷や残留トナーの固着状況を目視で評価した。
Ａ：未発生。
Ｂ：表面に残留トナーの存在が認められるものの画像への影響はない。
Ｃ：固着や傷があるが、画像への影響が少ない。
Ｄ：固着が多く、画像欠陥を生じる。

＜４＞定着装置とのマッチング
プリントアウト試験終了後、定着フィルム表面の傷や残留トナーの固着状況を目視で評価した。
Ａ：未発生。
Ｂ：わずかに固着が見られるものの、画像への影響はない。
Ｃ：固着や傷があるが、画像への影響が少ない。
Ｄ：固着が多く、画像欠陥を生じる。

定着性
図１に示す画像形成装置の定着装置で定着する前に未定着画像を取り出し、外部定着機により定着温度を５℃間隔で変えながら加熱加圧ローラー定着を行って低温オフセットが発生しない最低定着温度及び高温オフセットが発生しない最高定着温度を測定した。

各評価結果を表７に示す。

参考例１０、実施例４及び５、参考例１１〜１５、実施例６、参考例１６及び比較例１８乃至３２
ブラックトナー（Ｂ）乃至（Ｋ）及びブラックトナー（ａ），（ｂ）及び（ｅ）乃至（ｑ）を用いて参考例９と同様にして評価した。評価結果を表７に示す。

実施例１７乃至１９
着色剤としてカーボンブラックを使用するかわりにイエロー着色剤（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １７）の４．５重量部，マゼンタ着色剤（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ２０２）の５．０重量部又はシアン着色剤（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３）の５．０重量部を使用して参考例１と同様にしてイエロートナー粒子，マゼンタトナー粒子及びシアントナー粒子を生成し、さらに、参考例１と同様にして各色トナー及び各色二成分系現像剤を調製した。図１に示す画像形成装置において、イエロー用二成分系現像剤を４−１の現像装置に入れ、マゼンタ用二成分系現像剤を４−２の現像装置に入れ、シアン用二成分系現像剤を４−３の現像装置に入れ、参考例１のブラック用二成分系現像剤を４−４の現像装置に入れ、フルカラーモードで画出し試験を行ったところ、オリジナル画像に忠実な良好なフルカラー画像が得られた。

イエロートナー，マゼンタトナー及びシアントナーの各物性を表８に示す。

参考例２０及び比較例３３
図３に示す画像形成装置に参考例１で調製したブラックトナー（Ａ）又はブラックトナー（ａ）を導入し、非磁性一成分ジャンピング現像を行って画出し試験を行った。結果を表９に示す。

現像スリーブ２４の表面の移動速度が感光ドラム２５の表面の移動速度に対し、３．０倍となるように設定した画像形成装置でトナーを逐次補給しながら単色での間歇モード（すなわち、１枚プリントアウトする毎に１０秒間現像器を休止させ、再起動時の現像装置の予備動作でトナーの劣化を促進させるモード）により前記参考例９と同様に評価を行った。

ここで用いた現像スリーブ２４の表面粗度Ｒａは１．５で、トナー規制ブレード２３は、リン青銅ベース板にウレタンゴムを接着し、現像スリーブ２４との当接面をナイロンによりコートしたものを用いた。また、加熱加圧定着装置としては図５及び図６に示した定着装置を用い、加熱体３１の検温素子３１ｄの表面温度は１４０℃、加熱体２１−シリコーンゴムの発泡体を下層に有するスポンジ加圧ローラー３３間の総圧は８ｋｇ、加圧ローラーとフィルムのニップは６ｍｍとし、定着フィルム３２には、転写材との接触面にＰＴＥＦ（高分子量タイプ）に導電性物質を分散させた低抵抗の離型層を有する厚さ６０μｍの耐熱性ポリイミドフィルムを使用した。

参考例２１及び比較例３４
本実施例では市販のレーザービームプリンターＬＢＰ−ＥＸ（キヤノン社製）にリユース機構を取り付け改造した図４に示す画像形成装置を用いた。図４の画像形成装置において、感光ドラム４０上の未転写トナーを該感光ドラムに当接しているクリーナー４１の弾性ブレード４２によりかき落とした後、クリーナーローラーによってクリーナー内部へ送り、更にクリーナースクリュー４３を経て、搬送スクリューを設けた供給用パイプ４４によってホッパー４５を介して現像器４６に戻し、再度、回収トナーを利用するシステムを取り付け、一次帯電ローラー４７としてナイロン樹脂で被覆された導電性カーボンを分散したゴムローラー（直径１２ｍｍ，当接圧５０ｇ／ｃｍ）を使用し、感光ドラム４０にレーザー露光（６００ｄｐｉ）により暗部電位Ｖ_D＝−７００Ｖ、明部電位Ｖ_L＝−２００Ｖを形成した。トナー担持体４８として表面にカーボンブラックを分散した樹脂をコートした表面粗度Ｒａが１．１を呈するものを使用し、現像スリーブ４８を感光ドラム４０の表面の移動速度に対して１．１倍となる様に設定し、次いで、感光ドラム４０と該トナー担持体４８との間隙（Ｓ−Ｄ間）を２７０μｍとし、トナー規制部材としてウレタンゴム製ブレードを当接させて用いた。現像バイアスとして直流バイアス成分に交流バイアス成分を重畳して用いた。加熱加圧定着装置Ｈの設定温度は１５０℃とした。

以上の設定条件で、常温常湿（２５℃，６０％ＲＨ）と低温低湿（１５℃，１０％ＲＨ）環境下、１２枚（Ａ４サイズ）／分のプリントアウト速度で、ブラックトナー（Ａ）とブラックトナー（ｏ）の各々を逐次補給しながら間歇モード（すなわち、１枚プリントアウトする毎に１０秒間現像器を休止させ、再起動時の予備動作でトナーの劣化を促進させるモード）でプリントアウト試験を行い、得られたプリントアウト画像を後述の項目について評価した。

評価結果を表１０に示す。

参考例２２
バッフル板を備えた四つ口フラスコ中のイオン交換水６５０重量部に、０．１Ｍ−Ｎａ₃ＰＯ₄水溶液５００重量部を投入し、温度６０℃に加温した後、高速攪拌装置ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて、１２０００ｒｐｍにて攪拌した。これに１．０Ｍ−ＣａＣｌ₂水溶液７０重量部を徐々に添加し、微小な難水溶性分散安定剤を含む水系媒体を得た。

・スチレン ８０重量部
・ｎ−ブチルアクリレート ２０重量部
・ポリエステル樹脂 ４重量部
（重量平均分子量 １０６００，ピーク分子量 ８９００，
酸価 ６．３ｍｇＫＯＨ／ｇ）
・着色剤（カーボンブラック） ６重量部
・負荷電性制御剤（モノアゾ染料の鉄化合物） ２重量部
・ワックスＦ １５重量部

上記材料のうち、着色剤とモノアゾ染料の鉄化合物とスチレンをアトライター（三井金属社製）を用いてカーボンブラックのマスターバッチの製造を行った。次にこのマスターバッチと上記材料の残りを６０℃に加温し、溶解、分散して重合性単量体混合物を得た。さらに液温を６０℃に保持しながら、重合開始剤である２，２′−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）８重量部を加えて溶解し、重合性単量体組成物を調製した。

前記ホモミキサーを具備するフラスコ中の水系媒体に、上記重合性単量体組成物を投入した。液温６０℃で、窒素雰囲気下でＴＫホモミキサーを用いて１２０００ｒｐｍで２０分間攪拌し、重合性単量体組成物を水系媒体中で造粒した。その後、パドル攪拌翼で攪拌しつつ温度６０℃で６時間反応させた後、温度８０℃で８時間重合させた。

重合反応終了後懸濁液を冷却し、塩酸を加えてＣａ₃（ＰＯ₄）₂を溶解し、濾過、水洗、乾燥することにより、重量平均径約７．４μｍのブラックトナー粒子（Ｉ）を得た。

得られたブラックトナー粒子（Ｉ）１００重量部に対して、ＢＥＴ比表面積２００ｍ²／ｇのシリカ微粉体をシランカップリング剤及びジメチルシリコーンオイルで処理した疎水性シリカ微粉体（ＢＥＴ比表面積１２０ｍ²／ｇ）を１．５重量部外添し、ブラックトナー（Ｉ）を得た。

ブラックトナー粒子（Ｉ）の断層面をＴＥＭ観察したところ、ワックスＦが結着樹脂と相溶しない状態で実質的に球状を呈して内包化されている様子が観察された。

ワックスＦは結着樹脂成分１００重量部当り約１５重量部トナー粒子に含有されており、ブラックトナー（Ｉ）は負摩擦帯電性を有していた。得られたブラックトナー（Ｉ）の物性を表１１に示す。

参考例２３及び２４
ワックスＦの使用量を１．４重量部（参考例２３）又は３０重量部（参考例２４）とすることを除いて参考例２２と同様にしてブラックトナー（ＩＩ）及び（ＩＩＩ）を調製した。得られた各ブラックトナーの物性を表１１に示す。

参考例２５及び２６、実施例７及び８、参考例２７
ワックスＡ（参考例２５），ワックスＢ（参考例２６），ワックスＣ（実施例７），ワックスＤ（実施例８）又はワックスＥ（参考例２７）を使用することを除いて参考例２２と同様にしてブラックトナー（ＩＶ），（Ｖ），（ＶＩ），（ＶＩＩ）及び（ＶＩＩＩ）を得た。得られた各ブラックトナーの物性を表１１に示す。

参考例２８
バッフル板を備えた四つ口フラスコ中のイオン交換水７１０重量部に、０．１Ｍ−Ｎａ₃ＰＯ₄水溶液５２０重量部を投入し、温度６０℃に加温した後、高速攪拌装置ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて、１２０００ｒｐｍにて攪拌した。これに１．０Ｍ−ＣａＣｌ₂水溶液８５重量部を徐々に添加し、微小な難水溶性分散安定剤を含む水系媒体を得た。

・スチレン ８０重量部
・ｎ−ブチルアクリレート ２０重量部
・ポリエステル樹脂 ４重量部
（重量平均分子量 １０６００，ピーク分子量 ８９００，
酸価 ６．３ｍｇＫＯＨ／ｇ）
・シアン着色剤（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３） ５重量部
・負荷電性制御剤 ２重量部
（２，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸のＡｌ化合物）
・ワックスＦ １５重量部

上記材料のうち、着色剤とジ−ｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸のＡｌ化合物とスチレンをエバラマイルダー（荏原製作所製）を用いて予備混合を行った。次に上記材料の残りをフラスコに加え、温度６０℃に加温し、溶解、分散して重合性単量体混合物を得た。さらに液温を６０℃に保持しながら、重合開始剤である２，２′−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０重量部を加えて溶解し、重合性単量体組成物を調製した。

前記ホモミキサーを具備するフラスコ中の水系媒体に、上記重合性単量体組成物を投入した。温度６０℃で、窒素雰囲気下でＴＫホモミキサーを用いて１００００ｒｐｍで２０分間攪拌し、重合性単量体組成物を水系媒体中で造粒した。その後、パドル攪拌翼で攪拌しつつ温度６０℃で６時間反応させた後、温度８０℃で１０時間重合させた。

重合反応終了後懸濁液を冷却し、塩酸を加えてＣａ₃（ＰＯ₄）₂を溶解し、濾過、水洗、乾燥することにより、重量平均径約７．０μｍのシアントナー粒子を得た。

得られたシアントナー粒子１００重量部に対して、参考例２２の疎水性シリカ微粉体を１．５重量部外添し、シアントナーを得た。得られたシアントナーの各物性を表１１に示す。

参考例２９及び３０
着色剤として、マゼンタ着色剤（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０２）又はイエロー着色剤（Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７）を使用することを除いて参考例２８と同様にしてマゼンタトナー及びイエロートナーを得た。得られた各トナーの物性を表１１に示す。

参考例３１
・スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体 １００重量部
（重量平均分子量 １４１０００，共重合比８０：２０）
・ポリエステル樹脂 ４重量部
（重量平均分子量 １０６００，ピーク分子量 ８９００，
酸価 ６．３ｍｇＫＯＨ／ｇ）
・着色剤（カーボンブラック） ６重量部
・負荷電性制御剤（モノアゾ染料の鉄化合物） ２重量部
・ワックスＦ ５重量部

上記材料をあらかじめ混合し、二軸押し出し機にて１３０℃で溶融混練を行った。この溶融混練物をハンマーミルにて粗砕し、１ｍｍメッシュパスのトナー粗砕物を得た。さらにこの粗砕物をジェット気流を利用した衝突式粉砕機で微粉砕した後、風力分級し、重量平均粒径９．４μｍのブラックトナー粒子（ＩＸ）を得た。得られたブラックトナー（ＩＸ）１００重量部に対して、ＢＥＴ法による比表面積が２００ｍ²／ｇであるシリカ微粉体の表面をシランカップリング剤及びシリコーンオイルで疎水化処理して比表面積が１２０ｍ²／ｇとなっている疎水性シリカ微粉体を１．０重量部外添し、ブラックトナー（ＩＸ）を得た。得られたブラックトナー（ＩＸ）の物性を表１１に示す。

このブラックトナー粒子（ＩＸ）の断層面をＴＥＭ観察したところ、ワックスＦが結着樹脂と相溶しない状態でトナー粒子全体に不定形に微分散している様子が観察された。

参考例３２
ワックスＦの使用量を１５重量部にする以外は参考例３１と同様にしてブラックトナー（Ｘ）を得た。得られたブラックトナー（Ｘ）の物性を表１１に示す。

参考例３３
参考例３１のブラックトナー粒子（ＩＸ）を界面活性剤を含有する水溶液中に添加し、高速で攪拌しながら温度８０℃で２．５時間表面処理した後、濾過、水洗、乾燥をして、重量平均径約９．６μｍのブラックトナー粒子（ＩＸ）を得た。ブラックトナー粒子（ＩＸ）１００重量部に対して、参考例３１の疎水性シリカ微粉体を１．０重量部外添し、ブラックトナー（ＸＩ）を得た。得られたブラックトナー（ＸＩ）の物性を表１１に示す。

比較例３５乃至４１
ワックスＦのかわりに、ワックス（ａ）（比較例３５），ワックス（ｂ）（比較例３６），ワックス（ｅ）（比較例３７），ワックス（ｈ）（比較例３８），ワックス（ｍ）（比較例３９），ワックス（ｎ）（比較例４０）又はワックス（ｏ）（比較例４１）を使用することを除いて参考例２２と同様にしてブラックトナー（ｉ），（ｉｉ），（ｉｉｉ），（ｉｖ），（ｖ），（ｖｉ）及び（ｖｉｉ）を得た。得られた各トナーの物性を表１１に示す。

参考例３４乃至３８、実施例９及び１０、参考例３９乃至４５、及び比較例４２乃至４８
電子写真装置として、６００ｄｐｉレーザービームプリンタ（キヤノン製：ＬＢＰ−８６０）のプロセススピードを６０ｍｍ／ｓに改造した改造機を使用した。概略図を図７に示す。レーザービームプリンターのプロセスカートリッジにおけるクリーニングゴムブレードを取りはずし、装置の帯電方式をゴムローラー１１０を当接して行う直接帯電とし、印加電圧を直流成分（−１２００Ｖ）とした。

次に、プロセスカートリッジにおける現像部分を改造した。トナー供給体であるステンレススリーブの代わりにカーボンブラックを分散したシリコーンゴムからなる中抵抗ゴムローラー（直径１６ｍｍ、硬度ＡＳＫＥＲ Ｃ４５度、抵抗１０⁵Ω・ｃｍ）をトナー担持体１０２とし、感光ドラム１０９に当接した。この時の現像ニップ幅は約３ｍｍとなるようにした。該トナー担持体１０２の回転周速は、感光ドラム１０９との接触部分において同方向であり、該感光ドラム１０９の回転周速に対し１４０％となるように駆動した。現像方法は、一成分接触現像方法であり、反転現像方法で静電荷像を現像した。

感光ドラム１０９としては、直径３０ｍｍ，長さ２５４ｍｍのアルミニウムシリンダーを基体としたもので、これに、以下に示すような構成の層を順次浸漬塗布により積層して、感光ドラム１０９を作製した。

（１）導電性被覆層：酸化錫及び酸化チタンの粉末をフェノール樹脂に分散したものを主体とする。膜厚１５μｍ。
（２）下引き層：変性ナイロン及び共重合体ナイロンを主体とする。膜厚０．６μｍ。
（３）電荷発生層：長波長域に吸収を持つチタニルフタロシアニン顔料をブチラール樹脂に分散したものを主体とする。膜厚０．６μｍ。
（４）電荷輸送層：ホール輸送性トリフェニルアミン化合物をポリカーボネート樹脂（オストワルド粘度法による分子量２万）に８：１０の重量比で溶解したものを主体とする。膜厚２０μｍ。

トナー担持体１０２にトナーを塗布する手段として、現像器内に発泡ウレタンゴムからなる塗布ローラー１０３を設け、該トナー担持体１０２に当接させた。塗布ローラー１０３には、約−５５０Ｖの電圧を印加した。さらに、該トナー担持体１０２上トナーのコート層制御のために樹脂をコートしたステンレス製ブレード１０１を、トナー担持体１０２との接触圧が線圧約２０ｇ／ｃｍとなるように取付けた。現像時の印加電圧をＤＣ成分（−４５０Ｖ）のみとした。

これらのプロセスカートリッジの改造に適合するよう電子写真装置に以下のように改造及びプロセス条件設定を行った。

改造された装置はローラー帯電器１１０（直流のみを印加）を用い感光ドラム１０９を一様に帯電し、次いで、レーザー光で画像部分を露光することにより静電荷像を形成し、現像によりトナー画像を形成した後、電圧を＋７００Ｖ印加した転写ローラー１０６によりトナー画像を転写材１０５に転写した。感光ドラム１０９の帯電電位は、暗部電位を−５８０Ｖとし、明部電位を−１５０Ｖとした。転写材１０５としては、７５ｇ／ｍ²の紙を用いた。

プロセスカートリッジにブラックトナー（Ｉ）乃至（ＸＩ），シアントナー，マゼンタトナー，イエロートナー及びブラックトナー（ｉ）乃至（ｖｉｉ）を導入して、画出し試験を行った。評価結果を表１２に示す。

評価方法を以下に説明する。

転写性は、耐久初期の２０枚目のベタ黒画像現像時の感光ドラム上の転写残トナーをマイラーテープによりテーピングしてはぎ取り、紙上に貼ったもののマクベス濃度から、テープのみを貼ったもののマクベス濃度を差し引いた数値で評価した。従って、値の小さいほど転写性は良好である。

現像工程でのトナーの回収性は、得られた画像サンプル上において、非画像部での画像（いわゆるゴースト画像）が発生するか否かで判断した。転写されずに感光ドラム上に残ったトナーが現像工程で回収されれば、非印刷部に画像は発生しないが、トナーの回収性が良くない場合、未回収のトナーは再度転写工程を通過し、紙上に転写され、ゴースト画像が発生することになる。
Ａ：ゴースト全く発生せず
Ｂ：良好（画像を凝視しなければ確認できないレベル）
Ｃ：ゴーストは発生するが、実用可能レベル
Ｄ：悪い

ゴースト、帯電ムラが発生しない場合２０００枚までプリントを続けた。また、耐久初期の解像力は、潜像電界によって電界が閉じやすく、再現しにくい６００ｄｐｉにおける小径孤立１ドットの再現性によって評価した。
Ａ（非常に良好）：１００個中の欠損が５個以下
Ｂ（良好） ：１００個中の欠損が６〜１０個
Ｃ（普通） ：１００個中の欠損が１１〜２０個
Ｄ（悪い） ：１００個中の欠損が２０個以上

耐オフセット性は、初期から１００枚目までの画像サンプルの裏側に発生する汚れを観察し、発生枚数を数えた。

カブリの測定は、東京電色社製のＲＥＦＬＥＣＴＭＥＴＥＲ ＭＯＤＥＬ ＴＣ−６ＤＳを使用して測定した。フィルターはシアントナーにはアンバーライトフィルターを、イエロートナーにはブルーフィルターを、その他のトナーにはグリーンフィルターを用い、下記式より算出した。数値が小さい程、カブリが少ない。

参考例４６
図９に示す画像形成装置のイエロー現像器２０４−１に実施例３８のイエロートナーを導入し、マゼンタ現像器２０４−２に実施例３７のマゼンタトナーを導入し、シアン現像器２０４−３に実施例３８のシアントナーを導入し、ブラック現像器に参考例２２のブラックトナー（Ｉ）を導入してフルカラー画像の画出し試験を行った。

感光ドラム１は、基材１ａ上に有機光半導体を有する感光層１ｂを有し、矢印方向に回転し、対向し接触回転する帯電ローラー２（導電性弾性層２ａ、芯金２ｂ）により感光ドラム１を約−６００Ｖの表面電位に帯電した。露光３において、ポリゴンミラーにより感光ドラム１にデジタル画像情報に応じてオン−オフさせることで露光部電位が−１００Ｖ、暗部電位が−６００Ｖのデジタルな静電荷像を形成した。現像器２０４−１、２０４−２、２０４−３、２０４−４を使用し、非磁性一成分の接触現像方式によって感光ドラム１に形成された静電荷像を反転現像し、各色トナー像が感光ドラム１上に逐次形成された。該トナー像は各色毎の現像後順次中間転写体５上に転写され、最後に転写体Ｐ上に一括転写された。この時、転写されずに感光ドラム１上に残ったトナーはクリーナー部材８でクリーニングされ、中間転写体５上に残ったトナーは帯電手段２０７で帯電して感光ドラム１に移行させてクリーニングした。

中間転写体５は、パイプ状の芯金５ｂ上にカーボンブラックの導電付与部材をニトリル−ブタジエンラバー（ＮＢＲ）中に充分分散させた弾性層５ａをコーティングしたものであり、該コート層５ａの硬度は、「ＪＩＳ Ｋ６３０１」に準拠し２０度であり、体積固有抵抗値は１０⁹Ω・ｃｍであった。感光ドラム１から中間転写体５への転写は、本実施例においては電源２０６より＋７００Ｖを芯金５ｂ上に付与することで行った。転写ベルト２１５を帯電させるためのローラー２１４の外径は２０ｍｍであり、該ローラー２１４は直径１０ｍｍの芯金上にカーボンの導電性付与部材をエチレン−プロピレン−ジエン系三元共重合体（ＥＰＤＭ）の発泡体中に充分分散させたものをコーティングすることにより生成した弾性層を有し、弾性層の体積固有抵抗値は１０⁶Ω・ｃｍで、「ＪＩＳ Ｋ６３０１」の基準の硬度は３５度の値を示すものを用いた。ローラーには電圧を印加して１１μＡの転写電流を流した。加熱定着装置２２５にはオイル塗布機能のない熱ロール方式の定着装置を用いた。

以上の設定条件で、温度３０℃／湿度８５％の条件下、印字面積７％の画像を８枚／分（Ａ４サイズ）の通紙速度で、連続印字により耐久評価を行った。

その結果、ゴーストや裏汚れは全く見られず、フルカラープリント枚数２０００枚まで画像濃度、転写性には問題はなく、オリジナル画像に忠実な色彩に優れているフルカラー画像が得られた。

本発明の画像形成方法に好適なフルカラー，マルチカラー又はモノカラー画像を形成するための画像形成装置の概略的説明図である。 本発明の実施例に用いた二成分現像剤用の現像装置の要部の拡大横断面図である。 本発明の実施例に用いた一成分現像剤用の現像装置の要部の拡大横断面図である。 未転写トナーをリユースする画像形成装置の概略的説明図である。 定着装置の要部の分解斜視図である。 定着装置の非駆動時のフィルム状態を示した要部の拡大横断面図である。 一成分接触現像方法による画像形成方法の概略的説明図である。 一成分接触現像方法を実施するための現像装置ユニットの概略的説明図である。 フルカラー，マルチカラー又はモノカラー画像を形成するための本発明の画像形成方法を説明するための概略的説明図である。 フルカラー，マルチカラー又はモノカラー画像を形成するための本発明の画像形成方法を説明するための概略的説明図である。 ワックス成分を内包化しているトナー粒子の断面の一例を示す模式図である。 トナーの現像特性をチェックする為の孤立ドットパターンの説明図である。 文字画像の飛び散りの状態を示す模式図である。 文字画像の中抜けの状態を示す模式図である。 スリーブゴーストの説明図である。

符号の説明

１ 感光体（静電潜像担持体）
２ 帯電ローラー
３ 露光
４ ４色現像器（４−１、４−２、４−３、４−４）
５ 中間転写体
６ 転写材
７ 転写ローラー
１１ 現像剤担持体
１３ 感光体ドラム
３０ ステー
３１ 加熱体
３１ａ ヒーター基板
３１ｂ 発熱体
３１ｃ 表面保護層
３１ｄ 検温素子
３２ 定着フィルム
３３ 加圧ローラー
３４ コイルばね
３５ フィルム端部規制フランジ
３６ 給電コネクター
３７ 断電部材
３８ 入口ガイド
３９ 出口ガイド（分離ガイド）

Claims (32)

1. 少なくとも結着樹脂、着色剤及びワックスを含有するトナー粒子を有する静電荷像現像用トナーであり、該ワックスは、少なくとも下記式（Ｂ），（Ｃ）又は（Ｄ）で示されるエステル化合物又はそれらの混合物を５０〜１００重量％（ワックスの重量基準）含有していることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
   

   

   〔式中、Ｒ₄，Ｒ₅，Ｒ₆及びＲ₇は同一又は異なる基であり、それぞれ炭素数９乃至３９の有機基を示す。〕
   

   

   〔式中、Ｒ₈，Ｒ₉，Ｒ₁₀及びＲ₁₁は同一又は異なる基であり、それぞれ炭素数９乃至３９の有機基を示す。〕
   

   

   〔式中、Ｒ₁₂，Ｒ₁₃，Ｒ₁₄及びＲ₁₅は同一又は異なる基であり、それぞれ炭素数９乃至３９の有機基を示す。〕
2. 該ワックスは、式（Ｂ）で示されるエステル化合物を７０〜１００重量％含有している請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
3. 該ワックスは、式（Ｂ）で示されるエステル化合物を９０〜１００重量％含有している請求項１又は２に記載の静電荷像現像用トナー。
4. Ｒ₄乃至Ｒ₁₅は炭素数１３乃至２９の直鎖状のアルキル基である請求項１乃至３のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
5. 該ワックスは、水酸基価が０乃至１０ｍｇＫＯＨ／ｇである請求項１乃至４のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
6. 該ワックスは、酸価が０乃至１０ｍｇＫＯＨ／ｇである請求項１乃至５のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
7. 該ワックスは、結着樹脂１００重量部当り２乃至２５重量部トナー粒子に含有されている請求項１乃至６のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
8. 該ワックスは、トナー粒子のコア部を形成している請求項１乃至７のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
9. 該ワックスは、トナー粒子のコア部を形成し、球状又は紡錘形の形状でトナー粒子に含有されている請求項１乃至８のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
10. トナーは、形状係数ＳＦ−１が１００〜１６０であり、形状係数ＳＦ−２が１００〜１４０である請求項１乃至９のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
11. トナーは、形状係数ＳＦ−１が１００〜１４０であり、形状係数ＳＦ−２が１００〜１２０である請求項１乃至１０のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
12. トナーは、ＳＦ−２／ＳＦ−１の値が１．０以下である請求項１乃至１１のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
13. トナーは、重量平均粒径が４乃至９．９μｍであり、個数分布における変動係数が５乃至３０である請求項１乃至１２のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
14. 該結着樹脂は、スチレン−アクリレート共重合体、スチレン−メタクリレート共重合体、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂から選ばれる一種、または二種以上である請求項１乃至１３のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
15. 該トナー粒子は、重合性単量体，着色剤，ワックス及び重合開始剤を少なくとも含有している重合性単量体組成物を水系媒体中で造粒し、水系媒体中で重合性単量体組成物の粒子中の重合性単量体を重合することにより生成されたものである請求項１乃至１４のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
16. 該重合性単量体組成物は、さらに極性樹脂を含有している請求項１５に記載の静電荷像現像用トナー。
17. 該重合性単量体組成物は、少なくともスチレンモノマー及びポリエステル樹脂を含有している請求項１５又は１６に記載の静電荷像現像用トナー。
18. 電圧が印加されている帯電手段によって静電荷像担持体を帯電し、
    帯電された静電荷像担持体を露光して静電荷像を形成し、
    静電荷像を現像手段が有するトナーによって現像してトナー画像を静電荷像担持体上に形成し、
    静電荷像担持体上のトナー画像を中間転写体を介して、又は、介さずに転写材上にトナー画像を転写し、
    転写材上のトナー画像を加熱加圧定着手段によって定着する画像形成方法であり、
    該トナーが、請求項１乃至１７のいずれかに記載のトナーであることを特徴とする画像形成方法。
19. 静電荷像は、トナーと磁性キャリアとを少なくとも有する二成分系現像剤で現像される請求項１８に記載の画像形成方法。
20. 静電荷像は、トナーを少なくとも有する一成分系現像剤で現像される請求項１８に記載の画像形成方法。
21. 現像手段は、トナーを担持し搬送するためのトナー担持体を有し、静電荷像担持体とトナー担持体とが最近接する現像領域において、静電荷像担持体の周速に対して、１．０５〜３．０倍の周速でトナー担持体が回転している請求項１８乃至２０のいずれかに記載の画像形成方法。
22. トナー担持体は、表面粗度Ｒａ（μｍ）が１．５以下であり、トナーは重量平均粒径が３乃至１０μｍである請求項２１に記載の画像形成方法。
23. 現像手段は、トナーを担持し搬送するためのトナー担持体とトナー担持体上にトナー層を形成するためのトナー層規制部材とを有し、トナー層規制部材が弾性ブレードを有する請求項１８乃至２２のいずれかに記載の画像形成方法。
24. トナー担持体上に形成されたトナー層の厚さは、トナー担持体と静電荷像担持体との間隙よりも薄い請求項２１乃至２３のいずれかに記載の画像形成方法。
25. トナー担持体上のトナー層は、現像領域で静電荷像担持体と接触している請求項２１乃至２３のいずれかに記載の画像形成方法。
26. トナー担持体上のトナー層は、現像領域で静電荷像担持体ヘトナー担持体により押圧されている請求項２５に記載の画像形成方法。
27. 現像手段は、トナーと磁性キャリアとを少なくとも有する二成分系現像剤を担持し搬送するための現像剤担持体を有し、現像剤担持体には交互電界が印加されている請求項１８乃至２６のいずれかに記載の画像形成方法。
28. 静電荷像担持体上のトナー画像は中間転写体へ転写され、中間転写体から転写材へバイアスが印加されている転写ローラー又はバイアスが印加されているローラーを具備している転写ベルトにより転写される請求項１８乃至２７のいずれかに記載の画像形成方法。
29. 該加熱加圧定着工程が、オフセット防止用液体の供給がない、或いは、定着器クリーナーを有しない加熱定着装置により、トナー画像を転写材に加熱加圧定着する請求項１８乃至２８のいずれかに記載の画像形成方法。
30. 該加熱加圧定着工程が、固定支持された加熱体と、該加熱体に対向圧接し、且つ、フィルムを介して該加熱体に密着させる加圧部材により、トナー画像が転写材に加熱加圧定着される請求項１８乃至２８のいずれかに記載の画像形成方法。
31. 静電荷像がイエロートナー，マゼンタトナー，シアントナー及びブラックトナーからなるグループから選択されるトナーで逐次現像され、中間転写体上に各色のトナー画像が積層され、中間転写体上の各色トナー画像が転写材上に転写され、転写材上の各色トナー画像が加熱加圧定着されてフルカラー画像又はマルチカラー画像が形成される請求項１８乃至３０のいずれかに記載の画像形成方法。
32. 転写手段と下流の帯電手段との間にはクリーニング手段を有していない請求項１８乃至３１のいずれかに記載の画像形成方法。

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