JP4116487B2

JP4116487B2 - 磁気記録テープ

Info

Publication number: JP4116487B2
Application number: JP2003096894A
Authority: JP
Inventors: 昭彦関; 隆義桑嶋; 尚登矢島
Original assignee: TDK Corp
Current assignee: TDK Corp
Priority date: 2003-03-31
Filing date: 2003-03-31
Publication date: 2008-07-09
Anticipated expiration: 2023-03-31
Also published as: JP2004303367A; US7011900B2; US20040197605A1

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、磁気記録テープ、特に電磁変換特性に優れ、かつ走行耐久特性にも優れる磁気記録テープに関する。
【０００２】
【従来の技術】
磁気記録媒体では、一般に非磁性支持体の一方の面上に磁性層が形成され、他方の面上にバックコート層が形成される。従来の磁気記録において、主流のヘリカル記録では、記録ヘッドに対するテープの相対走行速度は大きいが、テープの走行速度それ自体は大きくない。そのため、バックコート層は適度な強度を保持していれば、テープの走行や記録において大きな問題を発生させることはなかった。
【０００３】
バックコート層の塗膜強度のコントロールを目的として、α−アルミナ等の無機質粉末（すなわち研磨材）をバックコート層に含ませることが行われている。例えば、特公平５−６３８４２号公報には、バックコート層が、電子線硬化性樹脂結合剤中に、結合剤１００重量部に対し、導電性充填材粉末２０〜１００重量部及び無機充填材粉末２５〜３００重量部の範囲で少なくとも一方の充填材を含むことが開示されている。
【０００４】
特開平１−１７６３１９号公報には、バックコート層が、α化率４０〜７０重量％、平均粒径０．３〜０．６μｍのＡｌ₂Ｏ₃粉末とカーボンブラックとを含有することが開示されている。
【０００５】
特開平１０−１１７３６号公報には、非磁性支持体の一方の面上に、厚さ０．５〜２．０μｍの非磁性下層と、厚さ０．０５〜０．５μｍの上層磁性層とを有し、非磁性支持体の他方の面上にバックコート層を有する磁気テープであって、テープの長手方向のヤング率が１２００ｋｇ／ｍｍ²以上であり、かつバックコート層が、平均粒子径３０〜５０ｎｍでモース硬度３〜４．５の軟質無機粉末と、平均粒子径８０〜２５０ｎｍでモース硬度５〜９の硬質無機粉末とを含む、全厚７μｍ以下のコンピューターデータ記録用磁気テープが開示されている。
【０００６】
しかしながら、最近のコンピューター用リニア記録テープにおいては、ヘリカル記録と異なりテープ走行速度は例えば２．５ｍ／秒以上と大きい。そのため、テープの繰り返し走行時に、ガイドロールによるバックコート層の削れ、及びその削れ物の巻き込みによる磁性層への転移、さらにバックコート層と磁性層との高速摺動による磁性層へのキズ及び削れ等が発生する。これらによって、エラーレートの悪化やヘッド付着、ひいてはヘッド目詰まりが引き起こされる。
【０００７】
これらの問題を解決するために、さらに適切な強度を有するバックコート層を有する磁気記録媒体の開発が望まれる。
【０００８】
【特許文献１】
特公平５−６３８４２号公報
【特許文献２】
特開平１−１７６３１９号公報
【特許文献３】
特開平１０−１１７３６号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明の目的は、上記従来技術の問題点を解決し、適切な強度を有するバックコート層を有し、電磁変換特性に優れ、かつ走行耐久特性にも優れる磁気記録テープ、特にコンピューター用リニア記録テープを提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、バックコート層の補強のみならず、バックコート層と磁性層の強度の比を適切な範囲とすることによって、バックコート層と磁性層との高速摺動によっても磁性層へのキズ及び削れを抑制できることを見いだし、本発明に到達した。
【００１１】
本発明は、非磁性支持体の一方の面上に下層非磁性層を有し、前記下層非磁性層上に上層磁性層を有し、前記非磁性支持体の他方の面上にバックコート層を有する磁気記録テープであって、
次の条件：
(1) １２．６５０ｍｍ幅テープ使用
(2) テープ走行速度：２．５４ｍ／ｓｅｃ
(3) ３００ｍテープ，６００パス（３００往復）走行
(4) センダスト鋼材：ＳＤ−５角柱：９０°（断面正方形）
(5) センダスト鋼材部テープ走行時張力：１．４Ｎ／テープ幅
(6) センダスト鋼材部テープラップ角度θ：１６４°
に従って、該テープの測定面（バックコート層面又は磁性層面）が、断面正方形の角柱状センダスト鋼材の稜に接するようにテープを走行させ、センダスト鋼材を摩耗させ、
テープ走行後の摩耗されたセンダスト鋼材の平坦面のテープ走行方向の長さＬ（μｍ）を３点につき測定し、その平均値 Lm を算出し、以下の式：
摩耗体積量 [( μｍ ) ³ ／ｍ )] ＝ [(1/2) × Lm ×（ Lm/2) × 12.650 × 10 ³ ]/300
によりテープ１ｍ当たりの摩耗体積量を算出したとき、
磁性層のセンダスト摩耗体積量Ｓ_MCが３．０×１０⁴ (μｍ)³／ｍ以下であり、バックコート層のセンダスト摩耗体積量Ｓ _BC が０．４×１０ ⁴ ( μｍ ) ³ ／ｍ以上４．０×１０ ⁴ ( μｍ ) ³ ／ｍ以下であり、かつバックコート層のセンダスト摩耗体積量Ｓ_BCと磁性層のセンダスト摩耗体積量Ｓ_MCの比（Ｓ_BC／Ｓ_MC）が０．５〜３．０である磁気記録テープである。
【００１３】
本発明は、バックコート層の表面粗さＲａが２０ｎｍ以下である、前記の磁気記録テープである。
【００１４】
本発明は、磁性層のＡＦＭ表面粗さＲａが３．０〜８．０ｎｍである、前記の磁気記録テープである。
【００１５】
本発明は、磁性層の厚みは０．３μｍ以下である、前記の磁気記録テープである。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の具体的構成について詳細に説明する。
本発明の磁気記録媒体（以下、磁気テープ又はテープとも記す）は、非磁性支持体の一方の面上に下層非磁性層が設けられ、下層非磁性層上に好ましくは厚み０．３μｍ以下の上層磁性層が設けられ、非磁性支持体の他方の面上にバックコート層が設けられている。なお、本発明では、磁性層上に潤滑剤塗膜や磁性層保護用の各種塗膜などが必要に応じて設けられてもよい。また、非磁性支持体の磁性層が設けられる前記一方の面には、塗膜と非磁性支持体との接着性の向上等を目的として、下塗り層（易接着層）が設けられてもよい。
【００１８】
本発明においては、バックコート層の塗膜強度と磁性層の塗膜強度との関係が重要であり、各々の塗膜強度は、例えば、一定走行条件下で走行させられるテープによるセンダスト鋼材の摩耗体積量（テープの研磨能力）によって表される。センダスト鋼材の摩耗体積量が大きいほど、塗膜強度が強い。本発明におけるバックコート層又は磁性層のセンダスト摩耗体積量とは、次の条件によって測定される値である。
【００１９】
図１を参照して、（ａ）に示すように、テープ(1) の測定面(1a)（バックコート層面又は磁性層面）が、断面正方形の角柱状センダスト鋼材(2) の稜(2a)に接するようにテープを走行させ、センダスト鋼材を摩耗させる（ｂ）。
１．１２．６５０ｍｍ幅テープ使用
２．テープ走行速度：２．５４ｍ／ｓｅｃ
３．３００ｍテープ，６００パス（３００往復）走行
４．センダスト鋼材：ＳＤ−５角柱：９０°（断面正方形）
５．センダスト鋼材部テープ走行時張力：１．４Ｎ／テープ幅
６．センダスト鋼材部テープラップ角度θ：１６４°
７．テープ走行後の摩耗されたセンダスト鋼材の平坦面のテープ走行方向の長さＬ（μｍ）を３点につき測定し、その平均値Lmを算出し、以下の式によりテープ１ｍ当たりの摩耗体積量を算出する。
摩耗体積量[(μｍ)³／ｍ)]＝[(1/2)×Lm×（Lm/2) ×12.650×10³]/300
【００２０】
本発明の磁気記録媒体は、バックコート層のセンダスト摩耗体積量Ｓ_BCと磁性層のセンダスト摩耗体積量Ｓ_MCの比（Ｓ_BC／Ｓ_MC）が０．５〜３．０であり、好ましくは０．５〜２．０である。この範囲のＳ_BC／Ｓ_MC比とすることによって、ドライブでのテープ走行時において、バックコート層と磁性層との高速摺動によっても磁性層へのキズ及び削れを抑制できる。Ｓ_BC／Ｓ_MC比が３．０を越えると、バックコート層の塗膜強度が磁性層の塗膜強度に比べ強すぎ、ドライブでのテープ走行時において、バックコート層による磁性層へのキズの発生が顕著となる。一方、Ｓ_BC／Ｓ_MC比が０．５より小さいと、磁性層の塗膜強度がバックコート層の塗膜強度に比べ強すぎ、実機テープ走行時において、磁性層によるバックコート層へのキズの発生が顕著となる。
【００２１】
磁性層のセンダスト摩耗体積量の絶対量は、媒体が使用される各々の記録システム上の規格値範囲内に設定されることが必要となる。記録システムにおいては記録層（磁性層）側に単位時間当たりのヘッド摩耗量の規定が設けられていることが多く、最近の記録システムにおいてはヘッド寿命を考慮すると、磁性層のセンダスト摩耗体積量Ｓ_MCは３．０×１０⁴ (μｍ)³／ｍ以下がよい。Ｓ_MCが３．０×１０⁴ (μｍ)³／ｍを超えると、ヘッド寿命に悪影響を及ぼす。このように規格化された磁性層に対して、Ｓ_BC／Ｓ_MCが０．５〜３．０となる範囲において、バックコート層の塗膜強度を強くしつつ、センダスト摩耗体積量Ｓ_BCを設定することが重要となる。
【００２２】
本発明において、塗膜強度として、バックコート層のセンダスト摩耗体積量Ｓ_BCは０．４×１０⁴〜４．０×１０⁴ (μｍ)³／ｍが好ましい。Ｓ_BCが０．４×１０⁴ (μｍ)³／ｍ未満であると、バックコート層強度が弱く、ドライブ走行でのガイドロールによる削れが発生する場合があり、Ｓ_BCが４．０×１０⁴ (μｍ)³／ｍを超えると、磁性層にキズを発生させる場合がある。
【００２３】
磁性層及びバックコート層双方について、塗膜強度向上のためには、硬質無機粉末（モース硬度５〜９程度）を層中に含有させることや、ニトロセルロース等の樹脂を用いることが考えられる。逆に、塗膜強度抑制のためには、軟質無機粉末（モース硬度３〜４．５）を層中に含有させることや、カレンダ加工時での変形量の多い塩化ビニル／ポリウレタン系樹脂等を用いることが考えられる。本発明においては、適切な無機粉末の含有、樹脂の使用、及び有機物添加剤の含有などによって、ある程度任意に磁性層及びバックコート層の塗膜強度を調整し、センダスト摩耗体積量Ｓ_MC、Ｓ_BCを設定できる。
【００２４】
また、塗膜強度としてのセンダスト摩耗体積量を大きく支配する因子として表面粗さがある。表面粗さが小さいものほどセンダスト摩耗体積量は少なく、ヘッド摩耗量も少なくなる。一般的に磁性層の摩耗量が少ないのは、磁性層が硬質無機粉末を含有していても、記録時のスペーシングロスを考慮するためバックコート層に比較して格段に磁性層表面粗さが小さくされていることによる。しかし、バックコート層においても、その表面粗さが大きすぎると、巻き取り状態や熱硬化時において磁性層側への面粗さ転写を引き起こし、エラーレートの悪化を招くため、適切な表面粗さの設定が必要である。
【００２５】
現在の記録システムにおける磁性層のヘッド摩耗規格、及び高密度記録化による磁性層表面平滑化に伴う低研磨能化が進む現状においては、バックコート層の表面粗さはＲａ値（Ｒａ値は、中心線平均粗さ（ＪＩＳ−Ｂ−０６０１）で表される表面粗さである）で２０ｎｍ以下が好ましく、４〜１５ｎｍがより好ましい。表面粗さはＲａが２０ｎｍを超えると、磁性層表面への面粗さ転写が起こることがある。
【００２６】
同一組成物を用いてバックコート層を形成する場合においては、表面粗さを小さくするには、分散レベルの向上、及びカレンダ加工時の温度・加工圧条件を強化すること等が考えられる。逆に表面粗さを大きくするには、カレンダ加工条件を低下させたり、カレンダ加工を行わないこと等でコントロールできる。留意しなければいけないことは、表面粗さと動摩擦係数はほぼ反比例するため、表面粗さＲａ値が小さすぎると摩擦低下目的の有機物添加剤をバックコート層中に含有せしめても摩擦上昇を抑制できず、テープ走行が不安定になるだけでなく、ガイドロール等の走行系との摩擦によって塗膜へ過剰な負荷がかかり塗膜の欠損をもたらす。加えて、テープ走行安定化のためには、磁性層とバックコート層の動摩擦係数のバランスが必要であり、低すぎるバックコート層の動摩擦係数は好ましくない。好ましいバックコート層の動摩擦係数は０．１０〜０．４０であり、より好ましくは０．１０〜０．３０である。
【００２７】
磁性層表面の中心線平均粗さ（Ｒａ）は、１．０〜８．０ｎｍ、好ましくは２．０〜７．０ｎｍとする。Ｒａが１．０ｎｍ未満では表面が平滑すぎて、走行安定性が悪化して走行中のトラブルが生じやすくなる。一方、８．０ｎｍを越えると、磁性層表面が粗くなり、ＭＲ型ヘッドを用いた再生システムでは、再生出力等の電磁変換特性が劣化する。
【００２８】
最近の高密度記録対応の記録波長が小さくなるにつれて、磁性層の出力やエラーレート等の正確な評価においては、微小領域（例えば、１０μｍ×１０μｍ程度）での表面粗さをも考慮することが好ましい。微小領域のみの表面粗さという観点から、磁性層の表面粗さは、ＡＦＭ表面粗さＲａ値として３．０〜８．０ｎｍが好ましく、３．０〜６．０ｎｍがより好ましい。ＡＦＭＲａ値は、原子間力顕微鏡を用いて測定された表面粗さ曲線より、ＪＩＳ−Ｂ−０６０１で定義されるＲａを求めたものである。ＡＦＭ表面粗さＲａが３．０ｎｍ未満であると、表面が平滑すぎて、走行安定性が悪化して走行中のトラブルが生じやすくなる。一方、８．０ｎｍを越えると、エラーレートの悪化を招く恐れが高くなる。
【００２９】
次に、本発明の磁気記録媒体について、各層ごとに説明する。
【００３０】
［バックコート層］
バックコート層は、走行安定性の改善や磁性層の帯電防止等のために設けられ、カーボンブラック、カーボンブラック以外の非磁性無機粉末、結合剤樹脂を含む。
【００３１】
バックコート層は、バックコート層を基準として３０〜８０重量％のカーボンブラックを含有することが好ましい。カーボンブラックの含有量が少なすぎると帯電防止効果が低下する傾向があり、さらに走行安定性が低下しやすくなる。また、媒体の光透過率が高くなりやすいので、テープ端を光透過率の変化で検出する方式では問題となる。一方、カーボンブラックの含有量が多すぎると、バックコート層の強度が低下し、走行耐久性が悪化しやすくなる。カーボンブラックは、通常使用されるものであればどのようなものであってもよく、その平均粒径は、５〜５００ｎｍ程度が好ましい。平均粒径は、通常、透過型電子顕微鏡により測定する。
【００３２】
カーボンブラック中に含まれる水溶性ナトリウムイオン及び水溶性カルシウムイオンは少ない方が好ましく、水溶性ナトリウムイオン含有量は５００ｐｐｍ以下、さらには３００ｐｐｍ以下が好ましい。水溶性カルシウムイオン含有量は３００ｐｐｍ以下、さらには２００ｐｐｍ以下が好ましい。上記範囲を上回ると塗膜中に含まれる有機酸（特に、後述する脂肪酸）と塩を形成し、塗膜表面に吐出し、ドロップアウトやエラーレート増加の要因となる。
【００３３】
カーボンブラック中に含まれる水溶性ナトリウムイオン及び水溶性カルシウムイオンを低減するには、カーボンブラックの製造工程中における反応停止流体として使用される水、あるいは造粒工程にて使用される水の純度を高めればよい。カーボンブラックの製造方法は、特開平１１−１８１３２３号公報、特開平１０−４６０４７号公報、特開平８−１２８９８号公報に記載されている。
【００３４】
バックコート層には、前記カーボンブラック以外に、機械的強度をコントロールするために、各種非磁性無機粉末を用いることができ、無機粉末として例えば、α−Ｆｅ₂Ｏ₃（モース硬度６〜６．５）、ＣａＣＯ₃（モース硬度３）、酸化チタン（モース硬度６．５）、硫酸バリウム（モース硬度３．５）、α−Ａｌ₂Ｏ₃（モース硬度９）等を挙げることができる。非磁性無機粉末の含有量は、カーボンブラック１００重量部に対し、好ましくは０．１〜２０重量部、より好ましくは０．５〜１５重量部である。非磁性無機粉末の平均粒径は、０．０１〜０．５μｍであることが好ましい。このような非磁性無機粉末の含有量が少なすぎると、バックコート層の機械的強度が不十分となりやすく、多すぎるとテープ摺接経路のガイド等の摩耗量が多くなりやすいことや、磁性層へのキズを生じせしめることとなる。
【００３５】
バックコート層には、上記材料の他に結合剤として、熱可塑性樹脂、熱硬化性ないし反応型樹脂、放射線（電子線又は紫外線）硬化型樹脂等が、媒体の特性、工程条件に合わせて適宜組み合わせて選択されて使用される。
【００３６】
熱可塑性樹脂としては、軟化温度が１５０℃以下、平均分子量5000〜200000、重合度50〜2000程度のものが用いられ、また、熱硬化性樹脂、反応型樹脂又は放射線硬化型樹脂としては、平均分子量5000〜200000、重合度50〜2000程度のものであって、塗布、乾燥、カレンダー加工後に加熱及び／又は放射線（電子線又は紫外線）照射することにより、縮合、付加等の反応により分子量が増大するものが用いられる。
【００３７】
これらのうちで、好ましく用いられるものとしては、以下に示すようなニトロセルロース及びポリウレタン樹脂の組み合わせ、塩化ビニル系共重合体及びポリウレタン樹脂の組み合わせである。
【００３８】
塩化ビニル系共重合体としては、塩化ビニル含有量６０〜９５重量％、特に６０〜９０重量％のものが好ましく、その平均重合度は１００〜５００程度であることが好ましい。
【００３９】
このような塩化ビニル系樹脂としては、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール−マレイン酸共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−ヒドロキシアルキル（メタ）アクリート共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−ヒドロキシアルキル（メタ）アクリート−マレイン酸共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール−グリシジル（メタ）アクリレート共重合体、塩化ビニル−ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート−グリシジル（メタ）アクリレート共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール−グリシジル（メタ）アクリレート共重合体、塩化ビニル−ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート共重合体等が挙げられ、特に塩化ビニルとエポキシ（グリシジル）基を含有する単量体との共重合体が好ましい。
【００４０】
塩化ビニル系共重合体は、分散性向上のために、硫酸基（−ＯＳＯ ₃Ｙ）及び／又はスルホ基（−ＳＯ₃Ｙ）を極性基（以下、Ｓ含有極性基という）として含有するものが好ましい。前記Ｓ含有極性基において、Ｙは、Ｈ、アルカリ金属のいずれであってもよいが、Ｙ＝Ｋ、すなわち−ＯＳＯ ₃Ｋ、−ＳＯ₃Ｋであることが特に好ましい。塩化ビニル系共重合体は、前記Ｓ含有極性基のうちいずれか一方のみを含有していてもよく、両者を含有していてもよく、両者を含むときにはその含有比は任意である。
【００４１】
上記塩化ビニル系樹脂と併用するポリウレタン樹脂とは、ポリエステルポリオール及び／又はポリエーテルポリオール等のヒドロキシ基含有樹脂とポリイソシアネート含有化合物との反応により得られる樹脂の総称であって、数平均分子量5000〜200000程度で、Ｑ値（重量平均分子量／数平均分子量）１．５〜４程度のものである。
【００４２】
ポリウレタン樹脂は、末端や側鎖に極性基を有するものであっても良く、特に硫黄及び／又は燐を含有する極性基を含有しているものが好ましい。
【００４３】
ポリウレタン樹脂中に含まれる極性基として、−ＳＯ₃Ｍ、−ＯＳＯ ₃Ｍ、−ＳＲ等のＳ含有基、−ＰＯ₃Ｍ、−ＰＯ₂Ｍ、−ＰＯＭ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ₁）（ＯＭ₂）、−ＯＰ＝Ｏ（ＯＭ₁）（ＯＭ₂）等のＰ含有極性基、−ＣＯＯＭ、−ＯＨ、−ＮＲ₂、−Ｎ⁺Ｒ₃Ｘ^-（ここで、Ｍ、Ｍ₁、Ｍ₂は、Ｈ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋを示し、Ｒは、Ｈ又は炭化水素基を示し、Ｘはハロゲン原子を示す）、エポキシ基、−ＣＮ等が挙げられる。これらの極性基から選ばれる少なくとも１つの極性基が、共重合又は付加反応により導入されたポリウレタン樹脂を用いることが好ましい。これら極性基は、分子中に０．０１〜３重量％含まれていることが好ましく、これら極性基は骨格樹脂の主鎖中に存在しても、分枝中に存在してもよい。
【００４４】
またポリウレタン樹脂は、ガラス転移温度Ｔｇが−２０℃≦Ｔｇ≦８０℃の範囲のものが好ましい。
【００４５】
このようなポリウレタン樹脂は公知の方法により、特定の極性基含有化合物及び／又は特定の極性基含有化合物と反応させた原料樹脂等を含む原料を、溶剤中又は無溶剤中で反応させることにより得られる。
【００４６】
ポリウレタン樹脂は、バックコート層において全結合剤の１０〜９０重量％用いられることが好ましい。ポリウレタン樹脂を含有することで、カレンダ加工性、高温度環境下での走行安定性、電磁変換特性のバランスが得られる点で好ましく、また、耐摩耗性及び支持体への接着性が得られる点で特に有効である。塩化ビニル系共重合体と、硫黄及び／又は燐を含有する極性基含有ポリウレタン樹脂とは、その重量混合比（塩化ビニル系共重合体：ポリウレタン樹脂）が１０：９０〜９０：１０となるように混合して用いることが好ましい。
【００４７】
塩化ビニル系共重合体及びポリウレタン樹脂に加えて、バックコート層において全結合剤の２０重量％以下の範囲で、公知の各種樹脂が含有されてもよい。
【００４８】
塩化ビニル系共重合体及びポリウレタン樹脂以外の熱可塑性樹脂としては、例えば、（メタ）アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン系共重合体、ポリアミド樹脂、ポリビニルブチラール、ニトロセルロース、スチレン−ブタジエン系共重合体、ポリビニルアルコール樹脂、アセタール樹脂、エポキシ系樹脂、フェノキシ系樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリカプロラクトン等の多官能性ポリエーテル類、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、フェノール樹脂、ポリブタジエンエラストマー、塩化ゴム、アクリルゴム、イソプレンゴム、エポキシ変性ゴム等が挙げられる。
【００４９】
また、熱硬化性樹脂としては、縮重合するフェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン硬化型樹脂、尿素樹脂、ブチラール樹脂、ホルマール樹脂、メラミン樹脂、アルキッド樹脂、シリコーン樹脂、アクリル系反応樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ−ポリアミド樹脂、飽和ポリエステル樹脂、尿素ホルムアルデヒド樹脂等が挙げられる。
【００５０】
これらの結合剤樹脂を硬化する架橋剤としては、各種ポリイソシアナート、特にジイソシアナートを用いることができ、特に、トリレンジイソシアナート、ヘキサメチレンジイソシアナート、メチレンジイソシアナートの１種以上を用いることが好ましい。これらの架橋剤は、トリメチロールプロパン等の水酸基を複数有するもので変性した架橋剤又はジイソシアネート化合物３分子が結合したイソシアヌレート型の架橋剤として用いることが特に好ましく、結合剤樹脂に含有される官能基等と結合して樹脂を架橋する。架橋剤の含有量は、結合剤樹脂１００重量部に対し、１０〜３０重量部とすることが好ましい。このような熱硬化性樹脂を硬化するには、一般に加熱オーブン中で５０〜７０℃にて１２〜４８時間加熱すればよい。
【００５１】
さらに、上記結合剤樹脂を公知の手法により（メタ）アクリル系二重結合を導入して電子線感応変性を行ったものを使用することも可能である。この電子線感応変性を行うには、樹脂に対し、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）と２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート（２−ＨＥＭＡ）との反応物（アダクト）を反応させるウレタン変性、エチレン性不飽和二重結合を１個以上及びイソシアネート基１個を１分子中に有し、かつウレタン結合を分子中に持たないモノマー（２−イソシアネートエチル（メタ）アクリレート等）を用いる改良型ウレタン変性、水酸基やカルボン酸基を有する樹脂に対し、（メタ）アクリル基とカルボン酸無水物あるいはジカルボン酸とを有する化合物を反応させるエステル変性がよく知られている。これらの中でも改良ウレタン変性が、塩化ビニル系樹脂の含有比率を上げても脆くならず、しかも分散性、表面性に優れた塗膜を得ることができるため好ましい。
【００５２】
これら電子線硬化型結合剤樹脂を用いる場合、架橋率を向上させるために従来公知の多官能アクリレートを、結合剤樹脂１００重量部に対して１〜５０重量部、好ましくは５〜４０重量部混合して使用してもよい。
【００５３】
バックコート層に用いる結合剤樹脂の含有量は、カーボンブラックと非磁性無機粉末の合計１００重量部に対し、好ましくは１５〜２００重量部、より好ましくは５０〜１８０重量部である。結合剤樹脂の含有量が多すぎると、テープ摺接経路のガイドロール等との摩擦が大きくなりすぎて走行安定性が低下し、走行事故を起こしやすくなる。また、磁性層とのブロッキング等の問題が発生する。結合剤樹脂の含有量が少なすぎると、バックコート層の強度が低下して走行耐久性が低下しやすくなる。
【００５４】
バックコート層には、必要に応じ、界面活性剤等の分散剤、高級脂肪酸、脂肪酸エステル、シリコンオイル等の潤滑剤、その他の各種添加物を添加してもよい。
【００５５】
潤滑剤としては、飽和、不飽和に関わらず、脂肪酸、脂肪酸エステル、糖類など公知のものを、単独であるいは２種以上混合して用いることができ、融点の異なる脂肪酸を２種以上混合し用いることや、融点の異なる脂肪酸エステルを２種以上混合し用いることも好ましい。これは、磁気記録媒体の使用される、あらゆる温度環境に応じた潤滑剤を、媒体表面に持続して供給する必要があるからである。
【００５６】
具体的には、脂肪酸として、ステアリン酸、パルミチン酸、ミリスチン酸、ラウリン酸、エルカ酸などの飽和直鎖脂肪酸や、イソセチル酸、イソステアリン酸などの飽和で側鎖を有する脂肪酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸などの不飽和脂肪酸などを適宜使用することができる。
【００５７】
脂肪酸エステルとしては、ブチルステアレート、ブチルパルミテートなどの直鎖の飽和脂肪酸エステル、イソセチルステアレート、イソステアリルステアレートなどの側鎖を有する飽和脂肪酸エステル、イソステアリルオレエートなどの不飽和脂肪酸エステル、オレイルステアレートなどの不飽和アルコールの脂肪酸エステル、オレイルオレエートなどの不飽和脂肪酸と不飽和アルコールのエステル、エチレングリコールジステアレートなどの２価アルコールのエステル、エチレングリコールモノオレエート、エチレングリコールジオレエート、ネオペンチルグリコールジオレエートなどの２価アルコールと不飽和脂肪酸のエステル、またソルビタンモノステアレート、ソルビタントリステアレート、ソルビタンモノオレエート、ソルビタントリオレエートなどの糖類と飽和又は不飽和脂肪酸とのエステルなどが挙げられる。
【００５８】
バックコート層の潤滑剤の含有量は、目的に応じ適宜調整すればよいが、カーボンブラックとカーボンブラック以外の無機粉末を加えた合計重量に対し、１〜２０重量％が好ましい。
【００５９】
バックコート層形成用の塗料は、上記各成分に有機溶剤を加えて調整する。用いる有機溶剤は特に制限はなく、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系溶剤や、トルエン等の芳香族系溶剤などの各種溶媒の１種又は２種以上を、適宜選択して用いればよい。有機溶剤の添加量は、カーボンブラックや各種無機粉末等と結合剤樹脂との合計量１００重量部に対し１００〜９００重量部程度とすればよい。
【００６０】
バックコート層の厚さ（カレンダー加工後）は、１．０μｍ以下、好ましくは０．１〜１．０μｍ、より好ましくは０．２〜０．８μｍである。バックコート層が厚すぎると、テープ摺接経路のガイドロール等との摩擦が大きくなりすぎて、走行安定性が低下する傾向にある。一方、バックコート層が薄すぎると、媒体の走行時にバックコート層の削れが発生しやすい。また、バックコート層が薄すぎると、非磁性支持体の表面粗さの影響でバックコート層の表面平滑性が低下する。このため、バックコートを熱硬化する際にバックコート層表面の粗さが磁性層表面に転写され、高域出力、Ｓ／Ｎ、Ｃ／Ｎの低下を招きやすい。
【００６１】
［下層非磁性層］
下層非磁性層は、カーボンブラック、カーボンブラック以外の非磁性無機粉末、結合剤樹脂を含む。
【００６２】
非磁性層に含まれるカーボンブラックとしては、ゴム用ファーネスブラック、ゴム用サーマルブラック、カラー用ブラック、アセチレンブラック等を用いることができる。比表面積は５〜６００ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量は３０〜４００ｍｌ／１００ｇ、粒子径は１０〜１００ｎｍが好ましい。使用できるカーボンブラックは具体的には「カーボンブラック便覧」、カーボンブラック協会編を参考にすることができる。
【００６３】
カーボンブラック中に含まれる水溶性ナトリウムイオン及び水溶性カルシウムイオンは少ない方が好ましく、水溶性ナトリウムイオン含有量は５００ｐｐｍ以下、さらには３００ｐｐｍ以下が好ましい。水溶性カルシウムイオン含有量は３００ｐｐｍ以下、さらには２００ｐｐｍ以下が好ましい。上記範囲を上回ると塗膜中に含まれる有機酸（特に脂肪酸）と塩を形成し、塗膜表面に吐出し、ドロップアウトやエラーレート増加の要因となる。
【００６４】
非磁性層にはカーボンブラック以外の各種無機粉末を用いることができ、例えば、針状の非磁性酸化鉄（α−Ｆｅ₂Ｏ₃）、ＣａＣＯ₃、酸化チタン、硫酸バリウム、α−Ａｌ₂Ｏ₃等の無機粉末が挙げられる。これらの無機粉末中に含まれる水溶性ナトリウムイオン及び水溶性カルシウムイオンは少ない方が好ましく、水溶性ナトリウムイオン含有量は７０ｐｐｍ以下、さらには５０ｐｐｍ以下が好ましい。上記範囲を上回ると塗膜中に含まれる有機酸（特に脂肪酸）と塩を形成し、塗膜表面に吐出し、ドロップアウトやエラーレート増加の要因となる。無機粉末中に含まれる水溶性ナトリウムイオン及び水溶性カルシウムイオンを低減するには、水洗工程を加えればよい。
【００６５】
カーボンブラックと前記カーボンブラック以外の無機粉末の配合比率は、重量比（カーボンブラック／無機粉末）で１００／０〜５／９５が好ましい。カーボンブラックの配合比率が５重量部を下回ると、表面電気抵抗に問題が生じる。
【００６６】
下層非磁性層には、上記材料の他に結合剤として、熱可塑性樹脂、熱硬化性ないし反応型樹脂、放射線（電子線又は紫外線）硬化型樹脂等が、媒体の特性、工程条件に合わせて適宜組み合わせて選択されて使用される。バックコート層で説明した結合剤と同様のものの中から、適宜選択して使用することができる。
【００６７】
下層非磁性層に用いる結合剤樹脂の含有量は、下層非磁性層中のカーボンブラックとカーボンブラック以外の無機粉末の合計１００重量部に対し、好ましくは１０〜１００重量部、より好ましくは１２〜３０重量部である。結合剤の含有量が少なすぎると、下層非磁性層における結合剤樹脂の比率が低下し、十分な塗膜強度が得られない。結合剤の含有量が多すぎると、下層非磁性層塗料作成時に分散不良を起こし、平滑な下層非磁性層面を形成することができなくなる。
【００６８】
下層非磁性層には必要に応じて潤滑剤を含有することが好ましい。バックコート層で説明した潤滑剤と同様のものの中から、適宜選択して使用することができる。下層非磁性層の潤滑剤の含有量は、目的に応じ適宜調整すればよいが、カーボンブラックとカーボンブラック以外の無機粉末を加えた合計重量に対し、１〜２０重量％が好ましい。
【００６９】
下層非磁性層形成用の塗料は、上記各成分に有機溶剤を加えて調整する。用いる有機溶剤は特に制限はなく、バックコート層で説明した有機溶剤と同様のものの中から、適宜選択して使用するとよい。有機溶剤の添加量は、カーボンブラックや各種無機粉末等と結合剤樹脂との合計量１００重量部に対し１００〜９００重量部程度とすればよい。
【００７０】
下層非磁性層の表面粗さ（ここで表面粗度を中心線平均粗さ（ＪＩＳ−Ｂ−０６０１）Ｒａで表わした。）は、良好である必要がある。下層非磁性層の平滑化処理後のＲａは８．０ｎｍ以下が好ましく、６．０ｎｍ以下がより好ましく、５. ０ｎｍ以下が最も好ましい。８．０ｎｍを超えると、上層磁性層／下層非磁性層界面が不均一となり出力変動を起こす傾向がある。
【００７１】
下層非磁性層の厚さは、通常０．１〜２．５μｍ、好ましくは０．３〜２．３μｍである。非磁性層が薄すぎると、非磁性支持体の表面粗さの影響を受けやすくなり、その結果、非磁性層の表面平滑性が悪化して磁性層の表面平滑性も悪化しやすくなり、電磁変換特性が低下する傾向にある。また、光透過率が高くなるので、テープ端を光透過率の変化により検出する場合に問題となる。一方、非磁性層をある程度以上厚くしても性能は向上しない。
【００７２】
［上層磁性層］
上層磁性層は、少なくとも強磁性粉末、結合剤樹脂及びモース硬度６以上の研磨材を含有する。
【００７３】
本発明において、強磁性粉末としては、金属磁性粉末又は六方晶形板状微粉末を用いることが好ましい。金属磁性粉末としては、保磁力Ｈｃが１１８．５〜２３７ｋＡ／ｍ（１５００〜３０００Ｏｅ）、飽和磁化σｓが１２０〜１６０Ａｍ²/ｋｇ（ｅｍｕ／ｇ）、平均長軸長が０．０５〜０．２μｍ、平均短軸長が１０〜２０ｎｍ、アスペクト比が１．２〜２０であることが好ましい。また、金属磁性粉末を用いて作製した媒体のＨｃは１１８．５〜２３７ｋＡ／ｍ（１５００〜３０００Ｏｅ）が好ましい。六方晶形板状微粉末としては、保磁力Ｈｃが７９〜２３７ｋＡ／ｍ（１０００〜３０００Ｏｅ）、飽和磁化σｓが５０〜７０Ａｍ²/ｋｇ（ｅｍｕ／ｇ）、平均板粒径が３０〜８０ｎｍ、板比が３〜７であることが好ましい。また、六方晶形板状微粉末を用いて作製した媒体のＨｃは９４．８〜１７３．８ｋＡ／ｍ（１２００〜２２００Ｏｅ）が好ましい。
【００７４】
金属磁性粉末は、第一鉄塩とアルカリを混合した水懸濁液に、酸化性ガスを吹き込むことによって得られるオキシ水酸化鉄を出発原料とする。このオキシ水酸化鉄の種類としては、α−ＦｅＯＯＨが好ましく、その製法としては、第一鉄塩を水酸化アルカリで中和してＦｅ（ＯＨ）₂の水懸濁液とし、この懸濁液に酸化性ガスを吹き込んで針状のα−ＦｅＯＯＨとする第一の製法がある。一方、第一鉄塩を炭酸アルカリで中和してＦｅＣＯ₃の水懸濁液とし、この懸濁液に酸化性ガスを吹き込んで紡錘状のα−ＦｅＯＯＨとする第二の製法がある。
【００７５】
これらの方法で用いる第一鉄塩としては、塩化第一鉄、硝酸第一鉄、硫酸第一鉄のいずれを使用してもよい。また、第一の製法で用いる水酸化アルカリとしては、水酸化カリウム、水酸化ナトリウム、アンモニア水が使用可能である。また、第二の製法で用いる炭酸アルカリとしては、炭酸ナトリウム、重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム等が使用可能である。
【００７６】
上記第一の製法を用いて、微細で枝分かれがなく、分散性、パッキング性に優れる金属磁性粉末を得るのに適したα−ＦｅＯＯＨを製造する条件は、第一鉄塩の中和に必要なアルカリ量の２〜１０倍量のアルカリを使用し、アルカリ濃度の高い条件でＦｅ（ＯＨ）₂の酸化反応を進めることである。アルカリ濃度の高い領域での反応は、枝分かれのない粒子を得るのに必要な条件である。また、粒子の大きさのコントロールは、一般に知られているように、反応温度、酸化性ガスの吹き込み量のコントロールによって可能であるが、その他として、第一鉄塩中にＮｉ、Ｃｏ、Ａｌ、Ｓｉ等の金属塩を存在させておき、これをアルカリで中和してから酸化反応を進めることによっても、粒子の寸法をコントロールすることが可能である。
【００７７】
第二の製法では、生成する紡錘状のα−ＦｅＯＯＨは枝分かれがなく、粒度の揃った微細な粒子が得やすい。また第二の製法における粒子の大きさのコントロールは、水懸濁液中の鉄の濃度、反応温度、酸化性ガスの吹き込み量を変化させることにより可能である。また、第一の製法と同じようにＮｉ、Ｃｏ等の添加によっても粒子の形状をコントロールすることができる。
【００７８】
以下、第一の製法で得た針状のα−ＦｅＯＯＨを原料とする金属磁性粉末の製造方法を例として説明する。先ず、第一鉄塩を中和に必要な量の２倍量以上の水酸化アルカリで中和して、Ｆｅ（ＯＨ）₂のアルカリ懸濁液とし、これに酸化性ガスを吹き込んで針状のα−ＦｅＯＯＨを得る。この時、α−ＦｅＯＯＨの針状比及び形状をコントロールするために、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｚｒ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｐ、Ｂａ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｃｕ、Ｓｒ、Ｔｉ、Ｍｏ、Ａｇ、稀土類元素等の金属をドープしておくことができる。これらの異種金属の添加方法は、第一鉄塩中に均一に混合しておいても良く、また反応の途中で添加しても良い。添加量については所望する形状、大きさにより、経験的に決められる。
【００７９】
なお、本方法では、第一鉄塩をアルカリで中和してＦｅ（ＯＨ）₂の懸濁液を生成させ、これを酸化してα−ＦｅＯＯＨを製造するのであるが、この時使用するアルカリ量を中和当量の２倍以上使用することにより、金属磁性粉末とした時に保磁力の高い原料α−ＦｅＯＯＨが得られる。このようなアルカリの過剰量は、多ければ多いほどα−ＦｅＯＯＨの枝分かれは少なくなるが、１０倍以上加えてもそれ以上の効果は発現しないため、１０倍以上の過剰量を加える反応は効率的でない。
【００８０】
また、好ましい金属磁性粉末を得るのに必要なα−ＦｅＯＯＨ粒子の大きさは、その比表面積ＢＥＴ値が６０〜１３０ｍ²/ｇの範囲となる大きさとすることが必要である。この比表面積が６０ｍ²/ｇ未満では、粒子が大きすぎて高保磁力は得られないし、単波長領域用の磁性材料として好ましくない。また、比表面積が１３０ｍ²/ｇを超えると、粒子が細かくなりすぎ超常磁性が発現するためかも知れないが、高保磁力は得られないし、また粒子の不揃いによるためかも知れないが、保磁力分布の広いものになってしまう。
【００８１】
次に、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｚｒ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｐ、Ｂａ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｃｕ、Ｓｒ、Ｔｉ、Ｍｏ、Ａｇ、稀土類元素等がドープされているか又はドープされていないα−ＦｅＯＯＨに、Ｎｉ、Ｃｏ、Ａｌ、Ｓｉ及び稀土類元素の内の１種以上を含有させる。この際の含有方法としては、各種金属塩を酸又はアルカリで中和して、粒子表面上に水酸化物の微小な結晶の膜として被着させる方法が一般的である。Ｎｉ、Ｃｏ、稀土類元素は、α−ＦｅＯＯＨを生成させる反応で必要量ドープされている場合は、新たにα−ＦｅＯＯＨ粒子の表面に被着させなくてもよい場合もあるが、これらの元素を多量に含有させる必要がある場合は、ドープされる量に限界があるので、さらに表面にこれらの元素を被着させる。なお、金属磁性粉末中の各金属元素の含有量は以下の範囲が好ましい。以下の数値は鉄を１００としたときの各金属の重量比である。
【００８２】
Ｎｉ＝０．３〜８．０
Ｃｏ＝３．０〜４５．０
Ａｌ＝０．５〜８．０
Ｓｉ＝０．５〜８．０
稀土類元素＝０．２〜１０．０
但し、Ａｌ＋Ｓｉ＝２．０〜１５．０
【００８３】
稀土類元素は、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｇｄ、Ｄｙ、及びＹのうちの少なくとも１種であり、これらの組合せでも有効である。添加する金属は、塩化物、硫酸塩、硝酸塩等の水溶性塩の使用が便利である。Ｓｉの場合は、メタ珪酸ソーダ、オルト珪酸ソーダ、水ガラスが使用できる。被着の順序は、まず合金化して金属磁性粉末の磁気特性をコントロールするＮｉ及びＣｏを先に被着し、次に熱による粒子の焼結を防止するＡｌとＳｉを被着することが好ましい。稀土類元素の場合は、α力を高める効果があり、Ａｌ及び／又はＳｉを被着する時に被着しても効果はあるが、内部に存在させた方が効果は大きい。
【００８４】
次に、上記各金属を所定量被着した後、これを十分に水洗して乾燥し、非還元性雰囲気中で、３００〜８００℃の温度で熱処理をする。熱処理温度が３００℃未満では、α−ＦｅＯＯＨが脱水して生じたα−Ｆｅ₂Ｏ₃粒子中の空孔が多くなり、その結果、還元後の金属磁性粉末の特性が劣ることとなる。また、熱処理温度が８００℃を超えると、α−Ｆｅ₂Ｏ₃粒子の融解が始まり粒子の形状が変化したり、あるいは焼結が進行し、その結果、得られた金属磁性粉末の特性は劣化する。
【００８５】
次に、熱処理後の金属磁性粉末を水素ガス気流下で３００〜６００℃の温度で還元し、公知の方法で粒子の表面に酸化皮膜を形成させて金属磁性粉末を得る。金属磁性粉末中に含まれる水溶性ナトリウムイオン及び水溶性カルシウムイオンを低減するには、上記製造法において使用される水の純度を高めたり、ナトリウムあるいはカルシウムを含まないアルカリを使用すればよい。
【００８６】
六方晶フェライトの製法としては、以下の方法等が挙げられ、いずれの製法を用いてもよい。
▲１▼ 酸化バリウム、酸化鉄、鉄を置換する金属酸化物、及びガラス形成物質として酸化ホウ素等を所望のフェライト組成になるように混合した後、溶融し、急冷して非晶質体とし、次いで、再加熱処理した後、洗浄、粉砕してバリウムフェライト結晶粉体を得るガラス結晶化法。
▲２▼ バリウムフェライト組成金属塩溶液をアルカリで中和し、副生成物を除去した後、１００℃以上で液相加熱し、その後、洗浄、乾燥、粉砕してバリウムフェライト結晶粉体を得る水熱反応法。
▲３▼ バリウムフェライト組成金属塩溶液をアルカリで中和し、副生成物を除去した後、乾燥し、１１００℃以下で処理し、粉砕してバリウムフェライト結晶粉体を得る共沈法。
【００８７】
六方晶フェライト粉末中に含まれる水溶性ナトリウムイオン及び水溶性カルシウムイオンを低減するには、上記製造法▲１▼〜▲３▼にて使用される水の純度を高めたり、ナトリウムあるいはカルシウムを含まないアルカリを使用すればよい。
【００８８】
強磁性粉末中に含まれる水溶性ナトリウムイオン含有量は７０ｐｐｍ以下、さらには５０ｐｐｍ以下が好ましい。水溶性カルシウムイオン含有量は３０ｐｐｍ以下、さらには２０ｐｐｍ以下が好ましい。上記範囲を上回ると塗膜中に含まれる有機酸（特に脂肪酸）と塩を作り、塗膜表面に吐出し、ドロップアウトやエラーレート増加の要因となる。
【００８９】
このような強磁性粉末は、磁性層を基準として７０〜９０重量％程度含まれていればよい。強磁性粉末の含有量が多すぎると、結合剤の含有量が減少するためカレンダ加工による表面平滑性が悪化しやすくなり、一方、強磁性粉末の含有量が少なすぎると、高い再生出力を得られない。
【００９０】
磁性層用の結合剤として、特に制限なく、熱可塑性樹脂、熱硬化性ないし反応型樹脂、放射線（電子線又は紫外線）硬化型樹脂等が、媒体の特性、工程条件に合わせて適宜組み合わせて選択されて使用される。バックコート層で説明した結合剤と同様のものの中から、適宜選択して使用することができる。
【００９１】
磁性層に用いる結合剤樹脂の含有量は、強磁性粉末１００重量部に対し、好ましくは５〜４０重量部、特に好ましくは１０〜３０重量部である。結合剤の含有量が少なすぎると、磁性層の強度が低下し、走行耐久性が悪化しやすくなる。一方、結合剤の含有量が多すぎると、強磁性粉末の含有量が低下するため、電磁変換特性が低下する傾向にある。
【００９２】
さらに磁性層中には、磁性層の機械的強度を高めるためと、磁気ヘッドの目詰まりを防ぐために、モース硬度６以上の研磨材を含有させる。研磨材としては、例えば、α−アルミナ（モース硬度９）、酸化クロム（モース硬度９）、炭化珪素（モース硬度９．５）、酸化珪素（モース硬度７）、窒化アルミニウム（モース硬度９）、窒化硼素（モース硬度９．５）等のモース硬度６以上、好ましくはモース硬度９以上の研磨材を少なくとも１種含有させることが好ましい。これらは通常、不定形状であり、磁気ヘッドの目詰まりを防ぎ、塗膜の強度を向上させる。
【００９３】
研磨材の平均粒径は、例えば０．０１〜０．３μｍであり、０．０５〜０．２μｍであることが好ましい。平均粒径が大きすぎると、磁性層表面からの突出量が大きくなって、電磁変換特性の低下、ドロップアウトの増加、ヘッド摩耗量の増大等を招く。平均粒径が小さすぎると、磁性層表面からの突出量が小さくなって、ヘッド目詰まりの防止効果が不十分となる。
【００９４】
平均粒径は、通常、透過型電子顕微鏡により測定する。研磨材の含有量は、強磁性粉末１００重量部に対し、３〜２５重量部、好ましくは５〜２０重量部含有すればよい。
【００９５】
このような研磨材平均粒径と添加量として、さらに磁性層の中心線平均粗さＲａを１．０〜８．０ｎｍの範囲内とすることにより、磁性層のセンダスト摩耗体積量Ｓ_MCを３．０×１０⁴ (μｍ)³／ｍ以下とすることができ、各磁気記録システムでのヘッド磨耗量の規格内とされる。
【００９６】
また、磁性層中には、必要に応じ、界面活性剤等の分散剤、高級脂肪酸、脂肪酸エステル、シリコンオイル等の潤滑剤、その他の各種添加物を添加してもよい。
【００９７】
磁性層形成用の塗料は、上記各成分に有機溶剤を加えて調製する。用いる有機溶剤は特に制限はなく、下層非磁性層に使用するものと同様のものが使用可能である。
【００９８】
媒体の上層として設ける磁性層の厚さは、０．３０μｍ以下、好ましくは０．０５〜０．３０μｍ、更に好ましくは０．１０〜０．２５μｍとする。磁性層が厚すぎると、自己減磁損失や厚み損失が大きくなる。
【００９９】
［非磁性支持体］
非磁性支持体として用いる材料には特に制限はなく、目的に応じて各種可撓性材料、各種剛性材料から選択し、各種規格に応じてテープ状などの所定形状および寸法とすればよい。例えば、可撓性材料としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル類、ポリプロピレン等のポリオレフィン類、ポリアミド、ポリイミド、ポリカーボネートなどの各種樹脂が挙げられる。
【０１００】
これら非磁性支持体の厚さは３．０〜１５．０μｍであることが好ましい。非磁性支持体の形態はテープ状であり、また必要に応じて種々の材料を選択して使用することができる。
【０１０１】
本発明で使用される非磁性支持体の表面粗さは、中心線平均表面粗さＲａで２０ｎｍ以下、好ましくは１５ｎｍ以下である。非磁性支持体の表面粗さは、必要に応じて非磁性支持体に添加されるフィラーの大きさと量により自由に制御される。これらフィラーの例としては、Ｃａ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ａｌなどの酸化物や炭酸塩の他、アクリル系などの有機樹脂微粉末が挙げられ、好ましくは、Ａｌ₂Ｏ₃と有機樹脂微粉末の組み合わせである。
【０１０２】
［製造方法］
本発明の磁気記録テープは、非磁性支持体の片面上に下層非磁性層用塗料及び磁性層用塗料をこの順に塗布して、非磁性支持体上の他面上にバックコート層用塗料を塗布することにより、製造することができる。
【０１０３】
前記バックコート層用塗料、下層非磁性層用塗料及び磁性層用塗料を製造する工程は、それぞれ、少なくとも混練工程、分散工程、及びこれらの工程の前後に必要に応じて行われる混合工程、粘度調整工程及び濾過工程からなる。個々の工程はそれぞれ２段階以上に分かれていても構わない。本発明に使用する強磁性粉末、非磁性無機粉末、結合剤、研磨材、カーボンブラック、潤滑剤、溶剤などすべての材料は、どの工程の最初又は途中で添加しても構わない。また、個々の材料を２つ以上の工程で分割して添加しても構わない。
【０１０４】
塗料の混練・分散には、従来公知の製造技術を一部又は全部の工程に用いることができることはもちろんであるが、混練工程では連続ニーダや加圧ニーダなど強い混練力をもつものを使用することが好ましい。連続ニーダ又は加圧ニーダを用いる場合は、強磁性粉末あるいは非磁性無機粉末、結合剤及び少量の溶剤が混練処理される。混練時のスラリー温度は、５０℃〜１１０℃が好ましい。
【０１０５】
また、各工程において塗料の分散には、高比重の分散メディアを用いることが望ましく、ジルコニア、チタニア等のセラミック系メディアが好適である。従来より用いられているガラスビーズは、分散時のビーズ摩耗により不純物として塗料中に水溶性ナトリウムイオン及び水溶性カルシウムイオンが混入するため使用することはできない。
【０１０６】
磁気記録テープの製造に際して、非磁性支持体の片面上に、下層非磁性層用塗料を塗布、乾燥、表面平滑化処理し、硬化させた後に上層磁性層用塗料を塗布する方法（ウェット・オン・ドライ方法）、あるいは下層非磁性層用塗料を塗布し湿潤状態のうちに上層磁性層用塗料を塗布する方法（ウェット・オン・ウェット方法）が挙げられるが、上層磁性層／下層非磁性層界面の均一性を考慮すると前者の方が好ましい。バックコート層の塗布は、下層非磁性層及び上層磁性層の塗設前であっても塗設後であってもよく、同時であってもよい。
【０１０７】
塗布手段は、例えばグラビアコート、リバースコート、エクストルージョンノズル等のいずれを用いても良いが、操作性や生産性の点で、ダイノズルコーターを用いる方法が好ましい。
【０１０８】
本発明の磁気テープの製造においては、磁性層を設層した後、磁場を印加して、層中の磁性粒子を配向させることが好ましい。配向方向は、目的に応じて、媒体の走行方向に対して、平行方向であっても、垂直方向であっても、斜め方向であってもよい。所定方向へ向けるため、フェライト磁石や希土類磁石等の永久磁石、電磁石、ソレノイド等で１０００Ｇ以上の磁界を印可したり、これらの磁界発生手段を複数併用することが好ましい。さらには乾燥後の配向性が最も高くなるように、配向前に予め適度の乾燥工程を設けたり、配向と同時に乾燥を行うなどして配向を行ってもよい。
【０１０９】
このようにして磁性層塗設後、配向処理の行われた塗膜は、通常、乾燥炉の内部に設けられた熱風、遠赤外線、電気ヒーター、真空装置等の公知の乾燥及び蒸発手段によって乾燥・固定される。乾燥温度は、室温から３００℃程度までの範囲で、非磁性支持体の耐熱性や溶剤種、濃度等によって適宜選定すればよく、また乾燥炉内に温度勾配をもたせてもよい。さらに乾燥炉内のガス雰囲気は、一般の空気又は不活性ガスなどを用いればよい。
【０１１０】
このようにして磁性層を乾燥した後に、必要に応じて表面平滑化処理としてカレンダ処理を行う。カレンダ処理ロールとしては、エポキシ、ポリエステル、ナイロン、ポリイミド、ポリアミド、ポリイミドアミド等の耐熱性のあるプラスチックロール（カーボン、金属やその他の無機化合物が練り込まれているものでもよい）と金属ロールとの組合わせ（３ないし７段の組合わせ）を使用するとよい。また、金属ロール同士で処理することもできる。
【０１１１】
カレンダ処理温度は、好ましくは９０℃以上、さらに好ましくは１００℃以上である。線圧力は好ましくは２００ｋｇ／ｃｍ以上、さらに好ましくは２５０ｋｇ／ｃｍ以上、処理速度は２０ｍ／分〜９００ｍ／分の範囲である。本発明において、１００℃以上の温度で２５０ｋｇ／ｃｍ以上の線圧でのカレンダ処理を行うことにより、磁性層の表面平滑化を効果的に行うことができる。
【０１１２】
【実施例】
以下、実施例により本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。
【０１１３】
［実施例１］
＜磁性層用塗料の調製＞
（バインダー溶液調製）

【０１１４】
上記組成物をハイパーミキサーに投入し、混合・撹拌し、バインダー溶液とした。
【０１１５】
（混練）
下記組成物を加圧ニーダーに投入し、２時間混練を行った。
【０１１６】
α- Ｆｅ磁性粉（メタル粉１）１００重量部
(Hc=149kA/m (1885Oe), σs=138Am²/kg (emu/g), BET=58m²/g,平均長軸長=0.10 μｍ)
α−Ａｌ₂Ｏ₃（住友化学工業社製:HIT-60A，平均粒径=0.20 μｍ）６重量部
α−Ａｌ₂Ｏ₃（住友化学工業社製:HIT-82,平均粒径=0.13 μｍ）６重量部
バインダー溶液４９重量部
【０１１７】
混練後のスラリーに下記組成物を投入して分散処理に最適な粘性に調整した。
【０１１８】
ＭＥＫ１００重量部
トルエン１００重量部
シクロヘキサノン７５重量部
【０１１９】
（分散）
上記スラリーを、ジルコニアビーズ（東レ社製トレセラムｆ0.8 ｍｍ）を７５％充填した横型ピンミルにて分散処理を行った。
【０１２０】
（粘度調整液）
下記組成物をハイパーミキサーに投入し、１時間混合・撹拌し、粘度調整液とした。
【０１２１】
ステアリン酸１重量部
ステアリン酸ブチル１重量部
ＭＥＫ１００重量部
トルエン１００重量部
シクロヘキサノン２５０重量部
【０１２２】
（粘度調整）
分散後のスラリーに上記溶液を混合撹拌した後、ジルコニアビーズ（東レ社製トレセラムｆ0.8 ｍｍ）を７５％充填した横型ピンミルにて再度分散処理を行い、塗料とした。上記塗料を絶対濾過精度＝１．０μｍのデプスフィルターを用いて循環濾過を行った。
【０１２３】
（最終塗料）
濾過後の塗料１００重量部にイソシアネート化合物（日本ポリウレタン製、コロネートＬ）０．８２重量部を加え撹拌・混合し、絶対濾過精度＝１．０μｍのデプスフィルターを用いて循環濾過を行い、磁性層用の最終塗料とした。
【０１２４】
＜下層非磁性層用塗料の調製＞
（バインダー溶液調製）
電子線硬化型塩化ビニル系樹脂（固形分濃度３０wt％）４５重量部
（塩化ビニル−エポキシ含有モノマー共重合体，平均重合度=310, エポキシ含有量=3wt%,Ｓ含有量=0.6wt%,アクリル含有量=6個/1分子, Ｔｇ=60 ℃)
電子線硬化型ポリエステルポリウレタン樹脂１６重量部
（−ＯＳＯ₃Ｎａ含有ポリエステルポリウレタン，数平均分子量=26000)
ＭＥＫ２重量部
トルエン２重量部
シクロヘキサノン２重量部
【０１２５】
上記組成物をハイパーミキサーに投入、撹拌し、バインダー溶液とした。
【０１２６】
（混練）
下記組成物を加圧ニーダーに投入し、２時間混練を行った。
【０１２７】
針状α−Ｆｅ₂Ｏ₃ ８５重量部
(戸田工業社製：DB-65,平均長軸長=0.11 μm,比表面積=53m²/g)
カーボンブラック１５重量部
(三菱化学社製：＃850B, 平均粒径=16nm,比表面積=200m²/g, DPB 吸油量=70ml/100g)
オルト−フタル酸２重量部
バインダー溶液６７重量部
【０１２８】
混練後のスラリーに下記組成物を投入して分散処理に最適な粘性に調整した。
【０１２９】
ＭＥＫ４０重量部
トルエン４０重量部
シクロヘキサノン４０重量部
【０１３０】
（分散）
上記スラリーを、ジルコニアビーズ（東レ社製トレセラムｆ0.8 ｍｍ）を７５％充填した横型ピンミルにて分散処理を行った。
【０１３１】
（粘度調整液）
下記組成物をハイパーミキサーに投入、撹拌し、粘度調整液とした。
【０１３２】
ステアリン酸１重量部
ステアリン酸ブチル１重量部
ＭＥＫ３０重量部
トルエン３０重量部
シクロヘキサノン３０重量部
【０１３３】
（粘度調整及び最終塗料）
分散後のスラリーに上記溶液を混合撹拌した後、ジルコニアビーズ（東レ社製トレセラムｆ0.8 ｍｍ）を７５％充填した横型ピンミルにて再度分散処理を行い、塗料とした。上記塗料を絶対濾過精度＝１．０μｍのデプスフィルターを用いて循環濾過を行い、下層非磁性層用の最終塗料とした。
【０１３４】
＜塩化ビニル／ポリウレタン系バックコート層用塗料の調製＞
（バインダー溶液調製）

【０１３５】
上記組成物をハイパーミキサーに投入、撹拌し、バインダー溶液とした。
【０１３６】
（分散）
下記組成物をボールミルに投入し、２４時間分散を行った。
【０１３７】
カーボンブラック７５重量部
（Cabot 社製:BLACK PEARLS 800,平均粒径=17nm, BET=220m²/g）
カーボンブラック１０重量部
（Cabot 社製:BLACK PEARLS 130,平均粒径=75nm, BET=25m²/g ）
ＢａＳＯ₄（堺化学工業社製:BF-20, 平均粒径=30nm ）１５重量部
バインダー溶液８８０重量部
【０１３８】
（粘度調整液）
下記組成物をハイパーミキサーに投入、撹拌し、粘度調整液とした。
【０１３９】
ステアリン酸１重量部
ミリスチン酸１重量部
ステアリン酸ブチル２重量部
ＭＥＫ２１０重量部
トルエン２１０重量部
シクロヘキサノン２１０重量部
【０１４０】
（粘度調整）
分散後のスラリーに上記溶液を混合撹拌した後、再度ボールミルにて分散処理を３時間行った。上記塗料を絶対濾過精度＝３．０μｍのデプスフィルターを用いて循環濾過を行った。
【０１４１】
（最終塗料）
濾過後の塗料１００重量部にイソシアネート化合物（日本ポリウレタン社製、コロネート−Ｌ）１重量部を加え、撹拌・混合し、絶対濾過精度＝３．０μｍのデプスフィルターを用いて循環濾過を行い、バックコート塗料とした。
【０１４２】
＜磁気記録媒体の製造＞
厚さ６．１μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの表面上に、上記下層非磁性用塗料を乾燥厚み２．０μｍとなるようにライン速度１００ｍ／ｍｉｎで塗布し、温度１００℃の熱風が風速１５ｍ／ｓｅｃで供給される炉中にて乾燥し、次いで、照射量４．５Ｍｒａｄの条件にて電子線照射を行い、巻き取った。
【０１４３】
硬化させた下層非磁性層上に上記磁性層用塗料を乾燥厚み０．２０μｍとなるようにライン速度１００ｍ／ｍｉｎで塗布し、塗膜が湿潤状態のうちに３９５ｋＡ／ｍ（５０００Ｏｅ）のソレノイドで磁場配向処理を行い、温度１００℃の熱風が風速１５ｍ／ｓｅｃで供給される炉中にて乾燥した。
【０１４４】
続いて、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムの裏面上に上記バックコート層用塗料を乾燥厚み０．６μｍとなるように塗布し、温度１００℃の熱風が風速１５ｍ／ｓｅｃで供給される炉中にて乾燥し、巻き取った。次いで、１００℃、２９４０Ｎ／ｃｍ（３００ｋｇ／ｃｍ）、１０ニップ、加工速度１００ｍ／ｍｉｎの条件でカレンダー処理を行い、巻き取った。巻き取られた原反を６０℃のオーブンに２４時間入れた後、１／２インチ(12.65ｍｍ）幅に裁断し、磁気テープを得た。
【０１４５】
［実施例２］
バックコート層用塗料を塗布、乾燥した後、１００℃、３４３０Ｎ／ｃｍ（３５０ｋｇ／ｃｍ）、１０ニップ、加工速度１００ｍ／ｍｉｎの条件でカレンダー処理を行った以外は、実施例１と同様にして磁気テープを得た。
【０１４６】
［実施例３］
バックコート層用塗料を塗布、乾燥した後、１１０℃、３４３０Ｎ／ｃｍ（３５０ｋｇ／ｃｍ）、１０ニップ、加工速度１００ｍ／ｍｉｎの条件でカレンダー処理を行った以外は、実施例１と同様にして磁気テープを得た。
【０１４７】
［比較例１］
磁性層用塗料を塗布、乾燥した後、１００℃、２９４０Ｎ／ｃｍ（３００ｋｇ／ｃｍ）、１０ニップ、加工速度１００ｍ／ｍｉｎの条件でカレンダー処理を行い、且つバックコート層用塗料を塗布、乾燥した後、カレンダー処理を行わなかった以外は、実施例１と同様にして磁気テープを得た。
【０１４８】
［比較例２］
バックコート層用塗料を塗布、乾燥した後、１１０℃、３４３０Ｎ／ｃｍ（３５０ｋｇ／ｃｍ）、１０ニップ、加工速度１００ｍ／ｍｉｎの条件でカレンダー処理を２回行った以外は、実施例１と同様にして磁気テープを得た。
【０１４９】
［実施例４］
バックコート層用塗料を以下のものに変えた以外は、実施例１と同様にして磁気テープを作製した。
【０１５０】
＜ニトロセルロース／ポリウレタン系バックコート層用塗料の調製＞
（バインダー溶液調製）

【０１５１】
上記組成物をハイパーミキサーに投入、撹拌し、バインダー溶液とした。
【０１５２】
（分散）
下記組成物をボールミルに投入し、２４時間分散を行った。
【０１５３】
カーボンブラック９０重量部
（Cabot 社製:BLACK PEARLS 800,平均粒径=17nm, BET=220m²/g）
カーボンブラック１０重量部
（Cabot 社製:BLACK PEARLS 130,平均粒径=75nm, BET=25m²/g ）
オレイン酸銅５重量部
銅フタロシアニン５重量部
α−Ａｌ₂Ｏ₃（大明化学工業社製:TM-DR, 平均粒径=0.23 μｍ）１重量部
バインダー溶液７６０重量部
【０１５４】
（粘度調整液）
下記組成物をハイパーミキサーに投入、撹拌し、粘度調整液とした。
【０１５５】
ＭＥＫ２２０重量部
トルエン２２０重量部
シクロヘキサノン２２０重量部
【０１５６】
（粘度調整）
分散後のスラリーに上記溶液を混合撹拌した後、再度ボールミルにて分散処理を３時間行った。上記塗料を絶対濾過精度＝３．０μｍのデプスフィルターを用いて循環濾過を行った。
【０１５７】
（最終塗料）
濾過後の塗料１００重量部にイソシアネート化合物（日本ポリウレタン社製、コロネート−Ｌ）１．１重量部を加え、撹拌・混合し、絶対濾過精度＝３．０μｍのデプスフィルターを用いて循環濾過を行い、バックコート塗料とした。
【０１５８】
［実施例５］
バックコート層用塗料中のα−Ａｌ₂Ｏ₃の配合量を０．５重量部とした以外は、実施例４と同様にして磁気テープを作製した。
【０１５９】
［実施例６］
バックコート層用塗料中のα−Ａｌ₂Ｏ₃の代わりにα−Ｆｅ₂Ｏ₃２重量部を用いた以外は、実施例４と同様にして磁気テープを作製した。
【０１６０】
［実施例７］
バックコート層用塗料中のカーボンブラック(BLACK PEARLS 800)の配合量を７５重量部に変え、α−Ａｌ₂Ｏ₃の代わりにＣａＣＯ₃１５重量部を用いた以外は、実施例５と同様にして磁気テープを作製した。
【０１６１】
［実施例８］
バックコート層用塗料中の軟質無機粉末ＣａＣＯ₃１５重量部をＢａＳＯ₄１５重量部に変えた以外は、実施例７と同様にして磁気テープを作製した。
【０１６２】
［実施例９］
磁性層用塗料において、α- Ｆｅ磁性粉（メタル粉１）１００重量部をα- Ｆｅ磁性粉（メタル粉２，Hc=143.8kA/m (1820Oe),σs=130Am²/kg (130emu/g), BET=57m²/g, 平均長軸長=0.10 μｍ) １００重量部に変えた以外は、実施例４と同様にして磁気テープを作製した。
【０１６３】
［比較例３］
バックコート層用塗料中のα−Ａｌ₂Ｏ₃の配合量を２重量部とした以外は、実施例４と同様にして磁気テープを作製した。
【０１６４】
［比較例４］
＜磁性層用塗料の調製＞
分散操作までは、実施例１での磁性層用塗料の調製と全く同様に行った。
【０１６５】
（粘度調整液）
下記組成物をハイパーミキサーに投入し、１時間混合・撹拌し、粘度調整液とした。
【０１６６】
ステアリン酸１重量部
ステアリン酸ブチル１重量部
ＭＥＫ３０重量部
トルエン３０重量部
シクロヘキサノン３０重量部
【０１６７】
（粘度調整）
分散後のスラリーに上記溶液を混合撹拌した後、ジルコニアビーズ（東レ社製トレセラムｆ0.8 ｍｍ）を７５％充填した横型ピンミルにて再度分散処理を行い、塗料とした。上記塗料を絶対濾過精度＝１．０μｍのデプスフィルターを用いて循環濾過を行った。
【０１６８】
（最終塗料）
濾過後の塗料１００重量部にイソシアネート化合物（日本ポリウレタン製、コロネートＬ）１．３重量部を加え撹拌・混合し、絶対濾過精度＝１．０μｍのデプスフィルターを用いて循環濾過を行い、磁性層用の最終塗料とした。
【０１６９】
＜磁気記録媒体の製造＞
バックコート層用塗料は、実施例１で調製したのと同じものを用いた。
厚さ６．１μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの表面上に、上記磁性層用塗料を乾燥厚み２．５μｍとなるようにライン速度１００ｍ／ｍｉｎで塗布し、塗膜が湿潤状態のうちに３９５ｋＡ／ｍ（５０００Ｏｅ）のソレノイド中を通過させて磁場配向処理を行い、温度１００℃の熱風が風速１５ｍ／ｓｅｃで供給される炉中にて乾燥し、次いで、１００℃、２９４０Ｎ／ｃｍ（３００ｋｇ／ｃｍ）、１０ニップ、加工速度１００ｍ／ｍｉｎの条件でカレンダー処理を行った。
【０１７０】
続いて、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムの裏面上に、バックコート層用塗料を乾燥厚み０．５μｍとなるように塗布し、温度１００℃の熱風が風速１５ｍ／ｓｅｃで供給される炉中にて乾燥し、巻き取った。カレンダ加工は行わずに、巻き取られた原反を６０℃のオーブンに２４時間入れた後、１／２インチ(12.65ｍｍ）幅に裁断し、磁気テープを得た。
【０１７１】
［比較例５］
磁性層用塗料を塗布、乾燥した後のカレンダー処理の圧力条件を３４３０Ｎ／ｃｍ（３５０ｋｇ／ｃｍ）に変更した以外は、比較例４と同様にして磁気テープを得た。
【０１７２】
［磁気テープの評価］
（中心線平均表面粗さ：Ｒａ（ｎｍ））
バックコート層表面及び磁性層表面について、テーラーホブソン社製ＴＡＬＹＳＴＥＰシステムを用い、ＪＩＳ−Ｂ−０６０１に基づいて中心線平均粗さＲａの測定を行った。測定器の条件としては、フィルター条件０．１８〜９Ｈｚ、触針０．１×２．５μｍスタイラス、触針圧１．９６×１０^-5Ｎ（２ｍｇ）、測定スピード０．０３ｍｍ／ｓｅｃ、測定長さ５００μｍとした。
【０１７３】
（ＡＦＭ中心線平均表面粗さ：Ｒａ（ｎｍ））
サーモマイクロスコープス（Thermo Microscopes) 社製のＡｕｔｏＰｒｏｂｅＭ５の原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）を使用して、下記条件に従いＡＦＭ表面平均粗さＲａを求めた。この結果を表１中に示す。
【０１７４】
分析回数：Ｎ＝３
探針：シリコン単結晶プローブ（ナノセンサーズ社製）
走査モード：ノンコンタクトモード
走査面積(scan area) ：１０μｍ×１０μｍ
画素数：５１２×５１２データポイント
走査速度(scan rate) ：０．６Ｈｚ
測定環境：室温、大気中
データ処理：イメージ全体のデータに対して２次の傾き補正を縦、横の両方向に行った。
【０１７５】
（センダスト摩耗体積量）
前述したようにして、バックコート層のセンダスト摩耗体積量Ｓ_BC（ (μｍ)³／ｍ）及び磁性層のセンダスト摩耗体積量Ｓ_MC（ (μｍ)³／ｍ）を測定した。
【０１７６】
（塗膜削れ）
データストレージシステムの１つであるＳＤＬＴ２２０ドライブにて１０万パスの繰り返し走行を行った後に、バックコート層及び磁性層の削れ度合いを顕微鏡観察（１００倍）により観察した。以下の基準で判定した。
○：全く傷が見られない
△：顕微鏡観察１００倍で１視野に１本以内の傷
▲：顕微鏡観察１００倍で１視野に２〜１０本の傷
×：顕微鏡観察１００倍で１視野に１１本以上の傷
【０１７７】
（エラーレート）
エラーレートについては、テープ全長、全トラックに、ＭＩＧヘッド（ヘッド幅：２４μｍ）でデータを書き込み (write)、次いでＭＲヘッド（ヘッド幅：１４μｍ）でデータを読み取り(read)、測定した。最短記録波長０．３７μｍ、トラック数４５０本であった。なお、比較例４では、磁性層の研磨能力が高すぎて、ＭＲヘッドにスメアリング（傷）が発生したため、エラーレートを測定できなかった。
【０１７８】
以上の結果を表１及び表２に示す。
【０１７９】
【表１】

【０１８０】
【表２】

【０１８１】
表１及び表２より、実施例１〜９の磁気テープではいずれも、バックコート層（ＢＣ）及び磁性層（ＭＣ）の削れ度合いが少なく走行耐久性に優れ、且つエラーレートも優れていた。
【０１８２】
比較例４、５は、下層非磁性層を有しないため、エラーレートに劣っていた。比較例１、３は、Ｓ_BC／Ｓ_MCの値が本発明の範囲外でバックコート層の塗膜強度が磁性層の塗膜強度に比べ強すぎるため、耐久走行後に磁性層への傷が多く発生した。比較例２は、Ｓ_BC／Ｓ_MCの値が本発明の範囲外で磁性層の塗膜強度がバックコート層の塗膜強度に比べ強すぎるため、耐久走行後にバックコート層への傷が多く発生した。
【０１８３】
【発明の効果】
本発明によれば、電磁変換特性に優れ、かつ走行耐久特性にも優れる磁気記録テープ、特にコンピューター用リニア記録テープが提供される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明におけるバックコート層又は磁性層のセンダスト摩耗体積量の測定を説明するための図である。
【符号の説明】
(1) ：テープ
(1a)：テープ測定面
(2) ：センダスト鋼材
(2a)：センダスト鋼材の稜

Claims

非磁性支持体の一方の面上に下層非磁性層を有し、前記下層非磁性層上に上層磁性層を有し、前記非磁性支持体の他方の面上にバックコート層を有する磁気記録テープであって、
次の条件：
(1) １２．６５０ｍｍ幅テープ使用
(2) テープ走行速度：２．５４ｍ／ｓｅｃ
(3) ３００ｍテープ，６００パス（３００往復）走行
(4) センダスト鋼材：ＳＤ−５角柱：９０°（断面正方形）
(5) センダスト鋼材部テープ走行時張力：１．４Ｎ／テープ幅
(6) センダスト鋼材部テープラップ角度θ：１６４°
に従って、該テープの測定面（バックコート層面又は磁性層面）が、断面正方形の角柱状センダスト鋼材の稜に接するようにテープを走行させ、センダスト鋼材を摩耗させ、
テープ走行後の摩耗されたセンダスト鋼材の平坦面のテープ走行方向の長さＬ（μｍ）を３点につき測定し、その平均値 Lm を算出し、以下の式：
摩耗体積量 [( μｍ ) ³ ／ｍ )] ＝ [(1/2) × Lm ×（ Lm/2) × 12.650 × 10 ³ ]/300
によりテープ１ｍ当たりの摩耗体積量を算出したとき、
磁性層のセンダスト摩耗体積量Ｓ_MCが３．０×１０⁴ (μｍ)³／ｍ以下であり、バックコート層のセンダスト摩耗体積量Ｓ _BC が０．４×１０ ⁴ ( μｍ ) ³ ／ｍ以上４．０×１０ ⁴ ( μｍ ) ³ ／ｍ以下であり、かつバックコート層のセンダスト摩耗体積量Ｓ_BCと磁性層のセンダスト摩耗体積量Ｓ_MCの比（Ｓ_BC／Ｓ_MC）が０．５〜３．０である磁気記録テープ。
バックコート層の表面粗さＲａが２０ｎｍ以下である、請求項１に記載の磁気記録テープ。
磁性層のＡＦＭ表面粗さＲａが３．０〜８．０ｎｍである、請求項１又は２に記載の磁気記録テープ。
磁性層の厚みは０．３μｍ以下である、請求項１〜３のうちのいずれか１項に記載の磁気記録テープ。