JP4008331B2

JP4008331B2 - 被覆銅線処理方法

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Publication number: JP4008331B2
Application number: JP2002298645A
Authority: JP
Inventors: 橋謙三高
Original assignee: 高橋謙三
Priority date: 2002-04-17
Filing date: 2002-10-11
Publication date: 2007-11-14
Anticipated expiration: 2022-10-11
Also published as: JP2004000890A; US20030226917A1; EP1354631B1; US7073736B2; EP1354631A2; EP1354631A3; DE60329804D1; EP1354631B8

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、被覆銅線処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車シュレッダーダストをリサイクルするための技術開発は以前から行われているものの、依然としてその方法は開発されていない。シュレッダーダストに混入しているステンレス等の弱磁性物や非鉄金属を分別装置にて回収し、その後に残った残渣は分別が困難である等の理由により、最終的に埋立処理等されるのが一般的であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、これらのシュレッダーダストの残渣を埋立処理すると、外部に油が飛散したり、外部に重金属が溶出したりするため、周辺環境が汚染するという問題が生じる。これに加え、今日では、埋立処理場が不足してきているという問題もある。また、焼却処理をしても、シュレッダーダストに含まれる各種の材料の燃焼によってダイオキシンが発するという問題がある。
【０００４】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたもので、シュレッダーダストを適切に分別回収できるようにして、資源の有効活用を図ることを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明の被覆銅線処理方法は、破砕状態にある、銅線部とそれを被う被覆部を有する被覆銅線の第１のダストを、減容することにより減容時の圧縮摩擦熱を生じさせ、この熱によって前記第１のダストにおける前記銅線部と前記被覆部とを一旦溶融した後再び固化させ、この固化した前記銅線部と前記被覆部とを破砕することにより、前記銅線部から前記被覆部を剥離することにより分離させて第２のダストとするものとして構成される。
【０００６】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明が適用されるシュレッダーダスト静電選別装置である。
【０００７】
本実施形態について簡単に説明すると以下の通りである。
【０００８】
予め破砕した廃自動車のシュレッダーダストに乾燥処理及び除電処理を施した後、これらのシュレッダーダストを帯電させる。シュレッダーダストに含まれる各種の破砕粒子のうち導電率の高い粒子は、粒子がアースされた導電性の回転ドラムに接するとその帯電電荷が瞬時にドラムへ移動することにより正の帯電電荷を失う。正の帯電電荷を失った粒子は、アースされた回転ドラムに吸着されることなく、回転するドラムから落下する。導電率が中程度の粒子は、帯電電荷によりドラムに吸着されるものの、次第に帯電電荷を失っていき、回転ドラムから落下する。導電率の低い粒子は、帯電電荷により回転ドラムに吸着され、その後も帯電電荷を容易に失わないため、回転ドラムに吸着され続ける。本実施形態は、このようにして、シュレッダーダストを構成する種々の粒子を、それらの導電率の相違に基づいて分別するようにしたものである。以下、本実施形態についてより詳しく説明する。
【０００９】
先ず、この装置の構造を説明する。
【００１０】
この装置は、静止系としてのフレーム１を備えている。フレーム１の上部には、回転ドラム２が、フレーム１上に固定された軸に支えられて、回転可能に設けられている。この回転ドラム２は、シュレッダーダストを連続的に搬送し、分別回収するためのものである。この回転ドラム２はアースされており、導電性の材料で造られている。フレーム１の内部には、回転ドラム２を駆動させるためのモータ４が固定状態に設けられている。モータ４の回転力はチェーン５により回転ドラム２に伝えられる。また、この回転ドラム２の下部には、上述したようにシュレッダーダストを分別回収するための分別回収シュート（シュート）６ａ、６ｂ、６ｃが回転方向に沿って設けられている。分別回収シュート６Ｃの上方において回転ドラム２に接するように設けられているブラシ７は、回転ドラム２上に最後まで吸着されているシュレッダーダスト（塩化ビニル）をかき落とすためのものである。上記フレーム１上には台８が設けられており、この台８上には振動装置９を介して供給フィーダー１０が前方に傾斜させた状態に設けられている。この振動装置９は、供給フィーダー１０上のシュレッダーダストを細かく振動させることにより回転ドラム２に向けて均等分散しつつ運搬するためのものである。このため、供給フィーダー１０のシュレッダーダストの前端は回転ドラム２の上部に位置している。
【００１１】
供給フィーダー１０の上方には、シュレッダーダストを供給フィーダー１０の基流側へ供給するための供給ホッパー１１が設けられている。供給フィーダー１０の前方には、シュレッダーダストを乾燥させるための乾燥機１２が設けられている。さらに、この乾燥器１２の前方には、シュレッダーダスト中の各粒子の帯びた電荷を除電するための脱電荷装置１３が設けられている。
【００１２】
回転ドラム２の前方上方には、放電装置１４が設けられている。この放電装置１４は、回転ドラム２上との間にコロナ放電を生じさせるためのもので、このコロナ放電によりシュレッダーダストが正の電荷に帯電させられる。この放電装置１４は、より具体的には、回転ドラム２の側線に沿って張られた線状の電極（放電線）１５と、これに電力を供給する高圧電源装置１６から構成されている。この高圧電源装置１６は内部に出力用コンデンサ（図示せず）を有し、このコンデンサが高圧ケーブル１７を介して放電線１５に接続されている。放電線１５は回転ドラム２の側線に平行に設けられている。
【００１３】
次に、この装置の動作について説明する。
【００１４】
（１）シュレッダーダストの乾燥、除電処理
供給ホッパー１１から、銅、塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル以外のプラスチック（ＰＶＣ以外のプラスチック）等を含むシュレッダーダスト（原材料）が供給される。ＰＶＣ以外のプラスチックには、アクリル・ニトリル・ブタジエン・スチレン・ポリスチレン・ポリエチレン・ポリプロピレン・ポリエチレンテレフタレート等ものが含まれる。供給された原材料は、振動する供給フィーダー１０により前方に運搬される。原材料は、均等に分散されつつ運搬される。且つ、均等に分散された原材料は、乾燥器１２により乾燥させられる。すなわち、一般に、廃自動車の破砕処理においては、発火を防止すべく散水しつつ破砕する。この破砕物はさらに１０ｍｍ以下に細かく破砕されるが、通常５〜６％程度の含水がある。本実施形態ではこれに着目し、予め水分を除去し、後述する原材料の導電率を利用した分別を効果的に行おうとするものである。この乾燥装置としては、加熱式乾燥器や温風乾燥器を用いることができ、乾燥温度は６０℃〜１００℃が望ましい。乾燥処理は、本実施形態おけるように供給フィーダー１０によるシュレッダーダストの運搬中に行わずに、予め別個の乾燥工程において行っておいても良い。ただし、上述の供給フィーダー１０の振動を利用することによる組合わせ効果を狙った乾燥処理の方が、別個の乾燥工程における乾燥処理よりも乾燥効果は高い。
【００１５】
この乾燥処理の後、原材料は、次段の脱電荷装置１３によるＡＣコロナ放電を受けることにより除電される。すなわち、原材料は、供給ホッパー１１に供給される前の種々の処理工程において、粒子相互間の摩擦等により帯電している。本実施形態のように原材料の導電率を利用した分別をおこなう場合においては、すべての原材料が分別処理の前に同一条件（帯電ゼロ）にされていることが重要である。したがって、このような条件を満たすべく原材料に除電処理をしておくことが必要である。このように除電処理をしておくことにより、例えば、微かに導電率の異なる複数のプラスチックのうち特定の種類のものを分別することも容易になる。脱電荷装置１３による交番電界の周波数は２０〜３０Ｈｚ、その電界強度は２０ｋＶ以下で十分である。
【００１６】
除電処理を経た後、原材料は、供給フィーダー１０の先端から、図中の矢印の方向に回転させられているアースされた導電性の回転ドラム２上へ供給される。回転ドラム２の回転速度は２０〜６０ｒｐｍが望ましく、それには回転ドラム２は無段変速機構であることが望ましい。回転ドラム２の材質は、ＳＵＳ３０４製又はＳＳ４００の場合は、硬質クロームメッキ等で表面処理を施すことができる。
【００１７】
（２）シュレッダーダストの分別回収処理
ここまでの説明は、シュレッダーダストを分別処理する前までについての説明である。以下、本発明の特徴となるシュレッダーダストの分別処理について説明する。
【００１８】
前述の通り、乾燥処理および除電処理をうけたシュレッダーダストは回転ドラム２に向けて供給される。回転ドラム２と放電線１５との間には、高圧電源装置１６からの正の高電圧により正のコロナ放電を生じさせてある。放電線１５に印可される電圧は、ＭＡＸ５０ｋＶが望ましいが、目的に応じて変化させるのが良い。なお、放電線１５に負の電圧を印可し、回転ドラム２を正側の電圧にすることにより負のコロナ放電を生じさせることもできる。これによっても本発明を実施することが可能である。
【００１９】
このコロナ放電により生成された正の荷電粒子は、放電線１５と回転ドラム２との間の電界、拡散、その他の要因により移動する。そして、回転ドラム２へ落下する途中の原材料や、回転ドラム２に乗ったまま回転する原材料にこの正の荷電粒子が付着して帯電する。
【００２０】
原材料のうち、導電率の高い銅は、落下中に帯電しても、回転ドラム２に落下するやいなやその帯電電荷を回転ドラム２を通じて失う。回転ドラム２上において帯電した電荷も、瞬時に、アースされた回転ドラム２を通じて移動する。そのため、銅は、回転ドラム２に吸着されることなく、回転ドラム２の回転にしたがってそのまま落下してシュート６ａに至る。このようにしてシュート６ａには主として銅が回収される。導電率の中程度のＰＶＣ以外のプラスチックは、正の荷電粒子の帯電により負側の回転ドラム２に吸着される。そして、次第にこの帯電電荷を失っていき、電荷を失った時点で回転ドラム２から落下する。このようにしてシュート６ｂには主としてＰＶＣ以外のプラスチックが回収される。導電率の低い塩化ビニルは、ＰＶＣ以外のプラスチックの場合と同様に、正の荷電粒子の帯電により負側の回転ドラム２に吸着される。しかし、塩化ビニルに付着したこの正の荷電粒子は失われにくいため、ＰＶＣ以外のプラスチックと異なり、塩化ビニルは回転ドラム２に吸着され続ける。吸着され続けた塩化ビニルは、ブラシ７によりかき落とされる。このようにしてシュート６ｃには主として塩化ビニルが回収される。以上のように、本実施形態によれば、原材料を構成する破砕粒子の導電率の違いによりこれらの粒子を適切に分別することができる。
【００２１】
図２は、図１における放電装置１４の放電線１５にかかる変形例である。上述の実施形態においては回転ドラム２上に大きな粒子のシュレッダーダストが乗った場合には、放電線１５との間にアーク放電が起こる場合がある。この場合、前述した高圧電源装置１６内の出力コンデンサが再充電されるまで放電が停止し、装置は稼働しなくなるおそれがある。そこで、図２に示すような２つの放電線からなる放電装置とすることで、このような場合においても本装置の稼働を保証しようとしたものである。より詳しくは以下のとおりである。図２に示す放電装置は、２つの放電線１８ａ、１８ｂを有しており、これらは各々コンデンサ１９ａ、１９ｂを介して高圧電源装置１６が接続されている。他の部分は図１と同様である。このような構造とすることで以下の作用が得られる。すなわち、上述した実施形態においては、原材料中に形状の大きい破砕粒子等が混入していると、これらの粒子が、回転ドラム２と放電線１５の間を通過するときに、これらの粒子と放電線１５との間でアーク放電が生じる場合がある。この現象が起こると、前述した放電線１５に接続されている出力コンデンサにチャージされていた電気エネルギーが瞬時に放出される。この結果、このコンデンサにコロナ放電に必要な電荷が供給されるまでの間コロナ放電は停止し、分別が行われないおそれがある。ここで、図２に示すような構成とすれば、一方の放電線１８ａ又は１８ｂとの間でアーク放電しても、他方では継続した運転がみこまれる。このため、安定した分別が行われることとなる。もちろん、これらの放電線は目的に応じて適宜数を変更することが可能である。
【００２２】
以上の説明は、図１の個々の装置の動作について述べたものである。以下、シュレッダーダストの分別処理の全体的な説明を行う。
【００２３】
図３は、シュレッダーダストから、特に問題となる、銅（銅線も含まれる）及び塩化ビニルを効率よく回収するための回収法の一例を示すフローチャートであり、本発明者の実施にかかるものである。具体的には、図１に示す本発明の本装置は、銅回収工程（Ｓ５〜Ｓ８）と塩化ビニル回収工程（Ｓ１０〜Ｓ１３）においてそれぞれ別々に使用される。
【００２４】
以下、図３を用いて、図１を参照しながら、上記フローチャートの各工程について説明する。
【００２５】
図３から分かるように、シュレッダーダスト中の、銅および塩化ビニルを効率よく回収するためには、先ず、シュレッダーダストを１０ｍｍ以下に破砕する（Ｓ１）。
【００２６】
引き続き、この破砕物に混入しているステンレスをステンレス分別装置（磁場強度１５０００Ｇ以上が好ましい）により回収する（Ｓ２）。
【００２７】
引き続き、残りのシュレッダーダストに混入している非鉄金属を、非鉄金属分別装置（磁場強度４５００Ｇ以上が好ましい）により回収する（Ｓ３）。これにより、残りのシュレッダーダストには、主に、銅、塩化ビニル（ＰＶＣ）、ＰＶＣ以外のプラスチックが含まれる。
【００２８】
引き続き、残りのシュレッダーダストを篩いにかけて、シュレッダーダストを大粒径物（６ｍｍ以上）と小粒径物（６ｍｍ以下）に分ける（Ｓ４）。
【００２９】
引き続き、この小粒径物を、図１の装置にかけることにより、この小粒径物から銅を回収する。すなわち、図１から分かるように、まず、小粒径物に含まれている水分を乾燥機１２により蒸発させる（Ｓ５）。次に、乾燥させた小粒径物を脱電化装置１３により除電する（Ｓ６）。これらの処理の後、小粒径物は、回転ドラム２上に均等に（定量）供給される（Ｓ７）。小粒径物に含まれる銅は、回転ドラム２の回転にしたがいそのまま落下する。シュート６ａには主として銅が回収される（Ｓ８）。銅が回収された残りの小粒径物は、前述の大粒径物と混合させられる（Ｓ９）。
【００３０】
混合された粒径物は、粒径５ｍｍ以下に粉砕する（Ｓ１０）。
【００３１】
この粉砕物を、再度、図１の分別装置にかけることにより塩化ビニルを回収する。すなわち、まず、この粉砕物は、乾燥機１２による乾燥処理（Ｓ１１）、脱電荷装置１３による脱電荷処理（Ｓ１２）を受けた後、回転ドラム２上に均等に供給される。この粉砕物は、放電線１５におけるコロナ放電により帯電させられ、回転ドラム２に吸着される。ＰＶＣ以外のプラスチックは吸着力が弱まった時点で回転ドラム２から落下する。シュート６ｂには主としてＰＶＣ以外のプラスチックが回収される。一方、塩化ビニルは、ブラシ７により分離させられる。シュート６ｃには主として塩化ビニルが回収される（Ｓ１３）。回収されたＰＶＣ以外のプラスチックは減容固化（Ｓ１４）された後、ＲＤＦ化（固形燃料化）（Ｓ１５）される。銅及び塩化ビニルも、それぞれリサイクル処理される。
【００３２】
以上のような手段でシュレッダーダストの分別回収を行ったところ、銅の回収率は９８％以上であった。このようなシュレッダーダストにおいては塩化ビニルは繊維等と絡み合っていることが多く、回収率は９０％以上であった。
【００３３】
本発明の実施形態によれば、シュレッダーダストに含まれる各種の破砕粒子の導電率に基づいて、これら各種の破砕粒子を静電分別するようにしたので、シュレッダーダストを適切に分別回収することができる。
【００３４】
また、シュレッダーダストの分別処理前に乾燥処理および分別処理を施しているので、微細に導電率の異なる各種の破砕粒子を含むシュレッダーダストを適切に別回収することができる。
【００３５】
また、コロナ放電をおこなうための放電線を複数とすることができるので、一の放電線が機能しなくなっても他の放電線により装置が稼働し続けることができ、したがって、極めて安定して装置を稼働させることができる。
【００３６】
また、シュレッダーダスト中の、特に問題となる、銅および塩化ビニルを効率よく分別回収することができるので、ＰＶＣ以外のプラスチックを適切に再燃料化することができる。
【００３７】
図４は、上記回収例の他の例を示すフローチャートであり、図３と同じく本発明者の実施にかかるものである。図４のフローチャートが図３のそれと異なるところは、特にステップＳ２４において、被覆銅線を銅線自体と被覆とに分離しておくことにより後に行う静電選別で銅線を図１のシュート６ａに確実に回収するようにして、ほかのシュート６ｂ，６ｃに広がって落下しないようにしたことにある。
【００３８】
これについてもう少し述べれば、以下の通りである。
【００３９】
後に静電選別を行う場合、被覆銅線の被覆部と銅線部が一体となっていると、銅線部と被覆部の選別が不可能となる。例えば銅線の一部に被覆が付着していると、この場合は銅線の特性が選別を左右し、銅側に回収される。逆に全面に被覆が被っている場合は、被覆の特性が選別を左右し、プラスチック側に回収される。いずれに於いても銅と被覆に分離状況が選別結果を大きく左右してしまう。
【００４０】
そこで、予め、銅線と被覆を分離しておくことの重要性に着目した。つまり、この目的達成のために、例えば減容機を用いる。つまり上記ステップＳ２３の処理を経たダストを減容機により圧縮する。このとき被覆銅線を含むダストは、圧縮摩擦熱で発熱し、半溶融、固化するが、この過程で被覆銅線は被覆部と銅線部が分離する。最終的に、３ｍｍ以下のダストには銅線と小さなプラスチック（塩化ビニール含む）が混在し、３ｍｍ以上のダストにはプラスチック（塩化ビニール含む）とわずかな銅線（０．１％）が混在することになる。このようにすることにより、後の分別回収をより確実なものとしようとするものである。
【００４１】
以下にフローチャートを参照しながらより詳しく述べる。
【００４２】
なお、図４のフローチャートにおいて、各処理ステップのうち、図３のフローチャートにおけると同一表示の処理ステップは、互いに同じ処理内容のステップである。
【００４３】
先ず、ステップＳ２１〜Ｓ２３について鑑みる。これらのステップは先の図３のフローチャートでは述べなかったステップであるが、一般的に前処理として行われている処理であり、いわゆるシュレッダーダストを得るための処理である。即ち、対象とするダストを破砕し（Ｓ２１）、磁選により鉄を回収する（Ｓ２２）。この後、風選により非鉄金属を回収する（Ｓ２３）。
【００４４】
次に、この実施例のポイントの１つとしての剥離処理を行って（Ｓ２４）、被覆銅線から被覆をはがして、銅線と被覆とに分離する。例えば減容機を用いる。つまり、上記ステップＳ２３の処理を経たダストを減容機により圧縮する。これにより被覆銅線の被覆は発熱し、溶融し、固化する。この固化した被覆を破砕することにより、被覆銅線は、銅線本体と被覆とに分離する。
【００４５】
次に、ステップＳ２５に移る。ステップＳ２５〜ステップＳ２７までは、図３のステップＳ１〜Ｓ３までとほぼ同じである。
【００４６】
次に、ステップＳ２８に移る。即ち、以上の処理を終えたダストを３〜５ｍｍ以下に破砕する。
【００４７】
次に、篩いにかけて、３ｍｍ以下のダストと３ｍｍ以上のダストに分別する（Ｓ２９）。３ｍｍ以下のダストには、銅と小さなプラスチック（塩化ビニル含む）が混在しており、３ｍｍ以上のダストはプラスチック（塩化ビニル含む）のみである。３ｍｍ以下のダストについては、乾燥処理をした後（Ｓ３０）、脱電荷処理をする（Ｓ３１）。
【００４８】
次に、静電選別をして（Ｓ３２，Ｓ３３）、銅と塩化ビニルを回収する。ここで、前述したように、予め銅線と被覆とを分離してあるので、銅は散らばることなく、確実にシュート６ａに回収される。
【００４９】
一方、３ｍｍ以上のダストについては、乾燥処理（Ｓ３４）、脱電荷処理（Ｓ３５）を施した後、静電選別をして塩化ビニルを回収する（Ｓ３６）。
【００５０】
上述のステップＳ３３，Ｓ３６の後は、前と同様に、減容化（Ｓ３７）、ＲＤＦ（Ｓ３８）を行って、最終的にＲＤＦを得る。
【００５１】
本発明のさらに異なる実施例について図５を参照しながら説明する。
【００５２】
図５のフローチャートにおいてステップＳ２１〜Ｓ２８は、図４のフローチャートにおけるステップＳ２１〜Ｓ２８と同様の処理内容のものである。
【００５３】
図５において、ステップＳ２８の３〜５ｍｍ以下の破砕処理の後ステップＳ４１の比重選別の処理を行う。ここでは、汎用の比重選別装置により、従来と同様にしてダストを、重量物、中間物、軽量物に分ける。この比重選別装置は汎用されているので、詳しくは説明しないが、簡単には、以下の通りである。ダスト支持板のダストは、前後に３〜４°傾け、左右に４〜６°傾けて設置させる。この支持板には１００メッシュの多数の孔を設けてある。振動させながら、下方から風をダスト支持板にほぼ垂直に当てる。これにより、重量物は進行して前方に進み、軽量物は風に吹き上げられて傾斜に従って後方に戻り、中間物は風に吹き上げられてその位置に留まる。これにより、ダストは３つに分けられる。この分別動作は周知のものである。ここで、重量物は、アルミニウムや銅等の非鉄金属である。ここにおける銅は、電気的接続に用いられる細い銅線をより合わせたリッツ線からなる被覆銅線から得られたようなものは含まず、例えば大電流用の単体の太い銅線等から得られたようなものである。中間物は、そのほとんど（例えば９９％以上）がプラスチックであり、残りが非鉄金属である。この非鉄金属は、上記したような細い銅線をより合わせたリッツ線からなる被覆銅線から得られるものや、アルミニウム粉等である。このような中間物から、スラップ４２で、上記したような静電選別装置（銅選別装置）によって、銅線（細線）が回収される。この銅選別が行われた時点で、ダストはプラスチック、例えば硬質プラスチックがほとんどを占め、プラスチックに対する銅の含有率は例えば０．５％以下となる。軽量物は、そのほとんど（例えば、９９．９％以上）がプラスチックである。この軽量物と、銅選別（ステップＳ４２）後のプラスチックを、上述の静電選別装置（塩化ビニル選別装置）にかけて、塩化ビニルを回収する（ステップＳ４３）。このようにして銅線及び塩化ビニルを取り除かれたプラスチックは、３０００℃程度で、熱分解処理される（ステップＳ４４）。この熱分解処理は、プラズマ炉を用いることにより、熱分解処理装置を小形で安価なものとすることができる。熱分解処理されたプラスチックは、廃ガス処理された（ステップＳ４５）後、大気に放散される（ステップＳ４６）。プラスチックの熱分解処理（ステップＳ４４）が行われることによって、残渣として純粋なあるいは極めて純度の高いカーボンが回収される（ステップＳ４７）。カーボンは各種の物の材料、原料として再利用可能であり、産業廃棄物として埋め立て等しなければならないものはなくなる。なお、上記熱分解処理（ステップＳ４４）に代えて、ガス化溶融発電等を採用することもできる。これら、熱分解処理とガス化溶融発電のいずれを採用しても、その工程に至るまでの各種工程を実施しても、熱分解処理のプラント及びガス化溶融発電処理のプラントは支障なく運転可能である。つまり、前記各種の工程は、これらのプラントの運転についてみると、重要な前処理工程ということができる。このように、上記した処理プロセスにおいては、熱分解処理に先立って銅線と塩化ビニルを除去するようにしたので、熱分解処理等によってカーボンの回収を確実なものとすることができる。なお、上記の説明では、破砕の大きさを３〜５ｍｍ以下と述べたが、もちろん、この数値に厳格に限定されるものではなく、３〜８ｍｍの範囲としてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態において用いられる静電選別装置の一例を示す図である。
【図２】図１における放電装置１４の放電線１５にかかる変形例である。
【図３】シュレッダーダストに含まれる銅、塩化ビニルの回収について示すフローチャートである。
【図４】図３と異なる例を示すフローチャートである。
【図５】図４のさらに異なる例を示すフローチャートである。
【符号の説明】
１フレーム
２回転ドラム
４モータ
５チェーン
６シュート
７ブラシ
８台
９振動装置
１０供給フィーダー
１１供給ホッパー
１２乾燥器
１３脱電荷装置
１４放電装置
１５放電線
１６高圧電源装置
１７高圧ケーブル
１８放電線
１９コンデンサ

Claims

破砕状態にある、銅線部とそれを被う被覆部を有する被覆銅線の第１のダストを、減容することにより減容時の圧縮摩擦熱を生じさせ、この熱によって前記第１のダストにおける前記銅線部と前記被覆部とを一旦溶融した後再び固化させ、この固化した前記銅線部と前記被覆部とを破砕することにより、前記銅線部から前記被覆部を剥離することにより分離させて第２のダストとすることを特徴とする、被覆銅線処理方法。
前記被覆銅線を破砕する前破砕工程をさらに備え、この前破砕工程によって前記第１のダストを得ることを特徴とする、請求項１に記載の被覆銅線処理方法。
前記減容は減容機によって実施することを特徴とする、請求項１又は２に記載に被覆銅線処理方法。
前記第２のダストを破砕する後破砕工程を実施した後、比重選別により前記被覆部を回収することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の被覆銅線処理方法。
前記後破砕工程は、１０ｍｍ以下に破砕する第１の後破砕工程と、その後に実施される３〜５ｍｍ以下に破砕する第２の後破砕工程と、を備えることを特徴とする、請求項４に記載の被覆銅線処理方法。