JP3966241B2 - インクジェットプリンタ - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、固定式ラインヘッドによりインクを吐出して画像を形成するインクジェットプリンタに関する。
【０００２】
【従来の技術】
インクジェットプリンタは、記録ヘッドの吐出口からインクを吐出飛翔させ、記録紙に付着させることにより画像を形成するように構成されている。そのため、微細な吐出口からインクの吐出を良好に保つことで良好な画像を得ることになり、吐出口に増粘したインク滴や異物が付着しないようにする必要がある。そこで従来では、画像形成の動作とは別にインクを吐出口より吐出し、増粘したインク滴や異物を除去する、いわゆるフラッシングという動作を行っている。
【０００３】
上記フラッシング動作は、シリアル型インクジェットプリンタにおいては記録ヘッドが可動であるため、記録紙搬送部以外の領域で行われる。しかしながら、固定式ラインヘッド型インクジェットプリンタにおいては，記録ヘッドが記録紙搬送部に対して固定されているため、記録紙搬送部に対してインクを吐出させることになる。従来、固定式ラインヘッド型インクジェットプリンタにおいては、記録紙の搬送のために搬送ベルトを用いた搬送手段が用いられてきた。したがって、フラッシング時には、インクは搬送ベルト上に吐出されることになる（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
特許文献１においては、表面が平らな無端ベルト上にフラッシングを行い、その後クリーナ装置で無端ベルト上に付着したインクを除去する構成となっている。当該特許文献１の技術においては、搬送ベルト上においてフラッシングを行う領域を記録紙の搬送位置に応じて可変にできるため、画像形成の処理速度を速くできるという効果がある。しかしながら、インク滴の付着した搬送ベルトをクリーナ装置により清掃したとしても、完全にはインク汚れを解消することは困難であり、またベルト表面が平らであるためインク滴が散逸して拡がってしまい、クリーニングされない領域が残るおそれがある。したがって、前記インク汚れが存在する位置に記録紙が積載・搬送されることにより、記録紙が汚れてしまうという可能性がある。
【０００５】
そこで、フラッシング時に記録ヘッドから吐出されるインクをベルト上に付着させないために、搬送ベルトに開口部を設けるという技術がある（例えば、特許文献２参照）。特許文献２によれば、吐出されるインクを受けるキャッピングユニットが、フラッシング時には搬送ベルトの下方から上記開口部を介して記録ヘッドに対向するため、搬送ベルトにインクが付着することを防いでいる。
【特許文献１】
特開２０００−２７２１１０号公報（第５〜６頁、図４）
【特許文献２】
特開２００１−２８７３７７号公報（第４頁）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献２のように搬送ベルトを、開口部を設けるなどの平坦シート状以外の形状に形成すると、その開口部等が搬送ベルトを架け渡しているローラ部分に差し掛かった時に搬送ベルトの移動速度が瞬間的に変動するという不都合が生じる。この現象は、搬送ベルトが均一な肉厚の平坦シート形状でないために起こると考えられ、印刷ずれなどの画像不良の原因となる。
【０００７】
そこで、本発明は、上記課題を解決するために、フラッシング時において搬送ベルトのインクが付着すべきでない領域へのインク付着を防ぎ、且つ移動速度の瞬間的な変動を低減して印刷ずれのない良好な画像を得ることができるインクジェットプリンタを提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決する手段】
そこで、請求項１に記載の発明は、印刷媒体を搬送方向へ搬送するための無端状の搬送ベルトを備えるインクジェットプリンタであって、その搬送ベルトは、搬送方向を横切る方向に延びるインク予備吐出時のインク受け溝を当該搬送ベルトの外周面に１または複数有し、インク受け溝の搬送方向前端部または後端部の少なくとも一方において、搬送ベルトの搬送方向と平行に延びる縦断面は、当該インク受け溝の中央に向かうに伴って薄くなるように形成されていることを特徴とする。
【０００９】
また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のインクジェットプリンタにおいて、搬送ベルトは、無端ベルト状に形成された基材シートと、弾性を有する１または複数の弾性シートとから構成され、弾性シートは、その前端面と後端面が搬送方向に沿って互いに対向するように基材シートの外周面上に配設されており、インク受け溝は、基材シートの外周面と、弾性シートの前端面および後端面とから構成されることを特徴とする。
【００１０】
また、請求項３に記載の発明は、請求項 1 または請求項 2 に記載のインクジェットプリンタにおいて、インク受け溝の搬送方向前端部および後端部が当該インク受け溝の底部とそれぞれ接続される接続部分のうち少なくとも一方において、当該接続部分を補強するための補強部材が当該接続部分に設けられていることを特徴とする。
【００１１】
また、請求項４に記載の発明は、請求項３に記載のインクジェットプリンタにおいて、その補強部材は、インク受け溝の搬送方向前端部および後端部のいずれの接続部分においても設けられていることを特徴とする。
【００１２】
【００１３】
また、請求項５に記載の発明は、請求項４に記載のインクジェットプリンタにおいて、その弾性シートは接着部材により前記基材シートに接着され、補強部材は、その接着部材を弾性シートと基材シートとの接着位置から延設したものであることを特徴とする。
【００１４】
また、請求項６に記載の発明は、請求項５におけるインクジェットプリンタにおいて、その接着部材は、弾性を有することを特徴とする。
【００１５】
【００１６】
また、請求項７に記載の発明は、請求項１に記載のインクジェットプリンタにおいて、その搬送ベルトは、弾性を有する無端ベルト状の弾性シートから構成され、弾性シートの外周面側には、インク受け溝が１または複数形成されており、且つ、弾性シートの内部には芯状部材が網目状または並列状に埋設されていることを特徴とする。
【００１７】
また、請求項８に記載の発明は、請求項７に記載のインクジェットプリンタにおいて、その弾性シートのインク受け溝の底部を構成する部分は、芯状部材の直径に比べ厚肉であることを特徴とする。
【００１８】
また、請求項９に記載の発明は、請求項７または請求項８に記載のインクジェットプリンタにおいて、インク受け溝の搬送方向前端部および後端部が当該インク受け溝の底部とそれぞれ接続される接続部分のうち少なくとも一方において、当該接続部分を補強するための補強部材が当該接続部分に設けられていることを特徴とする。
【００１９】
【００２０】
また、請求項１０に記載の発明は、請求項１乃至９のいずれかに記載のインクジェットプリンタにおいて、そのインク受け溝の搬送方向前端部および後端部のいずれにおいても、その搬送方向と平行に延びる縦断面は、インク受け溝の中央に向かうに伴って薄くなるように形成されていることを特徴とする。
【００２１】
また、請求項１１に記載の発明は、請求項１に記載のインクジェットプリンタにおいて、
インク受け溝の搬送方向と平行に延びる縦断面は、当該インク受け溝の中央に向かうに伴って深くなるように形成されていることを特徴とする。
【００２２】
また、請求項１２に記載の発明は、請求項１乃至１１のいずれかに記載のインクジェットプリンタにおいて、印刷媒体を担持して搬送するための搬送面とインク受け溝との境界部は、いずれも搬送方向と直交する方向に延びていることを特徴とする。
【００２３】
また、請求項１３に記載の発明は、請求項１乃至１１のいずれかに記載のインクジェットプリンタにおいて、印刷媒体を担持して搬送するための搬送面とインク受け溝との境界部のうち、搬送方向に対して前側または後側の少なくとも一方は、搬送方向と直交する方向に対して鋭角をなす方向に延びていることを特徴とする。
【００２４】
また、請求項１４に記載の発明は、請求項１乃至１１のいずれかに記載のインクジェットプリンタにおいて、印刷媒体を担持して搬送するための搬送面とインク受け溝との境界部は、いずれも搬送方向と直交する方向に対して鋭角をなす方向に延びていることを特徴とする。
【００２５】
また、請求項１５に記載の発明は、請求項１４に記載のインクジェットプリンタにおいて、そのインク受け溝は、搬送ベルトを搬送方向に対して側面視した場合に、インク受け溝の搬送方向前端部及び後端部が互いに重なるように形成されていることを特徴とする。
【００２６】
【００２７】
また、請求項１６に記載の発明は、請求項１乃至１５のいずれかに記載のインクジェットプリンタにおいて、そのインク受け溝は、搬送ベルトの全幅にわたって形成されていることを特徴とする。
【００２８】
また、請求項１７に記載の発明は、請求項１乃至１５のいずれかに記載のインクジェットプリンタにおいて、そのインク受け溝は、搬送ベルトの幅方向の両端を残して形成されていることを特徴とする。
【００２９】
また、請求項１８に記載の発明は、請求項１７に記載のインクジェットプリンタにおいて、そのインク受け溝の搬送ベルトの幅方向の長さは、インク予備吐出時のインク吐出範囲よりも長いことを特徴とする。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づいて本発明の好適な実施の形態を説明する。図１は、本実施の形態に係るインクジェットプリンタの全体的な構成を示す側面図である。
【００３１】
図１に示すインクジェットプリンタ１０は、４つの長尺状のインクジェットヘッド１２を有するラインヘッド型カラーインクジェットプリンタである。このプリンタ１には、図中左方に給紙部１４が、図中右方に排紙部１６が、図中中央部に搬送ベルト２６を備えた搬送ユニット２０がそれぞれ設けられており、記録媒体である用紙Ｐをインクジェットヘッド１２の下方を通過するように搬送して画像形成を行うように構成されている。
【００３２】
（画像形成機構）４つのインクジェットヘッド１２は、その下端にヘッド本体１３を有している。ヘッド本体１３は、圧力室を含むインク流路が形成された流路ユニットと、圧力室内のインクに圧力を与えるアクチュエータユニットとが貼り合わされたものである。また、ヘッド本体１３は、それぞれが矩形断面を有しており、その長手方向が用紙の搬送方向に垂直な方向（図１の紙面垂直方向）となるように互いに近接配置されている。そして、４つのヘッド本体１３の各底面（インク吐出面）は、用紙搬送経路に対向している。これら底面にはノズルに相当する微小径を有する多数のインク吐出口が設けられており、４つのヘッド本体１３からそれぞれマゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）のインクが吐出される。
【００３３】
ヘッド本体１３は、その底面と搬送ベルト２６の用紙Ｐを担持して搬送する搬送面２７との間に僅かな隙間が形成されるように配置されており、この隙間部分に用紙搬送経路が形成されている。この構成により搬送ベルト２６上を搬送される用紙が４つのヘッド本体１３のすぐ下方側を順に通過する際、この用紙Ｐの上面（印刷面）に向けてインク吐出口から各色のインクが吐出されることで、用紙上に所望のカラー画像が形成されるようになっている。
【００３４】
（用紙の搬送系） 次に、インクジェットプリンタ１の搬送系の構成について図１〜図３を用いて説明する。図２は、搬送ユニット２０の概略構成を示す斜視図であり、図３は、図２のＸ−Ｘ線矢視断面図である。
【００３５】
給紙部１４の用紙収容部１５のすぐ下流側には、印刷媒体である用紙を狭持搬送する一対の送りローラ１８が配置され、送りローラ１８によって用紙は図中左方から右方（媒体搬送方向、もしくは単に搬送方向と称する）へ送られる。用紙搬送経路の中間部には、二つのベルトローラ２２、２４と、両ローラ２２、２４間に架け渡されるように巻回されたエンドレスの搬送ベルト２６とを含む搬送ユニット２０が配置されている。搬送ベルト２６の表面である外周面であって後述するインク受け溝５５を除く領域の表面（以下、「搬送面」と称する）２７にはシリコーンゴムによる処理が施されている。したがって、搬送ユニット２０は、一対の送りローラ１８によって搬送されてくる用紙を、搬送ベルト２６の搬送面２７にその粘着力により保持させながら一方のベルトローラ２２の図中時計回り（図１中の矢印Ａ方向）への回転駆動によって下流側（右方）に向けて搬送できるようになっている。
【００３６】
２つのベルトローラ２２、２４は、搬送ベルト２６の内周面と接する円筒形状の筒体と、それら筒体の両端部に設けられ、搬送ベルト２６の厚みと各筒体の半径とでなす半径と略同等の半径を有するフランジ部２３、２５とでなる（図３参照）。搬送ユニット２０の２つのベルトローラ２２、２４のうち、用紙搬送経路の下流側に位置するベルトローラ２２は搬送モータ７４と接続されており、後述する制御手段である制御部６０（図７参照）により回転駆動される。また、上流側に位置するベルトローラ２４は、ベルトローラ２２の回転により搬送ベルト２６に対して回転力が付与され、その搬送ベルト２６の回転力によって回転する従動ローラである。搬送ベルト２６は、ベルトローラ２２、２４により張力を掛けられつつ架け渡されている。
【００３７】
なお、用紙搬送経路と対向するベルトローラ２４の反対側位置には、押さえローラ２８が配置されている。押さえローラ２８は、ベルトローラ２４の長手方向の長さと略同等の長さを有する回転自在の筒体を備えてなる。この押さえローラ２８は、搬送ベルト２６上の用紙が搬送面２７から浮かないように、搬送面２７に用紙を押し付けて搬送面２７上に確実に粘着させるためのものである。また、押さえローラ２８は、図示しない規制部材に当接することにより、後述する搬送ベルト２６のインク受け溝５５に落ち込まないようになっている。
【００３８】
また、搬送ベルト２６の図１中右方には剥離機構３０が設けられている。剥離機構３０は、搬送ベルト２６の搬送面２７に粘着されている用紙を搬送面２７から剥離して、右方の排紙部１６へ向けて送るように構成されている。
【００３９】
図１に示すように、搬送ベルト２６によって囲まれた領域内には、搬送ベルト２６の内周面と上部において接触することによって搬送ベルト２６を支持するためのほぼ直方体形状のガイド部材３２が配置されている。ガイド部材３２は、搬送ベルト２６とほぼ同じ幅を有するように形成されている（図３参照）。
【００４０】
図３に示すように、上記ガイド部材３２の両側面からは、板形状の受け部材３４が突出している。受け部材３４は、インクジェットヘッド１２が存在する領域の用紙の搬送方向の長さと同程度の長さを有している。受け部材３４の上面には、その上面全体を覆うようにして直方体形状のインク吸収性部材３６が配置されている。なお、インク吸収性部材３６の上面とインクジェットヘッド１２の用紙搬送経路に対向する面までの距離は、４ｍｍ〜８ｍｍであることが好ましい。この範囲であれば、印刷の際に用紙からはみ出して吐出されたインク滴が、プリンタ内に浮遊して他の部材に付着するのを防止しやすいためである。
【００４１】
給紙部１４は、複数の用紙Ｐを積層させて載置可能な用紙収容部１５、用紙Ｐを送りローラ１８側へ向けて送り出す給紙ローラ３８を有している。給紙ローラ３８は、その回転軸が用紙搬送方向に対して３°傾くように配設されている。そのため、給紙ローラ３８が駆動して用紙を搬送する際には、用紙Ｐは、送りローラ１８側へ向けて送り出されると共に、用紙前端部が送りローラ１８に達する前に図示しない固定ガイド壁側に強制的に寄せられて用紙Ｐの幅方向の一端部が当該固定ガイド壁と接触して搬送方向に平行にされる。したがって、用紙の斜行補正のために用紙搬送を停止させる必要がなく、用紙を連続して搬送可能とすることができるようになっている。そして送りローラ１８に用紙Ｐが狭持されて、搬送ベルト２６上に搬送される。
【００４２】
（位置検出機構）また、図１に示すように、インクジェットプリンタ１０内には、タイミングよく用紙Ｐを送り出すために用紙Ｐの先端を検出するための紙面センサ４０が、送りローラ１８と押さえローラ２８との間で用紙Ｐ上面を検知できる位置に配置されている。この紙面センサ４０の検出情報に基づいて、用紙Ｐの先端が搬送ベルト２６のインク受け溝５５に若干張り出すように送りローラ１８が制御される。なお、このとき用紙Ｐの先端がインク受け溝５５に落ち込み、インク受け溝５５に付着しているインクが転写されることのないように、用紙Ｐの先端がインク受け溝５５に張り出す幅は微小なものとなるように制御される。紙面センサ４０は、発光素子と受光素子から構成される光学センサであり、搬送されてきた用紙Ｐと搬送経路との間の反射率の違いにより生じる反射光の強さの変化を検出して、用紙Ｐの前端部を検知する。
【００４３】
また、搬送ベルト２６の下方でベルトローラ２４側の位置には、インク受け溝５５の位置を検出するための搬送ベルト位置検知センサ４２が設けられている。搬送ベルト位置検知センサ４２は、発光素子と受光素子から構成される光学センサであり、搬送ベルト２６の幅方向の一方に配置されている。搬送ベルト位置検出センサ４２は、搬送ベルト２６の搬送面に発光素子により光を照射し、その反射光の強さを測定する。搬送ベルト２６の搬送面には、インク受け溝５５と所定距離離れた位置に当該搬送面とは光の反射率の異なる被検出領域（図示せず）が設けられており、搬送ベルト位置検出センサ４２は、この被検出領域による反射光の強さの違いからインク受け溝５５の位置を検知する。
【００４４】
紙面センサ４０で用紙Ｐが検知されると、その時点で送りローラ１８による用紙搬送が一時停止させられる。そして、搬送ベルト位置検知センサ４２によりインク受け溝５５の位置が検知されると、用紙Ｐは、その前端部がインク受け溝５５に若干張り出す状態で位置するように、搬送ベルト２６の移動速度にタイミングを合わせて送りローラ１８により送り出される。送り出された搬送ベルト２６上の用紙Ｐは、上記インクジェットヘッド１２により画像が印刷された後、剥離機構３０により搬送ベルト２６から剥離されて排紙部１６から排出される。
【００４５】
（搬送ベルトの構成）次に、搬送ベルト２６について図４を用いて説明する。図４は、本実施形態における搬送ベルト２６の構成を示す説明図である。搬送ベルト２６は、ループ状の無端ベルト状に形成されており、そのループ形状の内側に対向する面を内周面とし、外側を外周面と呼ぶことにする。
【００４６】
図４（ａ）に示すように、搬送ベルト２６は、その内側の基材シート５０と、外側の弾性シート５２との２つのシート状部材を接着部材である接着剤５４により貼り合わせた３層構造を有している。
【００４７】
基材シート５０は、ループ状の無端ベルト状に形成されたポリウレタンを含浸させた０．２ｍｍの厚みの不織布からなる。なお、基材シート５０の材質は、これに限定されるものではなく、例えば、織布又は不織布にポリエステルなどを含浸させたものを適用することが可能である。
【００４８】
基材シート５０の外周面に貼り合わされる弾性シート５２は、シリコンゴムにより形成された長尺矩形状のシート部材であり、１．５ｍｍの厚みを有する。なお、弾性シート５２においても、特に材質を限定するものではなく、例えば、ＥＰＤＭ、ウレタンゴム、ブチルゴムなどのゴム材料なども適用することができる。
【００４９】
接着剤５４は、乾燥時においても弾性を有するシリコン系の弾性接着剤から構成され、層厚が０．０７ｍｍに形成されている。本実施形態における弾性接着剤は、伸び率が２８０％である一液性湿気硬化式弾性接着剤を用いている。なお、接着剤５４に用いられる接着剤についても、特に材質を限定するものではなく、基材シート５０や弾性シート５２との相性や、必要な弾性を得るために好適なものを考慮して任意に選択することが可能である。また、接着部材は、特に接着剤に限定されず、例えば対インク性を有する両面テープなどを用いることも可能である。さらに、本実施形態における搬送ベルト２６は、接着部材により基材シート５０と弾性シート５２を貼り合せているが、例えば基材シート５０と弾性シート５２を糸状部材によりミシンにより縫い合せたり、熱圧着により貼り合わせるなどの構成にしてもよい。
【００５０】
なお、本実施の形態において基材シート５０、弾性シート５２及び接着剤２７の厚みについては、上記の値に特に限定するものではなく、設計の都合により適宜変更が可能である。
【００５１】
搬送ベルト２６は、図２に示すように、基材シート５０の外周面上に弾性シート５２が所定間隔で離隔しつつ貼り合わされている。したがって、インク受け溝５５は、２枚の弾性シート５２が互いにその搬送方向における前端部および後端部が所定間隔離隔して対向するように着設されることにより形成される。すなわち、インク受け溝５５は、基材シート５０の外周面を底面（受け溝底面５８）として、弾性シート５２の搬送方向前端部および後端部の対向面である搬送方向前端面および後端面とから構成されることになる。なお、インク受け溝５５の搬送方向前端部および後端部を合わせて受け溝端部５６と、搬送方向前端部および後端部の対向面である搬送方向前端面および後端面を合わせて受け溝端面５７と以下称することとする。
【００５２】
また、搬送ベルト２６は、その搬送面２７とインク受け溝５５との境界部が、いずれも搬送方向と直交する方向に延びるように、すなわち、インク受け溝５５が搬送方向に対して直交する（９０°）の方向に延設されている。
【００５３】
また、インク受け溝５５は、搬送ベルト２６の全幅にわたって形成されている。これにより、インク受け溝５５に溜まったインク滴を搬送ベルト２６の幅方向両端からエアー吹き付け等により排出させることが可能となる。なお、本実施形態では、後述するようにクリーニングローラによりインク受け溝５５に溜まったインクを除去している。
【００５４】
また、インク受け溝５５の受け溝端部５６には、接着剤５４が、弾性シート５２を基材シート５０に貼着する目的以外に、インク受け溝５５の受け溝底面５８と接続される接続部分５９を補強するための補強部材として弾性シート５２と基材シート５０との接着位置から延設されている。このように、接着剤５４を、受け溝底部５８と受け溝端面５７とが隣接する接続部分５９に設けることにより、搬送ベルト２６のインク受け溝５５における搬送方向の強度の変化を緩やかなものにさせることが可能となる。
【００５５】
また、弾性シート５２の受け溝端部５６は、図４に示すように、いずれもその搬送方向と平行に延びる縦断面が、インク受け溝５５の中央（インク受け溝５５の最深部。以下の説明において同じ。）に向かうに伴い薄くなるテーパ状に形成されている。なお、本実施形態においては、受け溝端部５６と基材シート５０の表面とのなす角度は３０度に形成されている（図４（ａ）参照）が、設計においては本発明の効果を有する範囲で適宜変更可能であり、望ましくは４５度以下がよい。
【００５６】
また、本実施形態において、受け溝端部５６の搬送方向に平行に延びる縦断面の形状を図４に示すように、インク受け溝５５の中央に向かうに伴って薄くなるテーパ状に形成している。これは、ベルト搬送時にインク受け溝５５がベルトローラ２２または２４に差し掛かった際のベルト移動速度の瞬間的な変動を効果的に低減させることができるためである。
【００５７】
図５は、従来の搬送ベルトのインク受け溝の縦断面形状を示す図である。例えば、図５に示すように、従来用いられてきた搬送ベルト１００は、基材シート１０１と弾性シート１０１を接着剤１０４により積層させたものであり、弾性シート１０２は、その受け溝端部１０６にあたる搬送方向前端部および後端部が所定間隔互いに離隔してするように配置され、インク受け溝１０５を形成している。なお、弾性シート１０２の受け溝端部１０６の搬送方向に平行な方向の縦断面は図５に示すように直角に形成されている。
【００５８】
図５に示すような搬送ベルト１００をベルトローラ２２、２４に架け渡して、搬送ベルト１００を駆動させたときの搬送ベルト１００の移動速度を計測した場合、図６に示すような結果が得られた。図６は、図５に示す断面を有する搬送ベルト１００を用いた場合における移動速度を計測した実験データである。図６において、横軸は搬送ベルト１００の搬送方向のある位置を規準として、搬送ベルト１００を駆動させた場合におけるその規準位置の移動距離（ベルト位置）（ｍｍ）を示すものであり、縦軸はその位置における移動速度（ｍｍ／ｓｅｃ）を示したものである。
【００５９】
図５に示す搬送ベルト１００を用いてベルトローラ２２を駆動させると、図６に示すように、通常はほぼ８５０ｍｍ／ｓｅｃの移動速度で搬送ベルト１００は移動しているが、移動距離が６０ｍｍ付近において移動速度に瞬間的な大きな変動がみられる。このような現象は、実験における観察により搬送ベルト１００のインク受け溝１０５が駆動ローラ２２（２４）に差し掛かった時に発生していることがわかった。この現象は、搬送ベルト１００のインク受け溝１０５とその他の部分とでベルトローラ２２（２４）にあたえる負荷が異なるために起こるものと考えられる。すなわち、この現象は、搬送ベルト１００のインク受け溝１０５が形成されている部分とその他の部分との間の相対的な強度（伸び率、硬さなど）の違い（搬送方向の強度の違い）により、瞬間的に搬送ベルトの局所的な変形が生じるためと考えられる。
【００６０】
しかしながら、本実施形態の搬送ベルト２６のように、受け溝端部５６において、その接続部分５９に接着剤５４により補強を行い、さらに受け溝端部５６を上述のテーパ状に形成することにより、瞬間的な移動速度の変動を低減して、印刷ずれを抑止することが可能となる。
【００６１】
なお、インクジェットプリンタ１０には、インク受け溝５５のクリーニングを行うために、回動軸の周りを回動可能に支持されたクリーニングローラ（図示せず）が設けられている。このクリーニングローラの外周部にはウレタンフォームからなるインク吸収部材が周設されている。このクリーニングローラは、移動可能な支持部材により支持されており、インク受け溝５５が搬送ユニット２０の下方に移動した際に、その外周面がインク受け溝５５の受け溝底面５８と接する位置に移動するようになっている。そして、受け溝底面５８に付着したインクは、クリーニングローラからの毛管力で排出させることができる。なお、クリーニングローラを図示しない廃液フォームと当接させることで、クリーニングローラに浸透したインクが廃液フォームの毛管力で廃液フォーム側に吸引されるため、クリーニングローラに浸透したインクを排出することが可能となる。
【００６２】
（制御系の構成）次に、インクジェットプリンタ１０の動作を制御する制御系について図７を用いて説明する。図７は、インクジェットプリンタ１０の制御系の構成を示す概略ブロック図である。
【００６３】
図７に示すように、インクジェットプリンタ１０に含まれる制御部６０は、ＣＰＵ（中央演算装置）６２と、インターフェース６４と、ＲＯＭ６６と、ＲＡＭ６８と、入力ポート８４と、出力ポート８６とを有している。インクジェットプリンタ１０では、制御部６０に含まれるＣＰＵ６２がインターフェース６４を介して入力される印刷指令信号に応じて、ＲＯＭ６６に格納された制御プログラムに従って動作することによって、用紙の給紙、搬送、排紙やインク吐出などの印刷動作の制御が行われる。
【００６４】
ＣＰＵ６２は、インターフェース７２を介して外部（例えば、パーソナルコンピュータなど）からの印刷データを受信し、必要に応じてＲＯＭ６６に格納された画像処理プログラムなどを使って、印刷画像データを作成しＲＡＭ６８に格納する。
【００６５】
ＣＰＵ６２は、用紙セット部２０に積載された用紙Ｐを搬送方向に送り出す給紙ローラ３８に接続された第１給紙モータ７８をモータドライバ７６を介して駆動させる。また、ＣＰＵ６２は、搬送ベルト２６上に用紙Ｐを送り出す送りローラ１８に接続された第２給紙モータ８２をモータドライバ８０を介して駆動させる。そして、ＣＰＵ６２は、搬送ベルト２６に回転力を付与するベルトローラ２２に接続された搬送モータ７４をモータドライバ７２を介して駆動させる。なお、前述した紙面センサ４０及び搬送ベルト位置検知センサ４２なども入力ポート８４を介してＣＰＵ６２に接続されており、ＣＰＵ６２はこれらの検知信号に基づいて、上記モータドライバ７２、７６、８０を制御する。
【００６６】
また、４つのインクジェットヘッド１２は、ＣＰＵ６２によりヘッド駆動回路７０を介してそれぞれ駆動され、印刷画像データに基づいてインクの吐出を行い、画像の印刷を行う。
【００６７】
（印刷動作の概略）次に、インクジェットプリンタ１０での用紙Ｐへの印刷動作の一例について以下に説明する。
【００６８】
インターフェース６４を介してパーソナルコンピュータなどから印刷指令が送信されると、ＣＰＵ６２は、その印刷指令に応じて給紙ローラ３８で最上部の用紙Ｐを搬送方向に送るようにモータドライバ７６に指示を出す。給紙ローラ３８で送られた用紙Ｐは、搬送方向と平行にされつつ、一対の送りローラ１８間に送られる。そして、用紙Ｐの先端が紙面センサ４０に検知される位置まで送りローラ１８で用紙Ｐが送り出され、用紙Ｐの先端が検出されると一旦送りローラ１８は停止する。この間に、搬送ベルト２６は、ベルトローラ２２の駆動により移動を開始しており、搬送ベルト位置検知センサ４２で搬送ベルト２６のインク受け溝５５の位置が検知されている。
【００６９】
次に、紙面センサ４０及び搬送ベルト位置検知センサ４２の検出情報に基づき、用紙Ｐの先端がインク受け溝５５に微小距離張り出すように送りローラ１８が回転し、搬送方向と平行に用紙Ｐを送り出す。しかる後、送り出された用紙Ｐは、押さえローラ２８で搬送ベルト２６の搬送面２７に粘着させられた状態で搬送方向に送られる。
【００７０】
そして、用紙Ｐが搬送ベルト２６により印字位置へ搬送されると、ＣＰＵ６２は、ヘッド駆動回路７０を介して４つのインクジェットヘッド１２のうち、上流側に位置するインクジェットヘッド１２から駆動を開始させる。これによって、各ヘッド本体１３から、用紙Ｐに対してインク滴が吐出されて用紙Ｐ上にカラー画像が形成される。
【００７１】
このようにして、用紙Ｐは、インクジェットヘッド１２により画像を形成されつつ、搬送ベルト２６により搬送方向に搬送されるが、図８に示すように、搬送ベルト２６のインク受け溝５５が搬送ローラ２２（２４）に差し掛かったとき、搬送ベルトの移動速度に変動が生じる。しかしながら、インク受け溝５５の受け溝端部５６の形状を上述のようにテーパ状に形成し、且つ接着剤５４により補強しているため、その速度変動は印刷ずれを視覚上問題がない程度に抑制される。そして、印刷が行われた用紙Ｐは、剥離機構３０で搬送面２７から剥離させられた後、排紙部１６から排紙される。
【００７２】
以上、本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明は上述の実施の形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいてさまざまな設計変更が可能なものである。
【００７３】
例えば、上述の図４に示した搬送ベルト２６に替えて、図９に示すような、様々な形態のものを用いることが可能である。
【００７４】
図９（ａ）に示す搬送ベルト２６ａは、弾性シート５２ａを接着剤５４ａにより基材シート５０ａに接着した構成である。そして、そのインク受け溝５５ａに、インク受け溝５５ａの底部５８ａと接続される接続部分５９ａを補強するための補強部材として接着剤５４ａを弾性シート５２ａと基材シート５０ａとの接着位置から延設したものである。このような構成を有することにより、搬送ベルト２６ａにおけるインク受け溝５５ａと他の部分と搬送方向の強度を緩やかに変化させることが可能である。なお、インク受け溝の搬送方向前端部または後端部のいずれか一方において、このような接続部分５９ａの補強を行っても、ベルト移動時の瞬間的な速度変動を低減することは可能である。また、インク受け溝の接続部分５９ａは、インク受け溝５５ａの搬送方向に直交する方向全幅にわたって接着剤５４ａによって補強されることが望ましいが、一部分のみの補強であったり、その幅方向に断続的に補強されるような構成であってもよい。また、以下の説明において、補強部材によるインク受け溝の接続部分の補強範囲については上述のように、インク受け溝の全幅に渡っていても良いし、一部のみの構成や断続的に補強されている構成であってもよい。
【００７５】
また、図９（ｂ）に示す搬送ベルト２６ｂは、弾性シート５２ｂを接着剤５４ｂにより基材シート５０ｂに接着した構成である。また、接続部分５９ｂを補強するための補強部材として、弾性を有するシート状であり、その厚みがインク受け溝５５ｂの搬送ベルト２６ｂの外周面に直交する方向の深さ、この場合弾性シート５２ｂの厚みに比べて薄い薄肉シート部材５３ｂを接着剤５４ｂにより接着させている。なお、薄肉シート部材５３ｂは、弾性シート部材５２ｂには特には接着されていなくても、搬送ベルト２６ｂのインク受け溝５５ｂ周辺の搬送方向の強度をより緩やかに変化させることが可能であるが、弾性シート５２ｂに接着されるようにした方がより望ましい。なお、薄肉シート部材５３ｂは、弾性のある部材であって、耐インク性を有する部材を任意に用いることが可能であるが、弾性シート５２ｂに比べやや強度が高い（変形しにくい）ものを用いることが望ましい。
【００７６】
また、図９（ｃ）に示す搬送ベルト２６ｃは、弾性シート５２ｃを接着剤５４ｃにより基材シート５０ｃに接着した構成において、受け溝端部５６ｃにおいて搬送方向と平行に延びる縦断面を、インク受け溝５５ｃの中央に向かうに伴って薄くなるようテーパ状に形成したことを特徴とする。これにより、搬送ベルト２６ｃのインク受け溝５５ｃ周辺の搬送方向の強度を緩やかに変化させることが可能である。
【００７７】
また、図９（ｄ）に示す搬送ベルト２６ｄは、弾性シート５２ｄを接着剤５４ｄにより基材シート５０ｄに接着した構成において、受け溝端部５６ｄにおいて搬送方向と平行に延びる縦断面を、インク受け溝５５ｄの中央に向かうに伴って薄くなるようテーパ状に形成するとともに、インク受け溝５５ｄの搬送方向前端部と後端部いずれにおいても、その接続部分５９ｄにおいて、薄肉シート部材５３ｄを接着剤５４ｄにより接着している構成である。これにより、搬送ベルト２６ｄのインク受け溝５５ｄ周辺の搬送方向の強度を、補強していないもの比べ、さらに緩やかに変化させることが可能である。なお、薄肉シート部材５３ｄの形状は、図９（ｄ）に示すように、受け溝端部５６ｄの形状に合わせて密着するように形成しているが、接続部分５９ｄを補強できるものであれば特に限定するものではない。
【００７８】
また、図９（ｅ）に示す搬送ベルト２６ｅは、基材シート５０ｅと弾性シート５２ｅを熱圧着により積層させた構成において、弾性シート５２ｅにインク受け溝５５ｅを設けたものである。そして、その受け溝端部５６ｅにおいて搬送方向と平行に延びる縦断面を、インク受け溝５５ｅの中央に向かうに伴って薄くなるようテーパ状に形成したものである。このように弾性シート５２ｅの一部分を、搬送方向を横切る方向に延びる溝状に形成してインク受け溝５５ｅを形成することにより、簡単な構成で、搬送ベルト２６ｅのインク受け溝５５ｅ周辺の搬送方向の強度を緩やかに変化させることができる。
【００７９】
以上、図９（ａ）〜（ｅ）に示すような搬送ベルトについても、前述の搬送ベルト２６と同様に、そのインク受け溝周辺の搬送方向の強度の変化を緩やかなものとして、瞬間的な搬送ベルトの速度変動を効率的に低減させることが可能となる。
【００８０】
なお、上記図４、または図９に示す搬送ベルトにおいては、基材シートと弾性シートを接着部材や熱圧着等で一体的に形成した例を示したが、インクジェットプリンタ１に用いられる搬送ベルトは、このような２層以上に各部材を積層させたものに限られない。例えば、その他の搬送ベルトの形態として、図１０（ａ）〜（ｅ）に示すようなものが挙げられる。図１０は、その他の形態の搬送ベルトの搬送方向に平行な方向のインク受け溝周辺の縦断面図である。
【００８１】
図１０（ａ）に示すように、搬送ベルト２００ａは、無端状にループさせた弾性シート２０２ａに、その搬送方向を横切る方向であって、弾性シート２０２ａの外周面側にインク受け溝２０５ａを延設させたものである。そして、インク受け溝２０５ａの搬送方向前端部または後端部である受け溝端部２０６ａにおけるその搬送方向と平行に延びる縦断面を、インク受け溝２０５ａの中央に向かうに伴って薄くなるように形成していることを特徴とする。
【００８２】
また、図１０（ｂ）に示すように、搬送ベルト２００ｂは、搬送ベルト２００ａと同様に無端状にループさせた弾性シート２０２ｂの外周面上に、その搬送方向を横切る方向にインク受け溝２０５ｂを延設させたものである。そして、インク受け溝２０５ｂの前端部および後端部において、インク受け溝２０５ｂの底部２０８ｂと接続される接続部分２０９ｂを補強するための補強柱２０３ｂが、前記インク受け溝に固定されていることを特徴とする。補強柱２０３ｂは、受け溝端面および受け溝底面２０８ｂに沿うように形成された断面が三角状の部材である。このように、図１０（ａ）のように弾性シートを前述のようにテーパ状にするのではなく、図１０（ｂ）のように補強柱２０３ｂにより受け溝端部のテーパ形状を実現する構成でもよい。なお、補強柱２０３ｂは、特に材質や形状を限定するものではなく、例えば、ＥＰＤＭ、ウレタンゴム、ブチルゴムなどのゴム材料なども適用することができ、形状も設計の都合に応じて任意に変更可能である。また、補強柱２０３ｂの固定方法は、接着剤による方法などのほかに種々の方法が適用可能であり、例えば、先端が楔状の抜けにくい押しピンなどで、補強柱２０３ｂを弾性シート２０２ｂに固定する方法であってもよい。
【００８３】
また、図１０（ｃ）に示すように、搬送ベルト２００ｂは、搬送ベルト２００ａと同様に無端状にループさせた弾性シート２０２ｂの外周面上に、その搬送方向を横切る方向にインク受け溝２０５ｂを延設させたものである。そして、受け溝端部２０６ｃにおいて、弾性シート２０２ｃをインク受け溝２０５ｃの中央に向かうに伴って薄くするとともに、補強部材である薄肉シート２０３ｃをインク受け溝２０５ｃに一体的に設けたことを特徴とする。また、図１０（ｃ）に示すように、受け溝端部２０６ｃにおいて、弾性シート２０２ｃと薄肉シート２０３ｃとにより全体的に、その搬送方向に平行に延びる断面はインク受け溝２０５ｃの中央に向かうに伴って薄くなるように形成されている。
【００８４】
また、図１０（ｄ）に示すように、搬送ベルト２００ｄは、、搬送ベルト２００ａと同様に無端状にループさせた弾性シート２０２ｄの外周面上に、その搬送方向を横切る方向にインク受け溝２０５ｄを延設させたものである。このインク受け溝２０５ｄは、特に前端部及び後端部とインク受け溝との接続部分がない曲面形状であるとともに、インク受け溝２０５ｄの搬送方向と平行に延びる縦断面は、当該インク受け溝２０５ｄの中央に向かうに伴って薄くなるように形成されている。
【００８５】
また、図１０（ｅ）に示すように、搬送ベルト２００ｅは、搬送ベルト２００ａと同様に無端状にループさせた弾性シート２０２ｅの外周面上に、その搬送方向を横切る方向にインク受け溝２０５ｅを延設させたものである。このインク受け溝２０５ｅは、特に前端部または後端部の一方がインク受け溝２０５ｅとの接続部分がない形状であるとともに、インク受け溝２０５ｅの搬送方向と平行に延びる縦断面は、当該インク受け溝２０５ｅの中央に向かうに伴って薄くなるように形成されている。
【００８６】
以上、図１０（ａ）〜（ｅ）に示すような搬送ベルトについても、そのインク受け溝周辺の搬送方向の強度の変化を緩やかなものとして、ベルト搬送時の瞬間的な速度変動を効率的に低減させることが可能となる。
【００８７】
さらに、例えば図１１に示すように、前述の実施例の搬送ベルト２６にかえて、弾性シートとそれを補強する芯状部材から構成される搬送ベルト３００、或いは搬送ベルト３５０を用いてもよい。
【００８８】
図１１（ａ）に示す搬送ベルト３００は、無端ベルト状の弾性シート３０２と、この弾性シート３０２内部に網目状に埋設された芯状部材３０４とから構成される。また、図１１（ｂ）に示す搬送ベルト３５０は、無端ベルト状の弾性シート３５２と、この弾性シート３５２内部に搬送方向に沿って、並列状に埋設された芯状部材３５４とから構成される。なお、搬送ベルト３５０において、芯状部材３５４の並び方向は、搬送方向に沿っていなくてもよく、搬送方向に対して所定の強度で弾性シート３５２を補強できるものであれば、適宜搬送方向に対して角度を設けて形成してもよい。また、芯状部材は、アミラド繊維など適度な引っ張り強度を有する繊維材や、金属製のワイヤー材など任意に用いることができる。以下の説明では、搬送ベルト３００においてインク受け溝を設けた構成についてのみ述べるが、搬送ベルト３５０においても同様な構成のインク受け溝を設けることができる。
【００８９】
搬送ベルト３００は、図１２（ａ）〜（ｃ）に示す搬送ベルト３００ａ〜３００ｃのように、種々のインク受け溝の構成を備えることができる。なお、図１１（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ搬送ベルト３００ａ〜３００ｃの各インク受け溝３０５ａ〜３０５ｃ付近の搬送方向に平行に延びる縦断面を示す。
【００９０】
図１２（ａ）に示す搬送ベルト３００ａは、搬送ベルト３００の外面側の一部分の厚みを他の部分に比べ薄く形成することによりインク受け溝３０５を形成している。搬送ベルト３００ａは、その内部に網目状の芯状部材３０４ａを埋設することにより、搬送ベルト３００ａのインク受け溝３０５ａの底部を形成する弾性シート３０２ａの厚みが、芯状部材３０４ａの直径と同程度か、または芯状部材３０４ａが弾性シート３０４ａから突出する程度の厚みであったとしても、インク受け溝３０５ａ部分と他の部分との間の搬送方向の強度の差異が小さくできる。
【００９１】
さらに、図１２（ｂ）に示す搬送ベルト３００ｂは、そのインク受け溝３０５ｂ部分の弾性シート３０２ｂを芯状部材３０４ｂの直径に比べ厚肉に形成していることを特徴としている。これにより、図１２（ａ）の搬送ベルト３００ａに比べ、さらにインク受け溝３０５ｂ部分と他の部分との間の搬送方向の強度の差異が小さくできる。
【００９２】
また、図１２（ｃ）に示す搬送ベルト３００ｃは、さらに補強部材である薄肉シート部材３０３ｃを、インク受け溝３０５ｃの底部と接続される接続部分３０９ｃを補強するために設けられていることを特徴とする。なお、図１２（ｃ）においては、薄肉シート３０３ｃは一枚のシートで、インク受け溝３０５ｃの底面全体に渡って設けられている。この場合、インク受け溝３０５ｃ部分の弾性シート３０２ｃまたは薄肉シート部材３０３ｃの厚みは、互いの厚みを考慮して、インク受け溝３０５ｃ部分へ吐出されたインクが用紙Ｐへ付着しないよう設定する必要ある。すなわち、インク受け溝３０５ｃ部分の弾性シート３０２ｃと薄肉シート部材３０３ｃのそれぞれの厚みを足した厚さが、弾性シート３０２ｃのインク受け溝３０５ｃ以外の部分の厚みに比べ薄く形成される必要がある。
【００９３】
また、図１２（ｄ）に示す搬送ベルト３００ｄは、インク受け溝３０５ｄの搬送方向前端部及び後端部（３０６ｄ）が、その搬送方向と平行に延びる縦断面がインク受け溝３０５ｄの中央に向かうに伴って薄くなるようなテーパ状に形成されていることを特徴とする。
【００９４】
また、図１２（ｅ）に示す搬送ベルト３００ｅは、インク受け溝３０５ｅの搬送方向前端部及び後端部（３０６ｅ）を、その搬送方向と平行に延びる縦断面がインク受け溝３０５ｅの中央に向かうに伴って薄くなるようなテーパ状に形成し、さらに補強部材である薄肉シート部材３０３ｅを接続部分３０９ｅを補強するために設けたことを特徴とする。
【００９５】
以上のような構成により、インク受け溝による生じる搬送ベルトの搬送方向の強度の変化を緩やかなものとし、搬送ベルトの搬送時の瞬間的な速度変動を低減させることが可能となる。
【００９６】
なお、以上に説明した各搬送ベルトにおいては、そのインク受け溝が延設される方向、すなわち搬送ベルトの搬送面とインク受け溝の境界部を、ベルトの幅方向に対して平行（搬送方向に対して９０度）である場合について説明した。しかしながら、インク受け溝は、搬送ベルトの幅方向（搬送方向と直交する方向）に対して鋭角をなす角度の方向に延接することも可能である。
【００９７】
図１３（ａ）は、搬送ベルトのインク受け溝を、搬送方向と直交する方向と鋭角をなす方向に延設した場合の搬送ベルト４００の平面図を示している。また、図１３（ｂ）は、搬送ベルト４００を、搬送ベルトの長手方向に延びる端面側からみた側面図である。
【００９８】
搬送ベルト４００は、無端ベルト状の基材シート４０１に、ベルトの幅方向に対して鋭角（１５度）の方向に延びるように形成された端部を有する弾性シート４０２が所定間隔で離隔しつつ貼り合わされている。したがって、搬送ベルト４００のインク受け溝４０５は、互いに対向する弾性シート４０２の前端面と後端面を受け溝端部４０６として、搬送方向と直交する方向に対して鋭角の方向に延設されていることになる。また、図１３（ｂ）に示すように、搬送ベルト４００を図中矢印Ｚ方向から側面視した場合、互いに対向するインク受け溝４０５の搬送方向前端部および後端部は、幅ｗだけ重なるように配設されている。
【００９９】
このように、インク受け溝４０５を搬送ベルト４００の幅方向に対して鋭角の方向に延びるように形成したため、ベルト移動時において、インク受け溝４０５が、その前端部の搬送方向最上流側Ｕの部分から下流側に向かってベルトローラ２２、２４に順に差し掛かっていく。したがって、弾性シート４０２部分とインク受け溝４０５部分のベルト強度の差異により発生する瞬間的なベルト移動速度の変動を低減することが可能となる。
【０１００】
さらに、搬送ベルト４００は、側面視した場合、インク受け溝４０５の搬送方向前端部及び後端部が幅ｗだけ重なるように配設されているため、インク受け溝４０５の前端部の搬送方向最下流側Ｔが完全にベルトローラ２２、２４に差し掛かる前に後端部の搬送方向最上流側Ｓがベルトローラ２２、２４に差し掛かる。したがって、よりインク受け溝４０５部分の搬送方向の強度変化を小さくでき、上述のような瞬間的なベルト移動速度の変動をさらに効果的に低減することが可能となる。
【０１０１】
なお、インク受け溝が延設される方向のベルト幅方向（搬送方向と直交する方向）に対する角度は、上述のように１５度に限られるものではなく適宜変更が可能である。
【０１０２】
また、上述のようにインク受け溝が延設される方向をベルト幅方向に対して鋭角にした場合は、前述のようにインク受け溝の前端部の搬送方向最下流側Ｔと後端部の最上流側Ｓが側面視で互いが重なるようにすることが望ましいが、必ずしも重なりを設ける必要はない。
【０１０３】
また、図１３においては、搬送面２７とインク受け溝４０５との前端部及び後端部における境界部は、いずれも平行に設けられているが、インク受け溝の前端部の境界部と後端部側の境界部とは必ずしも平行である必要はない。
【０１０４】
なお、上述のようにインク受け溝が延設される方向をベルト幅方向に対して鋭角にした場合において、フラッシング時にヘッド表面に設けられたインク吐出口から一斉にインク滴を吐出した場合、インク受け溝以外の弾性シート上にインク滴が付着してしまう恐れがある。特に、前述のように受け溝端部が側面視で重なりを有している場合その可能性が大きい。したがって、フラッシング時にインクをヘッド本体１３から吐出する際は、インクジェットヘッド１２を制御してインク受け溝にインクが吐出されるように制御する必要がある。すなわち、インク受け溝の搬送ベルトの幅方向に対して延設される方向に応じて、各インクジェットヘッド１２のインク吐出面１３ａの長手方向のインク吐出タイミングを制御して、搬送ベルトの搬送面にフラッシング時に吐出されるインクが付着しないようにする必要がある。
【０１０５】
また、搬送ベルトは、搬送面２７とインク受け溝との境界部のうち、インク受け溝に対して前側または後側の少なくとも一方を、搬送方向と直交する方向に対して鋭角の方向に延ばした形態のインク受け溝を設ける構成でもよい。
【０１０６】
図１４（ａ）は、搬送ベルト４５０において、インク受け溝４５５と搬送面との境界部の一方が、搬送方向と直交する方向に対して鋭角の方向に延びており、他方が反対側に鋭角に延びている場合の搬送ベルト４５０の平面図を示している。また、図１４（ｂ）は、搬送ベルト４５０を、ベルト幅方向に平行に見た側面図である。
【０１０７】
搬送ベルト４５０は、無端ベルト状の基材シート４５１に、ベルトの幅方向（搬送方向と直交する方向）に対して鋭角（１５度）の方向に延びるように形成された前端部と、反対方向に鋭角（１５度）の方向に延びるように形成された後端部とを有する弾性シート４０２が所定間隔で離隔しつつ貼り合わされている。
【０１０８】
このような構成を有する搬送ベルト４５０によれば、上述のように搬送ベルト４５０の搬送方向の強度変化を緩やかなものとすることが可能であるとともに、インク予備吐出を各インクジェットヘッド１２において、そのインク吐出面全体から一斉にインク吐出が行えるため、インク吐出制御が簡単であるという効果を奏する。なお、インク受け溝の前側または後側の一方の境界部を搬送方向に直交する方向に延びるように構成してもよい。
【０１０９】
また、以上に説明した各搬送ベルトは、インク受け溝がベルト幅方向の全体に渡って延設されている構成であるが、図１５に示すように、インク受け溝の搬送ベルトの幅方向の長さは、インク予備吐出時のインク吐出範囲よりも少なくとも長ければよく、搬送ベルトの幅方向の両端を残してインク受け溝を形成してもよい。
【０１１０】
図１５（ａ）は、搬送ベルトのインク受け溝を、搬送方向と直交する方向に対して、鋭角の方向に延設した場合の搬送ベルト５００の平面図を示している。また、図１５（ｂ）は、搬送ベルト５００を、ベルト幅方向に平行にみた側面図である。
【０１１１】
搬送ベルト５００は、無端ベルト状の基材シート５０１に、ベルトの幅方向に対して鋭角（１５度）の方向に延びるように形成された開口部を有する弾性シート５０２が貼り合わされている。したがって、搬送ベルト５００のインク受け溝５０５は、弾性シート５０２の互いに対向する端面を有する開口部を受け溝端部５０６として、搬送方向と直交する方向に対して鋭角の方向に延設されていることになる。そして、インク受け溝５０５は、その搬送ベルト幅方向の両端の弾性シートを残して形成されており、インク受け溝５０５のベルトの幅方向の長さは、インク吐出範囲５１０よりも長くなるように形成されている。
【０１１２】
この場合、搬送ベルトの搬送方向の強度の変化をインク受け溝を搬送ベルトの幅方向全幅に設けている場合に比べさらに小さくすることができ、上述のようなベルト搬送時の瞬間的な速度変動を低減することが可能となる。
【０１１３】
また、以上に説明した各搬送ベルトのうち、上述のように搬送方向前端部または後端部における搬送方向と平行に延びる縦断面が、インク受け溝に向かうに伴って薄くなるように形成されているものにおいて、その縦断面は特に直線的に薄くなる必要はなく、曲線形状や階段状に薄くなって行くものでもいい。すなわち、搬送ベルトの搬送方向の強度の変化を局所的に大きくならないようにするものであればよく、例えば一部分がその前後の部分に比べて局所的に厚くなる形状であっても全体としてインク受け溝の中央に向かって薄くなる構成であってもかまわない。
【０１１４】
また、インク受け溝の搬送方向前端部および後端部における上記縦断面は、必ずしも搬送方向の前端部および後端部の両方においてインク受け溝に向かうに伴って薄くなる必要はなく、前端部または後端部の少なくとも一方だけを薄くしていくような構成であってもベルト搬送時の瞬間的な速度変動を低減させることができる。
【０１１５】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１に記載の発明によれば、搬送ベルトのインク受け溝の搬送方向前端部または後端部の少なくともいずれか一方における搬送方向と平行に延びる縦断面を、インク受け溝に向かうに伴って薄くなるように形成したため、インク受け溝による搬送ベルトの局所的な搬送方向の強度変化を緩やかなものにすることができ、したがって、ベルト搬送時の瞬間的な速度変動を低減でき、良好な画像を得ることができるインクジェットプリンタを提供することができるという効果を奏する。
【０１１６】
また、請求項２に記載の発明によれば、基材シートの外周面上に弾性シートを搬送方向に沿って離隔して設けただけの簡単な構成で、搬送ベルトの局所的な速度変化を抑制できるという効果を奏する。
【０１１７】
また、請求項３に記載の発明によれば、搬送ベルトのインク受け溝の搬送方向前端部または後端部の少なくとも一方において、インク受け溝の底部と接続される接続部分を補強するための補強部材を設けることにより、インク受け溝による搬送ベルトの局所的な搬送方向の強度変化を緩やかなものにすることができ、したがって、ベルト搬送時の瞬間的な速度変動を低減でき、良好な画像を得ることができるインクジェットプリンタを提供することができるという効果を奏する。
【０１１８】
また、請求項４に記載の発明によれば、請求項３における効果に加えて、インク受け溝の接続部分の補強部材をインク受け溝の搬送方向前端部および後端部のいずれにおいても設けたため、前端部または後端部のいずれか一方のみに補強部材を設けた場合よりも、より効果的にインク受け溝による搬送ベルトの局所的な搬送方向の強度変化を緩やかなものにすることができるという効果を奏する。
【０１１９】
【０１２０】
また、請求項５に記載の発明によれば、基材シートと弾性シートを接着する接着部材を、そのまま補強部材として使用することにより、より構成部品を減らすことができるとともに、インク受け溝による搬送ベルトの局所的な搬送方向の強度変化を緩やかなものにすることができるという効果を奏する。
【０１２１】
また、請求項６に記載の発明によれば、接着部材を弾性を有するものにすることにより、請求項５に記載のインクジェットプリンタに用いられる搬送ベルトに比べ、インク受け溝の接続部分の強度を不必要に高くすることなく補強できて、インク受け溝による搬送ベルトの局所的な搬送方向の強度変化を緩やかなものにすることができるという効果を奏する。
【０１２２】
【０１２３】
また、請求項７に記載の発明によれば、無端ベルト状の弾性シートにインク受け溝を設けた搬送ベルトにおいて、弾性シート内部に芯状部材により補強を行っているため、インク受け溝による搬送ベルトの局所的な搬送方向の強度変化の影響を小さくすることができ、したがって、ベルト搬送時の瞬間的な速度変動を低減でき、良好な画像を得ることができるという効果を奏する。
【０１２４】
また、請求項８に記載の発明によれば、インク受け溝の底部における弾性シートの厚みを、弾性シート内部に埋設された芯状部材の直径より厚肉にしたため、請求項７に記載のインクジェットプリンタに用いられる搬送ベルトに比べ、より効果的にインク受け溝による搬送ベルトの局所的な搬送方向の強度変化の影響を小さくすることができるという効果を奏する。
【０１２５】
また、請求項９に記載の発明によれば、搬送ベルトのインク受け溝の搬送方向前端部または後端部の少なくとも一方において、インク受け溝の底部と接続される接続部分を補強するための補強部材を設けることにより、請求項７または請求項８に記載のインクジェットプリンタに用いられる搬送ベルトに比べ、インク受け溝による搬送ベルトの局所的な搬送方向の強度変化を緩やかなものにすることができるという効果を奏する。
【０１２６】
【０１２７】
また、請求項１０に記載の発明によれば、インク受け溝の前端部および後端部のいずれにおいても、搬送ベルトの搬送方向と平行に延びる縦断面を、インク受け溝に向かうに伴って薄くなるように形成したため、請求項１乃至９のいずれかに記載のインクジェットプリンタに用いられる搬送ベルトに比べ、インク受け溝による搬送ベルトの局所的な搬送方向の強度変化によるベルト搬送時の瞬間的な速度変動を搬送ベルト全体として低減することができるという効果を奏する。
【０１２８】
また、請求項１１に記載の発明によれば、搬送ベルトのインク受け溝の前記搬送方向と平行に延びる縦断面を、当該インク受け溝の中央に向かうに伴って深くなるように形成したため、インク受け溝による搬送ベルトの局所的な搬送方向の強度変化を緩やかなものにすることができ、したがって、ベルト搬送時の瞬間的な速度変動を低減でき、良好な画像を得ることができるという効果を奏する。
【０１２９】
また、請求項１２に記載の発明によれば、請求項１乃至１１のいずれかに記載のインクジェットプリンタにおいて、インク受け溝を搬送方向と直交する方向に延設したため、インク予備吐出時のインク吐出の制御が簡単にできるという効果を奏する。
【０１３０】
また、請求項１３に記載の発明によればインク受け溝と搬送面との境界部の少なくとも一方を、搬送方向と直交する方向に対して鋭角の方向に延びるように構成したため、請求項１乃至１１のいずれかに記載のインクジェットプリンタに用いられる搬送ベルトに比べ、搬送ベルトの搬送方向の強度変化を緩やかなものとすることが可能であるとともに、インク吐出制御が簡単にすることができるという効果を奏する。
【０１３１】
また、請求項１４に記載の発明によれば、インク受け溝を搬送ベルトの搬送方向に直交する方向に対して鋭角の方向に延びるように形成したため、請求項１乃至１１のいずれかに記載のインクジェットプリンタに用いられる搬送ベルトに比べ、インク受け溝による搬送ベルトの局所的な搬送方向の強度変化を緩やかなものにすることができるという効果を奏する。
【０１３２】
また、請求項１５に記載の発明によれば、搬送ベルトを側面視した場合に、インク受け溝の搬送方向前端部および後端部が互いに重なるように形成されているため、請求項１４に記載のインクジェットプリンタに用いられる搬送ベルトに比べ、インク受け溝による搬送ベルトの局所的な搬送方向の強度変化をより緩やかなものにすることができるという効果を奏する。
【０１３３】
【０１３４】
また、請求項１６に記載の発明によれば、請求項１乃至１５のいずれかに記載のインクジェットプリンタに用いられる搬送ベルトにおいて、インク受け溝を搬送ベルトの幅方向全体に形成するようにしたため、インク予備吐出時にインク受け溝に付着したインクを、インク受け溝の幅方向両端から排出することも可能であり、インク受け溝のインクを排出するための設計が容易になるという効果を奏する。
【０１３５】
また、請求項１７に記載の発明によれば、インク受け溝を搬送ベルトの幅方向の両端を残して形成するようにしたため、請求項１乃至１５のいずれかに記載のインクジェットプリンタに用いられる搬送ベルトに比べ、インク受け溝の強度をより高くすることができるという効果を奏する。
【０１３６】
また、請求項１８に記載の発明によれば、インク受け溝の搬送ベルトの幅方向の長さを、インク予備吐出時のインク吐出範囲よりも少なくとも長くしたため、予備吐出時のインクが搬送ベルトの用紙の搬送面にまで拡散することを防ぐことができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】 インクジェットプリンタの全体的な構成を示す側面図である。
【図２】 搬送ユニットの概略構成を示す斜視図である。
【図３】 図２におけるＸ−Ｘ線矢視断面図である。
【図４】 搬送ベルトの構成を示す説明図である
【図５】 従来の搬送ベルトの構成を示す説明図である。
【図６】 従来の搬送ベルトを用いた場合における搬送ベルトの移動速度を計測した実験結果を示す図である。
【図７】 インクジェットプリンタの制御系の構成を示す概略ブロック図である。
【図８】 インクジェットプリンタの印刷動作時の一例を示す説明図である。
【図９】 本発明の実施形態の搬送ベルトの変形例を示す説明図である。
【図１０】 本発明の実施形態の搬送ベルトの変形例を示す説明図である。
【図１１】 本発明の実施形態の搬送ベルトの変形例を示す説明図である。
【図１２】 本発明の実施形態の搬送ベルトの変形例を示す説明図である。
【図１３】 本発明の実施形態の搬送ベルトの変形例を示す説明図である。
【図１４】 本発明の実施形態の搬送ベルトの変形例を示す説明図である。
【図１５】 本発明の実施形態の搬送ベルトの変形例を示す説明図である。
【符号の説明】
１０ インクジェットプリンタ
１２ インクジェットヘッド
１３ ヘッド本体
２０ 搬送ユニット
２２、２４ ベルトローラ
２３、２５ フランジ
２６ 搬送ベルト
２７ 搬送面
３２ ガイド部材
３４ 受け部材
３６ インク吸収性部材
５０ 基材シート
５２ 弾性樹脂シート
５３ 薄肉シート
５４ 接着剤
５５ インク受け溝
５６ 受け溝端部
５７ 受け溝端面
５８ 受け溝底面
５９ 接続部分
６０ 制御部

Claims (18)

1. 印刷媒体を搬送方向へ搬送するための無端状の搬送ベルトを備えるインクジェットプリンタであって、
   前記搬送ベルトは、前記搬送方向を横切る方向に延びるインク予備吐出時のインク受け溝を当該搬送ベルトの外周面に１または複数有し、前記インク受け溝の搬送方向前端部または後端部の少なくとも一方において、前記搬送ベルトの前記搬送方向と平行に延びる縦断面は、当該インク受け溝の中央に向かうに伴って薄くなるように形成されていることを特徴とするインクジェットプリンタ。
2. 前記搬送ベルトは、無端ベルト状に形成された基材シートと、弾性を有する１または複数の弾性シートとから構成され、
   前記弾性シートは、その前端面と後端面が前記搬送方向に沿って互いに対向するように前記基材シートの外周面上に配設されており、前記インク受け溝は、前記基材シートの外周面と、前記弾性シートの前記前端面および後端面とから構成されることを特徴とする請求項１に記載のインクジェットプリンタ。
3. 前記インク受け溝の搬送方向前端部および後端部が当該インク受け溝の底部とそれぞれ接続される接続部分のうち少なくとも一方において、当該接続部分を補強するための補強部材が当該接続部分に設けられていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のインクジェットプリンタ。
4. 前記補強部材は、前記インク受け溝の搬送方向前端部および後端部のいずれの前記接続部分においても設けられていることを特徴とする請求項３に記載のインクジェットプリンタ。
5. 前記弾性シートは、接着部材により前記基材シートに接着され、
   前記補強部材は、前記接着部材を前記弾性シートと前記基材シートとの接着位置から延設したものであることを特徴とする請求項４に記載のインクジェットプリンタ。
6. 前記接着部材は、弾性を有することを特徴とする請求項５に記載のインクジェットプリンタ。
7. 前記搬送ベルトは、弾性を有する無端ベルト状の弾性シートから構成され、前記弾性シートの外周面側には、前記インク受け溝が１または複数形成されており、且つ、前記弾性シートの内部には芯状部材が網目状または並列状に埋設されていることを特徴とする請求項１に記載のインクジェットプリンタ。
8. 前記弾性シートにおいて、前記インク受け溝の底部を構成する部分は、前記芯状部材の直径に比べ厚肉であることを特徴とする請求項７に記載のインクジェットプリンタ。
9. 前記インク受け溝の搬送方向前端部および後端部が当該インク受け溝の底部とそれぞれ接続される接続部分のうち少なくとも一方において、当該接続部分を補強するための補強部材が当該接続部分に設けられていることを特徴とする請求項７又は請求項８に記載のインクジェットプリンタ。
10. 前記インク受け溝の搬送方向前端部および後端部のいずれにおいても、前記搬送ベルトの前記搬送方向と平行に延びる縦断面は、前記インク受け溝の中央に向かうに伴って薄くなるように形成されていることを特徴とする請求項１乃至９のいずれかに記載のインクジェットプリンタ。
11. 前記インク受け溝の前記搬送方向と平行に延びる縦断面は、当該インク受け溝の中央に向かうに伴って深くなるように形成されていることを特徴とする請求項１に記載のインクジェットプリンタ。
12. 前記印刷媒体を担持して搬送するための搬送面と前記インク受け溝との境界部は、いずれも前記搬送方向と直交する方向に延びていることを特徴とする請求項１乃至１１のいずれかに記載のインクジェットプリンタ。
13. 前記印刷媒体を担持して搬送するための搬送面と前記インク受け溝との境界部のうち、前記搬送方向に対して前側または後側の少なくとも一方は、前記搬送方向と直交する方向に対して鋭角をなす方向に延びていることを特徴とする請求項１乃至１１のいずれかに記載のインクジェットプリンタ。
14. 前記印刷媒体を担持して搬送するための搬送面と前記インク受け溝との境界部は、いずれも前記搬送方向と直交する方向に対して鋭角をなす方向に延びていることを特徴とする請求項１乃至１１のいずれかに記載のインクジェットプリンタ。
15. 前記インク受け溝は、前記搬送ベルトを前記搬送方向に対して側面視した場合に、前記インク受け溝の搬送方向前端部及び後端部が互いに重なるように形成されていることを特徴とする請求項１４に記載のインクジェットプリンタ。
16. 前記インク受け溝は、前記搬送ベルトの全幅にわたって形成されていることを特徴とする請求項１乃至１５のいずれかに記載のインクジェットプリンタ。
17. 前記インク受け溝は、前記搬送ベルトの幅方向の両端を残して形成されていることを特徴とする請求項１乃至１５のいずれかに記載のインクジェットプリンタ。
18. 前記インク受け溝の前記搬送ベルトの幅方向の長さは、前記インク予備吐出時のインク吐出範囲よりも長いことを特徴とする請求項１７に記載のインクジェットプリンタ。

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