JP2950481B2 - 金属表面処理方法 - Google Patents
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- C23C4/18—After-treatment
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は金属表面の防蝕処理に関する。
（従来技術とその問題点） 従来の金属表面の防食処理として、亜鉛を溶融めっき
または電気めっきしてからクロメート処理するという方
法はよく知られている。またブラスト亜鉛めっき法も知
られている。最近鉄または鉄合金の粒子を核として、そ
の周囲に鉄亜鉛合金層を介して亜鉛または亜鉛合金層を
被着してなる独立した複数粒子の集合体からなる改良さ
れたブラスト材料を鉄または鉄合金表面に投射すること
からなる改良されたブラスト亜鉛被覆法が開発された
（特公昭59−9312）。この方法を本明細書では改良ブラ
スト亜鉛被覆法と呼ぶ。
または電気めっきしてからクロメート処理するという方
法はよく知られている。またブラスト亜鉛めっき法も知
られている。最近鉄または鉄合金の粒子を核として、そ
の周囲に鉄亜鉛合金層を介して亜鉛または亜鉛合金層を
被着してなる独立した複数粒子の集合体からなる改良さ
れたブラスト材料を鉄または鉄合金表面に投射すること
からなる改良されたブラスト亜鉛被覆法が開発された
（特公昭59−9312）。この方法を本明細書では改良ブラ
スト亜鉛被覆法と呼ぶ。
この方法は、設備が低廉で、エネルギー消費が少なく
環境汚染要素が少ない画期的な方法であるが、この方法
によって形成された亜鉛被覆は耐食性においてなお充分
でなく、100mg/dm2の付着量で、塩水噴霧試験におい
て、24時間以内に赤錆が発生する。これは、この方法に
よって形成された亜鉛被覆が鉄亜鉛合金であることによ
ると考えられる。
環境汚染要素が少ない画期的な方法であるが、この方法
によって形成された亜鉛被覆は耐食性においてなお充分
でなく、100mg/dm2の付着量で、塩水噴霧試験におい
て、24時間以内に赤錆が発生する。これは、この方法に
よって形成された亜鉛被覆が鉄亜鉛合金であることによ
ると考えられる。
一方金属の表面処理の面からみると亜鉛めっき、亜鉛
合金めっきおよび改良ブラスト亜鉛被覆法による処理の
みでは充分な耐食性が得られないというのが実状であ
る。従ってこの被処理物を耐食性の用途で使用する場合
には、後処理を施す必要がある。
合金めっきおよび改良ブラスト亜鉛被覆法による処理の
みでは充分な耐食性が得られないというのが実状であ
る。従ってこの被処理物を耐食性の用途で使用する場合
には、後処理を施す必要がある。
そのための比較的簡単な方法はクロメート処理であ
る。改良ブラスト亜鉛被覆法による処理後に適切なクロ
メート処理を施した場合は240〜1000時間以上でも白錆
及び赤錆とも発生しない（特開昭61−67773、特開平２
−19477）。したがって耐食性用途で金属に改良ブラス
ト亜鉛被覆法を適用する場合は、後処理としてクロメー
ト処理を行うことが不可欠であると考えられている。
る。改良ブラスト亜鉛被覆法による処理後に適切なクロ
メート処理を施した場合は240〜1000時間以上でも白錆
及び赤錆とも発生しない（特開昭61−67773、特開平２
−19477）。したがって耐食性用途で金属に改良ブラス
ト亜鉛被覆法を適用する場合は、後処理としてクロメー
ト処理を行うことが不可欠であると考えられている。
しかしながら後処理であるクロメート処理はいずれも
溶液中に６価のクロム化合物を含有している。６価のク
ロム化合物は安全衛生上および公害問題上有害な化合物
である。したがって産業上６価のクロム化合物を利用す
る場合には、その取扱いについて細心の注意が必要であ
る。
溶液中に６価のクロム化合物を含有している。６価のク
ロム化合物は安全衛生上および公害問題上有害な化合物
である。したがって産業上６価のクロム化合物を利用す
る場合には、その取扱いについて細心の注意が必要であ
る。
しかし耐食性に優れた後処理法としては種々の方法が
研究されているが、クロメート処理にまさるものでは開
発できなかった。
研究されているが、クロメート処理にまさるものでは開
発できなかった。
（問題点を解決するための手段） 本発明者らは改良ブラスト亜鉛被覆法による処理物の
後処理法を鋭意研究した結果、耐食性の面においてクロ
メート処理に劣らない後処理を開発した。即ち、改良ブ
ラスト亜鉛被覆法を金属材料に適用した後、シリカ懸濁
液とTi、Zr、Mg、Ba、Sr、Ｗ、Ni、Co、Sn、Mo、Mnの少
くとも１種のイオンを含む水溶液で処理することによっ
て、クロメート処理に劣らぬ結果が得られることを見出
した。
後処理法を鋭意研究した結果、耐食性の面においてクロ
メート処理に劣らない後処理を開発した。即ち、改良ブ
ラスト亜鉛被覆法を金属材料に適用した後、シリカ懸濁
液とTi、Zr、Mg、Ba、Sr、Ｗ、Ni、Co、Sn、Mo、Mnの少
くとも１種のイオンを含む水溶液で処理することによっ
て、クロメート処理に劣らぬ結果が得られることを見出
した。
本発明は鉄または鉄合金を核としてこの核の周囲に鉄
亜鉛合金層を介して亜鉛または亜鉛合金を被覆してなる
複層被覆粒子の集合体からなるブラスト材料を金属表面
に投射して亜鉛または亜鉛合金の被覆皮膜を形成し；こ
のように形成された表面を、水性シリカ懸濁液およびT
i、Zr、Mg、Ba、Sr、Ｗ、Ni、Co、Sn、Mo、Mnの少くと
も１種の金属イオンを含む水溶液と接触させることから
なる金属表面処理方法を提供する。
亜鉛合金層を介して亜鉛または亜鉛合金を被覆してなる
複層被覆粒子の集合体からなるブラスト材料を金属表面
に投射して亜鉛または亜鉛合金の被覆皮膜を形成し；こ
のように形成された表面を、水性シリカ懸濁液およびT
i、Zr、Mg、Ba、Sr、Ｗ、Ni、Co、Sn、Mo、Mnの少くと
も１種の金属イオンを含む水溶液と接触させることから
なる金属表面処理方法を提供する。
本発明方法の前段階の処理は、基本的に特公昭59−93
12号に開示されている方法であり、その公知の改良方法
を含む。
12号に開示されている方法であり、その公知の改良方法
を含む。
本発明の方法に使用されるシリカは沈降性シリカでも
気相加水分解シリカでもよく、要するに水性懸濁液を形
成するものなら何でもよい。シリカは、水100重量部に
対して0.1〜20重量部を含有される。0.1重量部以下では
処理物表面に充分な耐食性を発揮する皮膜が形成され
ず、また20重量部以上では処理物表面に分厚いゲル状皮
膜ができてしまい実用的ではない。
気相加水分解シリカでもよく、要するに水性懸濁液を形
成するものなら何でもよい。シリカは、水100重量部に
対して0.1〜20重量部を含有される。0.1重量部以下では
処理物表面に充分な耐食性を発揮する皮膜が形成され
ず、また20重量部以上では処理物表面に分厚いゲル状皮
膜ができてしまい実用的ではない。
シリカ懸濁液単独で処理される場合、処理液の温度
は、５〜40℃の範囲が最適である。５℃未満では処理後
の乾燥に時間がかかり実用的ではなく、40℃を超える温
度では処理液中のSiO2が早期にゲル化してしまう。
は、５〜40℃の範囲が最適である。５℃未満では処理後
の乾燥に時間がかかり実用的ではなく、40℃を超える温
度では処理液中のSiO2が早期にゲル化してしまう。
また浸漬時間は10〜250秒までの範囲が最適である。1
0秒以下では処理物表面に完全な皮膜が形成されず、250
秒を超える時間では処理プロセスを考える場合実用的な
長さではない。
0秒以下では処理物表面に完全な皮膜が形成されず、250
秒を超える時間では処理プロセスを考える場合実用的な
長さではない。
処理液は、Ti、Zr、Mg、Ba、Sr、Ｗ、Ni、Co、Sn、M
o、Mnイオンの１種または２種以上を含有する水溶液で
ある。
o、Mnイオンの１種または２種以上を含有する水溶液で
ある。
金属イオン源は、金属の水溶性塩ならば何でもよい。
その溶液のpHは特に問題にならない。単に水溶液であれ
ばよい。
その溶液のpHは特に問題にならない。単に水溶液であれ
ばよい。
各イオンの濃度は水100重量部に対して0.01〜20重量
部である。0.01重量部未満では、反応の進行が遅く処理
時間が長大となり、20重量部を超えると処理後に処理物
表面にスラッジ状の生成物が付着する。
部である。0.01重量部未満では、反応の進行が遅く処理
時間が長大となり、20重量部を超えると処理後に処理物
表面にスラッジ状の生成物が付着する。
処理液の温度は、５℃〜沸点の範囲が最適である。５
℃未満では処理後の乾燥に時間がかかり実用的ではな
い。
℃未満では処理後の乾燥に時間がかかり実用的ではな
い。
また浸漬時間は３〜250秒までの範囲が最適である。
３秒未満、もしくは250秒を超える浸漬は処理プロセス
上実用的ではない。
３秒未満、もしくは250秒を超える浸漬は処理プロセス
上実用的ではない。
それぞれの液中に改良ブラスト亜鉛被覆法による被処
理物を処理する。
理物を処理する。
この二つの処理を同一媒質中で同時に行う場合は、処
理液の温度は、５℃〜40℃の範囲である。５℃未満では
処理後の乾燥に時間がかかり実用的でない。40℃を超え
るとシリカが早期にゲル化してしまう。
理液の温度は、５℃〜40℃の範囲である。５℃未満では
処理後の乾燥に時間がかかり実用的でない。40℃を超え
るとシリカが早期にゲル化してしまう。
また浸漬時間は10〜250秒の範囲が適当である。10秒
未満では処理物表面に完全な皮膜が形成されず、250秒
を超えると処理プロセスとして実用的でない。
未満では処理物表面に完全な皮膜が形成されず、250秒
を超えると処理プロセスとして実用的でない。
接触処理は、浸漬、塗布、スプレー等に実施されてい
るが浸漬が最も実用的である。
るが浸漬が最も実用的である。
本発明の方法による改良ブラスト亜鉛被覆と組み合せ
た湿式表面処理はクロメート処理に劣らぬ効果を有し、
クロメート処理のように公害問題が少ない。
た湿式表面処理はクロメート処理に劣らぬ効果を有し、
クロメート処理のように公害問題が少ない。
本発明の効果は、シリカが亜鉛被覆相に、そのポアを
埋めて吸着し、金属イオンが該シリカと結合してアモル
ファス状皮膜を形成するためと推定されている。
埋めて吸着し、金属イオンが該シリカと結合してアモル
ファス状皮膜を形成するためと推定されている。
（発明の具体的開示） 以下本発明を実施例及び比較例によって具体的に開示
する。本発明はこれら実施例によって限定されるもので
はない。
する。本発明はこれら実施例によって限定されるもので
はない。
試験には100×50×2.0mmの軟鋼テストパネルを用い
た。このテストパネルをトリクロロエタンで蒸気脱脂し
たのち、特公昭59−9312号明細書に記載されている改良
ブラスト亜鉛被覆法による処理を行い表面に亜鉛−鉄合
金被覆を生成させた。このテストパネルに実施例および
比較例の後処理を施した。テストパネルの耐食性試験は
JIS−Z23711に規定される塩水噴霧試験を行ない、白銹
発生の状況を経時的に調査した。
た。このテストパネルをトリクロロエタンで蒸気脱脂し
たのち、特公昭59−9312号明細書に記載されている改良
ブラスト亜鉛被覆法による処理を行い表面に亜鉛−鉄合
金被覆を生成させた。このテストパネルに実施例および
比較例の後処理を施した。テストパネルの耐食性試験は
JIS−Z23711に規定される塩水噴霧試験を行ない、白銹
発生の状況を経時的に調査した。
また電気亜鉛めっきパネルとしては、めっき膜厚８ミ
クロンの電気亜鉛めっきを施した100×50×2.0mmの軟鋼
テストパネルを試験に供した。
クロンの電気亜鉛めっきを施した100×50×2.0mmの軟鋼
テストパネルを試験に供した。
以下の実施例において単に「部」と記すのは「重量
部」のことである。
部」のことである。
実施例１ 脱イオン水100部に対して、シリカ0.5部を加えて、均
一に撹拌して、この処理液中に改良ブラスト亜鉛被覆法
により処理したテストパネルを30秒間浸漬した後、温風
乾燥した。次に脱イオン水100部に対して、K2ZrF6をZr
イオンとして0.5部を加えて、均一に撹拌して、前記の
被処理物を常温で60秒間浸漬した。その後温風乾燥し
た。この試料について耐食試験を行った。結果を表１に
示す。
一に撹拌して、この処理液中に改良ブラスト亜鉛被覆法
により処理したテストパネルを30秒間浸漬した後、温風
乾燥した。次に脱イオン水100部に対して、K2ZrF6をZr
イオンとして0.5部を加えて、均一に撹拌して、前記の
被処理物を常温で60秒間浸漬した。その後温風乾燥し
た。この試料について耐食試験を行った。結果を表１に
示す。
実施例２ 実施例１のシリカ懸濁液を刷毛を用いて塗布したの
ち、温風乾燥した。次に実施例１のK2ZrF6含有液を刷毛
を用いて塗布したのち、温風乾燥した。この試料につい
て耐食試験を行った。結果を表１に示す。
ち、温風乾燥した。次に実施例１のK2ZrF6含有液を刷毛
を用いて塗布したのち、温風乾燥した。この試料につい
て耐食試験を行った。結果を表１に示す。
実施例３ 脱イオン水100部に対し、シリカ５部を加え、さらにN
i（SO3）２・4H2OをNiイオンとして１部を加えて均一に
撹拌して、この処理液中に改良ブラスト亜鉛被覆法によ
り処理したテストパネルを60秒浸漬したのち、温風乾燥
した。この試料について耐食試験を行った。結果を表１
に示す。
i（SO3）２・4H2OをNiイオンとして１部を加えて均一に
撹拌して、この処理液中に改良ブラスト亜鉛被覆法によ
り処理したテストパネルを60秒浸漬したのち、温風乾燥
した。この試料について耐食試験を行った。結果を表１
に示す。
実施例４ 実施例３のシリカおよびNi（SO3）２・4H2O含有液を
刷毛を用いて塗布したのち、温風乾燥した。この試料に
ついて耐食試験を行った。結果を表１に示す。
刷毛を用いて塗布したのち、温風乾燥した。この試料に
ついて耐食試験を行った。結果を表１に示す。
実施例５ 脱イオン水100部に対し、シリカ10部を加え、さらにM
nCl2・4H2OをMnイオンとして１部を加えて均一に撹拌し
て、この処理液中に改良ブラスト亜鉛被覆法により処理
したテストパネルを60秒浸漬したのち、温風乾燥した。
この試料について耐食性試験を行った。結果を表１に示
す。
nCl2・4H2OをMnイオンとして１部を加えて均一に撹拌し
て、この処理液中に改良ブラスト亜鉛被覆法により処理
したテストパネルを60秒浸漬したのち、温風乾燥した。
この試料について耐食性試験を行った。結果を表１に示
す。
実施例６ 実施例５のSiO2及びMnCl2・4H2O溶液をスプレーで塗
布したのち、温風乾燥した。この試料について耐食試験
を行った。結果を表１に示す。
布したのち、温風乾燥した。この試料について耐食試験
を行った。結果を表１に示す。
実施例７ 脱イオン水100部に対して、シリカ５部を加えて、均
一に撹拌して、この処理液中に改良ブラスト亜鉛被覆法
により処理したテストパネルを30秒間浸漬したのち、温
風乾燥した。次に脱イオン水100部に対して、K2ZrF6をZ
rイオンとして、0.5部及び、CoSO4・8H2OをCoイオン濃
度として５部加えて、均一に撹拌して、前記の被処理物
を常温浴にて60秒間浸漬した。その後温風乾燥した。こ
の試料について耐食試験を行った。結果を表１に示す。
一に撹拌して、この処理液中に改良ブラスト亜鉛被覆法
により処理したテストパネルを30秒間浸漬したのち、温
風乾燥した。次に脱イオン水100部に対して、K2ZrF6をZ
rイオンとして、0.5部及び、CoSO4・8H2OをCoイオン濃
度として５部加えて、均一に撹拌して、前記の被処理物
を常温浴にて60秒間浸漬した。その後温風乾燥した。こ
の試料について耐食試験を行った。結果を表１に示す。
実施例８ 実施例７のシリカ懸濁液を刷毛を用いて塗布したの
ち、温風乾燥した。次に実施例７のK2ZrF6およびCoSO4
・8H2O含有液を刷毛を用いて塗布したのち、温風乾燥し
た。この試料について耐食試験を行った。結果を表１に
示す。
ち、温風乾燥した。次に実施例７のK2ZrF6およびCoSO4
・8H2O含有液を刷毛を用いて塗布したのち、温風乾燥し
た。この試料について耐食試験を行った。結果を表１に
示す。
実施例９ 脱イオン水100部に、シリカ15部を加えて、均一に撹
拌して、この処理液中に改良ブラスト亜鉛被覆法により
処理したテストパネルを30秒間浸漬した後、温風乾燥し
た。次に脱イオン水100部にK2TiF6をTiイオンとして0.5
部を加えて、均一に撹拌した。この試料について耐食試
験を行なった。結果を表１に示す。
拌して、この処理液中に改良ブラスト亜鉛被覆法により
処理したテストパネルを30秒間浸漬した後、温風乾燥し
た。次に脱イオン水100部にK2TiF6をTiイオンとして0.5
部を加えて、均一に撹拌した。この試料について耐食試
験を行なった。結果を表１に示す。
実施例10 脱イオン水100部に、シリカ15部を加えて、均一に撹
拌して、この処理液中に改良ブラスト亜鉛被覆法により
処理したテストパネルを10秒間浸漬した後、温風乾燥し
た。次に脱イオン水100部に、MgSO4・7H2OiをMgとして
0.5部、（NH4）6Mo7O24をMoとして0.5部、およびSrCl2
・6H2OをSrイオンとして0.7部加えて、均一に撹拌し、
前記被処理物を常温で60秒間浸漬した。この試料につい
て耐食試験を行なった。結果を表１に示す。
拌して、この処理液中に改良ブラスト亜鉛被覆法により
処理したテストパネルを10秒間浸漬した後、温風乾燥し
た。次に脱イオン水100部に、MgSO4・7H2OiをMgとして
0.5部、（NH4）6Mo7O24をMoとして0.5部、およびSrCl2
・6H2OをSrイオンとして0.7部加えて、均一に撹拌し、
前記被処理物を常温で60秒間浸漬した。この試料につい
て耐食試験を行なった。結果を表１に示す。
実施例11 脱イオン水100部に、シリカ20部を加えて、均一に撹
拌して、この処理液中に改良ブラスト亜鉛被覆法により
処理したテストパネルを30秒間浸漬した後、温風乾燥し
た。次に脱イオン水100部にSnCl2をSnイオンとして0.5
部およびCoSO4・8H2OをCoイオンとして３部加えて、均
一に撹拌した。前記の被処理物を常温で60秒間浸漬し、
その後温風乾燥した。この試料について耐食試験を行な
った。結果を表１に示す。
拌して、この処理液中に改良ブラスト亜鉛被覆法により
処理したテストパネルを30秒間浸漬した後、温風乾燥し
た。次に脱イオン水100部にSnCl2をSnイオンとして0.5
部およびCoSO4・8H2OをCoイオンとして３部加えて、均
一に撹拌した。前記の被処理物を常温で60秒間浸漬し、
その後温風乾燥した。この試料について耐食試験を行な
った。結果を表１に示す。
比較例１ 脱イオン水100部に、無水クロム酸1.0部、硫酸0.1
部、硝酸0.1部を均一に溶解した処理液を調製した。こ
れに改良ブラスト亜鉛被覆法により処理したテストパネ
ルを４秒間浸漬した。浸漬後空中放置してから水洗し、
温風乾燥した。この試料について耐食試験を行った。結
果を表１に示す。
部、硝酸0.1部を均一に溶解した処理液を調製した。こ
れに改良ブラスト亜鉛被覆法により処理したテストパネ
ルを４秒間浸漬した。浸漬後空中放置してから水洗し、
温風乾燥した。この試料について耐食試験を行った。結
果を表１に示す。
比較例２ 脱イオン水100部に、無水クロム酸2.0部、硝酸クロム
0.1部を均一に溶解した処理液を調製した。これに改良
ブラスト亜鉛被覆法により処理したテストパネルを４秒
間浸漬した。浸漬後空中放置してから水洗し、温風乾燥
した。この試料について耐食試験を行った。結果を表１
に示す。
0.1部を均一に溶解した処理液を調製した。これに改良
ブラスト亜鉛被覆法により処理したテストパネルを４秒
間浸漬した。浸漬後空中放置してから水洗し、温風乾燥
した。この試料について耐食試験を行った。結果を表１
に示す。
比較例３ トリクロロトリフルオロエタン100部に対し、ｔ−ブ
タノール15部、無水クロム酸２部、シュウ酸0.01部を均
一に溶解した処理液を調製した。これを上部に凝集装置
を有する槽内で沸騰させ、上部の凝集液を槽内に還流し
た。
タノール15部、無水クロム酸２部、シュウ酸0.01部を均
一に溶解した処理液を調製した。これを上部に凝集装置
を有する槽内で沸騰させ、上部の凝集液を槽内に還流し
た。
これに改良ブラスト亜鉛被覆法により処理したテスト
パネルを60秒間浸漬した。浸漬後40℃の新鮮な空気中で
３分間強制乾燥し、さらにトリクロロトリフルオロエタ
ンとｔ−ブタノールからなる溶液中で洗浄し、その後乾
燥させた。この試料について耐食試験を行った。結果を
表１に示す。
パネルを60秒間浸漬した。浸漬後40℃の新鮮な空気中で
３分間強制乾燥し、さらにトリクロロトリフルオロエタ
ンとｔ−ブタノールからなる溶液中で洗浄し、その後乾
燥させた。この試料について耐食試験を行った。結果を
表１に示す。
比較例４ 脱イオン水100部に、タンニン酸１部を均一に溶解し
た処理液を調製した。これに改良ブラスト亜鉛被覆法に
より処理したテストパネルを70℃の処理液浴中に４秒間
浸漬した。浸漬後空中放置してから水洗し、温風乾燥し
た。この試料について耐食試験を行った。結果を表１に
示す。
た処理液を調製した。これに改良ブラスト亜鉛被覆法に
より処理したテストパネルを70℃の処理液浴中に４秒間
浸漬した。浸漬後空中放置してから水洗し、温風乾燥し
た。この試料について耐食試験を行った。結果を表１に
示す。
比較例５ 改良ブラスト亜鉛被覆法により処理したテストパネル
を、化成処理を施さずそのまま耐食試験を行った。結果
を表１に示す。
を、化成処理を施さずそのまま耐食試験を行った。結果
を表１に示す。
比較例６ 改良ブラスト亜鉛被覆法による被処理物に代わりに、
電気亜鉛めっきを施したテストパネルを、実施例１で使
用した処理液を用いて処理をおこなった。この試料につ
いて耐食試験を行った。結果を表１に示す。
電気亜鉛めっきを施したテストパネルを、実施例１で使
用した処理液を用いて処理をおこなった。この試料につ
いて耐食試験を行った。結果を表１に示す。
Claims (5)
- 【請求項１】鉄または鉄合金を核としてこの核の周囲に
鉄亜鉛合金層を介して亜鉛または亜鉛合金を被覆してな
る複層被覆粒子の集合体からなるブラスト材料を金属表
面に投射して亜鉛または亜鉛合金の被覆皮膜を形成し；
このように形成された表面を、水性シリカ懸濁液および
Ti、Zr、Mg、Ba、Sr、Ｗ、Ni、Co、Sn、Mo、Mnの少くと
も１種の金属イオンを含む水溶液と接触させることから
なる金属表面処理方法。 - 【請求項２】シリカ懸濁液による処理と金属イオンを含
む溶液による処理を同一の媒質で行う請求項１に記載の
方法。 - 【請求項３】まずシリカ懸濁液で処理し、次に金属イオ
ン溶液による処理を行う請求項１に記載の方法。 - 【請求項４】シリカ懸濁液中のシリカの濃度が水100重
量部に対して、0.1〜20重量部である請求項１、２、３
のいずれかの項に記載の方法。 - 【請求項５】金属イオン水溶液中の金属イオンの濃度
が、各水100重量部に対して0.01〜20重量部である請求
項１、２、３のいずれかの項に記載の方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2325750A JP2950481B2 (ja) | 1990-11-29 | 1990-11-29 | 金属表面処理方法 |
| AT91120491T ATE117026T1 (de) | 1990-11-29 | 1991-11-29 | Verfahren zur behandlung von metallischen oberflächen. |
| EP91120491A EP0488353B1 (en) | 1990-11-29 | 1991-11-29 | Method for treatment of metal surfaces |
| DE69106678T DE69106678T2 (de) | 1990-11-29 | 1991-11-29 | Verfahren zur Behandlung von metallischen Oberflächen. |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2325750A JP2950481B2 (ja) | 1990-11-29 | 1990-11-29 | 金属表面処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04198491A JPH04198491A (ja) | 1992-07-17 |
| JP2950481B2 true JP2950481B2 (ja) | 1999-09-20 |
Family
ID=18180227
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2325750A Expired - Fee Related JP2950481B2 (ja) | 1990-11-29 | 1990-11-29 | 金属表面処理方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0488353B1 (ja) |
| JP (1) | JP2950481B2 (ja) |
| AT (1) | ATE117026T1 (ja) |
| DE (1) | DE69106678T2 (ja) |
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| US6874214B1 (en) | 2000-05-30 | 2005-04-05 | Meritor Suspension Systems Company | Anti-corrosion coating applied during shot peening process |
| US6761934B2 (en) * | 2001-08-03 | 2004-07-13 | Elisha Holding Llc | Electroless process for treating metallic surfaces and products formed thereby |
| AU2002953190A0 (en) * | 2002-12-09 | 2002-12-19 | Commonwealth Scientific And Industrial Research Organisation | Aqueous coating solutions and method for the treatment of a metal surface |
| JP5919020B2 (ja) * | 2012-02-14 | 2016-05-18 | 日油株式会社 | 水性着色クロムフリー処理液、着色被膜の形成方法及び金属製品の製造方法 |
| JP6155006B2 (ja) * | 2012-10-12 | 2017-06-28 | 日油株式会社 | 水性クロムフリー処理液 |
| CN105714230A (zh) * | 2016-04-13 | 2016-06-29 | 苏州大学 | 一种钢材热浸镀锌镍锆合金镀层的方法 |
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| CN111570558A (zh) * | 2020-05-28 | 2020-08-25 | 法尔胜泓昇集团有限公司 | 一种锌基多元合金镀层钢丝及其制造方法 |
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|---|---|---|---|---|
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| US4341558A (en) * | 1981-02-27 | 1982-07-27 | Hooker Chemicals & Plastics Corp. | Metal surface coating agent |
| JPS6167773A (ja) * | 1984-09-11 | 1986-04-07 | Nippon Dakuro Shamrock:Kk | 金属表面処理法 |
| JPS6283477A (ja) * | 1985-10-08 | 1987-04-16 | Nippon Parkerizing Co Ltd | 鉄鋼材の表面処理方法 |
-
1990
- 1990-11-29 JP JP2325750A patent/JP2950481B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1991
- 1991-11-29 EP EP91120491A patent/EP0488353B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1991-11-29 DE DE69106678T patent/DE69106678T2/de not_active Expired - Fee Related
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|---|---|
| DE69106678T2 (de) | 1995-06-22 |
| DE69106678D1 (de) | 1995-02-23 |
| EP0488353B1 (en) | 1995-01-11 |
| EP0488353A1 (en) | 1992-06-03 |
| ATE117026T1 (de) | 1995-01-15 |
| JPH04198491A (ja) | 1992-07-17 |
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