JP2015128499A - マイクロニードルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】マイクロニードルの形状の精度を高めることが可能なマイクロニードルの製造方法を提供する。
【解決手段】マイクロニードルを形成するための凹部２３を凹部形成面２２に備えた凹版２１に、凹部２３を覆う樹脂フィルム３０を設置する設置工程と、樹脂フィルム３０を軟化させ、軟化した樹脂フィルム３０を凹部形成面２２に対してロール３１で押圧しながら凹部形成面２２において押圧される部位を移動させる押圧工程と、凹部形成面２２から樹脂フィルム３０を離すことによってマイクロニードル１０を得る離型工程と、を備える。
【選択図】図３

Description

本開示の技術は、マイクロニードルの製造方法に関する。

薬剤等の送達物を皮膚から体内に投与する方法として、マイクロニードルを用いる方法が知られている。マイクロニードルの製造方法には、凹版を用いた成型が知られている（例えば、特許文献１を参照）。また、マイクロニードルの形成材料には、人体に及ぼす影響を抑えることを目的として、ポリグリコール酸、環状オレフィンコポリマー等の生体適用材料を形成材料とすることが提案されている。（例えば、特許文献２を参照）。

国際公開第２００８／１３２８２号公報 国際公開第２００８／２０６３２号公報

ところで、凹版を用いた成型に熱可塑性樹脂を適用する場合には、軟化した熱可塑性樹脂を凹版に充填したのちに当該熱可塑性樹脂を硬化させる必要がある。この際、軟化した熱可塑性樹脂と凹版との間の隙間に気泡が混入したままの状態で熱可塑性樹脂を硬化させてしまうと、マイクロニードルの外観形状において一部が欠けてしまったり、マイクロニードルの内部形状において空洞が形成されてしまったりする。

本開示の技術は、マイクロニードルの形状の精度を高めることが可能なマイクロニードルの製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するマイクロニードルの製造方法は、マイクロニードルを形成するための凹部を凹部形成面に備えた凹版に、前記凹部を覆うように熱可塑性樹脂からなる樹脂フィルムを設置する設置工程と、前記樹脂フィルムを軟化させ、前記軟化した樹脂フィルムを前記凹部形成面に対して押圧具で押圧しながら前記凹部形成面において押圧される部位を移動させる押圧工程と、前記凹部形成面から前記樹脂フィルムを離すことによって前記マイクロニードルを得る離型工程と、を備える。

上記構成によれば、軟化した樹脂フィルムが凹部形成面に対して押圧されることによって、その軟化した樹脂フィルムの一部は、凹版に対する押圧具の移動方向の下流へと押し出されて凹部に進入する。そして、凹部に進入した樹脂フィルムは、当該凹部の直上を押圧具が通過しているときに凹部の内側へと押圧される。これにより、軟化した樹脂フィルムが凹部の細部にまで充填される。こうした樹脂フィルムの流動にともなって、凹部内の空気は、押圧具よりも上記移動方向の下流において、凹部形成面と樹脂フィルムとの間の隙間を通じて凹部から排出される。すなわち、凹部形成面において押圧される部位が凹部形成面に対して樹脂フィルムを押圧した状態で移動することで、樹脂フィルムの流動が促され、凹部内の空気が外部へと排出されやすくなる。その結果、マイクロニードルの形状の精度が高まる。

上記マイクロニードルの製造方法において、前記押圧工程と前記離型工程との間に前記樹脂フィルムを融解させる融解工程をさらに含むことが好ましい。
上記構成によれば、樹脂フィルムを融解させることで、凹部の細部にまで樹脂フィルムがより充填されやすくなる。その結果、マイクロニードルの形状の精度が高まる。

上記マイクロニードルの製造方法では、前記融解工程において、前記凹版に対して前記樹脂フィルムが押圧されることが好ましい。
上記構成によれば、融解工程において凹版に対して樹脂フィルムが押圧されることから、凹部の細部にまで樹脂フィルムがさらに充填されやすくなる。その結果、マイクロニードルの形状の精度がさらに高まる。

上記マイクロニードルの製造方法では、前記融解工程において、前記凹版に対して前記凹部形成面に平行な平行面で前記樹脂フィルムが押圧されることが好ましい。
上記構成によれば、凹部形成面に平行な平行面によって樹脂フィルムが凹版に押圧されることから、凹部毎の樹脂フィルムの充填度合いについての均一化が図られる。その結果、マイクロニードルの形状の精度がさらに高まる。

上記マイクロニードルの製造方法において、前記融解工程と前記離型工程との間に前記融解した樹脂フィルムを冷却する冷却工程をさらに備え、前記冷却工程が、前記凹版に対して前記樹脂フィルムが押圧された状態で行われることが好ましい。

上記構成によれば、凹版に対して押圧された状態で樹脂フィルムが硬化することから、マイクロニードルの基体の厚みや大きさに関する自由度がさらに向上する。
上記マイクロニードルの製造方法において、前記樹脂フィルムが前記凹版からの熱を受けて軟化することが好ましい。
上記構成によれば、樹脂フィルムを凹版に設置したあとに軟化させることができる。

上記マイクロニードルの製造方法において、前記押圧具は、外周面を押圧面とするロールであり、前記押圧工程では、前記凹版に対する前記ロールの転動により、前記凹部形成面において押圧される部位が移動することが好ましい。

上記構成のように、ロールの転動によって樹脂フィルムが凹部形成面に対して押圧されることによって、凹版に対する押圧具の相対的な移動と、押圧具による樹脂フィルムの押圧とを円滑に行うことができる。

上記マイクロニードルの製造方法において、前記ロールは、前記凹版に設置される前の前記樹脂フィルムを外周面で支持し、前記凹版に前記樹脂フィルムを設置しながら前記凹版に対して転動することが好ましい。

上記構成によれば、凹版に対するロールの転動によって、設置工程と押圧工程とを並行して行うことが可能であることから、形成の精度が高いマイクロニードルについてサイクルタイムを短縮することができる。

本開示の技術によれば、マイクロニードルの形状の精度が高まる。

本開示の技術におけるマイクロニードルの製造方法で製造されるマイクロニードルの一例の斜視構造を示す斜視図。 図１に示すマイクロニードルの断面構造の一部を示す断面図。 第１実施形態において、マイクロニードルの製造方法の工程を模式的に示した図であって、（ａ）加熱台に凹版が配置された状態を示す図、（ｂ）（ｃ）設置工程と押圧工程とを並行して行っている状態を示す図、（ｄ）融解工程において樹脂フィルムが押圧されている状態を示す図、（ｅ）冷却工程においてプレス機が待避した状態を示す図、（ｆ）凹版から離型されたマイクロニードルを示す図。 第２実施形態において、マイクロニードルの製造方法の工程を模式的に示した図であって、（ａ）設置工程において凹版に樹脂フィルムが設置された状態を示す図、（ｂ）押圧工程において樹脂フィルムが凹部形成面に押圧されている状態を示す図。

以下、図１〜図４を参照して、本開示におけるマイクロニードルの製造方法の一実施形態について説明する。
［マイクロニードルの構成］
マイクロニードルの製造方法を説明するに先立ち、本製造方法にて製造されるマイクロニードルについて図１及び図２を参照して説明する。

図１に示されるように、マイクロニードル１０は、基体１１と、基体１１の上面から突き出た複数の突起部１２とを備えている。突起部１２の底面は、基体１１の上面と一体に形成され、基体１１は、複数の突起部１２の各々の基端を支持している。

基体１１の形状は、平坦な板状であってもよいし、曲板状であってもよいし、直方体形状であってもよい。なお、基体１１の可撓性が得られやすいことから、基体１１は平坦な板状であることが好ましい。

突起部１２の形状は、角錐形状であってもよいし、円錐形状であってもよい。また、突起部１２は、例えば、円柱状や角柱状のように、先端が尖っていない形状であってもよい。また、突起部１２は、例えば、円柱に円錐が積層された形状のように、２以上の立体が結合した形状であってもよい。要は、突起部１２は皮膚を刺すことが可能な形状であればよい。なお、突起部１２の数は任意である。

複数の突起部１２の各々は、基体１１の表面に規則的に並んでもよいし、不規則に並んでいてもよい。また、複数の突起部１２は、基体１１の上面における複数の箇所に偏って配置されてもよい。例えば、複数の突起部１２は、格子状や同心円状に配列される。また、複数の突起部１２の各々には、先端部に孔が設けられてもよい。この孔は、基体１１の厚さ方向に貫通していてもよいし、貫通していなくともよい。

マイクロニードル１０が使用されるとき、突起部１２の先端が皮膚に向けられた状態で、基体１１の下面は皮膚に向かって押圧される。このとき、マイクロニードル１０の位置や向きを固定するためのアプリケータがマイクロニードル１０に取り付けられてもよい。

図２に示されるように、突起部１２は、皮膚に孔を形成するのに適した形状であることが好ましい。突起部１２の高さＨは、１０ｍｍ以上１０００ｍｍ以下であることが好ましい。突起部１２の高さＨは、基体１１の上面から突起部１２の先端までの長さである。突起部１２の高さＨは、上述した範囲内において、穿孔の対象に必要とされる孔の深さに応じて決定される。穿孔の対象が人体の皮膚であって、孔の底が「角質層内」に設定される場合、高さＨは１０ｍｍ以上３００ｍｍ以下であることが好ましく、３０ｍｍ以上２００ｍｍ以下であることがより好ましい。孔の底が「角質層を貫通し、かつ、神経層へ到達しない深さ」に設定される場合、高さＨは２００ｍｍ以上７００ｍｍ以下であることが好ましく、２００ｍｍ以上５００ｍｍ以下であることがより好ましく、２００ｍｍ以上３００ｍｍ以下であることがさらに好ましい。孔の底が「真皮に到達する深さ」に設定される場合、高さＨは２００ｍｍ以上５００ｍｍ以下であることが好ましい。孔の深さが「表皮に到達する深さ」に設定される場合、高さＨは２００ｍｍ以上３００ｍｍ以下であることが好ましい。

突起部１２の幅Ｄは、基体１１の上面と平行な方向における突起部１２の長さの最大値である。突起部１２の幅Ｄは、１ｍｍ以上３００ｍｍ以下であることが好ましい。例えば、突起部１２が四角錐形状や四角柱形状を有するとき、基体１１の上面には、突起部１２における底部の外形として、正方形が区画されている。突起部１２の底部によって区画されたこの正方形における対角線の長さが、突起部１２の幅Ｄである。また、例えば、突起部１２が円錐形状や円柱形状を有するとき、突起部１２の底部によって区画された円の直径が、突起部１２の幅Ｄである。突起部１２の幅Ｄに対する高さＨの比であるアスペクト比Ａ（Ａ＝Ｈ／Ｄ）は、１以上１０以下であることが好ましい。

突起部１２の先端が尖った形状に形成され、孔の深さが「角質層を貫通する深さ」に設定される場合、突起部１２の先端角θは５°以上３０°以下であることが好ましく、１０°以上２０°以下であることがより好ましい。先端角θは、基体１１の上面と直交する断面において、突起部１２の先端が形成する角度の最大値である。例えば、突起部１２が四角錐形状を有するとき、突起部１２の先端角θは、突起部１２の底面の正方形の対角線を底辺とし、正四角錐の頂点を頂点とする二等辺三角形の頂角である。

突起部１２の幅Ｄ、アスペクト比Ａ、および、先端角θは、孔が必要とする容積等に応じて決定される。高さＨ，幅Ｄ、アスペクト比Ａ、および、先端角θが上記の範囲内であれば、突起部１２の形状が、皮膚に対する孔の形成に適した形状となる。

上述したマイクロニードルにより形成された孔を通じて皮内に送達される送達物としては、各種タンパク質、薬理活性物質、化粧品組成物等が挙げられる。送達物の種類は、目的に応じて選択される。

薬理活性物質としては、例えば、インフルエンザ等のワクチン、癌患者等のための痛み止め薬、インスリン、生物製剤、遺伝子治療薬、注射剤、経口剤、または、皮膚適用製剤等が挙げられる。マイクロニードル１０を用いた経皮投与では、皮膚に形成された孔に薬剤が投与される。そのため、マイクロニードル１０を用いた経皮投与は、従来の経皮投与に用いられる薬理活性物質以外に、皮下注射が必要な薬理活性物質の投与にも利用できる。特に、マイクロニードル１０を用いた経皮投与は、投与の際に痛みを伴わないため、小児に対するワクチン等の注射剤の投与に適している。また、マイクロニードル１０を用いた経皮投与は、投与の際に薬剤を飲む必要がないため、経口剤を飲むことが困難な小児に対する経口剤の投与に適している。

化粧品組成物は、化粧品あるいは美容品として用いられる組成物である。化粧品組成物としては、例えば、保湿剤、色料、香料、または、シワやニキビや妊娠線等に対する改善効果や脱毛に対する改善効果等の美容効果を示す生理活性物質等が挙げられる。送達物として芳香を有する材料を用いると、マイクロニードル１０に匂いを付与することができるため、美容品に適したマイクロニードル１０が得られる。

［マイクロニードルの製造方法］
［第１実施形態］
図３を参照して、上述したマイクロニードルを製造するマイクロニードルの製造方法の第１実施形態について説明する。なお、図３においては、マイクロニードルが有する突起部１２の数が簡略化されている。

マイクロニードルの製造工程には、凹版に対して熱可塑性樹脂からなる樹脂フィルムを設置する設置工程、加熱により軟化した樹脂フィルムを凹版に押圧する押圧工程、及び、樹脂フィルムを凹版に対してプレスしながら樹脂フィルムを融解させる融解工程が含まれる。また、マイクロニードル１０の製造工程には、融解した樹脂フィルムを冷却する冷却工程、及び、凹版からマイクロニードル１０を離す離型工程が含まれる。

図３（ａ）に示されるように、凹版２１は、板状をなしており、上面である凹部形成面２２には、マイクロニードル１０の突起部１２に対応する凹部２３で構成されたパターンである凹部パターン２４が形成されている。凹版２１は、凹部形成面２２が露出するように加熱台２５に設置される。加熱台２５は、凹版２１を加熱するヒーターを含む。凹版２１は、板状をなすポリエチレン製の基材に対して加熱した凸版原版をプレスしたのち、基材から凸版原版が剥離されることにより作製される。凸版原版は、銅めっきが施された金属、真鍮、ニッケル、アルミといった金属材を切削加工することにより作製されることが好ましい。

図３（ｂ）及び図３（ｃ）に示されるように、第１実施形態の製造方法は、設置工程と押圧工程とが並行して行われる状態を有する。ロール３１は、押圧面である外周面３１ａを備える。ロール３１には、凹版２１に設置される前の樹脂フィルム３０を外周面３１ａの一部で支持するように樹脂フィルム３０が巻き付けられている。ロール３１の外周面３１ａと凹版２１の凹部形成面２２との最短距離は、樹脂フィルム３０の厚みよりも小さい値に設定されている。ロール３１は、凹版２１に対して、図中の矢印で示される移動方向に向かって転動する。凹版２１は、加熱台２５によって樹脂フィルム３０のガラス転移点以上、且つ、融点未満の温度である設定温度まで加熱された状態にある。なお、設定温度は、樹脂フィルム３０の材質に応じて適宜変更可能である。

図３（ｂ）に示されるように、ロール３１は、外周面３１ａと凹部形成面２２とで樹脂フィルム３０を挟んだ状態から転動を開始する。ロール３１が転動すると、図３（ｃ）に示されるように、ロール３１の外周面３１ａに支持されていた樹脂フィルム３０が、凹部形成面２２に対して順次設置されるとともに凹部形成面２２に接触することで軟化する。軟化した樹脂フィルム３０は、転動するロール３１によって凹部形成面２２に対して順次押圧される。すなわち、凹版２１に対するロール３１の転動によって、先行する樹脂フィルム３０の凹版２１への押圧と、後続の樹脂フィルム３０の凹版２１への設置とが並行して行われる。

軟化した樹脂フィルム３０の一部は、ロール３１によって凹部形成面２２に対して押圧されることで、ロール３１の移動方向の下流へと押し出されて凹部２３へと進入する。そして、凹部２３に進入した樹脂フィルム３０は、凹部２３の直上をロール３１が通過しているときに凹部２３の内面へ押圧される。これにより、凹部２３に樹脂フィルム３０が充填される。こうした樹脂フィルム３０の流動にともなって、凹部２３内の空気は、ロール３１で押圧されている部位よりもロール３１の移動方向の下流における凹部形成面２２と樹脂フィルム３０との間の隙間を通じて凹部２３の外部へと排出される。すなわち、凹部形成面２２において押圧される部位が、凹部形成面２２に対して樹脂フィルム３０を押圧した状態で移動することで、凹部２３内の空気が凹部２３の外部へと排出される。その結果、凹部２３内に空気が残存しにくくなる。ロール３１が直上を通過した凹部２３においては、凹部２３に充填されていた樹脂フィルム３０の弾性力によって樹脂フィルム３０と凹部２３との間に空気が排出された空間が形成される。

なお、凹版２１に対するロール３１の転動は、ロール３１及び凹版２１の少なくとも一方が搬送されることによって実現される。また、凹版２１の凹部形成面２２には、ロール３１の移動方向に沿って複数の凹部パターン２４が形成されていてもよい。こうした構成であれば、移動方向へのロール３１の転動によって複数の凹部パターン２４に対して樹脂フィルム３０を設置することができる。この際の凹部パターン２４は、同一のパターンに限られない。また、樹脂フィルム３０は、ロール３１と各凹部パターン２４との相対位置に応じて適宜裁断されてもよい。

図３（ｄ）に示されるように、押圧工程が終了すると、次に融解工程が行われる。融解工程において、凹版２１は、加熱台２５によって樹脂フィルム３０の融点以上の温度に維持される。また、融解工程において、樹脂フィルム３０は、凹部形成面２２に平行な平行面であるプレス面３２ａを備えたプレス機３２によって凹部形成面２２に対してプレスされる。すなわち、融解工程において、樹脂フィルム３０は、プレス機３２によって凹部形成面２２に対して押圧された状態で融点以上の温度まで加熱される。なお、プレス機３２は、マイクロニードル１０の基体１１の厚みに応じて、凹部形成面２２から所定距離だけ離れた位置にプレス面３２ａを配置する。

軟化状態にあった樹脂フィルム３０が融解すると、凹部２３内に形成されていた上記空間に樹脂フィルム３０が再び流れ込むことで、凹部２３の細部にまで樹脂フィルム３０が充填される。また、プレス機３２によるプレスによって、凹部２３の細部にまで樹脂フィルム３０が充填されやすくなる。なお、プレス面３２ａの表層は、後の冷却工程にて硬化する樹脂フィルム３０が剥離されやすい層であることが好ましい。

図３（ｅ）に示されるように、融解工程が終了すると、融解した樹脂フィルム３０を冷却する冷却工程が行われる。冷却工程では、融解した樹脂フィルム３０を冷却することで当該樹脂フィルム３０を硬化させる。この際、プレス機３２を待避させることなく樹脂フィルム３０を硬化させる。このように、融解した樹脂フィルム３０とプレス面３２ａとを接触させた状態のままで樹脂フィルム３０を硬化させることにより、基体１１の底面の平坦化が図られるとともに基体１１の厚みや大きさに関する自由度も向上する。そして、樹脂フィルム３０が硬化するとプレス機３２が待避し、凹版２１には、成型物として突起部１２が凹版２１に覆われた状態のマイクロニードル１０が形成される。そして、図３（ｆ）に示されるように、次の離型工程において凹版２１からマイクロニードル１０が離されることにより、マイクロニードル１０が得られる。

［実施例１］
第１実施形態の製造方法の具体的な実施例である実施例１について説明する。
実施例１では、フィルム状の樹脂フィルム３０としてポリグリコール酸のフィルムを準備し、ロール３１の外周面の一部に巻き付けた。そして、加熱台２５であるホットプレートで凹版２１を３００℃まで加熱し、ロール３１を転動させて樹脂フィルム３０を凹部形成面２２に設置しながら同樹脂フィルム３０を押圧した。凹版２１に押圧された樹脂フィルム３０は、融解して凹部２３に充填される。そして、プレス面３２ａを所定の位置に配置した状態で融解した樹脂フィルム３０を冷却し、硬化したフィルムを凹版２１から剥離することでマイクロニードル１０が得られた。このマイクロニードル１０について突起部１２の形状を調査したところ、欠損や空洞の形成が認められなかった。すなわち、上述した製造方法でマイクロニードル１０が製造されることによって、マイクロニードル１０の形状の精度が高められていることが認められた。

上記第１実施形態によれば、以下に列挙する効果を得ることができる。
（１）凹部形成面２２においてロール３１で押圧される部位が移動することで樹脂フィルム３０の流動が促され、凹部２３内の空気が凹部２３の外部へ排出されやすくなる。その結果、マイクロニードル１０の形状の精度が高まる。

（２）ロール３１による樹脂フィルム３０の押圧によって、基体１１の厚みや大きさの自由度も向上する。基体１１の厚みを小さくすることにより、マイクロニードル１０の基体１１に可撓性を付与することも可能である。こうした構成によれば、突起部１２を皮膚に刺す際に、基体１１を皮膚の形状に追従させることができる。

（３）押圧工程のあとの融解工程によって、凹部２３の細部にまで樹脂フィルム３０が充填されることがより確実なものとなる。その結果、マイクロニードル１０の形状の精度がより高まる。

（４）融解工程において樹脂フィルム３０がプレス機３２によって押圧されることで、凹部２３の細部にまで樹脂フィルム３０が充填されることがさらに確実なものとなる。その結果、マイクロニードル１０の形状の精度がさらに高まる。

（５）プレス面３２ａが凹部形成面２２に平行な面であることから、各凹部２３に対する押圧力のばらつきが抑えられる。そのため、凹部２３毎の樹脂フィルム３０の充填度合いについての均一化が図られる。

（６）冷却工程においてプレス機３２が待避しないことから、基体１１の厚みや大きさの自由度がさらに向上する。
（７）樹脂フィルム３０が凹版２１からの熱を受けて軟化することから、凹版２１に対して設置される前に樹脂フィルム３０が軟化することが抑えられる。

（８）ロール３１の転動により、凹版２１に対するロール３１の転動と、ロール３１による樹脂フィルム３０の押圧とを円滑に行うことができる。
（９）設置工程と押圧工程とが並行した行われることで、形状の精度の高いマイクロニードル１０についてサイクルタイムを短縮することができる。

［第２実施形態］
図４を参照して、上述したマイクロニードルの製造方法の第２実施形態について説明する。なお、第２実施形態では、第１実施形態の製造方法と比較して、設置工程と押圧工程とが並行して行われることなく、設置工程のあとに押圧工程が行われる。そのため、第２実施形態においては、第１実施形態と異なる部分である設置工程及び押圧工程について詳細に説明する。また、第１実施形態と同様の部分については同様の符号を付すことによりその詳細な説明は省略する。

図４（ａ）に示されるように、第２実施形態の設置工程では、加熱前の凹版２１に対して樹脂フィルム３０が設置される。このように加熱前の凹版２１に対して樹脂フィルム３０が設置されることで、設置中における樹脂フィルム３０の軟化が抑えられる。

図４（ｂ）に示されるように、押圧工程では、加熱台２５によって凹版２１が設定温度まで加熱されることで樹脂フィルム３０が軟化するとともに、軟化した樹脂フィルム３０を凹部形成面２２に押圧しながらロール３１が凹版２１に対して転動する。

［実施例２］
第２実施形態の製造方法の具体的な実施例である実施例２について説明する。
実施例２では、樹脂フィルム３０としてポリグリコール酸のフィルムを準備し、凹版２１の凹部形成面２２に設置した。その後、加熱台２５であるホットプレートで凹版２１を１００℃まで加熱し、軟化した樹脂フィルム３０をロール３１で押圧した。そして、加熱台２５の設定温度を２７０℃に変更し、樹脂フィルム３０を融解させ、プレス機３２によるプレスを行った。その後、融解した樹脂フィルム３０を冷却し、硬化した樹脂フィルム３０を凹版２１から離すことでマイクロニードル１０を得た。このマイクロニードル１０について突起部１２の形状を調査したところ、欠損や空洞の形成が認められなかった。すなわち、上述した製造方法でマイクロニードル１０が形成されることによって、マイクロニードル１０の形状の精度が高められていることが認められた。

上記第２実施形態によれば、第１実施形態に記載した（１）〜（８）の効果に加えて、以下に列挙する効果を得ることができる。
（１０）設置工程と押圧工程とが順番に行われることで、樹脂フィルム３０を凹版２１に設置する方法に関する自由度が向上する。その結果、樹脂フィルム３０の大きさ、すなわち基体１１の大きさの自由度が高くなることから、マイクロニードル１０の形状に関する自由度が向上する。

なお、第１及び第２実施形態は、以下のように適宜変更して実施することもできる。
・例えば押圧具に熱源を内蔵することによって、樹脂フィルム３０が押圧具からの熱を受けて軟化してもよい。

・冷却工程では、樹脂フィルム３０が半硬化した状態でプレス機３２を待避させてもよい。
・プレス機３２のプレス面３２ａは、凹部形成面２２に平行な平行面に限らず、例えば凹部形成面２２に対して傾斜した傾斜面や凹凸を有する凹凸面など、基体１１の設計事項に応じて適宜変更してもよい。

・融解工程では、凹版２１に対して樹脂フィルム３０を押圧することなく樹脂フィルム３０を融解させてもよい。また、融解工程では、樹脂フィルム３０が融解してから当該樹脂フィルム３０を凹版２１に対して押圧してもよい。

・押圧具は、ロール３１のように凹版２１に対して相対的に転動するものに限らず、樹脂フィルム３０を凹部形成面２２に対して押圧するものであればよい。そのため、押圧具は、ロール３１に限らず、例えば、凹部形成面２２に向かって張り出す湾曲面で樹脂フィルム３０を凹部形成面２２に押圧する押圧具であってもよい。

・マイクロニードル１０の形成材料としての熱可塑性樹脂は、ポリグリコール酸、環状オレフィンコポリマー等の生体適用材料に限らず、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリカーボネートが適用可能である。

θ…先端角、Ａ…アスペクト比、Ｄ…幅、Ｈ…高さ、１０…マイクロニードル、１１…基体、１２…突起部、２１…凹版、２２…凹部形成面、２３…凹部、２４…凹部パターン、２５…加熱台、３０…樹脂フィルム、３１…ロール、３１ａ…外周面、３２…プレス機、３２ａ…プレス面。

図２に示されるように、突起部１２は、皮膚に孔を形成するのに適した形状であることが好ましい。突起部１２の高さＨは、１０μｍ以上１０００μｍ以下であることが好ましい。突起部１２の高さＨは、基体１１の上面から突起部１２の先端までの長さである。突起部１２の高さＨは、上述した範囲内において、穿孔の対象に必要とされる孔の深さに応じて決定される。穿孔の対象が人体の皮膚であって、孔の底が「角質層内」に設定される場合、高さＨは１０μｍ以上３００μｍ以下であることが好ましく、３０μｍ以上２００μｍ以下であることがより好ましい。孔の底が「角質層を貫通し、かつ、神経層へ到達しない深さ」に設定される場合、高さＨは２００μｍ以上７００μｍ以下であることが好ましく、２００μｍ以上５００μｍ以下であることがより好ましく、２００μｍ以上３００μｍ以下であることがさらに好ましい。孔の底が「真皮に到達する深さ」に設定される場合、高さＨは２００μｍ以上５００μｍ以下であることが好ましい。孔の深さが「表皮に到達する深さ」に設定される場合、高さＨは２００μｍ以上３００μｍ以下であることが好ましい。

突起部１２の幅Ｄは、基体１１の上面と平行な方向における突起部１２の長さの最大値である。突起部１２の幅Ｄは、１μｍ以上３００μｍ以下であることが好ましい。例えば、突起部１２が四角錐形状や四角柱形状を有するとき、基体１１の上面には、突起部１２における底部の外形として、正方形が区画されている。突起部１２の底部によって区画されたこの正方形における対角線の長さが、突起部１２の幅Ｄである。また、例えば、突起部１２が円錐形状や円柱形状を有するとき、突起部１２の底部によって区画された円の直径が、突起部１２の幅Ｄである。突起部１２の幅Ｄに対する高さＨの比であるアスペクト比Ａ（Ａ＝Ｈ／Ｄ）は、１以上１０以下であることが好ましい。

Claims (8)

1. マイクロニードルを形成するための凹部を凹部形成面に備えた凹版に、前記凹部を覆うように熱可塑性樹脂からなる樹脂フィルムを設置する設置工程と、
   前記樹脂フィルムを軟化させ、前記軟化した樹脂フィルムを前記凹部形成面に対して押圧具で押圧しながら前記凹部形成面において押圧される部位を移動させる押圧工程と、
   前記凹部形成面から前記樹脂フィルムを離すことによって前記マイクロニードルを得る離型工程と、を備える
   マイクロニードルの製造方法。
2. 前記押圧工程と前記離型工程との間に前記樹脂フィルムを融解させる融解工程をさらに含む
   請求項１に記載のマイクロニードルの製造方法。
3. 前記融解工程において、前記凹版に対して前記樹脂フィルムが押圧される
   請求項２に記載のマイクロニードルの製造方法。
4. 前記融解工程において、前記凹版に対して前記凹部形成面に平行な平行面で前記樹脂フィルムが押圧される
   請求項３に記載のマイクロニードルの製造方法。
5. 前記融解工程と前記離型工程との間に前記融解した樹脂フィルムを冷却する冷却工程をさらに備え、
   前記冷却工程が、前記凹版に対して前記樹脂フィルムが押圧された状態で行われる
   請求項３または４に記載のマイクロニードルの製造方法。
6. 前記樹脂フィルムが前記凹版からの熱を受けて軟化する
   請求項１〜５のいずれか一項に記載のマイクロニードルの製造方法。
7. 前記押圧具は、外周面を押圧面とするロールであり、
   前記押圧工程では、
   前記凹版に対する前記ロールの転動により、前記凹部形成面において押圧される部位が移動する
   請求項１〜６のいずれか一項に記載のマイクロニードルの製造方法。
8. 前記ロールは、前記凹版に設置される前の前記樹脂フィルムを外周面で支持し、前記凹版に前記樹脂フィルムを設置しながら前記凹版に対して転動する
   請求項７に記載のマイクロニードルの製造方法。

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