JP2012055343A - マイクロニードルシート及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】所望の形状のマイクロニードルが構成されたマイクロニードルシート及びその製造方法を提供する。
【解決手段】マイクロニードルシート４２は、中央部Ａｃ”と、当該中央部Ａｃ”を取り囲む側周部Ａｄ”と、側周部Ａｄ”を取り囲む外縁部Ａｏ”とを含むシート状の基材２７と、中央部Ａｃ”より第１の所定長だけ延在する所定数のニードル２８と、側周部Ａｄ”より第１の所定長より短い長さだけ延在する１つ以上の突起Ｐとを備える。
【選択図】図１０

Description

本発明は、皮膚より薬物を注入するマイクロニードルシート及びその製造方法に関する。

マイクロニードルシートは、微小な針（マイクロニードル）をシート基体上に所定の密度で配置したものである。マイクロニードルは、一般に根元から先端までの長さがおよそ１μｍから６００μｍ、根元の径がおよそ０．３μｍから４００μｍのおおよそ円錐形状に形成されており、その根元の径と長さとの比率が、１：１．５及至１：３と高いアスペクト比を有する。マイクロニードルシートは、人体の主として皮膚部分に当てて、マイクロニードルを皮膚の表皮部分に挿入し、薬物を注入するために用いられる。

マイクロニードルの長さは、上述のように数百μｍ程度であり、ほとんど痒痛を伴わないで使用できる。また、マイクロニードルシートを皮膚から離す際に、マイクロニードルが皮膚内に残留しても人体に支障が生じないように、マイクロニードル部分は自己溶解性物質で形成される。

図１３を参照して、マイクロニードルシートの一般的な製造方法について説明する。マイクロニードルシートの製造工程は、突起を有する原版（図１３（ａ））を用いてマイクロニードルシートの鋳型となるスタンパ（図１３（ｂ））を作製する工程と、作製されたスタンパにマイクロニードルの原料を流し込む工程（図１３（ｃ））と、スタンパに流し込まれた原料を乾燥させる工程と、乾燥して得られたマイクロニードルシートをスタンパから取り外す工程（図１３（ｄ））に大別できる。

図１３（ａ）に示すように、原版９０は、微細機械加工や真空処理、フォトリソグラフィー等の方法で、概ね平板状の原版板９１の一面にマイクロニードルの個々に対応する複数の突起９２を形成して作製される。突起９２は錐形状であって、その長さＬは上述したように数百μｍ以下であり、円、角、楕円などの断面形状を有する円錐状、角錐状である。この原版９０の突起９２側（原版９０）がスタンパの母材８１（以降、「スタンパ母材」）に押しつけられて、スタンパ母材８１に突起９２による凹部が形成される。

図１３（ｂ）に、原版９０（突起９２）によりスタンパ母材８１に設けられた複数の凹部８２を示す。上述のように、凹部８２は、後にスタンパ８０により作製されるマイクロニードルに対応する形状を有している。そして図１３（ｃ）に示すように、スタンパ８０に樹脂ポリマーの溶解液又は薬物８５が流し込まれ、流し込まれた樹脂ポリマー溶解液又は薬物８５が乾燥されて、個々のマイクロニードルが形成される。ここで、樹脂ポリマーとしてはコンドロイチン硫酸、デキストラン、ヒアルロン酸等の水溶性洩糸性物質が好ましく、以降、樹脂ポリマー溶解液、薬物８５又はそれらの混合物をマイクロニードル原料８５と称する。図１３（ｄ）に示すように、形成されたマイクロニードルを固定基材８８に貼り付けて、スタンパ８０から剥離することにより、図１３（ｄ）に示すようなマイクロニードルシート７７を得ることができる（特許文献１参照）。

スタンパの作製方法としては、母材に原版を押しつけるのではなく、原版の周囲に溶解した樹脂を流し込んで乾燥させた後、原版から剥離する方法もある（特許文献２参照）。そして、上述の如く作製されたスタンパに、樹脂ポリマーの溶解液又は薬物を加圧充填する方法も提案されている（特許文献３参照）。

特開２００８−２４５９５５号公報 特開２００８−００６１７８号公報 特開２００９−０８３１２５号公報

マイクロニードルは、皮膚に一定量の薬物を注入するために、その先端はできるだけ尖鋭度を高くし均一なサイズにする必要がある。そのためには、ニードルの原料が流し込まれるスタンパの凹部の底部（マイクロニードルの先端にあたる）の穴径を数マイクロメートルの単位で作製し、尖鋭度の高い凹みで、均一な深さ及び体積とする必要がある。

しかしながら、上記スタンパ８０を製造する工程において、母材８１の熱変形により、形成される凹部８２に歪みが生じ、後の工程において形成されるニードル間に高さ及び体積バラツキが存在する。これにより皮膚に一定量の薬物が注入できない問題が生じていた。

特許文献１〜３において薬物の定量管理については全く記載されていないが、医薬品の定量管理は不可欠なものであり、マイクロニードルは微小なサイズであるので、これまでの注射薬、錠剤薬とは違い、濃縮された薬物が充填されているため厳しい定量管理が必要となる。

上述のように、従来のマイクロニードルシート製造方法では、スタンパをマイクロニードルに相当する凹部をバラツキの無い均一な形状に形成することが困難であった為、薬物量の管理が徹底されていないという問題を有していた。よって、本発明においては、所望の形状のマイクロニードルが構成されたマイクロニードルシート及びその製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明に係るマイクロニードルシートは、
中央部と、当該中央部を取り囲む側周部と、当該側周部を取り囲む外縁部とを含むシート状の基材と、
前記中央部より第１の所定長だけ延在する所定数のニードルと、
前記側周部より第１の所定長より短い長さだけ延在する１つ以上の突起とを備える。

本発明によると、薬物量の管理が容易な、所望の形状のマイクロニードルが形成されたマイクロニードルシートを作製できる。

本発明の実施の形態１に係るスタンパの模式図である。 図１のスタンパの製造工程を示すフローチャートである。 図２のフローチャートにおける貫通凹部形成工程の説明図である。 本発明の実施の形態２に係るスタンパの模式図である。 図４のスタンパの貫通凹部及びダミー凹部形成に用いられるスタンパ原版の模式図である。 図４のスタンパの製造工程を示すフローチャートである。 図６のフローチャートにおける貫通凹部及びダミー凹部形成工程の説明図である。 図４のスタンパに形成される貫通凹部及びダミー凹部の配列パターンの例を示す模式図である。 図４のスタンパを用いたマイクロニードルシートの製造工程を示すフローチャートである。 図９のマイクロニードルシートの製造工程の説明図である。 本発明の実施の形態３に係るスタンパの模式図である。 図１１のスタンパの貫通凹部及び環状ダミー凹部の形成に用いられるスタンパ原版の模式図である。 従来のスタンパを用いたマイクロニードルシートの製造工程を示す説明図である。

本発明の実施の形態のそれぞれについて具体的に説明する前に、まず本発明において用いられるスタンパについて簡単に述べる。図１、図４及び図１１に示すように、本発明に係るスタンパ１ａ、１ｂ、１ｃには、シート状のスタンパ母材２ａ、２ｂ、２ｃに、スタンパ母材２ａ、２ｂ、２ｃの一方の表面から他方の表面に向かって、先端に開口４を有するｎ個（ｎは２以上の自然数）の錐状の貫通凹部３ａが形成されている。スタンパ母材２ａ、２ｂ、２ｃの前記一方の表面と前記他方の表面とは、貫通凹部３ａによって連通されている。

（実施の形態１）
図１、図２及び図３を参照して、本発明の実施の形態１に係るマイクロニードルシート及びその製造方法について説明する。図１に、本実施の形態に係るスタンパ１ａの平面と側面とを示す。スタンパ１ａは、シート状のスタンパ母材２ａの中央部Ａｃに、複数の貫通凹部３ａが所定のパターンで形成されている。なお、貫通凹部３ａは、スタンパ母材２ａの一方の表面から他方の表面に向かって、先端に開口４を有する錐状の凹部として形成されている。なお、平面図においては作図上の都合により、貫通凹部３ａは表示されていない。

説明の便宜上、スタンパ母材２ａにおいて、貫通凹部３ａの錐状の底部が開口している表面を上面Ｓｔとよび、貫通凹部３ａの開口４が形成された面を下面Ｓｂと呼ぶ。つまり、上面Ｓｔと下面Ｓｂとは、貫通凹部３ａによって連通されている。貫通凹部３ａはスタンパ母材２ａの上面Ｓｔでの開口部より、スタンパ母材２ａの下面Ｓｂでの開口４に向かって先細りに成形されている。中央部Ａｃからスタンパ母材２ａの外周端部までの領域である外縁部Ａｏには凹部は形成されていない。

貫通凹部３ａの開口４は、スタンパ母材２ａの下面Ｓｂにおいて、所定の径ｄａｎを有する。貫通凹部３ａはスタンパ１ａの完成後に、マイクロニードル原料が流し込まれ、乾燥されて、マイクロニードルを形成させる鋳型として使用される。貫通凹部３ａの先端の開口４は、マイクロニードルの原料が貫通凹部３ａに確実に充填されるように、凹部に溜まった空気が抜ければよく、常に有限長の径の孔が空いていなくてもよい。すなわち、マイクロニードル原料の充填時に空気が抜けさえすれば、通常は閉じているように見えてもよい。この目的から、開口４の径ｄａｎは、具体的には２０μｍ若しくはそれ以下であるのが好ましい。より好ましくは、１０μｍ以下である。

マイクロニードルの形状、設置本数、設置密度、及び設置分布等は特に限定されるものではなく、マイクロニードルシートの用途・目的によって随時決定される。よって、スタンパ１ａにおいても、貫通凹部３ａは、作製されるマイクロニードルシートのマイクロニードルの形状、設置本数、設置密度や設置分布等の諸要求を満たすよう形成される。図１に於いては、紙面の都合上４本のマイクロニードルを有するマイクロニードルシートを作製するためのスタンパが例示されているが、任意のｎ本のニードルに対応するｎ個の貫通凹部３ａが設けられる。なお、ｎ個の開口４の径ｄａはそれぞれ、必要に応じて径ｄａ１〜ｄａｎとして識別される。

次に図２及び図３を参照して、スタンパ１ａの製造方法について説明する。図２に示すように、スタンパ１ａの製造は、主にステップＳ２の「スタンパ母材及びスタンパ原版の加熱」工程、ステップＳ４ａの「貫通凹部形成」工程、ステップＳ６の「母材及び原版の冷却」工程、及びステップＳ８の「母材からの原版の離型」工程の４つの工程に大別が出来る。以下に、図２に示す各ステップにおける工程について、図３を参照しながら具体的に説明する。

先ず、ステップＳ２において、スタンパ１ａの原版１０ａ（以降、「スタンパ原版」）及びスタンパ１ａの母材２ａ（以降、「スタンパ母材」）は、それぞれ所定範囲の温度で加熱される。本例においては、スタンパ原版１０ａは、図３に示す様に、シート状に形成された本体１１ａの下面の概ね中央部に、下面からその先端までの所定長Ｌａを有するｎ個の錐状の突起１２ａが形成されている。ここで、所定長Ｌａは母材２ａの厚みＬｃより大きく、成形時にΔＬだけ突出されることとなり、開口４が形成される。突起１２ａがスタンパ１ａに形成される貫通凹部３ａに対応することは上述の通りである。

スタンパ原版１０ａの材質は特に限定されないものの、金属が好適である。また、錐状の突起１２ａは微小である為、被切削性の高い材料が好ましい。例えば、銅、アルミ、ニッケル、ステンレス、ケイ素などが利用できる。突起１２ａは本体１１ａからの削り出しによる加工のほか、フォトリソグラフィーを用いた方法で形成してもよい。

上述の所定長Ｌａは、突起１２ａが本体１１ａの下面から突出している長さ（以降、「突起長」）であり、１μｍから６００μｍ程度である。突起長Ｌａは、上述のようにスタンパ１ａにより作製するマイクロニードルの長さに基づいて決定される。マイクロニードルシートを用いて薬物等を注入する表皮は、角質層、顆粒層、有棘層、及び基底層で構成されるが、角質層は体の部位によって厚さが異なる。マイクロニードルの長さは、経皮投与させたい体の部位と薬物に応じて、適宜決定される。

突起１２ａの形状は、スタンパ１ａによって形成されるマイクロニードルの形状に対応する。そのため、マイクロニードルの根元の断面径と長さとの比率が、断面径：長さ＝１：１．５及至１：３の比較的高いアスペクト比を有するように、突起１２ａは形成される。マイクロニードルの形状も長さと同様に、使用する体の部位によって適宜決定される。突起１２ａの横断面形状には特に限定はなく、円形、楕円形、正方形を含む方形などである。また、突起１２ａの表面に溝が形成されていてもよい。その溝形状が反映されたマイクロニードルは、皮膚へのスムースな挿入を可能にする。

次に、ステップＳ４ａにおいて、スタンパ母材２ａに複数（ｎ個）の貫通凹部３ａが形成される。具体的には、図３に示すように、ポリエチレン等からなる多孔質シート３０の上に置かれたスタンパ母材２ａに、スタンパ原版１０ａの突起１２ａが押しつけられ、突起１２ａを、スタンパ母材２ａの上面Ｓｔから下面Ｓｂに向かって挿入して所定時間保持する。この時、突起１２ａの先端がスタンパ母材２ａの下面Ｓｂから所定長△Ｌだけ露出されると共に、この露出部により貫通凹部３ａの底部（先端部）に所定の径ｄａを有する開口４が形成される。これにより、スタンパ母材２ａの上面Ｓｔから下面Ｓｂに向かって錐状の貫通凹部３ａが複数（ｎ）個形成される。スタンパ母材２ａは、貫通凹部３ａの形成の観点から、ポリエチレンなどの熱可塑性樹脂で構成される。

図３を参照して、本ステップにおける貫通凹部３ａの形成について詳述する。先ず、図３（ａ）に示すように、本体１１ａの下面に複数の突起１２ａのそれぞれが適当な間隔で所定のパターンに設けられたスタンパ原版１０ａが、スタンパ母材２ａの主面に対して本体１１ａの下面が平行になるように配置される。この状態で、スタンパ原版１０ａは、突起１２ａがスタンパ母材２ａの主面に対して直交するように、降下される。

図３（ｂ）に示すように、スタンパ原版１０ａの突起１２ａがスタンパ母材２ａの内部に挿入されるに従って、突起１２ａ（の側面）によってスタンパ母材２ａが押しのけられる。突起１２ａによって、押しのけられたスタンパ母材２ａの部分を押しのけられ部２ｐと呼ぶ。押しのけられ部２ｐの体積は、突起１２ａの根元部で最大となり、突起１２ａの先端部で最小となる。

複数の突起１２ａの先端がスタンパ母材２ａの上面Ｓｔに挿入される際には、押しのけられ部２ｐは発生しておらず、突起１２ａの挿入に伴う突起１２ａの先端部により生じる押しのけられ部２ｐは最小である。よって、突起１２ａの先端部により生じる押しのけられ部２ｐが、隣接する突起１２ａの先端部に損傷を与えることはなく、突起１２ａの挿入が進行する。

突起１２ａのスタンパ母材２ａ中への挿入に応じて、図３（ｂ）において矢印で示されるように、突起１２ａの側面（斜面）によってスタンパ母材２ａに対して下面Ｓｂ方向斜めに移動させる力が生じる。突起１２ａの挿入が進行するにつれて、突起１２ａの根元に近いより体積の大きな部分が下面Ｓｂ側に近づくので、押しのけられ部２ｐは大きくなると共に下面Ｓｂ側に移動させられる。なお、隣接する突起１２ａの間では、押しのけられ部２ｐはぶつかり合って互いに押し戻そうとする力が働き、互いに抵抗のより小さい方向に押し出される。押しのけられ部２ｐによる押し出し（押し出され）動作は、スタンパ母材２ａの内部を伝播していく。

上面Ｓｔ側では、突起１２ａの根元側であるので、近接する突起１２ａ間の距離は小さく、さらに押しのけられ部２ｐの上面Ｓｔ側への移動は突起１２ａの根元部分により抑制される。そして、スタンパ母材２ａの側面方向への押しのけられ部２ｐの移動は、外縁部Ａｏを伸張させる。そのため、押しのけられ部２ｐはスタンパ母材２ａの側面側及び下面側に移動して、スタンパ母材２ａの下面Ｓｂ側に膨出する。下面Ｓｂより膨出するスタンパ母材２ａは、多孔質シート３０によって受け止められながら、下面Ｓｂからはみ出して、母材はみ出し部２ｅとなる。なお、押しのけられ部２ｐは上面Ｓｔからも若干膨出するが、下面Ｓｂ側での母材はみ出し部２ｅに比べるとその量は無視できる程度である。つまり、突起１２ａのスタンパ母材２ａへの挿入により生じる押しのけられ部２ｐは、おもに中央部Ａｃの下面における母材はみ出し部２ｅを生成させる。

上述のように、突起１２ａは非常に微細な形状に構成されているために、多孔質シート３０は、下面Ｓｂからはみ出す突起１２ａを直接、あるいは母材はみ出し部２ｅを介して間接的に損傷しないような柔軟性を有する可塑性樹脂で構成されている。つまり、多孔質シート３０は、下面Ｓｂから突出した突起１２ａを曲げたり破損したりしないで内部に円滑に収容でき、また押しのけられ部２ｐの移動によるスタンパ母材２ａの下面Ｓｂ方向への変形に抗することによって、微細な突起１２ａに対して曲げ力を生じさせることのないことが求められている。

なお、１つの突起１２ａから隣接する突起１２ａを回り込んで他の突起１２ａに向かって移動しようとする押しのけられ部２ｐの量は、中心部に位置する突起１２ａの周囲ほど多く、周辺部に位置する突起１２ａの周囲ほど少なくなる。また隣接する突起１２ａが存在しない最外周部に位置する突起１２ａの外周側では、ぶつかり合う押しのけられ部２ｐが存在しないので、押しのけられ部２ｐは下（下面Ｓｂ）方向よりもスタンパ母材２ａの側面側へ移動しやすい。よって、母材はみ出し部２ｅのスタンパ母材２ａの下面Ｓｂからのはみ出し長さＬｅは、複数の突起１２ａの中心部で最大となり、周辺部に向かって減少する。

図３（ｃ）に、スタンパ原版１０ａが挿入された状態のスタンパ母材２ａの下面Ｓｂの様子を示す。上述のように、突起１２ａの先端は、スタンパ母材２ａの下面Ｓｂ及び母材はみ出し部２ｅを超えて、スタンパ母材２ａから突出することにより、貫通凹部３ａを形成することができる。貫通凹部３ａの長さである凹部長Ｌ（つまり、スタンパ母材２ａの上面Ｓｔから貫通凹部３ａの先端の開口４までの距離）は、次式（１）で表現できる。

Ｌ＝Ｌｃ＋Ｌｅ ・・・・ （１）
母材はみ出し部２ｅが生じない場合の凹部長Ｌは、はみ出し長さＬｅ＝０であるので、上式（１）に基づいて次式（２）で表現される。

Ｌ＝Ｌｃ＋Ｌｅ（＝０）
＝Ｌｃ ・・・・ （２）
以上より、突起１２ａの長さＬａ、スタンパ１ａの厚さＬｄ、及びスタンパ母材２ａの厚さＬｃとの間には、次式（３）で表される関係がある。

Ｌａ＞Ｌｄ≧Ｌｃ ・・・・ （３）
上述のように、突起１２ａが挿入されて、貫通凹部３ａが形成されるスタンパ母材２ａの下面Ｓｂには母材はみ出し部２ｅが生じるので、凹部長Ｌは上式（１）で表される。貫通径ｄａは、突起１２ａの、母材はみ出し部２ｅの端部における開口の直径である。上述のように、はみ出し長さＬｅは複数の突起１２ａの中央部で最大となり、周辺部に向かって減少している。突起１２ａはすべて、同一長及び同一形状であるので、凹部長Ｌ及び開口径ｄａは、対応する突起１２ａにより異なる。

つまり、凹部長Ｌは、中央部の突起１２ａで最大凹部長Ｌ（ｍａｘ）となり、最外周辺部で最小凹部長Ｌ（ｍｉｎ）となる。一方、貫通径ｄａは、突起１２ａの母材はみ出し部２ｅの端部における開口の直径であるので、中央部の突起１２ａで最小貫通径ｄａ（ｍｉｎ）となり、最外周辺部で最大貫通径ｄａ（ｍａｘ）となる。

図３（ｄ）に示すように、スタンパ原版１０ａが挿入方向と反対方向に引き上げられて、スタンパ母材２ａに上述の貫通凹部３ａが形成されたスタンパ１ａが作成される。貫通凹部３ａの開口４の径は突起１２ａの貫通径ｄａと実質的に同一であり、貫通凹部３ａの凹部長Ｌはスタンパ母材２ａの母材厚みＬｃと突起１２ａの母材はみ出し部２ｅに挿入されている部分の長さとの和と実質的に同一である。よって、貫通凹部３ａの開口４の貫通径ｄａ及び凹部長Ｌの変動範囲（ｄａ（ｍｉｎ）〜ｄａ（ｍａｘ）、Ｌ（ｍｉｎ）〜Ｌ（ｍａｘ））は、突起１２ａの形状及び配列パターン（間隔）および、スタンパ母材２ａに対する挿入動作（圧力や早さ）を調整することによって、許容の範囲内に収めることができる。

なお、スタンパ母材２ａはいわゆるプラスチックであるので、ステップＳ２において加熱された突起１２ａの温度がスタンパ母材２ａの軟化温度より高ければ、スタンパ母材２ａに容易に塑性変形を生じさせることができる。さらに、スタンパ母材２ａをその軟化温度近くまで加熱することによって、押しのけられ部２ｐの移動が容易になる。つまり、突起１２ａの挿入によるスタンパ母材２ａの変形（押しのけられ部２ｐの移動）を、スタンパ母材２ａの全体で吸収することが容易となる。結果、母材はみ出し部２ｅのはみ出し長さＬｅの均一化を図ることができる。そして、貫通凹部３ａの貫通径ｄａ及び凹部長Ｌの変動範囲（ｄａ（ｍｉｎ）〜ｄａ（ｍａｘ）、Ｌ（ｍｉｎ）〜Ｌ（ｍａｘ））を所望の許容範囲に収めることが容易になる。

次に、ステップＳ６において、スタンパ母材２ａおよびスタンパ原版１０ａが冷却される。具体的には、突起１２ａがスタンパ母材２ａに挿入された状態で、スタンパ原版１０ａとスタンパ母材２ａとが、常温付近まで冷却される。これにより、上述のステップＳ８の「母材から原版の離型」工程に於いて、突起１２ａが挿入されたスタンパ母材２ａから、スタンパ原版１０ａを離型される際に、スタンパ母材２ａ、特に下面Ｓｂ部分が熱を受けて変形することの防止を図っている。

スタンパ原版１０ａとスタンパ母材２ａとの冷却は、短時間で行う方が、塑性変形されにくいため、ステップＳ８における離型後の変形が生じにくい。つまり、上述のステップＳ６で形成された、スタンパの下面Ｓｂの開口４のサイズ（貫通径ｄａ）や凹部長Ｌを、下面Ｓｂより貫通した状態の突起１２ａにより精度良く制御できる。これにより、所望のマイクロニードル形状、ニードル本数に応じて、より確実に、精度良く形成できる。本ステップにおいて、スタンパ母材２ａ及びスタンパ原版１０ａの冷却が完了して、突起１２ａが挿入された状態でのスタンパ母材２ａの形状が安定した後に、上述のステップＳ８の工程が実行される。

ステップＳ８において、スタンパ原版１０ａがスタンパ母材２ａから離型される。結果、図１に示すように、スタンパ母材２ａの上面Ｓｔから下面Ｓｂに向かって貫通する貫通凹部３ａが形成されたスタンパ１ａが得られる。

（実施の形態２）
以下に、図４、図５、図６、図７、図８、図９、及び図１０を参照して、本発明の第２の実施の形態に係るマイクロニードルシート及びその製造方法について説明する。本実施の形態は、上述の第１の実施の形態におけるスタンパにおける母材はみ出し部の生成をより制御して、形成される貫通凹部のばらつき（｜貫通径ｄａ（ｍｉｎ）―ｄａ（ｍａｘ）｜及び｜凹部長Ｌ（ｍｉｎ）―Ｌ（ｍａｘ）｜）を所定の許容範囲に収めることができるスタンパを提供することによって、所望の形状のマイクロニードルを有するマイクロニードルシートの製造を可能とするものである。

前記貫通凹部は、実施の形態１におけるのと同様に、スタンパ母材に原版の突起を挿入し、貫通させることにより形成されるので、凹部の形状及び容積は、原版の突起の、スタンパ母材に挿入されている部分の形状及び体積により決定される。従って、スタンパの厚みのばらつき、つまり母材はみ出し部のはみ出し長さのばらつきをより小さくすることができれば、突起ごとのスタンパ母材中に挿入されている部分をほぼ同一にすることができる。

結果、凹部毎の容積のばらつきをより小さくできると共に、凹部毎の先端の開口の径のばらつきをより小さくすることができる。本実施の形態においては、特に、スタンパ母材に凹部を形成する工程で発生するスタンパ母材の厚みのばらつきをより小さくすることによって、凹部長のばらつきが抑えられたスタンパを生成し、同スタンパを用いてマイクロニードル毎の形状・体積のばらつきが抑えたマイクロニードルシートを製造するものである。

図４に示すように、本実施の形態に係るスタンパ１ｂは、そのスタンパ母材２ｂの中央部Ａｃに、実施の形態１に係るスタンパ１ａ（図１）と同様に複数の貫通凹部３ａが形成され、さらに、スタンパ母材２ｂの中央部Ａｃを取り囲む側周部Ａｄに凹部３ｂが形成されている。つまり、スタンパ母材２ｂは、スタンパ母材２ａにおいて中央部Ａｃと外縁部Ａｏとの間に環状の側周部Ａｄが追加され、同側周部Ａｄにｍ個（ｍは１以上の自然数）のダミー凹部３ｂが形成されている。なお、ダミー凹部３ｂは、貫通凹部３ａとは異なり、マイクロニードルの形成鋳型として用いられるのではなく、貫通凹部３ａの形状のばらつきを抑えてスタンパ１ｂの製造過程において形成されたものである。ダミー凹部３ｂの形成及び機能については、後ほど図５、図６、及び図７を参照して詳しく述べる。

次に、図５を参照して、スタンパ１ｂの貫通凹部３ａ及びダミー凹部３ｂを形成するために用いられるスタンパ原版１０ｂについて説明する。スタンパ原版１０ｂには、上述のスタンパ原版１０ａと同様に、シート状に形成された本体１１ｂの下面の概ね中央部Ａｃ’に、ｎ個の錐状の突起１２ａが形成されている。そして、側周部Ａｄ’に、突起１２ｂが形成されている。外縁部Ａｏ’には、スタンパ原版１０ａと同様に突起は設けられていない。なお、スタンパ原版１０ｂにおける中央部Ａｃ’、側周部Ａｄ’、および外縁部Ａｏ’は、それぞれスタンパ１ｂの中央部Ａｃ、側周部Ａｄ、および外縁部Ａｏに対応する。

突起１２ｂは、スタンパ１ｂの製造過程において貫通凹部３ａの形状、特に貫通径ｄａのばらつきを抑えるべく設けられている。たとえば、突起１２ｂは、スタンパ原版１０ｂの本体１１ｂの下面からその先端までの所定長Ｌｂを有する。突起１２ｂは、突起１２ａより短ければ、スタンパ母材２ｂの厚さＬｃ及びスタンパ１ｂの厚さＬｄより長くても短くてもよく、次式（４）で表される関係がある。

Ｌａ＞Ｌｂ ・・・・ （４）
突起１２ａと突起１２ｂの長さの差である離間距離ＤＬは、次式（５）で表される。

ＤＬ＝Ｌａ−Ｌｂ ・・・・ （５）
なお、本例においては、突起１２ｂの縦断面が二等辺三角形状に形成され、突起１２ａを囲むように同心円状に１列に配置されている。貫通凹部３ａの形状のばらつきを抑えるという目的を満たすことができればその形状や配列は任意に定めることができる。

次に、図６、図７、及び図８を参照して、スタンパ１ｂの製造方法について説明する。図６に示すように、スタンパ１ｂの製造は、ステップＳ４ａの「貫通凹部形成」工程が、ステップＳ４ｂの「貫通凹部及びダミー凹部形成」工程に交換されている点を除いて、図２を参照して説明したスタンパ１ａの製造方法と基本的に同様である。但し、母材はみ出し部２ｅの厚さ（はみ出し長さＬｅ）のばらつきがより小さいスタンパを製造するために、スタンパ原版１０ａに代えて、上述のスタンパ原版１０ｂが用いられる。以下に、本実施の形態に固有の特徴に重点をおいて説明する。

ステップＳ２において、スタンパ母材２ｂおよびスタンパ原版１０ｂが、実施の形態１におけるのと同様に加熱される。図７（ａ）に示すように、スタンパ原版１０ｂが、スタンパ母材２ｂの主面に対して本体１１ｂの下面が平行になるように配置される。この状態で、スタンパ原版１０ｂは、突起１２ａおよび突起１２ｂがスタンパ母材２ｂの主面に対して直交するように、降下される。

次に、ステップＳ４ｂの「貫通凹部及びダミー凹部形成」工程において、母材はみ出し部２ｅの厚さ（はみ出し長さＬｅ）のばらつきを抑えて貫通凹部３ａが形成される。挿入される突起１２ａによりスタンパ母材２ｂに生じる押しのけられ部２ｐの押し出し（押し出され）動作がスタンパ母材２ｂの内部を伝播することは、実施の形態１におけるのと同様である。但し、本実施の形態においては、押しのけられ部２ｐの押し出し（押し出され）動作のスタンパ母材２ｂの内部における伝播が突起１２ｂによって制限されることによって、母材はみ出し部２ｅのはみ出し長さＬｅのばらつきが抑制される点に特徴がある。

具体的には、図７（ｂ）に示すように、突起１２ｂは突起１２ａに対して、それぞれの長さの差である離間距離ＤＬ（Ｌａ−Ｌｂ）だけ遅れて、スタンパ母材２ｂに挿入される。突起１２ｂが挿入された時点では、突起１２ａは先端から離間距離ＤＬだけスタンパ母材２ｂに挿入されており、それに応じて押しのけられ部２ｐが生じている。そして、次の瞬間に、突起１２ｂのスタンパ母材２ｂ（Ｓｔ）への挿入が開始される。以降、突起１２ａによる押しのけられ部２ｐと、突起１２ｂによる押しのけられ部２ｐとの、２種類の押しのけられ部２ｐが生じる。説明の便宜上、突起１２ａおよび突起１２ｂにより生じる押しのけられ部２ｐをそれぞれ、押しのけられ部２ｐ（ａ）および押しのけられ部２ｐ（ｂ）として識別する。

突起１２ａ及び突起１２ｂの挿入がさらに進行すると、特に最外周に位置する突起１２ａによる押しのけられ部２ｐ（ａ）のスタンパ母材２ｂの側面方向への移動は、押しのけられ部２ｐ（ｂ）および突起１２ｂそのものによって妨げられる。妨げられた、突起１２ａの周囲（特に、外周側）の押しのけられ部２ｐは、スタンパ母材２ｂの下面Ｓｂより実施の形態１における場合よりも多く膨出する。なお、スタンパ母材２ｂの外周側に生じる押しのけられ部２ｐは外縁部Ａｏによって吸収される。このように、最外周部の突起１２ａにより生じる押しのけられ部２ｐ（ａ）は、突起１２ｂによって直接的および間接的に（押しのけられ部２ｐ（ｂ）による）、下面Ｓｂ側に誘導されて、その部分の母材はみ出し部２ｅのはみ出し長さＬｅが厚くなるので、貫通凹部３ａ毎のはみ出し長さＬｅのばらつきが抑えられる。

図７（ｃ）に、スタンパ原版１０ａが挿入された状態のスタンパ母材２ｂの下面Ｓｂの様子を示す。上述のように、突起１２ａによる押しのけられ部２ｐは、離間距離ＤＬだけ遅れて挿入された突起１２ｂによって、力及び動きが制限される。つまり、突起１２ｂによって、外周側突起１２ａでの母材はみ出し部２ｅがより下面Ｓｂから多く膨出することにより、実施の形態１の場合と比べて最外周辺部での最小凹部長Ｌ（ｍｉｎ）は長くなると共に、最大貫通径ｄａ（ｍａｘ）は小さくなる。結果、貫通径ｄａ及び凹部長Ｌの変動範囲（｜ｄａ（ｍｉｎ）−ｄａ（ｍａｘ）｜、｜Ｌ（ｍｉｎ）−Ｌ（ｍａｘ）｜）が小さくなり、実施の形態１に比べて貫通凹部の容積をより小さな許容範囲に収めることができる。

つまり、スタンパ母材２ｂにおいては、貫通凹部３ａの開口４が設けられた箇所のスタンパ母材２ｂの厚さＬがほぼ均一であるため、貫通凹部３ａの容積がほぼ均一になる。また、貫通凹部３ａの貫通径ｄａは、突起１２ａの先端がスタンパ母材２ｂから突出する箇所のスタンパ母材２ｂの厚さＬにより決定される。母材厚さＬが大きいと貫通径ｄａが小さくなり、母材厚さＬが小さいと貫通径ｄａが大きくなる。本実施の形態においては、突起１２ａの先端が突出する箇所の母材厚さＬがほぼ均一に増加（母材はみ出し部２ｅ）するので、貫通凹部３ａの貫通径ｄａがほぼ均一になる。

以降、ステップＳ６において母材及び原版が冷却される。そして、ステップＳ８において、図７（ｄ）に示すように、スタンパ原版１０ｂが挿入方向と反対方向に引き上げられて、スタンパ母材２ｂに貫通凹部３ａとダミー凹部３ｂが形成されたスタンパ１ｂが作成される。

スタンパ原版１０ｂの突起１２ｂは、その体積が、外周部に位置する突起１２ａによって押し出された母材の押しのけられ部２ｐの突起の挿入方向とほぼ直交する方向に沿った移動を規制できるように形成されていればよい。突起１２ｂの形状は、円柱の先端に円錐が接続された形状でもよく、また円柱状や角柱状でもよい。突起１２ｂは、スタンパ母材２ｂへの挿入抵抗ができるだけ小さく、かつ挿入後もなめらかにスタンパ母材２ｂを押しのけることができるような形状であることが望ましい。さらに、突起１２ｂは、突起１２ａの外周に複数列に配置されてもよい。

次に、スタンパ１ｂの平面を表す図８を参照して、突起１２ａ及び突起１２ｂによってスタンパ母材２ｂに形成される貫通凹部３ａ及びダミー凹部３ｂの配置パターンの異なる例について説明する。

図８（ａ）に示す例では、貫通凹部３ａ及びダミー凹部３ｂは、同心円上に半径方向に放射状に配列されている。なお、ダミー凹部３ｂは一列である。

図８（ｂ）に示す例では、貫通凹部３ａ及びダミー凹部３ｂは、同心円上に半径方向に千鳥状に配列されている。

その他、上述の効果を得られるのであれば、他の配列をとることもできることは勿論である。たとえば、貫通凹部３ａ及びダミー凹部３ｂを格子状に配置することも可能である。

次に、図９及び図１０を参照して、上述の如く作製されたスタンパ１ｂを用いた、マイクロニードルシートの製造方法を説明する。図９に示すように、マイクロニードルシート４２の製造は、主にステップＳ１２の「第１のマイクロニードル原料充填」工程、ステップＳ１４の「第１のマイクロニードル原料乾燥」工程、ステップＳ１６の「第２のマイクロニードル原料充填」工程、ステップＳ１８の「第２のマイクロニードル原料乾燥」工程、ステップＳ２０の「固定基材貼付」工程、及びステップＳ２２の「マイクロニードルシート剥離」工程の６つの工程に大別が出来る。

以下に、図９に示す各ステップにおける工程について、図１０を参照しながら具体的に説明する。なお、図１０（ｇ）に示すように、マイクロニードルシート４２は、マイクロニードルシート単位の薬物量を管理するために、マイクロニードルの先端の皮膚に貫入される部分に薬物を集中させるべく、マイクロニードルを、薬物から成る先端層２８ｔと、非薬物から成る根元層２７とを含む２層構造に形成している。なお、図１０においては、作図上の都合により、貫通凹部３ａ及びダミー凹部３ｂの数はそれぞれ２つの場合が例示されているが、それらに限定されないことは上述の通りである。よって、マイクロニードルシートに形成されるマイクロニードルの数も同様に限定されない。

まず、ステップＳ１２において、スタンパ１ｂ上に塗布された、マイクロニードル先端の皮膚に貫入される部分を構成するに十分な量の第１のマイクロニードル原料である薬物２１（図１０（ａ））が、スキージ２０にてスタンパ１ｂの、マイクロニードルを形成させる鋳型として使用される貫通凹部３ａに充填される（図１０（ｂ））。なお、ダミー凹部３ｂは、貫通凹部３ａを所望の形状及びサイズに形成するために、突起１２ｂによって形成されたものであり、マイクロニードルを形成させる鋳型として形成されたものではないことは上述のとおりである。よって、マイクロニードルシートの薬物量の管理のためには、ダミー凹部３ｂには、第１のマイクロニードル原料を充填することは避ける必要がある。本例において、ダミー凹部３ｂはその底部（先端部）に開口を有しないため、ダミー凹部３ｂに溜まった空気は抜けず、通常は第１のマイクロニードル原料２１はダミー凹部３ｂには充填されない。このように、第１のマイクロニードル原料２１が充填されていない状態のダミー凹部３ｂを、図１０（ｂ）の左部に例示する。

しかしながら、ダミー凹部３ｂは貫通穴として構成することも可能であり、このような場合は、空気が抜けるので、ダミー凹部３ｂに第１のマイクロニードル原料２１は充填可能である。また、貫通穴でない場合でも、ダミー凹部３ｂに第１のマイクロニードル原料２１が、完全或いは不完全に充填されることがある。このように、第１のマイクロニードル原料２１が充填されている状態のダミー凹部３ｂを、図１０（ｂ）の右部に例示する。なお、同例においては、ダミー凹部３ｂは非貫通穴であると共に、第１のマイクロニードル原料２１が完全に充填されているが、それには限らない。なお、ダミー凹部３ｂに第１のマイクロニードル原料２１に第１のマイクロニードル原料２１などの部材の充填を完全に阻止する必要がある場合には、あらかじめダミー凹部３ｂをマスキングしておけばよい。

次に、ステップＳ１４において、貫通凹部３ａに充填された薬物２１を乾燥させて、ニードル先端部２８ｔが形成される（図１０（ｃ））。貫通凹部３ａに充填された薬物２１は、貫通凹部３ａの両開口部（上面Ｓｔでの底面開口部と下面Ｓｂでの先端開口４）から水分が逃げ出す、つまり蒸発することにより乾燥する。この乾燥過程において、薬物２１の水分を失うことにより体積を減少しながら凝固して、ニードル先端部２８ｔが生成される。開口４は十分に小さいので、薬物２１は開口４から漏れ出すことはない。なお、ダミー凹部３ｂに充填された第１のマイクロニードル原料２１は乾燥により、若干体積を減少しながら凝固するが、作図上の都合よりそのようには表現されていない。

続いて、ステップＳ１６において、ニードルの根元部２８ｒ及び、ニードル間を連結するシート基体が構成される。第２のマイクロニードル原料２４が、スキージ２０により、既にニードル先端部２８ｔが形成された貫通凹部３ａに充填される（図１０（ｄ））。なお、ダミー凹部３ｂの上部にも若干第２のマイクロニードル原料２４が充填されるが、作図上の都合よりそのようには表現されていない。マイクロニードル原料２４は、体内に残留せずに排出される材料を用いるのが好適である。マイクロニードルシートを皮膚から剥がす際に、ニードル部分が折れたり、抜けたりする場合もあるが、ニードルが体内に残留しない材料であれば安全だからである。具体的には水溶性の洩糸性物質などを主成分とした材料であるのが好ましい。

その後、ステップＳ１８において、スタンパ１ｂに塗布された第２のマイクロニードル原料２４が乾燥されて、ニードルの根元部２８ｒ及びシート基体２７が形成される（図１０（ｅ））。マイクロニードル原料２１及び２４が充填されていないダミー凹部３ｂ或いは、充填されているダミー凹部３ｂが形成されているスタンパ１ｂ中に、ニードル２８が生成されたシート基体２７が完成する。

ステップＳ２０において、乾燥した第２のマイクロニードル原料２４からなるシート基体２７に、固定基材２９が貼り付けられる（図１０（ｆ））。その後、ステップＳ２２において、スタンパ１ｂから剥離することにより、マイクロニードルシート４２を得ることができる（図１０（ｇ））。このように作製されたマイクロニードルシート４２が備えるニードルは、その先端部分に、薬物２１が延在して成るニードル先端層２８ｔを有している。このようにして、中央部（Ａｃ”）と、中央部（Ａｃ”）を取り囲む側周部（Ａｄ”）と、当該側周部（Ａｄ”）を取り囲む外縁部（Ａｏ”）とを含むシート状の基体（２７）と、前記中央部（Ａｃ”）より第１の所定長だけ延在する所定数ｎのニードル２８とを備えるマイクロニードルシート４２が完成する。なお、マイクロニードルシート４２は、図１０（ｆ）に示した、スタンパ１ｂが剥離されていない状態でも、マイクロニードルシートしては完成している。よって、保管や輸送時の保護のためには、スタンパ１ｂが剥離されていない状態のマイクロニードルシート４２が好ましい。

本実施の形態に係るスタンパ１ｂは、マイクロニードルを形成させる鋳型として使用される貫通凹部３ａの容積及び開口４の径が実施の形態１に比べてより小さな許容範囲に収められている。従って、このスタンパ１ｂを用いて製造されたマイクロニードルシート４２が備えるニードルは、長さ及び体積が実施の形態１に比べてより小さな許容範囲に収められている。マイクロニードルシートを皮膚に挿入した時に注入される薬物の量は、マイクロニードルの先端から、皮膚に貫入される深さ（以後、貫入長）部分に延在する薬物の量である。マイクロニードルシート４２は、ニードルの長さ及び体積が実施の形態１に比べてより小さな許容範囲、具体的には±５％以内に収められているため、皮膚に貫入される部分の長さ及び体積がニードルによってばらつくことがなく、皮膚に注入される薬物量を管理しやすい。なお、スタンパ１ｂの貫通凹部３ａの容積の許容範囲は、作製されたニードルの体積の許容範囲よりも小さいことは言うまでもない。

なお、ステップＳ１２の「第１のマイクロニードル原料充填」工程において、スタンパ１ｂのダミー凹部３ｂにマイクロニードル原料が充填されることをより確実に防ぐには、ダミー凹部３ｂを板等で覆う（マスクする）とよい。特にダミー凹部３ｂがその底部（先端部）に開口を有している場合は、ダミー凹部３ｂをマスクすることによって、ダミー凹部３ｂに薬物が充填されることを防止できる。

これに対し、ステップＳ１６の「第２のマイクロニードル原料充填」工程においては、スタンパ１ｂのダミー凹部３ｂにマイクロニードル原料が充填されても、マイクロニードルシートの薬物量の管理は損なわれない。この場合、ダミー凹部３ｂには、第２のマイクロニードル原料２４からなるニードル状の突起Ｐが形成される。このニードル状の突起Ｐは、その長さが、貫通凹部３ａにより形成されるニードルの全体長と皮膚への貫入長との差より短ければ、実際上、最外周のニードル２８に隣接するニードル状突起Ｐが皮膚に挿入されることはない。また、上述のステップＳ１２において、ダミー凹部３ｂに薬物が充填されて、薬物によるニードル状突起Ｐが生成されるような場合でも、貫入長との差より短ければ、ニードル状突起Ｐの薬物が皮膚に挿入されるという問題は無視できる。

上述のマイクロニードルシートの製造方法は、マイクロニードルを２層構造に形成する方法であるが、薬物をマイクロニードル原料とするか、薬物をマイクロニードル原料に混入して、マイクロニードルを１層構造に形成してもよい。また、スタンパ１ｂを用いて１層構造に形成したマイクロニードルシートに薬物を塗布して２層構造としてもよい。

また、上述のマイクロニードルシートの製造方法において、ステップＳ２２の「マイクロニードルシートのスタンパからの剥離」工程を行わずに、マイクロニードルがスタンパに収容された状態(図１０（ｆ）)のマイクロニードルシートを完成品としてもよい。この場合、スタンパはマイクロニードルシートの保護部材として機能する。

（実施の形態３）
以下に、図１１及び図１２を参照して、本発明の第３の実施の形態に係るスタンパ及びその製造方法について説明する。本実施の形態の主な特徴は、図１１に示すように、本実施の形態に係るスタンパ１ｃは、実施の形態２における複数のダミー凹部３ｂの代わりに、貫通凹部３ａの外周を囲む環状溝３ｃが形成されている。スタンパ１ｃの製造方法においては、スタンパによって形成されるマイクロニードルに対応する突起１２ａに加えて、環状溝３ｃに対応する円筒状に形成された環状突起１２ｃが形成されたスタンパ原版１０ｃを用いる。以下、本実施の形態の特徴に重点をおいて説明する。

環状突起１２ｃは、スタンパ原版１０ｃのシート状に形成された本体１１ｃの下面からその先端までの所定長Ｌｆを有する。ここで、所定長Ｌｆは、突起１２ａの所定長Ｌａより小さい。本例において、突起１２ｃの縦断面形状は略二等辺三角形であり、突起１２ａを囲むように１列に配置されている。

次に、ステップＳ４ｂの「貫通凹部及びダミー凹部形成」工程において、スタンパ母材２ｃに複数の貫通凹部３ａ及び環状溝３ｃが形成される。具体的には、多孔質シート３０の上に置かれたスタンパ母材２ｃに、スタンパ原版１０ｃの突起１２ａおよび１２ｃが所定時間挿入される。この時、突起１２ａにより貫通凹部３ａが形成され、突起１２ｃにより環状溝３ｃが形成される。突起１２ｃの所定長Ｌｆは母材厚みＬｃより小さいため、環状溝３ｃはその底部（先端部）に開口を有さず、スタンパ母材２ｃ中で閉じている。つまり、次式（６）が成立する。

Ｌｆ＜Ｌｃ＜Ｌａ ・・・・・（６）
スタンパ原版１０ｃの突起１２ａおよび１２ｃを、スタンパ母材２ｃの上面Ｓｔに挿入すると、突起１２ａおよび１２ｃによって母材が押し出され、押しのけられ部２ｐが生じる。外周部に位置する突起１２ａによって生じた押しのけられ部２ｐの、突起の挿入方向とほぼ直交する方向に沿った移動は、突起１２ａの外周に形成された環状突起１２ｃがスタンパ母材２ｃに挿入されることによって規制される。本実施の形態においては、環状突起１２ｃは壁状であるため、複数の突起１２ｂに比べて、押しのけられ部２ｐの移動をより効果的に規制できる。

スタンパ原版１０ｃの突起１２ｃは、その体積が、外周部に位置する突起１２ａによって生じた押しのけられ部２ｐの押し出された母材の、突起の挿入方向とほぼ直交する方向に沿った移動を規制できるように形成されていればよい。突起１２ｃの縦断面形状は、上述のように、円柱の先端に円錐が接続された形状でもよく、また円柱状や角柱状でもよい。さらに、突起１２ｃは、突起１２ａの外周に複数列に配置されてもよい。

上述のように、本発明において、マイクロニードルを形成させる鋳型として使用される凹部の容積が所定の範囲に含まれるスタンパを製造することができる。また、このスタンパを用いて作製されたマイクロニードルシートが備えるニードルは、長さ及び体積が所定の範囲に含まれる。つまり、マイクロニードル及びマイクロニードルシートにおける薬効成分量の管理ができる。

本発明は、薬物を表皮に注入するマイクロニードルシートのスタンパだけでなく、基材上に微小突起を形成する方法に広く利用することができる。

１ａ、１ｂ、１ｃ、８０ スタンパ
２ａ、２ｂ、２ｃ、８１ 母材
２ｅ 母材はみ出し部
２ｐ 押しのけられ部
３ａ 貫通凹部
３ｂ ダミー凹部
３ｃ 環状溝
４ 開口
１０ａ、１０ｂ、１０ｃ 原版
１１ａ、１１ｂ、１１ｃ 原版本体
１２ａ、１２ｂ、１２ｃ 突起
２８ ニードル
３０ 多孔質シート
４２ マイクロニードルシート
Ｌａ、Ｌｂ、Ｌｆ 突起長
Ｌｃ 母材厚さ
Ｌｄ スタンパ厚さ
Ｌｅ はみ出し長さ
Ｌ 凹部長

Claims (20)

1. マイクロニードルシート製造用のスタンパの製造に用いられる原版であって、
   中央部と、当該中央部を取り囲む側周部と、当該側周部を取り囲む外縁部とを含むシート状の本体と、
   前記中央部より第１の所定長だけ延在する第１の所定数の第１の突起と、
   前記側周部より第２の所定長だけ延在する第２の所定数の第２の突起とを備え、
   前記第２の所定長は前記第１の所定長未満であることを特徴とする、スタンパの原版。
2. 前記第１の所定長は、前記スタンパの母材の厚さより大きいことを特徴とする、請求項１に記載のスタンパの原版。
3. 前記第１の突起と前記第２の突起が前記スタンパの母材に挿入された時に、前記第２の突起は、前記第２の突起側に位置する第１の突起によって押し出された母材を前記挿入方向に移動するように誘導することを特徴とする、請求項１に記載のスタンパの原版。
4. 第１の突起の径が２０μｍ以下の部分が、前記挿入方向に移動するように誘導された母材の底面より突出することを特徴とする、請求項３に記載のスタンパの原版。
5. 前記第２の突起は、円錐形状部を有することを特徴とする、請求項１〜請求項４の何れか１項に記載のスタンパの原版。
6. 前記第２の突起は、前記第１の突起を囲む円筒状に形成されていることを特徴とする、請求項１〜請求項４の何れか１項に記載のスタンパの原版。
7. 請求項１〜請求項６の何れか１項に記載のスタンパ原版を用いた、スタンパの製造方法であって、
   前記母材と、前記スタンパ原版とを、第１の所定温度で加熱する加熱工程と、
   前記第１の突起をスタンパの母材に所定時間挿入して前記第１の突起を前記母材から貫通させ、当該母材の第１の表面から、当該第１の表面に対向する第２の表面に向かって、所定長だけ先細りに延在する錐状の第１の凹部を形成すると共に、前記第２の突起を前記母材の第１の表面に所定時間挿入して第２の凹部を形成する工程と、
   前記第１及び第２の突起が前記母材に挿入されたスタンパ原版と当該母材とを、前記第１の所定温度より低い第２の所定温度まで冷却する冷却工程と、
   前記冷却工程の後に、前記原版を、前記母材から離型する離型工程とを備える、スタンパの製造方法。
8. マイクロニードルシートの製造に用いられるスタンパであって、
   対向する第１の表面と第２の表面によって規定される所定厚のシート状に形成され、中央部と、当該中央部を取り囲む側周部と、当該側周部を取り囲む外縁部とを含むシート状の母材を備え、
   前記中央部には、前記第１の表面から前記第２の表面にむかって、第１の所定長だけ先細りに延在し、前記第２の表面において開口を有する錐状の第１の凹部が形成され、
   前記側周部には、前記第１の表面から前記第２の表面に向かって第２の所定長だけ延在する第２の凹部が形成され、
   前記第２の所定長は、前記所定厚以下であることを特徴とするスタンパ。
9. 前記第１の所定長は、１μｍ以上６００μｍ以下であることを特徴とする、請求項８に記載のスタンパ。
10. 前記第１の凹部は円錐形状であり、その最大径と前記第１の所定長との比が、１：１．５から１：３の範囲内であることを特徴とする、請求項８に記載のスタンパ。
11. 前記第２の凹部は、円錐形状であることを特徴とする、請求項８に記載のスタンパ。
12. 前記第２の凹部は、前記第１の凹部を囲む環状溝であることを特徴とする請求項８に記載のスタンパ。
13. 前記開口の径は、２０μｍ以下であることを特徴とする、請求項８に記載のスタンパ。
14. 請求項８〜請求項１３の何れか１項に記載のスタンパを用いた、マイクロニードルシートの製造方法であって、
    前記第１の凹部に、第１のマイクロニードル原料を充填する工程と、
    前記第１の凹部に充填された第１のマイクロニードル原料を乾燥させて、前記第１の所定長より短い第３の所定長だけ延在するニードル先端層を形成する工程とを備えるマイクロニードルシートの製造方法。
15. 前記第２の凹部の表面側の開口部をマスキングする工程をさらに備える、請求項１４に記載のマイクロニードルシートの製造方法。
16. 前記ニードル先端層の上に、第２のマイクロニードル原料を充填する工程（Ｓ６）と、
    前記充填された第２のマイクロニードル原料を乾燥させて、前記ニードル先端層に連続するシート基体を形成する工程とをさらに備える、請求項１４〜請求項１５の何れか１項に記載のマイクロニードルシートの製造方法。
17. 前記シート基体に固定基材を貼り付ける工程をさらに備える、請求項１６に記載のマイクロニードルシートの製造方法。
18. 前記ニードル先端層が形成された前記シート基体と共に、前記固定基材をスタンパから剥離する工程をさらに備える、請求項１７に記載のマイクロニードルシートの製造方法。
19. 中央部と、当該中央部を取り囲む側周部と、当該側周部を取り囲む外縁部とを含むシート状の基材と、
    前記中央部より第１の所定長だけ延在する所定数のニードルと、
    前記側周部より第１の所定長より短い長さだけ延在する１つ以上の突起とを備える、マイクロニードルシート。
20. 前記ニードルは、
    第１のマイクロニードル材料で形成されて、第４の所定長延在する根元部と、
    第２のマイクロニードル材料で形成されて、当該根元部より延在する先端部とを含み、
    前記突起は、前記第４の所定長より短いことを特徴とする、請求項１９に記載のマイクロニードルシート。