JP2015052371A

JP2015052371A - パネル接合構造

Info

Publication number: JP2015052371A
Application number: JP2013186306A
Authority: JP
Inventors: 訓司小川; Kunji Ogawa; 敦三国; Atsushi Mikuni
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2013-09-09
Filing date: 2013-09-09
Publication date: 2015-03-19
Also published as: WO2015033783A1; US20160200182A1; DE112014004130T5

Abstract

【課題】一方のパネル部材と他方のパネル部材とを接合する接着層の厚みを一定化できるパネル接合構造を得る。【解決手段】第１接合部１４Ａを有する第１パネル部材１４と、第１パネル部材１４と線膨張率が異なる材料で成形され、第１接合部１４Ａに弾性接着剤Ｇによって接合される第２接合部１６Ａを有する第２パネル部材１６と、第２接合部１６Ａに設けられ、第１接合部１４Ａに接触させることにより、第１接合部１４Ａと第２接合部１６Ａとの間に弾性接着剤Ｇを充填するための隙間Ｓを形成する突出部１８と、を備えたパネル接合構造１０とする。【選択図】図２

Description

本発明は、パネル接合構造に関する。

インナパネルよりも熱膨張率の大きいアウタパネルの端部にヘム加工部が形成され、そのヘム加工部がインナパネルの端部に電着塗装後の焼付温度よりも５０℃以上低い温度で硬化する接着剤で接合された車両用ドアは、従来から知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１２−１４００５８号公報

しかしながら、インナパネルとアウタパネルとを接合する接着層の厚みが一定でないと、高温環境下においてアウタパネルが熱膨張したときには、インナパネルに対するアウタパネルの歪みがばらつくおそれがある。このように、線膨張率が異なる一方のパネルと他方のパネルとの熱膨張差による相対的な歪みを安定化させるための構造には、改善の余地がある。

そこで、本発明は、一方のパネル部材と他方のパネル部材とを接合する接着層の厚みを一定化できるパネル接合構造を得ることを目的とする。

上記の目的を達成するために、本発明に係る請求項１に記載のパネル接合構造は、第１接合部を有する第１パネル部材と、前記第１パネル部材と線膨張率が異なる材料で成形され、前記第１接合部に弾性接着剤によって接合される第２接合部を有する第２パネル部材と、前記第２接合部に設けられ、前記第１接合部に接触させることにより、前記第１接合部と前記第２接合部との間に前記弾性接着剤を充填するための隙間を形成する突出部と、を備えたことを特徴としている。

請求項１に記載の発明によれば、第１接合部に接触させることにより、第１接合部と第２接合部との間に弾性接着剤を充填するための隙間を形成する突出部が、第２接合部に設けられている。したがって、第１接合部（第１パネル部材）と第２接合部（第２パネル部材）とを接合する接着層の厚みが一定化され、線膨張率が異なる第１パネル部材と第２パネル部材との熱膨張差による相対的な歪みが安定化される。

また、請求項２に記載のパネル接合構造は、請求項１に記載のパネル接合構造であって、前記第１接合部が前記第１パネル部材の縁部に形成され、前記第２接合部が前記第２パネル部材の縁部に形成されるとともに、前記第１接合部及び前記第２接合部の何れか一方が、前記第１接合部及び前記第２接合部の何れか他方に折り返されて固定されるヘミング加工部とされ、前記突出部が、前記ヘミング加工部内に配置されていることを特徴としている。

請求項２に記載の発明によれば、第１パネル部材の第１接合部と第２パネル部材の第２接合部とがヘミング加工によって接合され、そのヘミング加工部内に突出部が配置されている。つまり、ヘミング加工部内に弾性接着剤を充填するための隙間が形成されている。したがって、第１接合部（第１パネル部材）と第２接合部（第２パネル部材）とを接合する接着層の厚みが効率よく一定化される。

また、請求項３に記載のパネル接合構造は、請求項２に記載のパネル接合構造であって、前記突出部は、前記第１接合部又は前記第２接合部を前記ヘミング加工部内における厚さ方向中央部に配置させる構成とされていることを特徴としている。

請求項３に記載の発明によれば、突出部により、第１接合部又は第２接合部がヘミング加工部内における厚さ方向中央部に配置される。つまり、第１接合部又は第２接合部の表裏両側におけるヘミング加工部内に弾性接着剤を充填するための隙間が形成されている。したがって、第１接合部（第１パネル部材）と第２接合部（第２パネル部材）とを接合する接着層の厚みが精度よく一定化される。なお、本発明における「中央部」には、正確な中央部だけではなく、正確な中央部から僅かにずれた略中央部も含まれる。

また、請求項４に記載のパネル接合構造は、請求項１〜請求項３の何れか１項に記載のパネル接合構造であって、前記突出部は、前記第１パネル部材又は前記第２パネル部材が熱膨張しても前記第１接合部に対する接触状態を維持する構成とされていることを特徴としている。

請求項４に記載の発明によれば、第１パネル部材又は第２パネル部材が熱膨張しても、突出部の第１接合部に対する接触状態が維持される。したがって、第１パネル部材又は第２パネル部材が熱膨張から復元するときに、その復元が突出部によって阻害されるのが防止される。

また、請求項５に記載のパネル接合構造は、請求項１〜請求項４の何れか１項に記載のパネル接合構造であって、前記弾性接着剤の中に複数のビーズが混入されていることを特徴としている。

請求項５に記載の発明によれば、弾性接着剤の中に複数のビーズが混入されている。したがって、第１接合部（第１パネル部材）と第２接合部（第２パネル部材）とを接合する接着層の厚みがより確実に一定化される。

以上、説明したように、請求項１に係る発明によれば、第１パネル部材と第２パネル部材とを接合する接着層の厚みを一定化することができる。

請求項２に係る発明によれば、第１パネル部材と第２パネル部材とを接合する接着層の厚みを効率よく一定化することができる。

請求項３に係る発明によれば、第１パネル部材と第２パネル部材とを接合する接着層の厚みを精度よく一定化することができる。

請求項４に係る発明によれば、第１パネル部材又は第２パネル部材が熱膨張から復元するときに、その復元が突出部によって阻害されるのを防止することができる。

請求項５に係る発明によれば、第１パネル部材と第２パネル部材とを接合する接着層の厚みをより確実に一定化することができる。

本実施形態に係るパネル接合構造を備えたフロントサイドドアを示す側面図である。第１実施形態に係るパネル接合構造を示す図１におけるＸ−Ｘ線矢視断面図である。フロントサイドドアのインナパネルに形成された突出部を示す斜視図である。（Ａ）第１実施形態に係るパネル接合構造の通常状態を示す図２に相当する断面図である。（Ｂ）第１実施形態に係るパネル接合構造の熱膨張状態を示す図２に相当する断面図である。第１実施形態に係るパネル接合構造の突出部の位置を変更した変形例を示す図２に相当する断面図である。第１実施形態に係るパネル接合構造の接着剤の変形例を示す図２に相当する断面図である。第２実施形態に係るパネル接合構造を示す図１におけるＸ−Ｘ線矢視断面図である。第３実施形態に係るパネル接合構造を示す図１におけるＸ−Ｘ線矢視断面図である。第４実施形態に係るパネル接合構造を示す図１におけるＸ−Ｘ線矢視断面図である。第５実施形態に係るパネル接合構造を示す断面図である。（Ａ）第１比較例のフロントサイドドアの通常状態を示す断面図である。（Ｂ）第１比較例のフロントサイドドアの熱膨張状態を示す断面図である。（Ａ）第２比較例のフロントサイドドアの通常状態を示す断面図である。（Ｂ）第２比較例のフロントサイドドアの熱膨張状態を示す断面図である。

以下、本発明の実施の形態について、図面を基に詳細に説明する。なお、説明の便宜上、本実施形態に係るパネル接合構造１０が、図１に示すフロントサイドドア１２に適用された場合を例に採る。したがって、各図において適宜示す矢印ＵＰをドア上方向、矢印ＦＲをドア前方向、矢印ＯＵＴをドア厚さ方向外側とする。

また、以下の説明で、特記なく上下、前後、内外の方向を用いる場合は、ドア上下方向の上下、ドア前後方向の前後、ドア厚さ方向（車幅方向）の内外を示すものとする。また、ドア厚さ方向内側を向く面を「内面」とし、ドア厚さ方向外側を向く面を「外面」とする。よって、後述する内壁２６において、ヘミング加工部２０の内部にあっても「外面２６Ａ」とする。

＜第１実施形態＞
まず、第１実施形態について説明する。図１、図２に示されるように、フロントサイドドア１２は、ドア厚さ方向外側（車幅方向外側）に配置される第１パネル部材としてのアウタパネル１４と、ドア厚さ方向内側（車幅方向内側）に配置される第２パネル部材としてのインナパネル１６と、を有している。アウタパネル１４及びインナパネル１６は、車両上下方向及び車両前後方向に延在される板状のプレス成型品であり、それぞれ線膨張率（熱膨張率）が異なる材料で成形されている。

例えば、アウタパネル１４は、アルミニウム合金等の金属材料で成形されており、インナパネル１６は、繊維強化樹脂材料（ＦＲＰ）、より具体的には炭素繊維樹脂材料（ＣＦＲＰ）で成形されている。つまり、アウタパネル１４は、インナパネル１６よりも線膨張率が大きい材料で成形されている（換言すれば、インナパネル１６は、アウタパネル１４よりも線膨張率が小さい材料で成形されている）。

なお、アウタパネル１４とインナパネル１６は、上記材料で成形されるものに限定されるものでない。例えば、アウタパネル１４とインナパネル１６とを、線膨張率の異なる（アウタパネル１４の線膨張率がインナパネル１６の線膨張率よりも大きい）２種類の金属材料で成形してもよいし、線膨張率の異なる（アウタパネル１４の線膨張率がインナパネル１６の線膨張率よりも大きい）２種類の（繊維強化）樹脂材料で成形してもよい。

また、アウタパネル１４は、第１接合部の一例としての下端部（縁部）１４Ａが、インナパネル１６の第２接合部の一例としてのフランジ状の下端部（縁部）１６Ａに折り返されて固定されるようになっている。詳細には、アウタパネル１４の下端部１４Ａは、インナパネル１６の下端部１６Ａに、ヘミング加工（ヘム加工）を含む接合手段によって接合されるようになっている。

図２に示されるように、アウタパネル１４は、ドア前後方向から見た断面視で、下端部１４Ａ側がドア内方上側へ折り返されており、インナパネル１６の下端部１６Ａの表裏両面に突設された後述する突出部１８が、ドア厚さ方向の内側及び外側から挟持されるようになっている。つまり、アウタパネル１４の下端部１４Ａは、インナパネル１６の下端部１６Ａの表裏両面に突設された突出部１８をドア厚さ方向で挟持するヘミング加工部２０とされている。

なお、ヘミング加工部２０において、折り返されてドア内方側に配置される下端部１４Ａの一部が内壁２６とされ、その内壁２６とドア厚さ方向で対向する（ドア外方側に配置される）下端部１４Ａの一部が外壁２２とされている。そして、外壁２２と内壁２６との間における下端部１４Ａの一部が底壁２４とされている。したがって、ヘミング加工部２０の内部とは、外壁２２と底壁２４と内壁２６とで構成される（囲まれる）空間を指す。

図２、図３に示されるように、インナパネル１６は、少なくとも下端部１６Ａ側が略平板状に形成されている。そして、インナパネル１６の下端部１６Ａ側における表裏両面（内面及び外面）の同一位置には、略角錐台形状にドア厚さ方向内側及び外側へ突出する複数の突出部１８が、ドア前後方向に所定の間隔を空けて（例えば等間隔に）、同一高さで一体に突設されている。

したがって、インナパネル１６の下端部１６Ａは、ヘミング加工部２０の内部における厚さ方向略中央部に配置される。つまり、ヘミング加工部２０内において、インナパネル１６の下端部１６Ａにおける外面（突出部１８を除く）と外壁２２の内面２２Ａとの間、及び、インナパネル１６の下端部１６Ａにおける内面（突出部１８を除く）と内壁２６の外面２６Ａとの間には、それぞれドア厚さ方向に略同一幅の隙間Ｓが形成されるようになっている。

そして、その隙間Ｓ（内部空間）には、弾性接着剤Ｇが充填されるようになっている。すなわち、インナパネル１６の下端部１６Ａにおける外面（突出部１８を除く）と外壁２２の内面２２Ａ、及び、インナパネル１６の下端部１６Ａにおける内面（突出部１８を除く）と内壁２６の外面２６Ａとは、ヘミング加工と共に弾性接着剤Ｇによって接合されるようになっている。

このような接合手段により、アウタパネル１４の下端部１４Ａ（ヘミング加工部２０）と、インナパネル１６の下端部１６Ａとの接合強度が確保されるようになっている。なお、弾性接着剤Ｇとしては、硬化された後でも伸長（弾性変形）可能なウレタン接着剤等が例として挙げられる。また、隙間Ｓ（突出部１８の高さ）は、後述する熱膨張差を吸収できる弾性接着剤Ｇによる接着層の厚みを算出することによって適宜決められる。

また、隙間Ｓを確保するための突出部１８の形状は、図示のものに限定されるものではなく、例えば円錐台形状や半球形状等に形成されていてもよい。更に、突出部１８は、ドア前後方向に連続的に形成されていてもよい。つまり、突出部１８の形状は、アウタパネル１４の下端部１４Ａ（ヘミング加工部２０）とインナパネル１６の下端部１６Ａとの弾性接着剤Ｇによる接合面積を確保できる形状（大きさ）になっていればよい。

また、突出部１８の外面１８Ａと外壁２２の内面２２Ａ、及び、突出部１８の内面１８Ｂと内壁２６の外面２６Ａとは、互いに摺動可能に接触するだけで接合されないようになっている。すなわち、アウタパネル１４の下端部１４Ａ（ヘミング加工部２０）は、インナパネル１６の下端部１６Ａに拘束されないようになっている。

また、図２に示されるように、突出部１８は、インナパネル１６の下端面１６Ｂ寄りに突設されるようになっている。換言すれば、ヘミング加工部２０における内壁２６の上端面２６Ｂと底壁２４の内面２４Ａとの間で、かつ、ヘミング加工部２０の深さ方向（ドア上下方向）中央部よりも底壁２４の内面２４Ａ側に、突出部１８が配置されるようになっている。つまり、突出部１８の上下両側に弾性接着剤Ｇが充填されるようになっている。

以上のような構成とされた第１実施形態に係るパネル接合構造１０において、次にその作用について説明する。

線膨張率の異なる材料で成形されたアウタパネル１４とインナパネル１６とが接合されてフロントサイドドア１２が構成されている場合、例えば車両製造時における塗装工程などの高温環境下（塗装工程の場合、約１８０℃前後の温度まで上昇する）では、アウタパネル１４とインナパネル１６との間に熱膨張差が発生し易い。

ここで、図１１に示される第１比較例に係るパネル接合構造１００について説明すると、金属材料で成形されたアウタパネル１０４の線膨張率は、繊維強化樹脂材料（ＦＲＰ）で成形されたインナパネル１０６の線膨張率よりも大きい。したがって、上記のような高温環境下では、アウタパネル１０４とインナパネル１０６との間に熱膨張差が発生し、アウタパネル１０４の下端部１０４Ａがインナパネル１０６の下端部１０６Ａに対して矢印Ｌ方向へ伸長する。

そのため、アウタパネル１０４の下端部１０４Ａを構成するヘミング加工部１１０が、インナパネル１０６の下端部１０６Ａに対して外れる（ヘムずれする）おそれがある。なお、図１１に示されるヘミング加工部１１０の内部には、接着剤が設けられておらず、アウタパネル１０４の下端部１０４Ａは、ヘミング加工のみでインナパネル１０６の下端部１０６Ａに接合されている。また、図１１（Ｂ）では、インナパネル１０６の下端部１０６Ａに対するアウタパネル１０４の下端部１０４Ａのヘムずれを誇張して描いている。

また、図１２に示される第２比較例に係るパネル接合構造１００のように、アウタパネル１０４の下端部１０４Ａを構成するヘミング加工部１１０がインナパネル１０６の下端部１０６Ａに非弾性接着剤Ｇｎによって接合されていると、インナパネル１０６とアウタパネル１０４との熱膨張差により、アウタパネル１０４のヘミング加工部１１０とインナパネル１０６の下端部１０６Ａとが拘束された状態で、アウタパネル１０４とインナパネル１０６とが互いに離れる方向に変形する。そのため、アウタパネル１０４とインナパネル１０６との間に面歪みが発生するおそれがある。

これに対し、本実施形態に係るパネル接合構造１０では、図２、図４に示されるように、アウタパネル１４の下端部１４Ａを構成するヘミング加工部２０が、インナパネル１６の下端部１６Ａに弾性接着剤Ｇによって接合されている。そして、インナパネル１６の下端部１６Ａにおける表裏両面には、ヘミング加工部２０の内部に弾性接着剤Ｇを充填するための隙間Ｓを形成する突出部１８が突設されている。

つまり、ヘミング加工部２０の内部に配置された突出部１８により、インナパネル１６の下端部１６Ａがヘミング加工部２０内における厚さ方向略中央部に配置され、その下端部１６Ａの表裏両側に弾性接着剤Ｇを充填するための空間部（隙間Ｓ）が形成されている。したがって、アウタパネル１４のヘミング加工部２０とインナパネル１６の下端部１６Ａとを接合する弾性接着剤Ｇによる接着層の厚みが効率よく、かつ精度よく一定化（安定化）される。

そして、突出部１８の外面１８Ａと外壁２２の内面２２Ａ、及び、突出部１８の内面１８Ｂと内壁２６の外面２６Ａとが、互いに接合されず、アウタパネル１４の下端部１４Ａ（ヘミング加工部２０）が、インナパネル１６の下端部１６Ａに直接的に拘束されないようになっている。

よって、図４（Ａ）、図４（Ｂ）に示されるように、ドア前後方向から見た断面視で、熱膨張によりアウタパネル１４のヘミング加工部２０（下端部１４Ａ）がインナパネル１６の下端部１６Ａに対して矢印Ｌ方向へ伸長するのを、そのインナパネル１６が阻害することがなく、アウタパネル１４のヘミング加工部２０が伸長した（歪みＨが発生した）ときには、弾性接着剤Ｇが追従して伸長（弾性変形）することができる。

つまり、弾性接着剤Ｇの伸長Ｇｗにより、アウタパネル１４の伸長（歪みＨ）が吸収される。したがって、アウタパネル１４のヘミング加工部２０がインナパネル１６の下端部１６Ａから外れる（ヘムずれする）のが抑制又は防止される。そして、アウタパネル１４とインナパネル１６とが互いに離れる方向に変形することによる両パネル間の面歪みの発生が抑制又は防止される。

また、図２、図４に示されるように、突出部１８は、インナパネル１６の下端面１６Ｂ寄りに突設されている。すなわち、この突出部１８は、ヘミング加工部２０の深さ方向（ドア上下方向）中央部よりも底壁２４の内面２４Ａ側に配置されている。したがって、常温環境下でアウタパネル１４が元の状態に復元するときに、その復元が突出部１８によって阻害されるおそれがない。

詳細に説明すると、例えば図５に示されるように、突出部１８が、図２、図４に示されているものよりも上側位置（突出部１８の上端面１８Ｃが内壁２６の上端面２６Ｂと面一になる位置）に突設されていると、アウタパネル１４が熱膨張によってインナパネル１６に対して伸長したときには、突出部１８が相対的にヘミング加工部２０内から抜き出るおそれがある。この場合、アウタパネル１４が常温環境下で復元すると、ドア内方側の突出部１８の下端面１８Ｄが内壁２６の上端面２６Ｂに干渉し、アウタパネル１４の復元を阻害してしまうおそれがある。

しかしながら、図２、図４に示されるように、突出部１８が、ヘミング加工部２０の深さ方向中央部よりも底壁２４の内面２４Ａ側に配置されていると、アウタパネル１４が熱膨張によってインナパネル１６に対して伸長しても、その突出部１８が、ヘミング加工部２０内から抜き出ることが抑制又は防止される（突出部１８の外壁２２及び内壁２６に対する接触状態が維持される）。よって、アウタパネル１４の復元が突出部１８によって阻害されるのが防止される。

なお、突出部１８の下端面１８Ｄが、内壁２６の上端面２６Ｂに干渉しない緩やかな角度のテーパー面に形成されるなど、アウタパネル１４の復元を阻害しない構成になっていれば、突出部１８の位置が、上記した上側位置（上端面１８Ｃが上端面２６Ｂと面一になる位置）に突設されていてもよい。また、その上側位置に突設される突出部１８がドア前後方向に連続して形成されていると、硬化前の弾性接着剤Ｇがヘミング加工部２０の内部から漏出するおそれがない。

更に、図６に示されるように、弾性接着剤Ｇの中に、隙間Ｓよりも直径の小さい球状のガラス製ビーズ２８を複数混入させるようにしてもよい。これによれば、ヘミング加工部２０の深さ方向（ドア上下方向）に、より均一に隙間Ｓを形成することができるので、弾性接着剤Ｇによる接着層の厚みをより確実に一定化（安定化）することができる。なお、ビーズ２８は、ガラス製に限定されるものではない。

また、弾性接着剤Ｇは、硬化された後でも弾性変形（伸長）可能な接着剤であるため、フロントサイドドア１２（アウタパネル１４及びインナパネル１６）が高温環境下に置かれる前に、予め硬化させておくことが望ましい。これにより、フロントサイドドア１２が高温環境下に置かれたときに、弾性接着剤Ｇのヘミング加工部２０内からの漏出を防止することができる。

＜第２実施形態＞
次に、第２実施形態について説明する。なお、上記第１実施形態と同等の部位には、同じ符号を付して詳細な説明（共通する作用も含む）は省略する。

図７に示されるように、この第２実施形態に係るパネル接合構造１０では、突出部１８の形状が上記第１実施形態と異なっている。詳細には、この突出部１８は、インナパネル１６の下端部１６Ａにおける下端面１６Ｂに至るまでドア上下方向に長く形成されている。このような突出部１８にすると、ヘミング加工部２０の内部における深さ方向（ドア上下方向）に、より均一に隙間Ｓを形成することができるので、弾性接着剤Ｇによる接着層の厚みをより確実に精度よく一定化（安定化）することができる。

＜第３実施形態＞
次に、第３実施形態について説明する。なお、上記第１実施形態や第２実施形態と同等の部位には、同じ符号を付して詳細な説明（共通する作用も含む）は省略する。

図８に示されるように、この第３実施形態に係るパネル接合構造１０では、突出部１８が、インナパネル１６の下端部１６Ａにおける内面側（片面側）のみに突設される構成になっている（突出部１８が、インナパネル１６の下端部１６Ａにおける外面側に突設されない構成になっている）。

詳細には、インナパネル１６の下端部１６Ａにおける外面が、アウタパネル１４の下端部１４Ａ（ヘミング加工部２０）を構成する外壁２２の内面２２Ａに接触し、かつ突出部１８の内面１８Ｂが、アウタパネル１４の下端部１４Ａ（ヘミング加工部２０）を構成する内壁２６の外面２６Ａに接触している。

これにより、インナパネル１６の下端部１６Ａにおける内面と、アウタパネル１４の下端部１４Ａ（ヘミング加工部２０）を構成する内壁２６の外面２６Ａとの間のみに、弾性接着剤Ｇを充填するための隙間Ｓが形成される。そして、この隙間Ｓに充填された弾性接着剤Ｇにより、インナパネル１６の下端部１６Ａにおける内面（突出部１８を除く）と内壁２６の外面２６Ａとが接合されるようになっている。

なお、突出部１８の内面１８Ｂと内壁２６の外面２６Ａとは接合されない構成になっている。そして、インナパネル１６の下端部１６Ａにおける外面も外壁２２の内面２２Ａに接合されない構成になっている。これにより、熱膨張によるアウタパネル１４のインナパネル１６に対する伸長が、インナパネル１６によって阻害されないようになっている。

＜第４実施形態＞
次に、第４実施形態について説明する。なお、上記第１実施形態〜第３実施形態と同等の部位には、同じ符号を付して詳細な説明（共通する作用も含む）は省略する。

図９に示されるように、この第４実施形態に係るパネル接合構造１０では、インナパネル１６の下端部１６Ａではなく、アウタパネル１４の下端部１４Ａ（ヘミング加工部２０）を構成する外壁２２の内面２２Ａ及び内壁２６の外面２６Ａに、複数の突出部１８が、ドア厚さ方向で互いに対向するように、かつドア前後方向に所定の間隔を空けて（例えば等間隔に）、同一高さで突設されている。

詳細には、各突出部１８は、例えばアウタパネル１４と同一の金属材料で略角錐台形状に別体で成形されており、外壁２２の内面２２Ａ及び内壁２６の外面２６Ａにボルト締結や溶接等の接合手段によって接合されている。そして、ドア厚さ方向で互いに対向する各突出部１８の間に、インナパネル１６の下端部１６Ａが挿入され、その下端部１６Ａの表裏両側に、弾性接着剤Ｇを充填するための隙間Ｓが形成されている。

この隙間Ｓに充填された弾性接着剤Ｇにより、インナパネル１６の下端部１６Ａにおける外面と外壁２２の内面２２Ａ（突出部１８を除く）とが接合され、インナパネル１６の下端部１６Ａにおける内面と内壁２６の外面２６Ａ（突出部１８を除く）とが接合されるようになっている。

なお、この第４実施形態では、アウタパネル１４の下端部１４Ａに突出部１８が突設されるため、インナパネル１６が第１パネル部材となり、その下端部１６Ａが第１接合部となる。そして、アウタパネル１４が第２パネル部材となり、その下端部１４Ａ（ヘミング加工部２０）が第２接合部となる。

また、この第４実施形態では、ドア厚さ方向で互いに対向する各突出部１８の内面１８Ｂ及び外面１８Ａが、インナパネル１６の下端部１６Ａにおける外面及び内面に接合されない構成になっている。これにより、熱膨張によるアウタパネル１４のインナパネル１６に対する伸長が、インナパネル１６によって阻害されないようになっている。

＜第５実施形態＞
最後に、第５実施形態について説明する。なお、上記第１実施形態〜第４実施形態と同等の部位には、同じ符号を付して詳細な説明（共通する作用も含む）は省略する。

図１０に示されるように、この第５実施形態に係るパネル接合構造１０では、アウタパネル１４の縁部にヘミング加工部２０が形成されない構成になっている。詳細には、インナパネル１６の第２接合部としての前端部１６Ｃ及び後端部１６Ｄにおける外面のみに突出部１８が突設され、各突出部１８の外面１８Ａが、それぞれアウタパネル１４の第１接合部としての前端部１４Ｃ及び後端部１４Ｄにおける内面１４Ｂに接触している。

これにより、インナパネル１６の前端部１６Ｃ及び後端部１６Ｄにおける外面と、アウタパネル１４の前端部１４Ｃ及び後端部１４Ｄにおける内面１４Ｂとの間に、それぞれ弾性接着剤Ｇを設けるための隙間Ｓが形成される。そして、各隙間Ｓに設けられた弾性接着剤Ｇにより、インナパネル１６の前端部１６Ｃ及び後端部１６Ｄにおける外面（突出部１８を除く）とアウタパネル１４の前端部１４Ｃ及び後端部１４Ｄにおける内面１４Ｂとが接合されるようになっている。

なお、突出部１８の外面１８Ａは、アウタパネル１４の内面１４Ｂに接合されない構成になっている。これにより、熱膨張によるアウタパネル１４のインナパネル１６に対する伸長が、インナパネル１６によって阻害されないようになっている。また、この第５実施形態の場合には、インナパネル１６ではなく、アウタパネル１４の前端部１４Ｃ及び後端部１４Ｄにおける内面１４Ｂのみに突出部１８を突設するようにしてもよい。

更に、この第５実施形態の場合には、インナパネル１６の線膨張率が、アウタパネル１４の線膨張率より大きくされていてもよい。すなわち、アウタパネル１４が、炭素繊維強化樹脂材料（ＣＦＲＰ）で成形され、インナパネル１６が、アルミニウム合金等の金属材料で成形されていてもよく、熱膨張により、アウタパネル１４に対してインナパネル１６が伸長する構成になっていてもよい。

以上、本実施形態に係るパネル接合構造１０について、図面を基に説明したが、本実施形態に係るパネル接合構造１０は、図示のものに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、適宜設計変更可能なものである。例えば低温環境下で、インナパネル１６がアウタパネル１４に対して収縮し、その後、常温環境下で復元する場合にも、本実施形態に係るパネル接合構造１０が適用可能である。

また、第１〜第５実施形態において、相互に各構成を適用可能である。例えば第３実施形態における突出部１８を、インナパネル１６の下端部１６Ａにおける内面側ではなく、第４実施形態における突出部１８のように、アウタパネル１４の下端部１４Ａ（ヘミング加工部２０）を構成する内壁２６の外面２６Ａ側に突設するようにしてもよい。

また、本実施形態に係るパネル接合構造１０は、フロントサイドドア１２に適用した場合を例に採って説明したが、これに限定されるものではない。例えば、図示しないリアサイドドアやバックドア、車両用フード、車両用ルーフなどにも、本実施形態に係るパネル接合構造１０が適用可能である。

１０パネル接合構造
１４アウタパネル（第１パネル部材／第２パネル部材）
１４Ａ下端部（第１接合部／第２接合部）
１６インナパネル（第２パネル部材／第１パネル部材）
１６Ａ下端部（第２接合部／第１接合部）
１８突出部
２０ヘミング加工部
２８ビーズ
Ｇ弾性接着剤
Ｓ隙間

Claims

第１接合部を有する第１パネル部材と、
前記第１パネル部材と線膨張率が異なる材料で成形され、前記第１接合部に弾性接着剤によって接合される第２接合部を有する第２パネル部材と、
前記第２接合部に設けられ、前記第１接合部に接触させることにより、前記第１接合部と前記第２接合部との間に前記弾性接着剤を充填するための隙間を形成する突出部と、
を備えたパネル接合構造。
前記第１接合部が前記第１パネル部材の縁部に形成され、前記第２接合部が前記第２パネル部材の縁部に形成されるとともに、
前記第１接合部及び前記第２接合部の何れか一方が、前記第１接合部及び前記第２接合部の何れか他方に折り返されて固定されるヘミング加工部とされ、
前記突出部が、前記ヘミング加工部内に配置されていることを特徴とする請求項１に記載のパネル接合構造。
前記突出部は、前記第１接合部又は前記第２接合部を前記ヘミング加工部内における厚さ方向中央部に配置させる構成とされていることを特徴とする請求項２に記載のパネル接合構造。
前記突出部は、前記第１パネル部材又は前記第２パネル部材が熱膨張しても前記第１接合部に対する接触状態を維持する構成とされていることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか１項に記載のパネル接合構造。
前記弾性接着剤の中に複数のビーズが混入されていることを特徴とする請求項１〜請求項４の何れか１項に記載のパネル接合構造。