JP2009064003A

JP2009064003A - 画像形成装置

Info

Publication number: JP2009064003A
Application number: JP2008185539A
Authority: JP
Inventors: Naoki Imahashi; 直樹今橋; Fumio Kondo; 富美雄近藤; Kimitoshi Yamaguchi; 公利山口; Hitoshi Iwatsuki; 仁岩附
Original assignee: Ricoh Co Ltd
Current assignee: Ricoh Co Ltd
Priority date: 2007-08-09
Filing date: 2008-07-17
Publication date: 2009-03-26
Also published as: CN101650544A; CN101650544B; US20090041510A1

Abstract

【課題】長期に亘り安定した帯電付与能力を有し、画像濃度が高く、粒状性が良好で、キャリア付着の発生が少ない画像形成装置を提供すること。
【解決手段】内部に磁石部材を有し、トナーと磁性キャリアとからなる二成分現像剤が坦持される磁性を有する現像剤坦持体と、現像剤坦持体上の二成分現像剤の層厚を規制する現像剤規制部材と、表面に静電潜像が形成される潜像担持体とを有する画像形成装置であり、磁性キャリアは、磁性芯材粒子とその表面の被覆層からなり、重量平均粒径が２２〜３２μｍであり、該被覆層中に少なくとも重量平均粒径０．０２μｍ〜０．５μｍの微粒子を分散含有し、パウダーレオメーターにおいて、ブレードの進入角度−５°におけるブレード先端速度１０ｍｍ／ｓでのトータルエネルギーＥ１０とブレード先端速度１００ｍｍ／ｓでのトータルエネルギーＥ１００の比（Ｅ１０／Ｅ１００）が１．００以上１．２０以下である画像形成装置。
【選択図】なし

Description

本発明は、複写機、プリンター、ＦＡＸなどの画像形成装置に係わり、トナーと磁性キャリアからなる二成分現像剤を用いた画像形成装置に関する。

電子写真の現像方式には、トナーのみを主成分とする、いわゆる一成分系現像方式と、ガラスビーズ、磁性体キャリア又はそれらの表面を樹脂等で被覆したコートキャリアと、トナーを混合して使用する二成分系現像方式がある。
二成分系現像方式は、キャリアを使用することから、トナーに対する摩擦帯電面積が広いため、一成分系現像方式に比較して、帯電特性が安定しており、長期に亘って高画質を維持するのに有利である。また、現像領域へのトナー供給量能力が高いことから、特に高速機に使用されることが多い。
レーザービーム等で感光体上に静電潜像を形成し、この潜像を顕像化する、いわゆるデジタル方式の電子写真システムにおいても、前述の特徴を活かした二成分系現像方式が広く採用されている。

近年、解像度アップ、ハイライト再現性の向上、画像の粒状性（ザラツキ）の改良、カラー化等に対応するため、潜像の最小単位（１ドット）の極小化、高密度化が図られており、特に、これらの潜像（ドット）を、忠実に現像できる現像システムが重要な課題となっており、プロセス条件、現像剤（トナー、キャリア）両面から種々の提案がなされている。

プロセス面では、現像ギャップの近接化、感光体の薄膜化、また、書き込みビーム径の小径化等が有効であるが、コストが高くなること、また、信頼性等の点で依然大きな課題がある。
現像剤の面からは、トナーの小粒径化、キャリアの小粒径化が検討されており、小粒径キャリアの使用について種々提案されている。

特許文献１には、スピネル構造をもつフェライト粒子からなる、平均粒径が３０μｍ未満の磁性キャリアが開示されている。しかしながら、樹脂で被覆されていないキャリアであって、低い現像電界のもとで使用するものであり、現像能力に乏しく、寿命が短い。

特許文献２には、キャリア粒子を有する電子写真用キャリアにおいて、該キャリアは、５０％平均粒径（Ｄ₅₀）１５〜４５μｍを有し、該キャリアは、２２μｍより小さいキャリア粒子を１〜２０％含有しており、１６μｍより小さいキャリア粒子を３％以下含有しており、６２μｍ以上のキャリア粒子を２〜１５％含有しており、かつ８８μｍ以上のキャリア粒子を２％以下含有しており、該キャリアは、空気透過法によって測定される該キャリアの比表面積Ｓ_１と、下記式

によって算出される該キャリアの比表面積Ｓ_２とが下記条件

を満たすことを特徴とする電子写真用キャリアが開示されている。

この小粒径キャリアを使用する場合には、次のような利点が得られる。
（１）単位体積当たりの表面積が大きいため、個々のトナーに充分な摩擦帯電を与えることができ、低帯電量トナー、逆帯電量トナーの発生が少ない。その結果、地汚れが発生しにくくなり、また、ドット周辺のトナーのちり、にじみが少なくドット再現性が良好となる。
（２）単位体積当たりの表面積が大きく、地汚れが発生しにくいことから、トナーの平均帯電量を低くすることができ、充分な画像濃度が得られる。従って、小粒径キャリアは、小粒径トナー使用時の不具合を補うことが可能であり、小粒径トナーの利点を引き出すのに特に有効である。
（３）小粒径キャリアは、緻密な磁気ブラシを形成し、かつ穂の流動性が良いため、画像に穂跡が発生しにくい。

しかしながら、従来の小粒径キャリアは、キャリア付着が発生しやすいという問題があり、長期間に亘って高画質を維持することが難しく、感光体の傷や定着ローラー傷の発生原因となりやすかった。
特に、重量平均粒径が３０μｍより小さいキャリアを用いると、ざらつきが大幅に改良され高画質となるがキャリア付着が非常に起こりやすくなる、という問題がある。

一方、現像剤としては、小粒径トナーの使用により、ドットの再現性が大幅に改良される。しかし、小粒径トナーを含む現像剤には、地汚れの発生、画像濃度の不足等の解決すべき課題が残っている。また、小粒径のフルカラートナーの場合、十分な色調を得るため、低軟化点の樹脂が使用されるが、黒トナーの場合に比べて、キャリア表面の汚染（スペント）が多くなり、現像剤が劣化して、トナー飛散及び地肌汚れが起こりやすくなる。
さらに、プリント速度の高速化も相まって、キャリアの耐久性、キャリアの表面のスペントを防ぎながら、長期間に亘って安定した帯電付与能力を有することが、重要になっている。

本発明者らは、先に、磁性を有する芯材粒子と該粒子表面を被覆する樹脂層とからなり、重量平均粒径Ｄｗが２２〜３２μｍで、かつ個数平均粒径Ｄｐと重量平均粒径Ｄｗの比Ｄｗ／Ｄｐが、１＜Ｄｗ／Ｄｐ＜１．２０である電子写真キャリアであって、２０μｍより小さい粒径を有する粒子の含有量が０〜７重量％、３６μｍより小さい粒径を有する粒子の含有量が９０〜１００重量％、４４μｍより小さい粒径を有する粒子の含有量が９８〜１００重量％であって、キャリア付着が起き難く、高画像濃度、粒状性（ザラツキ）が良好で地汚れが少なく、高耐久性の電子写真現像剤用キャリアおよびこれを使用した現像剤を提案（特許文献３）した。

一方、二成分現像方式で用いられる現像装置は、現像剤収容部に収容されたトナーと磁性キャリアとからなる現像剤を摩擦帯電させ、この現像剤を磁界発生手段を内包した非磁性のスリーブからなる現像剤担持体の表面に担持させて静電潜像を担持する像担持体としての感光体と対向する現像領域まで搬送する。現像領域では、感光体上の静電潜像とスリーブとの間に画像に対応した電界を形成し、この電界によりスリーブ上の現像剤中のトナーを感光体へと付着させ現像をおこない画像を形成する。

この現像装置において、静電潜像に忠実な高品位な現像をおこなうためには、現像領域に適切な量の現像剤を搬送することが必要である。このため、スリーブ上に所望の量の現像剤だけを担持させて現像領域へと搬送する様に、スリーブと所定の間隙を持って対向するドクタブレード等の現像剤量規制部材を設け、スリーブ上の現像剤の余剰分を掻き取って現像剤を薄層化している。
この現像剤規制部材に磁性を持たせることで、現像剤中トナーの帯電立ち上がり性が向上し、画像特性が向上することが知られていて、特許文献４には、現像剤規制部材通過前の現像剤層の層厚Ｔｕｐと現像剤規制部材と現像スリーブとの隙間Ｇｄとの関係が、７＜（Ｔｕｐ／Ｇｄ）＜２０であり、現像剤規制部材の一部もしくは全体に磁性材料を用いたものがある。

そこで両者を組み合わせて画像を作成してみたが、粒状性（ザラツキ）が良好で高品位な画像を得ることができなかった。現像部周辺を詳細に検討したところ、キャリア粒径が小さいために現像剤規制部材周りでキャリアの凝集が生じ、現像領域に適切な量の現像剤が搬送されていないことがわかった。また、キャリア凝集発生のため、トナーと磁性キャリアの混合性が悪く、トナーの帯電が十分でなかったために、地汚れの発生が確認された。

特開昭５８−１４４８３９号公報特許第３０２９１８０号公報特開２００５−２５０４２４号公報特開２００５−３７８７８号公報

本発明は、上記の従来技術が有する問題に鑑み、長期に亘って安定した帯電付与能力を有し、画像濃度が高く、粒状性が良好で、キャリア付着の発生が少ないことが可能な画像形成装置を提供することを目的とする。

上記の課題は下記の手段（１）〜（６）によって解決される。
（１）内部に磁石部材を有し、トナーと磁性キャリアとからなる二成分現像剤が坦持される回転可能な現像剤坦持体と、現像剤坦持体上の二成分現像剤の層厚を規制し、磁性を有する現像剤規制部材と、表面に静電潜像が形成される潜像担持体とを有し、潜像担持体と現像剤坦持体との間に現像電界を作用させて潜像担持体上の静電潜像をトナーにて可視像化する画像形成装置において、
該磁性キャリアは、磁性を有する芯材粒子と該芯材粒子表面に形成された被覆層を有し、重量平均粒径が２２〜３２μｍであり、該被覆層中に少なくとも重量平均粒径０．０２μｍ〜０．５μｍの微粒子を分散含有し、パウダーレオメーターにおいて、ブレードの進入角度−５°におけるブレード先端速度１０ｍｍ／ｓでのトータルエネルギーＥ１０とブレード先端速度１００ｍｍ／ｓでのトータルエネルギーＥ１００の比（Ｅ１０／Ｅ１００）が１．００以上１．２０以下であることを特徴とする画像形成装置
（２）前記磁性キャリアの個数平均粒径に対する重量平均粒径の比が１．０以上１．２以下であり、粒径が０．０２μｍ以上２０μｍ以下である粒子の含有量が０重量％以上７重量％以下であり、粒径が０．０２μｍ以上３６μｍ以下である粒子の含有量が９０重量％以上１００重量％以下であることを特徴とする（１）に記載の画像形成装置。
（３）前記微粒子は、Ｓｉの酸化物からなる粒子、Ｔｉの酸化物からなる粒子及びＡｌの酸化物からなる粒子よりなる群から選ばれる少なくとも一つを含有することを特徴とする（１）または（２）に記載の画像形成装置。
（４）１ＫＯｅの磁界中における前記芯材粒子の磁化は、６５ｅｍｕ／ｇ以上１２０ｅｍｕ／ｇ以下であることを特徴とする（１）乃至（３）に記載の画像形成装置。
（５）前記被覆層は少なくともシリコーン樹脂を含むことを特徴とする（１）乃至（４）のいずれかに記載の画像形成装置。
（６）前記被覆層は、アミノシランカップリング剤をさらに含有することを特徴とする（５）に記載の画像形成装置。

本発明によれば、長期に亘って安定した帯電付与能力を有し、画像濃度が高く、粒状性が良好で、キャリア付着の発生が少ない画像形成装置を提供することができる。

次に、本発明を実施するための最良の形態を図面と共に説明する。
なお、いわゆる当業者は、特許請求の範囲内における本発明を変更・修正をして他の実施形態をなすことは容易であり、これらの変更・修正はこの特許請求の範囲に含まれるものであり、以下の説明は、この発明における最良の形態の例であって、本発明の特許請求の範囲を限定するものではない。

（画像形成装置）
以下、本発明を適用した画像形成装置の一実施形態として、電子写真方式のプリンタ（以下、単に「プリンタ」という）について説明する。
まず、本実施形態に係るプリンタの基本的な構成について説明する。図１は、本実施形態に係るプリンタを示す概略構成図である。このプリンタは、像担持体たるドラム状の感光体１の周囲に、帯電装置２、光書込装置３、現像装置４、転写装置５、ドラムクリーニング装置７、図示しない除電装置等を備えている。また、転写装置５の図中左側方に配設された定着手段６も備えている。

図示しない駆動手段によって図中時計回りに回転駆動せしめられる感光体１は、アルミ等からなる素管の表面に有機感光層が形成されたものであり、感光層は電化発生層と電荷輸送層からなり、回転に伴って帯電装置２によって正又は負極性に一様帯電せしめられる。そして、図示しないパーソナルコンピュータ等から送られてくる画像情報に基づいて光走査情報を構築する光書込装置３から発せられるレーザー光Ｌの走査によって露光部の電位が減衰せしめられる。これにより、露光部周囲の地肌部よりも電位の小さい静電潜像を担持する。この静電潜像は、感光体１の回転に伴って現像装置４との対向位置である現像位置を通過する際に、現像装置４の現像スリーブ４３に担持されるトナーと磁性キャリアとを含有する現像剤に摺擦せしめられる。そして、この現像剤に含まれる例えば負極性のトナーが静電的に付着せしめられてトナー画像に現像される。

上記現像位置よりも感光体回転方向下流側には、感光体１と転写装置５とが対向する転写位置が形成されている。感光体１上で現像されたトナー画像は、感光体１の回転に伴ってこの転写位置に進入する際に、図示しない給紙手段によってタイミングを合わせて搬送されてくるシート状の転写紙Ｓに重ね合わされる。そして、感光体１の露光部と転写装置５との間に形成される転写電界の影響を受けて転写紙Ｓ上に静電転写される。この転写の際に感光体１に静電的に付着した転写紙Ｓは、紙の重さ、剛性、紙と分離搬送のための部材（図示を省略）等の作用により感光体から分離される。このようにしてトナー画像が静電転写せしめられた転写紙Ｓは、転写位置から定着手段６へと送られる。

上記定着手段６は、内部に図示しない熱源を有する加熱ローラと、これに押圧される押圧ローラとの接触によって定着ニップを形成している。これらローラは、互いの接触部でそれぞれの表面を同方向に移動させるように回転駆動される。かかる構成の定着手段６に送られた転写紙Ｓは、定着ニップに挟み込まれてローラ表面移動方向に搬送される。この際、ニップ圧や加熱の影響によってトナー画像が定着せしめられる。定着後の転写紙Ｓは、図示しない排紙手段を経由して機外へと排出される。
上記転写位置を通過した感光体１表面は、その回転に伴ってドラムクリーニング装置７との対向位置を通過する際に、転写残トナーがクリーニングされる。そして、図示しない除電装置によって残留電荷が取り除かれて、次の画像形成工程に備える。

なお、図１では、帯電装置２として、帯電バイアスが印加される帯電ローラ等のバイアス部材を感光体１に接触させる方式のものを示したが、帯電チャージャ等の非接触方式のものを用いても良い。また、レーザー光の照射によって静電潜像を形成する光書込装置３を設けた例を示したが、ＬＥＤアレイからのＬＥＤ光によって光書込を行うものを用いても良い。また、光書込ではなく、イオン噴射等によって静電潜像を形成するものでもよい。また、転写装置５として、転写チャージャなどの非接触方式のものを示したが、転写バイアスが印加される転写ローラを感光体１に接触させるローラ接触方式のものや、ベルトを接触させるベルト接触方式のものを用いても良い。

また、ドラムクリーニング装置７として、クリーニングブレードによる掻き取り方式のものを示したが、クリーニングバイアスが印加されるブラシやローラを接触させる静電回収方式のものを用いてもよい。また、潜像担持体としてドラム状の感光体１を設けた例について説明したが、ベルト状の感光体などを用いても良い。また、感光体１とその周囲の機器とを個別に設けたプリンタの例について説明したが、図２に示すように感光体１とその周囲の機器とを１つのユニットとして共通のケーシング内に収めたプロセスカートリッジ５０としてもよい。例えば、感光体１、帯電装置２、現像装置４及びドラムクリーニング装置７を１つのプロセスユニットとして、プリンタ本体に対して着脱可能に構成するのである。

図３は、上記現像装置４の要部構成を示す拡大構成図である。現像装置４はトナーとキャリアからなる現像剤を収容する現像剤収容室を備えた現像容器４１からなり、現像容器４１の内部には現像剤を撹拌、搬送するために回転駆動するスクリュー４５が設けられており、感光体１に対向する部分から現像スリーブ４３が一部分露出するよう設置されている。現像剤搬送経路には隔壁が設けられ、現像スリーブ４３から離れた方の搬送経路の図示していないトナー補給口からトナーが補給されるようになっており、補給直後の未混合の状態で現像スリーブ４３に供給されないよう、長手方向に搬送される間に充分にキャリアとの混合が行われた後に、図示していない開口部からもう一方の搬送経路に受け渡され、現像スリーブ４３に汲み上げられるようになっている。現像スリーブ４３はアルミニウムや非磁性ステンレス鋼等の材質であって、サンドブラストや溝を形成するなどして、表面に適当な凹凸を有する非磁性の円筒状部材であり、図示しない回転駆動装置により適した線速を持って回転駆動する。また、その内部には複数の磁極を持つ磁石部材を固定配置した磁石ローラ４２を有しており、現像剤を担持して、回転に伴い搬送することが可能となる。磁石ローラ４２は複数の磁極を備えており、それぞれに必要な役割がある。基本的に必要とされるのは、現像領域で現像剤を穂立ちさせる現像極、現像剤を現像スリーブ４３上に汲み上げる汲み上げ極、及び現像剤を搬送する搬送極であり、５〜１０極で構成することが可能である。

さらに、現像領域より現像スリーブ４３回転方向上流側には、現像スリーブ４３上の現像剤の量を規制する現像材規制部材としてのドクタブレード４４を設置している。このドクタブレード４４によって現像スリーブ４３上の現像剤量を所望量に規制した上で、現像スリーブ４３内部の磁石ローラ４２により磁気ブラシを形成させ、現像領域で感光体１上の静電潜像に接触させる。ドクタブレード４４の一部もしくは全体に磁性材料が用いられている。ドクタブレード４４が磁性を有することで、トナーの帯電立ち上がり性を向上することができる。また磁性を有するドクタブレード４４を用いると、現像スリーブ４３との間隔を広く使用することができ、ドクタブレード４４を通過する現像剤に対する機械的ストレスの低減が可能であり、長期に亘って安定した帯電付与能力を得ることができる。また、現像スリーブ４３には現像領域において現像電界を形成するための現像バイアス電圧を印加する図示しない電源が接続されており、この現像電界により現像スリーブ４３上の現像剤中の帯電トナーが感光体１上の静電潜像に付着することにより画像を形成することが可能となる。

上記現像スリーブ４３の線速は感光体１の線速に対して１．１倍〜３．０倍の間で用いるのが良く、１．５倍〜２．５倍で用いるのが好適である。この範囲以下の線速で使用した場合には画像濃度が不足し、これ以上だと、トナー飛散や画像の乱れを生じてしまう。また、感光体ドラム７１と現像スリーブ４３との間の現像ギャップＧｐは、使用するキャリア粒径や汲み上げ量ρによって最適値は異なるが、現像能力に余裕度を持たせるためにも０．２ｍｍ〜０．５ｍｍの狭い幅で使用するのが好適である。

本発明におけるトータルエネルギーを測定する際に用いるパウダーレオメーターとしては、Ｆｒｅｅｍａｎｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社のＦＴ４ＰｏｗｄｅｒＲｈｅｏｍｅｔｅｒを使用した。また、測定の際には、容量２５ｍｌ、内径２４ｍｍ、高さ５０ｍｍの円筒状のサンプル容器と、図４に示すような、直径２３．５ｍｍ、高さ６ｍｍのＦｒｅｅｍａｎｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製のプロペラ形状のブレードを使用した。
図４において（ａ）はブレードの正面図、（ｂ）はブレードの側面図及び（ｃ）はブレードの底面図をそれぞれ示す。
測定は次のように行った。最初に、サンプル容器にキャリアを充填する。次にコンディショニングと呼ばれる、進入角度５°でブレードを穏やかに回転させながらサンプル容器中に侵入させる操作を行う。この操作を行うことで、サンプル容器中のキャリア充填状態のばらつきをなくすことができる。

次に、充填したキャリア表面から深さ４５ｍｍまで、ブレード先端速度１００ｍｍ／ｓ、進入角度−５°の条件でブレードをらせん運動させる。このときブレードに作用する力を垂直荷重と回転トルクに分解して連続的に測定し、この二つから移動距離に対するエネルギー勾配（ｍＪ／ｍｍ）を算出する。さらに、このエネルギー勾配を距離について積分することで、ブレード移動に必要なトータルエネルギーＥ１００（ｍＪ）を算出することができる。このとき進入角度とは、ブレード先端が描くらせん経路の角度を呼ぶ。
さらに、再びコンディショニング操作をした後、充填したキャリア表面から深さ４５ｍｍまで、ブレード先端速度１０ｍｍ／ｓ、進入角度−５°の条件でブレードをらせん運動させ、このときのトータルエネルギーＥ１０を算出し、Ｅ１０とＥ１００の比（Ｅ１０／Ｅ１００）を求めた。

本発明のキャリアにおいて、上記のようにして求めたＥ１０とＥ１００の比（Ｅ１０／Ｅ１００）は１．０以上１．２以下である。Ｅ１０／Ｅ１００が１．０より小さいと、キャリアにトナーを加えた二成分現像剤を混合、攪拌した際、二成分現像剤に対する攪拌効果が現れにくく、トナーへの帯電立ち上がり性が悪くなり、トナー飛散が発生しやすくなる。また、Ｅ１０／Ｅ１００が１．２より大きいと、現像剤規制部材周りでキャリア凝集が発生しやすくなり、現像領域に適切な量の現像剤が搬送されにくいことがわかった。また、キャリア凝集発生のため、トナーとキャリアの混合性が悪く、トナーの帯電が十分でなかったために、地汚れの発生しやすいことが確認された。
トータルエネルギーの比は、硬質粒子の粒径、添加量、キャリア被覆層樹脂の構成、被覆層の膜厚、キャリアの重量平均粒径、キャリア個数平均粒径に対する重量平均粒径の比、を適切に調整することで当該パラメータの数値範囲を達成することができる。

本発明のキャリアの重量平均粒径Ｄｗは２２〜３２μｍの範囲であり、さらに好ましくは、２３μｍ〜３０μｍである。重量平均粒径Ｄｗが３２μｍよりも大きいと、キャリア付着が起こりにくくなるが、潜像に対してトナーが忠実に現像されなくなって、ドット径のバラツキが大きくなり粒状性が低下することがある。また、トナー濃度を高くした場合、地汚れが発生しやすくなることがある。なお、キャリア付着は、静電潜像の画像部又は地肌部にキャリアが付着する現象を示す。このとき、印加される電界が強い程、キャリア付着が起こりやすくなる。画像部は、トナー現像されることにより電界が弱められるため、地肌部に比べ、キャリア付着が起こりにくい。キャリア付着は、感光体や定着ローラーの傷の原因となる等の不都合を生じるので好ましくない。また、個数平均粒径Ｄｐと重量平均粒径Ｄｗの比Ｄｗ／Ｄｐは１．０以上１．２以下が好ましい。Ｄｗ／Ｄｐが１．２０より大きいと、微粒子の比率が大きくなり、耐キャリア付着性が悪化することがある。

本発明のキャリアは、粒径が０．０２〜２０μｍである粒子の含有量は７重量％以下であることが好ましく、さらに好ましくは５重量％以下である。上記粒子の含有量が７重量％より多くなと、粒径分布が広くなり、磁気ブラシ中に磁気モーメントの小さな粒子が存在するようになり、キャリア付着が発生することがある。また、上記粒子の含有量は、生産性を向上させるために、０．５重量％以上であることが好ましい。

更に、本発明のキャリアは、粒径が０．０２〜３６μｍである粒子の含有量が９０重量％以上であることが好ましく、さらに好ましくは、９２重量％以上である。このように、表面が樹脂で被覆されたキャリアの粒径分布を狭くすることにより、各粒子の磁気モーメントの分布を狭くすることができ、キャリア付着の発生を大幅に改善できる。

本発明において、個数平均粒径Ｄｐ及び重量平均粒径Ｄｗは、個数基準で測定された粒子の粒径分布（個数頻度と粒径との関係）に基づいて算出されたものであり、次式で表わされる。

ここで、Ｄは、各チャンネルに存在する粒子の代表粒径（μｍ）を示し、ｎは、各チャンネルに存在する粒子数である。なお、チャンネルは、粒径分布図における粒径の範囲を等分に分割するための長さであり、本発明においては、２μｍを採用することができる。
また、各チャンネルに存在する粒子の代表粒径としては、各チャンネルの粒径の下限値を採用することができる。粒径分布を測定するための粒度分析計としては、マイクロトラック粒度分析計モデルＨＲＡ９３２０−Ｘ１００（Ｈｏｎｅｗｅｌｌ社製）を用いることができる。

本発明において、芯材粒子としては、磁性材料の破砕物粒子を用いることができる。また、フェライト、マグネタイト等の芯材粒子の場合には、焼成前の一次造粒品を分級し、焼成した粒子を、分級処理により異なる粒度分布を有する粒子粉体に分級した後、複数の粒子粉体を混合することにより得ることができる。

芯材粒子を分級する方法としては、ふるい分け機、重力分級機、遠心分級機、慣性分級機等の公知の分級方法を用いることができるが、生産性が良好で分級点の変更が容易にできることから重力分級機、遠心分級機、慣性分級機等の風力分級機を用いることが好ましい。

本発明において、１ｋＯｅの磁界を印加したときの芯材粒子の磁化は、６５〜１２０ｅｍｕ／ｇであることが好ましい。これにより、キャリア付着の発生を抑制することができる。芯材粒子の磁化が６５ｅｍｕ／ｇよりも小さくなると、キャリア付着が発生しやすくなることがある。
芯材粒子の磁化は、Ｂ−ＨトレーサーＢＨＵ−６０（理研電子社製）を用いて、以下のようにして測定することができる。円筒のセルに芯材粒子１ｇを詰めて装置にセットし、磁場を徐々に大きくして、３ｋＯｅまで変化させ、次に徐々に小さくして０にした後、反対向きの磁場を徐々に大きくして３ｋＯｅとする。さらに、徐々に磁場を小さくして０にした後、最初と同じ方向に磁場をかける。このようにして、Ｂ−Ｈ曲線図を作成し、図より１ｋＯｅの磁化を算出する。

本発明において、１ｋＯｅの磁界を印加したときの磁化が６５〜１２０ｅｍｕ／ｇとなる芯材粒子としては、例えば、鉄、コバルト等の強磁性体、マグネタイト、ヘマタイト、Ｌｉ系フェライト、Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト、Ｃｕ−Ｚｎ系フェライト、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト、Ｂａ系フェライト、Ｍｎ系フェライト等が挙げられる。
フェライトとは、一般に、下記の一般式で示される焼結体である。

ここで、ｘ、ｙ及びｚは、フェライトの組成（ｘ＋ｙ＋ｚ＝１００ｍｏｌ％）を表し、Ｍ及びＮとしては、それぞれ独立に、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｌｉ_２、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｓｒ、Ｃａ等が挙げられ、金属酸化物と酸化鉄（III）との完全混合物から構成されている。

本発明におけるキャリア被覆層中には、重量平均粒径０．０２〜０．５μｍの微粒子が分散含有されている。キャリア被覆層中に微粒子が含まれないと、キャリア同士が接触したときの接触面で摩擦力が緩和されにくく、パウダーレオメーター物性値Ｅ１０／Ｅ１００が１．２０以上となる。微粒子の重量平均粒径が０．０２μｍ未満であると被覆層の補強効果が小さくなりやすく、またパウダーレオメーター物性値Ｅ１０／Ｅ１００が１．２０以上になりやすくなる。また重量平均粒径が０．５μｍより大きいと被覆層から離脱しやすくなり、硬質粒子添加の効果が得られ難くなる。微粒子の粒径分布を測定するための粒度分析計としては、ナノトラック粒度分析計モデルＵＰＡ−ＥＸ１５０（日機装社製）を用いることができる。

また、微粒子はキャリア被覆層内にほぼ均一に分散された状態で含有されている。微粒子の含有状態に偏りがあると、パウダーレオメーター物性値Ｅ１０／Ｅ１００が１．２０以上になりやすい。
微粒子の中でも、金属酸化物からなる微粒子は、粒子径の均一性が高く、被覆層の成分と高い親和性が得られ、被覆層の補強効果が大きいため、好ましく用いられる。金属酸化物は、Ｓｉの酸化物、Ｔｉの酸化物又はＡｌの酸化物であることが好ましく、金属酸化物粒子は、単独又は二種以上混合して用いることができる。
被覆層中の硬質粒子の含有量は、粒径、比表面積によって適宜選択すればよいが、樹脂固形分量に対して２〜２００重量％の割合であることが好ましい。２重量％未満では、被覆層の耐摩耗性を向上させる効果が発現しにくくなることがあり、２００重量％を超えると、硬質粒子の脱離が発生しやすくなり、経時帯電性が低下することがある。

本発明において、被覆層を形成する際に用いられるシリコーン樹脂は、一般式で示される繰り返し単位の少なくとも一つを含有することが好ましい。

ここで、Ｒ¹は水素原子、ハロゲン基、ヒドロキシル基、メトキシル基、炭素数１〜４の低級アルキル基又はアリール基（フェニル基、トリル基等）であり、Ｒ²は、炭素数１〜４のアルキレン基又はアリーレン基（フェニレン基等）である。

アリール基の炭素数は、６〜２０であることが好ましく、６〜１４がさらに好ましい。アリール基としては、ベンゼン由来のアリール基（フェニル基）の他、ナフタレン、フェナントレン、アントラセン等の縮合多環式芳香族炭化水素由来のアリール基、ビフェニル、ターフェニル等の鎖状多環式芳香族炭化水素由来のアリール基等が包含される。なお、アリール基は、各種の置換基で置換されていてもよい。
アリーレン基の炭素数は、６〜２０であることが好ましく、６〜１４がさらに好ましい。アリーレン基としては、ベンゼン由来のアリーレン基（フェニレン基）の他、ナフタレン、フェナントレン、アントラセン等の縮合多環式芳香族炭化水素由来のアリーレン基、ビフェニル、ターフェニル等の鎖状多環式芳香族炭化水素由来のアリーレン基等が包含される。なお、アリーレン基は、各種の置換基で置換されていてもよい。

本発明においては、被覆層を形成する際に、ストレートシリコーン樹脂を用いることができる。ストレートシリコーン樹脂としては、ＫＲ２７１、ＫＲ２７２、ＫＲ２８２、ＫＲ２５２、ＫＲ２５５、ＫＲ１５２（信越化学工業社製）、ＳＲ２４００、ＳＲ２４０６、ＳＲ２４１１（東レダウコーニングシリコーン社製）等が挙げられる。
また、被覆層を形成する際に、エポキシ変性シリコーン樹脂、アクリル変性シリコーン樹脂、フェノール変性シリコーン樹脂、ウレタン変性シリコーン樹脂、ポリエステル変性シリコーン樹脂、アルキッド変性シリコーン樹脂等の変性シリコーン樹脂を用いてもよい。エポキシ変性シリコーン樹脂としては、ＥＳ−１００１Ｎ（以上、信越化学工業社製）、ＳＲ２１１５（東レダウコーニングシリコーン社製）等が挙げられ、アクリル変性シリコーン樹脂としては、ＫＲ−５２０８（信越化学工業社製）等が挙げられ、ポリエステル変性シリコーン樹脂としては、ＫＲ−５２０３（信越化学工業社製）等が挙げられ、アルキッド変性シリコーン樹脂としては、ＫＲ−２０６（信越化学工業社製）、ＳＲ２１１０（東レダウコーニングシリコーン社製）等が挙げられ、ウレタン変性シリコーン樹脂としては、ＫＲ−３０５（信越化学工業社製）等が挙げられる。

本発明において、被覆層は、シリコーン樹脂の他に、ポリスチレン、ポリクロロスチレン、ポリ（α−メチルスチレン）、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体（スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−アクリル酸フェニル共重合体等）、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体（スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸フェニル共重合体等）、スチレン−α−クロロアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体等のスチレン系樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、ケトン樹脂、アクリル樹脂、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、キシレン樹脂、ポリアミド樹脂、フェノール樹脂、ポリカーボネート樹脂、メラミン樹脂、フッ素系樹脂等を含有してもよい。

本発明において、被覆層は、アミノシランカップリング剤をさらに含有する。これにより、耐久性の良好なキャリアを得ることができる。アミノシランカップリング剤としては、以下のようなものが挙げられる。
Ｈ₂Ｎ(ＣＨ₂)₃Ｓｉ(ＯＣＨ₃)₃
Ｈ₂Ｎ(ＣＨ₂)₃Ｓｉ(ＯＣ₂Ｈ₅)₃
Ｈ₂Ｎ(ＣＨ₂)₃Ｓｉ(ＣＨ₃)₂(ＯＣ₂Ｈ₅)
Ｈ₂Ｎ(ＣＨ₂)₃Ｓｉ(ＣＨ₃)(ＯＣ₂Ｈ₅)₂
Ｈ₂Ｎ(ＣＨ₂)₂ＮＨＣＨ₂Ｓｉ(ＯＣＨ₃)₃
Ｈ₂Ｎ(ＣＨ₂)₂ＮＨ(ＣＨ₂)₃Ｓｉ(ＣＨ₃)(ＯＣＨ₃)₂
Ｈ₂Ｎ(ＣＨ₂)₂ＮＨ(ＣＨ₂)₃Ｓｉ(ＯＣＨ₃)₃
(ＣＨ₃)₂Ｎ(ＣＨ₂)₃Ｓｉ(ＣＨ₃)(ＯＣ₂Ｈ₅)₂
(Ｃ₄Ｈ₉)₂Ｎ(ＣＨ₂)₃Ｓｉ(ＯＣＨ₃)₃
なお、被覆層中のアミノシランカップリング剤の含有量は、０．００１〜３０重量％であることが好ましい。

芯材粒子の表面に被覆層を形成する方法としては、スプレードライ法、浸漬法、パウダーコーティング法等の公知の方法を用いることができる。特に、流動層型コーティング装置を用いる方法は、均一な被覆層を形成するのに有効である。
芯材粒子の表面の被覆層の膜厚は、通常、０．０２〜１μｍであり、０．０３〜０．８μｍが好ましい。被覆層の膜厚は、芯材粒子の粒径と比較して極めて小さいことから、表面に被覆層が形成されているキャリアと芯材粒子の粒径は、実質的に同じである。

被覆層中に平均粒径０．０２μｍ〜０．５μｍの微粒子を分散含有し、パウダーレオメーターにおいて、ブレードの進入角度−５°におけるブレード先端速度１０ｍｍ／ｓでのトータルエネルギーＥ１０とブレード先端速度１００ｍｍ／ｓでのトータルエネルギーＥ１００の比（Ｅ１０／Ｅ１００）が１．００以上１．２０以下とすることで、トナーとの混合性がさらに良好で帯電の立上りが早くなり、また適正な帯電特性がさらに保持しやすくなる。

本発明の現像剤は、本発明のキャリアとトナーを主成分として含み、他に、トナー由来の後述するワックスのような潤滑物質、シリコーンやフッ素系材料のような離型剤、無機微粒子のような流動性向上剤を含んでいてもよい。
トナーとしては、熱可塑性樹脂を主成分とするバインダー樹脂、着色剤、微粒子、帯電制御剤、離型剤等を含有する公知の各種トナーを用いることができる。トナーは、重合法、造粒法等の製造方法を用いて製造することができ、不定形又は球形のトナーが得られる。また、磁性トナー及び非磁性トナーのいずれも用いることができる。

バインダー樹脂としては、ポリスチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン及びその置換体の単重合体、スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロロメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体、ポリメタクリル酸メチル、ポリメタクリル酸ブチル、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族又は脂肪族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックス等が挙げられる。なお、これらは、単独又は二種以上混合して用いることができる。

ポリエステル樹脂は、スチレン系樹脂やアクリル系樹脂と比較して、トナーの保存時の安定性を確保しながら、溶融粘度を低下させることができる。ポリエステル樹脂は、例えば、アルコール成分とカルボン酸成分との重縮合反応によって得ることができる。

アルコール成分としては、ポリエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール等のジオール類、１，４−ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ポリオキシエチレン化ビスフェノールＡ、ポリオキシプロピレン化ビスフェノーＡ等のエーテル化ビスフェノール類、これらを炭素数３〜２２の飽和又は不飽和の炭化水素基で置換した２価のアルコール単位体、その他の２価のアルコール単位体、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエスリトール、ジペンタエスリトール、トリペンタエスリトール、ショ糖、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等の三価以上の高アルコール単量体が挙げられる。

カルボン酸成分としては、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸等のモノカルボン酸、マレイン酸、フマル酸、メサコン酸、シトラコン酸、テレフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、マロン酸、これらを炭素数３〜２２の飽和又は不飽和の炭化水素基で置換した２価の有機酸単量体、これらの酸の無水物、低級アルキルエステルと、リノレイン酸からの二量体酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、３，３−ジカルボキシメチルブタン酸、テトラカルボキシメチルメタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸エンボール三量体酸、これら酸の無水物等の三価以上の多価カルボン酸単量体が挙げられる。

エポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡとエピクロロヒドリンの重縮合物等を用いることができ、具体的には、エポミックＲ３６２、Ｒ３６４、Ｒ３６５、Ｒ３６６、Ｒ３６７、Ｒ３６９（以上、三井石油化学工業社製）、エポトートＹＤ−０１１、ＹＤ−０１２、ＹＤ−０１４、ＹＤ−９０４、ＹＤ−０１７、（以上、東都化成社製）、エポコート１００２、１００４、１００７（以上、シェル化学社製）等の市販品が挙げられる。

着色剤としては、カーボンブラック、ランプブラック、鉄黒、群青、ニグロシン染料、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、ハンザイエローＧ、ローダミン６Ｇレーキ、カルコオイルブルー、クロムイエロー、キナクリドン、ベンジジンイエロー、ローズベンガル、トリアリルメタン系染料、モノアゾ系染顔料、ジスアゾ系染顔料等の公知の染顔料を単独又は二種以上混合して用いることができる。

磁性トナーは、磁性体を含有するが、磁性体としては、鉄、コバルト等の強磁性体、マグネタイト、ヘマタイト、Ｌｉ系フェライト、Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト、Ｃｕ−Ｚｎ系フェライト、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト、Ｂａ系フェライト等の微粉末を用いることができる。

摩擦帯電性を制御するために、トナーは、モノアゾ染料の金属錯塩、ニトロフミン酸及びその塩、サリチル酸、ナフトエ塩、ジカルボン酸のＣｏ、Ｃｒ、Ｆｅ等の金属錯体アミノ化合物、４級アンモニウム塩、有機染料等の帯電制御剤を含有してもよい。

さらに、トナーは、必要に応じて、離型剤を含有してもよい。離型剤としては、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン、カルナウバワックス、マイクロクリスタリンワックス、ホホバワックス、ライスワックス、モンタン酸ワックス等を単独又は二種以上混合して用いることができる。

トナーは、この他の添加剤を含有してもよい。良好な画像を得るためには、トナーに流動性を付与することが好ましい。このためには、一般に流動性向上剤として、疎水化された金属酸化物の粒子、滑剤等の粒子を添加することが有効であり、金属酸化物、樹脂、金属石鹸等の粒子を添加剤として用いることができる。添加剤の具体例としては、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素樹脂、ステアリン酸亜鉛等の滑剤、酸化セリウム、炭化ケイ素等の研磨剤、表面を疎水化したＳｉＯ₂、ＴｉＯ₂等の無機酸化物等の流動性付与剤、公知のケーキング防止剤及びそれらの表面処理物等が挙げられる。トナーの流動性を向上させるためには、特に、疎水性シリカが好ましく用いられる。

トナーの重量平均粒径は、３．０〜９．０μｍであることが好ましく、３．５〜７．５μｍがさらに好ましい。なお、トナーの粒径は、コールターカウンター（コールターカウンター社製）を用いて測定することができる。
現像剤におけるキャリアに対するトナーの割合は、キャリア１００重量部あたり、トナー２〜２５重量部、好ましくは３〜２０重量部の割合である。

以下、本発明を実施例により具体的に説明する。なお、本発明は、ここに例示される実施例に限定されるものではない。ただし、部は、重量部を表す。
［実施例１］
（キャリア１の作製）
Ｆｅ₂Ｏ₃、ＣｕＯ、及びＺｎＯを後述の量比で含む混合物を、湿式ボールミルを用いて粉砕物の粒子径が１μｍ以下になるように粉砕した。このようにして得られた粉砕物にポリビニルアルコールを添加し、次いで、スプレードライヤーにより造粒を行った。この造粒物を電気炉で焼成した後、解砕し、分級し、粒度調整して芯材１を得た。この芯材１の成分分析を行ったところ、Ｆｅ₂Ｏ₃が４６ｍｏｌ％、ＣｕＯが２７ｍｏｌ％、ＺｎＯが２７ｍｏｌ％であることが確認された。

次に、シリコーン樹脂（ＳＲ２４１１、東レダウコーニングシリコーン株式会社製）に対して、平均粒子径０．３μｍのアルミナ粒子をシリコーン樹脂の固形分に対して２０重量％となるように調製した液を、φ０．５ｍｍのジルコニアビーズが入ったガラス容器に入れて、ペイントシェーカーを使用して、２時間振盪させた。得られた分散液を固形分が１０質量％になるように希釈し、この希釈液に、下記化学式で表されるアミノシランカップリング剤をシリコーン樹脂の固形分に対して３質量％添加して混合し、被覆層塗布液を得た。

次に、芯材１に対して被覆層塗布液を、流動床型コーティング装置を用いて、１００℃の雰囲気下で、５０ｇ／分の割合で塗布した。更に、２５０℃で２時間加熱して、表１に示す特性を有する、平均被覆層厚みが０．６μｍのキャリア１を作製した。

（トナーの製造）
ポリエステル樹脂１００部、キナクリドン系マゼンタ顔料３．５部及び含フッ素４級アンモニウム塩４部をブレンダーで充分に混合した後、２軸式押出し機で溶融混練し、放冷した。次に、カッターミルで粗粉砕し、ジェット気流式微粉砕機で微粉砕し、さらに風力分級機を用いて分級して、重量平均粒径６．８μｍ、真比重１．２０のトナー母粒子を得た。
更に、トナー母粒子１００部に対して、疎水性シリカ粒子Ｒ９７２（日本アエロジル社製）０．８部を加え、ヘンシェルミキサーで混合して、トナーを得た。
１００部のキャリア１に対して、トナーの製造で作製したトナー８部を加えて、ボールミルで２０分攪拌して、現像剤を作製した。

［比較例１］
（キャリア２の作製）
実施例１のキャリア１の作製において、平均粒子径０．３μｍのアルミナ粒子をシリコーン樹脂に添加しない以外は、キャリア１の作製と同様にして、表１に示す特性を有する、平均被覆層厚みが０．６μｍのキャリア２を作製した。
実施例１におけるキャリア１の代わりにキャリア２を用いた以外は、実施例１と同様にして現像剤を作製した。

［比較例２］
（キャリア３の作製）
実施例１のキャリア１の作製において、シリコーン樹脂（ＳＲ２４１１、東レダウコーニングシリコーン株式会社製）に対して、平均粒子径０．３μｍのアルミナ粒子をシリコーン樹脂の固形分に対して２０重量％となるように調製した液を、スターラーで１０分間攪拌させた以外は、キャリア１の作製と同様にして、表１に示す特性を有する、平均被覆層厚みが０．６μｍのキャリア３を作製した。
実施例１におけるキャリア１の代わりにキャリア３を用いた以外は、実施例１と同様にして現像剤を作製した。

［比較例３］
（キャリア４の作製）
実施例１のキャリア１の作製において、平均粒子径０．７μｍのアルミナ粒子をシリコーン樹脂の固形分に対して２０重量％となるように調製した以外は、キャリア１の作製と同様にして、表１に示す特性を有する、平均被覆層厚みが０．６μｍのキャリア４を作製した。
実施例１におけるキャリア１の代わりにキャリア４を用いた以外は、実施例１と同様にして現像剤を作製した。

［実施例２］
（キャリア５の作製）
実施例１のキャリア１の作製において、平均粒子径０．３μｍのアルミナ粒子をシリコーン樹脂の固形分に対して４０重量％となるように調製した以外は、キャリア１の作製と同様にして、表１に示す特性を有する、平均被覆層厚みが０．６μｍのキャリア５を作製した。
実施例１におけるキャリア１の代わりにキャリア５を用いた以外は、実施例１と同様にして現像剤を作製した。

［比較例４］
（キャリア６の作製）
実施例１のキャリア１の作製において、分級及び粒度調整条件を変えた芯材２を用いた以外は、キャリア１の作製と同様にして、表１に示す特性を有する、平均被覆層厚みが０．６μｍのキャリア６を作製した。
実施例１におけるキャリア１の代わりにキャリア６を用いた以外は、実施例１と同様にして現像剤を作製した。

［比較例５］
（キャリア７の作製）
実施例１のキャリア１の作製において、分級及び粒度調整条件をさらに変えた芯材３を用いた以外は、キャリア１の作製と同様にして、表１に示す特性を有する、平均被覆層厚みが０．６μｍのキャリア７を作製した。
実施例１におけるキャリア１の代わりにキャリア７を用いた以外は、実施例１と同様にして現像剤を作製した。

［実施例３］
（キャリア８の作製）
実施例１のキャリア１の作製において、分級及び粒度調整条件をさらに変えた芯材４を用いた以外は、キャリア１の作製と同様にして、表１に示す特性を有する、平均被覆層厚みが０．６μｍのキャリア８を作製した。
実施例１におけるキャリア１の代わりにキャリア８を用いた以外は、実施例１と同様にして現像剤を作製した。

［実施例４］
（キャリア９の作製）
Ｆｅ₂Ｏ₃を、湿式ボールミルを用いて粉砕物の粒子径が１μｍ以下になるように粉砕した。このようにして得られた粉砕物にポリビニルアルコールを添加し、次いでスプレードライヤーにより造粒を行った。この造粒物を電気炉で焼成した後、解砕、分級、粒度調整して芯材５を得た。
得られた芯材５に実施例１と同様にして、被覆層を設け、２５０℃にて２時間加熱し、乾燥させて、表１に示す特性を有する、平均被覆層厚みが０．６μｍのキャリア９を作製した。
実施例１におけるキャリア１の代わりにキャリア９を用いた以外は、実施例１と同様にして現像剤を作製した。

［実施例５］
（キャリア１０の作製）
実施例１のキャリア１の作製において、重量平均粒径０．３μｍのアルミナ粒子の代わりに、重量平均粒径０．０３μｍのシリカを被覆層塗布液の固形分量に対して４０重量％を添加して被覆層を形成した以外は、キャリア１の作製と同様にして、表１に示す特性を有する、平均被覆層厚みが０．６μｍのキャリア１０を作製した。
実施例１におけるキャリア１の代わりにキャリア１０を用いた以外は、実施例１と同様にして現像剤を作製した。

［実施例６］
（キャリア１１の作製）
実施例１のキャリア１の作製において、重量平均粒径０．３μｍのアルミナ粒子の代わりに、重量平均粒径０．０３μｍの酸化チタン粒子を被覆層塗布液の固形分量に対して４０重量％を添加して被覆層を形成した以外は、キャリア１の作製と同様にして、表１に示す特性を有する、平均被覆層厚みが０．６μｍのキャリア１１を作製した。
実施例１におけるキャリア１の代わりにキャリア１１を用いた以外は、実施例１と同様にして現像剤を作製した。

（現像剤の評価）
以上の現像剤を用いて、画像形成を実験機を用いて行い、その画像品質を評価した。以下に、実験機の条件を記す。現像スリーブ４３と感光体１との最近接距離０．３ｍｍ、感光体径３０ｍｍ、感光体線速２４０ｍｍ/ｓｅｃであり、現像スリーブ径１８ｍｍ、現像スリーブ線速４０８ｍｍ/ｓｅｃとする。現像装置内の現像剤総量は２８０ｇである。また、ドクタブレード４４と対向するドクタ磁極の法線方向最大磁束密度を示す位置は略０度に設定した。
なお、採用した評価方法は、次の通りである。
（１）粒状度
下記式で定義された粒状度（明度範囲：５０〜８０）を測定し、その数値を、◎（大変良好）：０以上０．１未満、○（良好）：０．１以上０．２未満、△（使用可能）：０．２以上０．３未満、×（使用不可）：０．３以上のランクに置き換えて評価した。

Ｌ：平均明度
ｆ：空間周波数（ｃｙｃｌｅ／ｍｍ）
ＷＳ（ｆ）：明度変動のパワースペクトラム
ＶＴＦ（ｆ）：視覚の空間周波数特性
ａ、ｂ：係数
（２）地汚れ
画像上の地肌部の汚れを目視で評価し、◎：大変良好、○：良好、△：使用可能、×：不良（許容不可のレベル）として、判定した。

（３）キャリア付着
キャリア付着が発生しても一部のキャリアしか紙に転写してこないため、感光体上から粘着テープで転写して評価した。具体的には、帯電電位（Ｖｄ）を−７５０Ｖ、現像バイアス（Ｖｂ）をＤＣ−４００Ｖに固定し、地肌部（未露光部）を現像し、感光体上の３０ｃｍ²に付着したキャリアの個数を直接カウントしてキャリア付着の評価を行い、◎：大変良好、○：良好、×：不良（許容不可のレベル）とて、判定した。
（４）１０ｋ枚ラン後の地汚れ
トナーを補給しながら画像面積率６％の文字画像チャートで１万枚の通紙ランニングを行い、（２）と同じ方法で地肌部の汚れを目視で評価した。
評価結果を表２に示す。

本実施形態に係るプリンタを示す概略構成図である。本発明のプロセスカートリッジの一例の概略図である。現像装置の要部の構成を示す拡大図である。本発明に用いたパウダーレオメーターのブレードの形状を示す図である。

符号の説明

１感光体
２帯電装置
３光書込装置
４現像装置
５転写装置
６定着手段
７ドラムクリーニング装置
Ｓ転写紙
４１現像容器
４２磁石ローラ
４３現像スリーブ
４４ドクタブレード
４５スクリュー
５０プロセスカートリッジ

Claims

内部に磁石部材を有し、トナーと磁性キャリアとからなる二成分現像剤が坦持される回転可能な現像剤坦持体と、
現像剤坦持体上の二成分現像剤の層厚を規制し、磁性を有する現像剤規制部材と、
表面に静電潜像が形成される潜像担持体とを有し、
潜像担持体と現像剤坦持体との間に現像電界を作用させて潜像担持体上の静電潜像をトナーにて可視像化する画像形成装置において、
該磁性キャリアは、磁性を有する芯材粒子と該芯材粒子表面に形成された被覆層を有し、重量平均粒径が２２〜３２μｍであり、該被覆層中に少なくとも重量平均粒径０．０２μｍ〜０．５μｍの微粒子を分散含有し、パウダーレオメーターにおいて、ブレードの進入角度−５°におけるブレード先端速度１０ｍｍ／ｓでのトータルエネルギーＥ１０とブレード先端速度１００ｍｍ／ｓでのトータルエネルギーＥ１００の比（Ｅ１０／Ｅ１００）が１．００以上１．２０以下であることを特徴とする画像形成装置。
前記磁性キャリアの個数平均粒径に対する重量平均粒径の比が１．０以上１．２以下であり、粒径が０．０２μｍ以上２０μｍ以下である粒子の含有量が０重量％以上７重量％以下であり、粒径が０．０２μｍ以上３６μｍ以下である粒子の含有量が９０重量％以上１００重量％以下であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
前記微粒子は、Ｓｉの酸化物からなる粒子、Ｔｉの酸化物からなる粒子及びＡｌの酸化物からなる粒子よりなる群から選ばれる少なくとも一つを含有することを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成装置。
１ＫＯｅの磁界中における前記芯材粒子の磁化は、６５ｅｍｕ／ｇ以上１２０ｅｍｕ／ｇ以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の画像形成装置。
前記被覆層は少なくともシリコーン樹脂を含むことを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の画像形成装置。
前記被覆層は、アミノシランカップリング剤をさらに含有することを特徴とする請求項５に記載の画像形成装置。