JP2008270108A - 同軸フラットケーブルおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】中心導体を狭いピッチで配列した状態を維持して、接続先の端子に高精度に位置決めして接続することができる同軸フラットケーブル及びその製造方法を提供する。
【解決手段】同軸フラットケーブル１０Ａは、外被１５Ａが取り除かれて、外部導体１４Ａ、絶縁体１３Ａ及び中心導体１２Ａが段状に順次露出された同軸ケーブル１１Ａが複数本並列されており、同軸ケーブル１１Ａを個別に係止する係止爪部２３を有するグランドバー１６が各外部導体１４Ａに固着されて同軸ケーブル１１Ａのピッチが固定され、露出された中心導体１２Ａが所定のピッチで絶縁被覆材３０に接着されたものである。
【選択図】図１

Description

本発明は同軸フラットケーブルおよびその製造方法に係り、例えばコネクタを介さずに基板に設けられた配線等に直接複数本の同軸ケーブルを接続することができる同軸フラットケーブルおよびその製造方法に関するものである。

従来より、複数本の同軸ケーブルを基板の配線と接続するための電気コネクタが知られている（例えば特許文献１参照）。
図１１に示すように、この電気コネクタ１００は、リセプタクル（図示省略）に嵌着して同軸ケーブル１０１を電気的に接続するものであり、プラスチック等の合成樹脂で形成された絶縁体のハウジング１０２と、このハウジング１０２の幅方向に沿って所定のピッチで配設された複数本の導電端子１０３と、このハウジング１０２の上面を覆うシールド板１０４とを有している。また、各導電端子１０３は、ハウジング１０２の幅方向に沿って所定のピッチで互いに隣接するように形成された収容凹部１０５内にそれぞれ位置決め配置されている。この導電端子１０３に接続される同軸ケーブル１０１は、導電端子１０３に半田等で接続される中心導体１０７と、この中心導体１０７を囲繞する絶縁体１０８と、絶縁体１０８を囲繞する外部導体１０９と、外部導体１０９を囲繞する外被１１０とから構成されている。各同軸ケーブル１０１は、各中心導体１０７が対応する各導電端子１０３にそれぞれ接続され、各外部導体１０９はカシメ部材１１１によって一括接続されている。
特開２００５−３０２６０４号公報

ところで、携帯電話機等に使用される同軸フラットケーブルは、ケーブル同士、あるいはケーブルと基板等が電気コネクタを介して接続されている。前述した特許文献１に記載の電気コネクタ１００では、複数本の同軸ケーブル１０１の外部導体１０９のそれぞれを、半田付けすることなく１枚の共通した連結用金属板であるカシメ部材１１１でかしめ接続している。これにより、外部導体１０９への半田の含浸によって、同軸ケーブル１０１の屈曲性が損なわれることがなくなり、ケーブルの狭い接続箇所での作業性が向上するとされている。
しかしながら、機器の小型化に伴って接続箇所は益々狭隘化するとともに、ケーブルも例えばＡＷＧ(American Wire Gauge)４０〜４６と細径化の傾向にある。このような状況下で、前述した特許文献１に記載されているような電気コネクタや基板等の接続端子に、同軸フラットケーブルの各中心導体を狭いピッチで配列して接続させることが困難であった。

そこで、本発明の目的は、中心導体を狭いピッチで配列した状態を維持して、接続先の端子に高精度に位置決めして接続することができる同軸フラットケーブル及びその製造方法を提供することにある。

前記課題を解決することのできる本発明に係る同軸フラットケーブルは、外被が取り除かれて、外部導体、絶縁体及び中心導体が段状に順次露出された同軸ケーブルが複数本並列されており、前記同軸ケーブルを個別に係止する係止爪部を有するグランドバーが各前記外部導体に固着されて前記同軸ケーブルのピッチが固定され、露出された前記中心導体が所定のピッチで絶縁被覆材に接着されたものである。

このように構成された同軸フラットケーブルにおいては、同軸ケーブルの外部導体に、同軸ケーブルを個別に係止できる係止爪部を有したグランドバーを固着させて、複数本の同軸ケーブルの位置決め及び固定を図っており、さらに、露出された中心導体が所定の間隔で絶縁被覆材に接着されているため、中心導体を狭いピッチで配列した状態を維持することができ、接続先の端子に高精度に位置決めして接続することができる。

また、本発明に係る同軸フラットケーブルにおいて、前記絶縁被覆材が膜状のものであって前記中心導体を前記所定のピッチに固定する溝またはスペーサがあり、前記中心導体が前記溝または前記スペーサ間に収容されていることが好ましい。

このように構成された同軸フラットケーブルにおいては、膜状の絶縁被覆材に設けられている溝またはスペーサ間に、露出された中心導体を所定の間隔で位置決めして接着しているため、中心導体を狭いピッチで確実に配列することができる。

また、本発明に係る同軸フラットケーブルにおいて、各前記中心導体が並列する面の両側から絶縁被覆材に接着されており、少なくとも一方の前記絶縁被覆材が窓を有しており、前記窓から各前記中心導体が一部露出されていることが好ましい。

このように構成された同軸フラットケーブルにおいては、絶縁被覆材同士を接着材で接着したり融着したりすることにより、中心導体をより確実に固定することができる。また、絶縁被覆材の窓から部分的に露出した中心導体に相手側端子を接触させて接続を図ることができる。また、従来のように中心導体に接続端子を接続することなく、中心導体を直接基板等に接続することができるので、コネクタを省略して接続部分の構成を簡潔化するとともに小型化して、コネクタレス接続を実現する。これにより、狭い接続箇所においても確実に接続することができる。

また、本発明に係る同軸フラットケーブルにおいて、一方の前記絶縁被覆材のみが窓を有しており、窓を有さない側の前記絶縁被覆材に補強材が貼られていることが好ましい。

このように構成された同軸フラットケーブルにおいては、窓を有さない側の絶縁被覆材に補強材が貼られているので、絶縁被覆材部分の剛性が大きくなる。これにより、絶縁被覆材部分を基板等のレセプタクルにそのまま押し込んで回路との導通を取ることが容易となる。

また、本発明に係る同軸フラットケーブルにおいて、前記補強材が前記中心導体と前記絶縁被覆材との間に介挿され、前記中心導体を所定のピッチに固定する溝またはスペーサが前記補強材に形成されていることが好ましい。

このように構成された同軸フラットケーブルにおいては、中心導体と中心導体の一方の表面を覆う絶縁被覆材との間に補強材を介挿したので、絶縁被覆材部分の剛性が大きくなる。これにより、絶縁被覆材部分を基板等のレセプタクルにそのまま押し込んで回路との導通を取ることが容易となる。

また、本発明に係る同軸フラットケーブルの製造方法は、複数本の同軸ケーブルの外被を取り除いて、外部導体、絶縁体及び中心導体を段状に所定長さで順次露出させ、少なくとも前記外部導体をグランドバーの係止爪部に係止して所定ピッチで位置決めし、各前記中心導体を絶縁被覆材に接着して各前記中心導体を所定のピッチとするものである。

このように構成された同軸フラットケーブルの製造方法によって、本発明に係る同軸ケーブルを製造することができる。外部導体をグランドバーによって所定ピッチで位置決めしてから、各中心導体を絶縁被覆材に接着することで、各中心導体を所定のピッチとすることが容易である。

また、本発明に係る同軸フラットケーブルの製造方法において、各前記中心導体を並列面に沿って扁平化する工程を含むことが好ましい。

このような同軸フラットケーブルの製造方法によれば、絶縁被覆材によって中心導体の位置決めを行う際に面接触となり、中心導体を確実に接着することができるとともに、相手側端子との接続においても面接触となり、接続安定化を図ることができる。

本発明によれば、同軸ケーブルの外部導体に、同軸ケーブルを個別に係止できる係止爪部を有したグランドバーを固着させて、複数本の同軸ケーブルの位置決め及び固定を図っており、さらに、露出された中心導体が所定の間隔で絶縁被覆材に接着されているため、中心導体を狭いピッチで配列した状態を維持することができ、接続先の端子に高精度に位置決めして接続することができる。

また、本発明によれば、同軸ケーブルの外部導体に、同軸ケーブルを個別に係止できる係止爪部を有したグランドバーを固着させて、複数本の同軸ケーブルの間隔を所定ピッチに固定しているので、従来の中心導体に接続端子を接続させた電気コネクタの接続部分の構成を簡素化できる。また、絶縁被覆材によって中心導体を所定のピッチに位置規制するので、使用時や運搬時等においても中心導体を所定のピッチに保持することができる。

以下、本発明に係る実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図１（Ａ）は本発明の同軸フラットケーブルに係る第１実施形態を示す平面図、図１（Ｂ）は図１（Ａ）中Ｆ方向から見た端面図、図２は同軸ケーブルの一例を示す断面図、図３はグランドバーの斜視図、図４（Ａ）及び（Ｂ）は溝を有する絶縁被覆材を示す断面図、図５は中心導体の先端部を相手側の端子に接続した状態を示す平面図である。

図１（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、本発明の第１実施形態である同軸フラットケーブル１０Ａは、同軸ケーブル１１Ａが複数本並列されており、それらの端部は、口出し処理されており、先端側から順に、中心導体１２Ａ、内部絶縁体１３Ａ及び外部導体１４Ａがそれぞれ段階的に所定長さ露出している。

各同軸ケーブル１１Ａの外部導体１４Ａは、個別にグランドバー１６に係止されており、同軸ケーブル１１Ａの間隔（並列ピッチ）が固定されている。なお、露出された中心導体１２Ａは、所定の間隔で並列された状態で絶縁被覆材３０に接着されており、中心導体１２Ａの先端部１２ｂは、絶縁被覆材３０から前方（図１（Ａ）の右方）に所定長さずつ突出している。

図２に示すように、同軸ケーブル１１Ａは、中心導体１２Ａと、中心導体１２Ａの外周に配設された絶縁体（内部絶縁体）１３Ａと、絶縁体１３Ａの外周に配設された外部導体１４Ａと、外部導体１４Ａの外周に配設された絶縁性の外被１５Ａと、を有しており、これらを同軸状に配設して構成されている。

同軸ケーブル１１Ａは、例えば、ＡＷＧ（American Wire Gage）の規格によるＡＷＧ４２に該当するケーブルが用いられている。ＡＷＧ４２の同軸ケーブル１１Ａは、中心導体１２Ａが、例えば外径０．０２５ｍｍの銀メッキ銅合金の素線１２ｄを７本撚って形成され、外径が０．０７５ｍｍである。また、絶縁体１３Ａは、中心導体１２Ａの外周面を被覆する例えばＰＦＡ等のフッ素樹脂からなり押し出し被覆により外径０．１６５ｍｍに形成されている。さらに、外部導体１４Ａは、外径０．０３ｍｍの例えば錫メッキ銅合金の素線１４ａを絶縁体１３Ａの外周面に横巻きで螺旋状に巻き付けることで外径０．２２５ｍｍに形成されている。加えて、外被１５Ａは外部導体１４Ａの外周面を被覆する例えばＰＦＡ等のフッ素樹脂からなり、ＡＷＧ４２の場合は外径０．２９ｍｍに形成されている。
なお、中心導体１２Ａは撚り線構造ではなく単線であっても良い。

図３に示すように、グランドバー１６には、並設する各同軸ケーブル１１を所定ピッチで固定する係止手段となる係止爪部２３が多数形成されている。具体的には、グランドバー１６は、金属導体からなる帯状部材の両縁端部が略直角に折り曲げられ、平面部１８と縦壁部１９とから断面コ字状に形成されている。縦壁部１９には所定ピッチで配列された係止爪部２３が多数形成されており、隣接する係止爪部２３の間の溝に同軸ケーブル１１Ａの外部導体１４Ａを配置する。係止爪部２３の幅が同軸ケーブル１１Ａの配列ピッチとなる。溝の幅は同軸ケーブル１１Ａの外径と等しくしておく。同軸ケーブル１１Ａは所定の幅を有する係止爪部２３に挟まれて所定のピッチで配列される。

また、グランドバー１６に対向して押さえ部材１７が設けられている。押さえ部材１７はグランドバー１６と協働して外部導体１４Ａを挟みつけて、確実に同軸ケーブル１１Ａを把持する。押さえ部材１７は、グランドバー１６と同一構造とすることができる。つまり、二つのグランドバーで外部導体１４Ａを挟み込むことができる。押さえ部材１７は、係止爪部のない板であってもよい。

絶縁被覆材３０は、膜状の部材であって、ポリイミド等の耐熱性のある樹脂の表面に熱硬化性のエポキシ系樹脂を接着材として塗布したものを用いることができる。絶縁被覆材３０は、単純な平面状のフィルムであっても良いが、図４（Ａ）に示すように、中心導体１２Ａを所定の間隔に固定する溝３１を有するものが好ましい。溝３１としては、絶縁被覆材３０の表面に円弧状の凹部を設けたり、Ｖ溝を設けることができる。あるいは、図４（Ｂ）に示すように、絶縁被覆材３０の表面に位置決め用のスペーサ３２を中心導体１２Ａのピッチに合わせて形成してもよい。なお、絶縁被覆材３０に中心導体１２Ａを貼り付ける際に、接着材（ＰＶＣ、ポリエステル、ポリオレフィン等）を用いることができる。これにより、絶縁被覆材３０に設けられている溝３１内、またはスペーサ３２，３２の間に配列された中心導体１２Ａを、狭いピッチで確実に固定することができる。スペーサ３２は絶縁被覆材３０を形成するときに一体的に形成することができる。フィルム等を絶縁被覆材３０に貼り付けてもよい。位置決め用のスペーサ３２が線状のものであれば、その間に溝３１が形成されることになる。なお、位置決め用のスペーサは点状のあるいは柱状のものであってもよい。

なお、中心導体１２Ａの並列面に対して両面から絶縁被覆材３０を貼り付けても良い（図１（Ｂ）参照）。その場合、絶縁被覆材３０同士を接着材で接着したり、融着することにより、中心導体１２Ａをより確実に固定することができる。また、少なくとも一方の絶縁被覆材３０に溝３１，スペーサ３２が設けられていれば並列状態が安定する。また、絶縁被覆材３０は、中心導体１２Ａのみを固定するもので足りるが、絶縁体１３Ａも覆うものであってもよい。

また、両面から絶縁被覆材３０を貼り付ける場合、絶縁被覆材３０の一方を、耐熱性の樹脂（耐熱性のポリエステル等）で形成された補強材で構成しても良い。補強材を貼り付けることにより、相手側の端子を押し付けた際に、端子への押圧力に対して補強材が抵抗することになり、中心導体１２Ａと端子とを電気的に確実に接続することができる。また、絶縁被覆材部分をレセプタクルに挿抜する接続方法とするときも、曲がりや破損なく挿抜可能であり、絶縁被覆材部分をコネクタのように使用できる。
さらに、補強材にも図４に示した溝３１，スペーサ３２を形成すると良い。溝３１やスペーサ３２によって中心導体１２Ａが所定のピッチで整線される。補強材が絶縁被覆材３０よりも厚い場合、溝３１を付け易い。

また、補強材は、絶縁被覆材３０の下（中心導体１２Ａと反対側の面）に追加して設けてもよい。このとき、中心導体１２Ａ、絶縁被覆材３０、補強材の順に積層されることになる。この場合は、補強材に溝３１やスペーサ３２を形成する必要はない。補強材が絶縁被覆材３０の下にあっても絶縁被覆材３０部分をレセプタクルに挿抜するときに曲がりや破損がないという効果は同様である。

また、膜状の絶縁被覆材３０の代わりに、中心導体１２Ａ部分に絶縁樹脂を塗布して、所定のピッチに固めることも可能である。また、中心導体１２Ａを型に入れて、絶縁樹脂を流し込んで成型することも可能である。また、少なくとも一方の絶縁被覆材３０に後述するような窓２１ａ（図６参照）を設けて、上下方向からの接続を可能にすることもできる。

以上説明した同軸フラットケーブル１０Ａによれば、同軸ケーブル１１Ａの外部導体１４Ａに、同軸ケーブル１１Ａを個別に係止できる係止爪部２３を有したグランドバー１６を固着させて、複数本の同軸ケーブル１１Ａの位置決め及び固定を行うとともに、露出された中心導体１２Ａが所定の間隔で絶縁被覆材３０に接着されているため、中心導体１２Ａを狭いピッチで配列した状態を維持することができ、接続先の端子に高精度に位置決めして接続することができる。これにより、図５に示すように、中心導体１２Ａの絶縁被覆材３０から突出している複数本の先端部分１２ｂを、相手側のコネクタや基板等の端子３３にコネクタ接続や半田付けによって容易に接続することができる。

次に、本発明の第２実施形態に係る同軸フラットケーブル及びその製造方法について説明する。
図６は本発明の同軸フラットケーブルに係る第２実施形態を示す斜視図、図７（Ａ）は同軸フラットケーブルの平面図、図７（Ｂ）は図７（Ａ）中Ｂ−Ｂ位置の断面図、図８（Ａ）〜（Ｃ）は本発明に係る同軸フラットケーブルの製造方法を示す工程図で、平面図および断面図である。

図６および図７に示すように、本発明の第２実施形態である同軸フラットケーブル１０では、並列に配置した複数本の同軸ケーブル１１の端末部分において、中心導体１２、絶縁体１３および外部導体１４を段状に順次外被１５から露出させている。そして、この端末部分に係合し、同軸ケーブル１１を所定ピッチに位置決めするとともに各外部導体１４に固着するグランドバー１６が設けられている。
少なくとも露出した中心導体１２は扁平とされている。扁平面は同軸ケーブルの並列面に沿うように、つまり、両者がほぼ平行となるようにされている。扁平にされた中心導体１２の一方の扁平面にはこの中心導体１２を所定ピッチに位置規制する絶縁被覆材としての第１被覆材２０が設けられ、中心導体１２の他方の面には少なくとも中心導体１２を部分的に露出させる絶縁被覆材としての第２被覆材２１が設けられている。

同軸ケーブル１１としては、例えば極細径（ＡＷＧ(American Wire Gauge)４０−４６）のものが用いられる。図７に示すように、同軸ケーブル１１は中心に中心導体１２を有している。中心導体１２は、柔軟で曲げに強いことから一般に銅線からなる撚線が好まれるが、ここでは変形しにくい単線を用いている。中心導体１２は扁平化されている。このとき、絶縁体１３の先端部（中心導体１２側端部）も少し扁平化するのが望ましい。

グランドバー１６は、第１実施形態と同様の構成であり、グランドバー１６に対向して設けられた押さえ部材１７と協働して同軸ケーブル１１の外部導体１４を挟みつけて、確実に同軸ケーブル１１を把持する。

中心導体１２を下側から固定する第１被覆材２０および上側から固定する第２被覆材２１として、ポリイミド等の熱硬化性樹脂の表面にエポキシ系樹脂を接着材として塗布したものを用いることができる。従って、第１被覆材２０は中心導体１２を下側から接着するが、中心導体１２は扁平にされているので、確実に接着して中心導体１２を所定のピッチで保持することができる。さらに、中心導体１２を上下から挟んで第２被覆材２１を重ねると、第１被覆材２０と第２被覆材２１の表面に塗布されているエポキシ系樹脂同士が接合するので、中心導体１２を確実に保持することになる。なお、第２被覆材２１の中央部には窓２１ａが切欠かれて設けられているので、図７（Ａ）に示すように、窓２１ａには全ての中心導体１２の一部が露出している。

また、中心導体１２と中心導体１２の一方の扁平面（図７（Ｂ）においては右側）に配置する第１被覆材２０（窓のない絶縁被覆材）との間に補強材２２を介挿させるのが望ましい。補強材２２は、中心導体１２の扁平部分１２ｂを下から補強するものであり、耐熱性の樹脂（耐熱性のポリエステル等）で形成されている。補強材２２は、同軸フラットケーブル１０の幅方向（図７（Ａ）において左右方向）の略全幅の長さを有するとともに、第２被覆材２１の窓２１ａから露出している中心導体１２の大部分をカバーする程度の幅を有している。これにより、絶縁被覆材で挟まれた部分の剛性を高めることができ、中心導体１２の扁平部分１２ｂに相手側の端子を押し付けた際に、押圧力に対して補強材２２が抵抗することになり、中心導体１２と端子とを電気的に確実に接続することができる。絶縁被覆材部分をレセプタクルに挿抜する接続方法とするときも、曲がりや破損なく挿抜可能であり、絶縁被覆材部分をコネクタのように使用できる。補強材２２には中心導体１２を所定のピッチで整線するための溝やスペーサ（図４参照）を形成するのが好ましく、その場合、第１被覆材２０に溝やスペーサを形成する必要はない。補強材２２は、中心導体１２、第１被覆材２０、補強材２２の順になるように第１被覆材２０の下に貼ってもよい。この場合は、第１被覆材２０に溝やスペーサを形成するのが好ましく、補強材２２には溝やスペーサを付ける必要はない。

以上、説明した同軸フラットケーブル１０によれば、同軸ケーブル１１の外部導体１４に、同軸ケーブル１１を個別に係止できる係止爪部２３を有したグランドバー１６を固着させて、複数本の同軸ケーブル１１の間隔を所定ピッチに固定しているので、従来の中心導体に接続端子を接続させた電気コネクタの接続部分の構成を簡素化できる。また、第１被覆材２０によって中心導体１２を所定のピッチに位置規制するので、使用時や運搬時等においても中心導体１２を所定のピッチに保持することができる。このとき、中心導体１２を扁平としたので、第１被覆材２０によって中心導体１２の位置決めを行う際に面接触となり、中心導体を確実に接着することができる。さらに、第２被覆材２１によって部分的に露出した状態で覆われている中心導体１２の他方の表面も扁平とされているので、ここに相手側端子を接続する場合に面接触となり、電気的接続安定化を図ることができる。また、従来のように中心導体１２に接続端子を接続することなく、直接基板等に接続することができるので、接続部分の構成を簡潔化するとともに小型化して、狭い接続箇所においても確実に接続することができる。

次に、本発明に係る同軸フラットケーブルの製造方法について説明する。
図８（Ａ）〜（Ｃ）は製造工程を示す平面図および断面図である。なお、前述した同軸フラットケーブル１０と共通する部位には同じ符号を付して、重複した説明を省略することとする。
まず、図８（Ａ）に示すように、複数本の同軸ケーブル（図示は２本）１１を並列にして、それらの外被１５をレーザで焼き切ってスリットを入れて一斉に取り除く。外部導体１４、絶縁体１３もレーザで焼き切ってスリットを入れて一斉に取り除き、外部導体１４、絶縁体１３および中心導体１２を段状に所定長さで順次露出させておく。そして、位置決め工程においては、外部導体１４をグランドバー１６の係止爪部２３間（図６参照）の溝に挟み込んで所定ピッチに位置決めすると同時に、押さえ部材１７を上方より被せて、同軸ケーブル１１の中心導体１２をグランドバー１６および押さえ部材１７より前方に突出させた状態で、グランドバー１６および押さえ部材１７を同軸ケーブル１１と半田や導電性接着剤などで固着する。そして、図８（Ｂ）に示すように、扁平化工程において、中心導体１２の先端部分１２ａを除いた領域で、且つ絶縁体１３の先端部分を若干含んだ範囲Ｒで圧延加工またはプレス加工して、露出している中心導体１２を扁平化する。さらに、図８（Ｃ）に示すように、被覆工程において、中心導体１２の扁平部分１２ｂの下側に補強材２２を入れ、扁平化された中心導体１２および絶縁体１３の圧延またはプレスされた部分に下方から第１被覆材２０を接着して、中心導体１２を所定のピッチで固定する。そして、第１被覆材２０と重なるように、中心導体１２の上方から第２被覆材２１を接着する。このとき、第２被覆材２１の窓２１ａから中心導体１２の扁平部分１２ｂの上面が露出するようにする。最後に、中心導体１２の扁平部分１２ｂの先端部付近のカットラインＬ（図８（Ｃ）参照）に沿って第１被覆材２０、中心導体１２、第２被覆材２１を切断して、図７に示すような同軸フラットケーブル１０を製造する。

以上、説明した同軸フラットケーブルの製造方法によれば、同軸ケーブル１１の外部導体１４に、同軸ケーブル１１を個別に係止できる係止爪部２３を有したグランドバー１６を固着させて、複数本の同軸ケーブル１１の間隔を所定ピッチに固定するので、従来の中心導体に接続端子を接続させた電気コネクタの接続部分の構成を簡素化できる。また、中心導体１２を圧延またはプレスして扁平部分１２ｂを設けたので、第１被覆材２０によって中心導体１２の位置決めを行う際に面接触となり、中心導体１２を確実に接着することができる。さらに、第２被覆材２１を第１被覆材２０に重ねて中心導体１２を挟んだので、中心導体１２の移動をより確実に防止することができる。また、第２被覆材２１によって部分的に露出した状態で覆われている中心導体１２の他方の表面も扁平とされているので、ここに相手側端子を接続する場合、面接触となり、接続安定化を図ることができるとともに、中心導体１２の扁平部分１２ｂを下方から補強材２２で支持して剛性を確保しているので、絶縁被覆部分をあたかもコネクタのように使用できる。

なお、第１実施形態である同軸フラットケーブル１０Ａの製造方法では、上記の扁平化工程が不要である。但し、第１実施形態においても圧延加工またはプレス加工による扁平化工程を行い、中心導体１２Ａを扁平化させても良い。その場合には、絶縁被覆材３０によって中心導体１２Ａの位置決めを行う際に面接触となり、中心導体１２Ａを確実に接着することができるとともに、相手側端子との接続においても面接触となり、接続安定化を図ることができる。
また、被覆工程においては、絶縁被覆材３０を並列面の片側のみ設ける場合は一枚の絶縁被覆材３０に中心導体１２Ａを貼り付け、絶縁被覆材３０を両側に設ける場合は絶縁被覆材３０を中心導体１２Ａの並列面の両側からそれぞれ貼り付ける。それにより、中心導体１２を所定のピッチで固定することができる。
また、被覆工程において補強材を適宜絶縁被覆材３０と中心導体１２Ａの間に介挿させるか、絶縁被覆材３０の下（中心導体１２Ａと反対側）に貼り付けても良い。

次に、本発明に係る同軸フラットケーブルの第３実施形態について説明する。
図９は本発明の同軸フラットケーブルに係る第３実施形態を示す斜視図である。なお、第１及び第２実施形態において説明した部位と共通する部位には同じ符号を付して、重複する説明を省略することとする。
図９に示すように、この同軸フラットケーブル１０Ｂでは、前述した先端部付近のカットラインＬ（図８（Ｃ）参照）を、第２被覆材２１の窓２１ａを通過する位置に設定して、先端部を切断したものである。従って、中心導体１２の扁平部分１２ｂの上面が第２被覆材２１の窓２１ａから上方に露出するとともに、扁平部分１２ｂの先端面が第１被覆材２０と第２被覆材２１との間において先端に露出することになる。
このようにしても、前述した実施形態と同様の効果を得ることができるとともに、さらに前方から中心導体１２への相手端子の接続が容易になる。
なお、第２実施形態において前述した同軸フラットケーブルの製造方法とまったく同様な方法により同軸フラットケーブル１０Ｂを製造することができる。

次に、本発明に係る同軸フラットケーブルの第４実施形態について説明する。
図１０は本発明の同軸フラットケーブルに係る第４実施形態を示す斜視図である。なお、第１〜第３実施形態において説明した部位と共通する部位には同じ符号を付して、重複する説明を省略することとする。
図１０に示すように、この同軸フラットケーブル１０Ｃでは、第２実施形態に係る同軸フラットケーブル１０および第３実施形態に係る同軸フラットケーブル１０Ｂにおいて被覆材として設けられていた第２被覆材２１を省略している。従って、中心導体１２は下側の第１被覆材２０のみによって接着されて固定されることになる。また、中心導体１２の扁平部分１２ｂの上面は、上方に露出することになる。
このようにしても、前述した実施形態と同様の効果を得ることができるとともに、さらに前方から中心導体１２への相手端子の接続が容易になる。
なお、第２実施形態において前述した同軸フラットケーブルの製造方法において、第２被覆材２１を設ける工程を除いて、まったく同様な方法により多心ケーブル１０Ｃを製造することができる。

なお、本発明の同軸フラットケーブルおよびその製造方法は、前述した各実施形態に限定されるものでなく、適宜な変形，改良等が可能である。
例えば、前述した第１被覆材２０あるいは第２被覆材２１として熱硬化性樹脂であるエポキシ樹脂を用いて、加熱・硬化させるようにしたが、熱可塑性樹脂であるポリエチレンやポリプロピレン等を用い、加熱・溶融して溶着するようにしてもよい。

また、同軸フラットケーブルの第２実施形態（同軸フラットケーブル１０）、第３実施形態（同軸フラットケーブル１０Ｂ）、第４実施形態（同軸フラットケーブル１０Ｃ）、において、扁平させた中心導体１２を有する同軸ケーブル１１の代わりに、第１実施形態（同軸フラットケーブル１０Ａ）で用いた扁平させていない中心導体１２Ａを有する同軸ケーブル１１Ａを用いた形態とすることもできる。
また、第１実施形態の同軸フラットケーブル１０Ａにおいて、中心導体１２Ａを扁平化させても良い。

以上のように、本発明に係る同軸フラットケーブルおよびその製造方法は、同軸ケーブルの外部導体に固着するグランドバーを取り付けて同軸ケーブルの位置決めをするので、従来の電気コネクタの接続部分の構成を簡素化できる。また、被覆材によって中心導体を所定のピッチに位置規制するので、使用時や運搬時等においても中心導体を所定のピッチに保持することができる。このとき、中心導体を扁平とした場合には、被覆材によって中心導体の位置決めを行う際に面接触となり、中心導体を確実に接着することができる。さらに、被覆材によって部分的に露出した状態で覆われている中心導体の他方の表面も扁平とされているので、ここに相手側端子を接触する場合、接続安定化を図ることができる。また、従来のように中心導体に接続端子を接続することなく、直接基板等に接続することができるので、接続部分の構成を簡潔化するとともに小型化して、狭い接続箇所においても確実に接続することができるという効果を有し、コネクタを介さずに基板に設けられた配線等に直接複数本の同軸ケーブルを接続することができる同軸フラットケーブルおよびその製造方法等として有用である。

（Ａ）は本発明の同軸フラットケーブルに係る第１実施形態を示す平面図、（Ｂ）は図１（Ａ）中Ｆ方向から見た端面図である。 同軸ケーブルの一例を示す断面図である。 グランドバーの斜視図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は溝を有する絶縁被覆材を示す断面図である。 中心導体の先端部を相手側の端子に接続した状態を示す平面図である。 本発明の同軸フラットケーブルに係る第２実施形態を示す斜視図である。 （Ａ）は同軸フラットケーブルの平面図 （Ｂ）は図７（Ａ）中Ｂ−Ｂ位置の断面図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は本発明に係る同軸フラットケーブルの製造方法を示す工程図である。 本発明の同軸フラットケーブルの第３実施形態を示す斜視図である。 本発明の同軸フラットケーブルの第４実施形態を示す斜視図である。 従来の電気コネクタを示す断面図である。

符号の説明

１０，１０Ａ 同軸フラットケーブル
１１，１１Ａ 同軸ケーブル
１２，１２Ａ 中心導体
１２ａ，１２ｄ 先端部
１２ｂ 扁平部分
１３，１３Ａ 絶縁体
１４，１４Ａ 外部導体
１６ グランドバー
２０ 第１被覆材
２１ 第２被覆材
２２ 補強材
３０ 絶縁被覆材

Claims (7)

1. 外被が取り除かれて、外部導体、絶縁体及び中心導体が段状に順次露出された同軸ケーブルが複数本並列されており、前記同軸ケーブルを個別に係止する係止爪部を有するグランドバーが各前記外部導体に固着されて前記同軸ケーブルのピッチが固定され、露出された前記中心導体が所定のピッチで絶縁被覆材に接着された同軸フラットケーブル。
2. 前記絶縁被覆材が膜状のものであって前記中心導体を前記所定のピッチに固定する溝またはスペーサがあり、前記中心導体が前記溝または前記スペーサ間に収容されている請求項１に記載の同軸フラットケーブル。
3. 各前記中心導体が並列する面の両側から絶縁被覆材に接着されており、少なくとも一方の前記絶縁被覆材が窓を有しており、前記窓から各前記中心導体が一部露出されている請求項１または２に記載の同軸フラットケーブル。
4. 一方の前記絶縁被覆材のみが窓を有しており、窓を有さない側の前記絶縁被覆材に補強材が貼られている請求項３に記載の同軸フラットケーブル。
5. 前記補強材が前記中心導体と前記絶縁被覆材との間に介挿され、前記中心導体を所定のピッチに固定する溝またはスペーサが前記補強材に形成されている請求項４に記載の同軸フラットケーブル。
6. 複数本の同軸ケーブルの外被を取り除いて、外部導体、絶縁体及び中心導体を段状に所定長さで順次露出させ、少なくとも前記外部導体をグランドバーの係止爪部に係止して所定ピッチで位置決めし、各前記中心導体を絶縁被覆材に接着して各前記中心導体を所定のピッチで配列することを特徴とする同軸フラットケーブルの製造方法。
7. 各前記中心導体を並列面に沿って扁平化する工程を含むことを特徴とする請求項６に記載の同軸フラットケーブルの製造方法。

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