JP2007210153A - ゴムローラ、ゴムローラの製造方法、電子写真プロセスカートリッジ、画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 高精度の端部形状を有する非直円筒状ゴムローラの製造方法を提供する。
【解決手段】 導電性軸体と前記軸体の外周に形成された非直円筒状を有する弾性層から成るゴムローラの製造方法において、常温で液状のゴム材料を前記導電性軸体上にリング形状の塗工ヘッドを用いて被覆することにより形成し、かつゴム材料を導電性軸体上に塗布量を長手方向に制御した後、前記ゴム材料を硬化させることにより非直円筒状を有することを特徴とするゴムローラを製造する。
【選択図】 図２

Description

本発明は電子写真複写装置、プリンタ、静電記録装置等の画像形成装置において、感光体に当接配置される非直円筒状のゴムローラ、特に感光体上の静電潜像を可視像化するための現像ローラ、その製造方法、該現像ローラが組み込まれてなる電子写真プロセスカートリッジおよび画像形成装置に関するものである。

従来の電子写真方式を用いたプリンタにおいては、感光体が帯電ローラにより均一に帯電され、レーザ等により静電潜像を形成する。次に、現像容器内の現像剤が現像剤供給ローラ及び現像剤規制部材により適正電荷で均一に現像ローラ上に塗布され、感光体と現像ローラとの接触部で現像剤の転写（現像）が行われる。その後感光体上の現像剤は、定着ローラにより記録紙に転写され、熱と圧力により定着され、感光体上に残留した現像剤はクリーニングブレードによって除かれ、一連のプロセスが完了する。

上記電子写真方式を用いたプリンタにおいては様々なゴムローラが使用されている。一般に画像形成装置に使用されるゴムローラとして、上記で示した現像ローラ、帯電ローラ、定着ローラ等が挙げられる。これらゴムローラは感光体に接することが良好であることから、導電性弾性体が近年盛んに使用されている。これらゴムローラを均一なニップ層で他の部材に圧接する必要のある装置では、画像形成装置より得られる画像精度への要求により、ゴムローラの形状をクラウン形状や逆クラウンというような、ゴムローラの軸方向に沿って外径を連続的に変化させた非円筒状ゴムローラの必要性が高くなってきている。

たとえば、現像ローラにおいては、回転する感光体に所定の圧力で圧接され回転する方式が多い。この現像ローラは、半導電領域の電気抵抗地を有することが必須であり、また、硬度が小さく、圧縮永久歪も小さい材料で構成されることが、良好な画像を得るために必要である。

しかしながら、長手方向の長さがある程度長くなると、撓みが発生し感光体とのニップ幅が端部で広く中央部では狭いといった不均一な状況が発生する。これにより、現像ローラにより運ばれた現像剤が感光体へ供給される際、長手方向での現像剤の供給量が不均一になり、結果として得られる画像に不具合が発生する。

そこで均一なニップ幅を確保すべく、非円筒状ゴムローラの製造が多く必要とされてきている。

従来、上述した非円筒状ゴムローラの製造方法として、押し出し法により未加硫ゴムを導電性軸体上に塗布する際、ゴム材料を供給するダイノズルよりゴム材料を一定供給させながら、前記導電性軸体の移動速度を長手方向に変化させて、前記導電性軸体上に塗布するゴム材料を変化させて非直円筒状ゴムローラを製造する手段が提案されている。（特許文献１参照）
また、押し出し法の別の手段として、上記ダイノズルより供給されるゴム材料の供給量を変化させて非直円筒状ゴムローラを製造する手段も提案されている。（特許文献２参照）
特開２００３−３００２３９号公報 特開２００４−１４５０１２号公報

しかしながら、上記従来例では従来の技術では非直円筒状ゴムローラを作成する際、未加硫ゴムがダイスより吐出するときに未加硫ゴムがすえるため、非直円筒状部であるゴムローラの端部が大きく跳ね上がり振れ精度が悪い可能性があった。

端部の精度の良い非円筒状ゴムローラを得るためには、未加硫ゴムをあらかじめ長めに導電性軸体上に塗布し、精度の悪い端部を切り落として、非円筒状ローラを得る方法が取られている。しかしながら、導電性軸体上に長めに塗布できないような形状の場合、精度の悪いゴム端部を完全に切り落とすことは出来ずに、精度の良い非円筒状のゴムローラを得ることは困難である。

また、精度の悪い端部を多く取り除く必要があり、原材料の未加硫ゴムを多く必要とすることになるという課題を抱えている。

本発明は前記の課題を解決するもので、本発明の目的は、ゴム材料を前記導電性軸体上にリング形状の塗工ヘッドを用いて被覆することにより形成し、かつゴム材料を導電性軸体上に塗布量を長手方向に制御した後、前記ゴム材料を硬化させることにより、非円筒状部であるゴムローラ端部の精度が良好なゴムローラを得られる製造方法を提供することに有り、その製造方法によって得られるゴムローラを提供することにある。

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、ついに発明に至った。

本出願に係る第1の発明によれば、導電性軸体と前記導電性軸体の外周に形成された非直円筒状を有する弾性層から成るゴムローラの製造方法において、常温で液状のゴム材料を、前記軸体上にリング形状の塗工ヘッドを用いて前記ゴム材料の塗布量を長手方向に制御しながら被覆する工程を有し、前記ゴム材料を硬化させることにより非直円筒状を有することを特徴とするゴムローラの製造方法である。

また、本出願に係る第２の発明によれば、前記リング形状の塗工ヘッドのリングの中心に導電性軸体を設置し、塗工ヘッドに設けられたスリットよりゴム材料を塗工ヘッドと前記導電性軸体の隙間に一定供給し、かつ前記導電性軸体の速度を調整することにより、前記ゴム材料を前記導電性軸体上に被覆させた後、前記ゴム材料を硬化させて形成された弾性層を非直円筒状になるようにした上記のゴムローラの製造方法である。

また、本出願に係る第３の発明によれば、前記ゴムローラの非直円筒状部を形成する手段として、前記ゴム材料を前記導電性軸体上に被覆する際に前記導電性軸体の前記ゴム材料の被覆時の移動速度を連続的に速度を加減することを特徴とする上記のゴムローラの製造方法である。

また、本出願に係る第４の発明によれば、前記導電性軸体の移動速度において、最高速度と最低速度の移動速度の比、または最低速度／最高速度の値が８５％以上１００％以下であることを特徴とする上記のゴムローラの製造方法である。

また、本出願に係る第５の発明によれば、前記ゴムローラにおいて、前記ゴム材料が硬化後の弾性層の肉厚の最大値が2mmより大きく６mm以下であり、かつゴムローラ内の外径の最大値と最小値の差が弾性層の最大肉厚の0%以上10%以下であることを特徴とする上記のゴムローラの製造方法である。

また、本出願に係る第６の発明によれば、前記ゴムローラにおいて、前記ゴム材料が硬化後の弾性層の肉厚の最大値が２ｍｍより大きく５ｍｍ以下であることを特徴とする上記のゴムローラの製造方法である。

また、本出願に係る第７の発明によれば、上記のいずれかに記載の方法により製造されるゴムローラである。

また、本出願に係る第８の発明によれば、前記ゴムローラが表面に現像剤を担持させて現像剤の薄膜を形成し、この現像剤の薄膜から潜像現像剤を潜像保持体表面に付着させ、静電潜像を可視化する現像ローラであることを特徴とする上記のゴムローラである。

また、本出願に係る第９の発明によれば、静電潜像を保持する静電保持体と、非磁性現像剤を表面に担持する現像ローラとを接触させることにより前記静電潜像を可視化する現像方法において、前記現像ローラ表面に現像剤を担持して現像剤の薄膜を形成し、この現像剤の薄膜から潜像現像剤を潜像保持体表面に付着させ、静電潜像を可視化する上記の現像ローラを用いたことを特徴とする現像方法である。

また、本出願に係る第１０の発明によれば、現像ローラが装着されてなり、前記現像ローラの表面に現像剤の薄層を形成し、前記現像ローラを感光体に接触させて前記感光体表面に前記現像剤を供給することにより前記感光体表面に可視画像を形成させる電子写真プロセスカートリッジにおいて、前記現像ローラが、上記の現像ローラであることを特徴とする電子写真プロセスカートリッジである。

また、本出願に係る第１１の発明によれば、現像ローラが装着されてなり、前記現像ローラの表面に現像剤の薄層を形成し、前記現像ローラを感光体に接触させて前記感光体表面に前記現像剤を供給することにより前記感光体表面に可視画像を形成させる画像形成装置において、前記現像ローラが、上記の現像ローラであることを特徴とする画像形成装置である。

以上説明したように、本出願に係る発明によれば、非直円筒状ゴムローラを容易に製造することが可能であり、また、常温で液状のゴム材料を使用することによりゴムがすえることがなく、端部の精度が優れた非直円筒状ゴムローラを製造することが可能である。

その結果、所定の精度を有する非直円筒状ゴムローラを製造する際、精度の低い端部の切り落とし量が少なく、導電性軸体上の両端部により近い部分にまでゴム材料を塗布することが可能である。それにより、画像形成装置として使用されるゴムローラのコンパクト化が可能となった。

同時に、使用するゴム材料の収率が良い傾向が得られ、コストの削減にもつながっている。

また、上記のようにして製造されたゴムローラを画像形成装置内の現像ローラとして使用した場合、感光体とのニップ幅が均一となり、端部の形状が優れていることから、得られる画像において両端部と中央部の濃度の違いや、画像両端部における現像ローラピッチの濃度ムラといった画像弊害は良化された。

以下、本発明に係る非直円筒状ゴムローラの製造方法について各実施の形態を図面に基づいて説明する。図２に、本発明の実施形態の非直円筒状ゴムローラの製造方法が適用された装置を示す概略図である。

一例を示すと本実施形態の塗工装置では、図２に示すように架台1の上に略垂直にコラム2が取り付けられ、さらに架台1とコラム2の上部に精密ボールネジ3が略垂直に取り付けられている。１４はリニアガイドであり精密ボールネジ3と平行に２本がコラム2上に取り付けている。

LMガイド4はリニアガイド１４と精密ボールネジ3と連結し、サーボモータ5よりプーリ6を介して回転運動が伝達され図２中の矢印の方向に昇降できるようになっている。

コラム２には円筒状の導電性軸体１０１の外周面に塗布液を吐出するリング形状の塗工ヘッド８が取り付けられている。

さらにLMガイド3上にブラケット7が取り付けられブラケット7には、ゴムローラの導電性軸体１０１を保持し固定するワーク下保持軸9が略垂直に取り付けられ、また逆側のゴムローラの導電性軸体101を保持するワーク上保持軸１０の中心軸がブラケット7の上部に取り付けられ、ワーク上保持軸はワーク下保持軸9に対向して略同芯になるように配置して導電性軸体を保持している。さらにリング形状の塗工ヘッド8の中心軸はワーク下保持軸9とワーク上保持軸１０の移動方向と平行となるようにそれぞれに支持され、また、ワーク下保持軸9およびワーク上保持軸１０が昇降移動時において塗工ヘッド8の内側に開口した環状スリットに成っている吐出口の中心軸とワーク下保持軸9およびワーク上保持軸１０の中心軸が略同芯になるように調節してある。このような構成により塗工ヘッド8の環状スリットに成っている吐出口の中心軸を導電性軸体の中心軸に略同芯に合わせることができリング形状の塗工ヘッドの内周面と前記導電性軸体１０１の外周面との間に均一な隙間が形成される。

また、ゴム材料の供給口11は、ゴム材料搬送用の配管１２を介して材料供給弁１３に接続されている。材料供給弁１３は、その手前に混合ミキサー、材料供給ポンプ、材料定量吐出装置、材料タンク等を備え、定量（単位時間当たりの量が一定）の塗布を吐出可能なモノとしている。

次に本装置による、導電性軸体１０１上にゴム材料を塗布する工程の概要を説明する。ワーク下保持軸９およびワーク上保持軸１０に取り付けられた導電性軸体１０１は、サーボモータ５の回転速度をプログラミング制御することにより規定の速度で上下に移動することが可能である。導電性軸体１０１上に塗布するゴム材料の塗布量は、前記塗工ヘッドより吐出されるゴム材料が一定の場合、導電性軸体の移動速度に依存する。すなわち、導電性軸体の移動速度が速い場合には導電性軸体上に塗布されるゴム量は少なくなり、得られるゴムローラの肉厚は薄くなる。

このように、塗工ヘッドを用いて導電性軸体にゴム材料を塗布する時に、ゴム材料の吐出量を一定にして、導電性軸体の移動速度をその長さ方向の部位により変化させることにより、導電性軸体の長さ方向の部位によりゴム材料の膜厚すなわちゴムローラの外径を長手方向に沿って変化させたゴムローラを製造することができる。この未加硫のゴムローラを加硫仕上げすることにより、外周形状がクラウン形状や逆クラウン形状といったゴムローラが得られる。

ここで、前記導電性軸体の移動速度の最高速度と最低速度の比、または最低速度／最高速度の値が８５％以上１００％以下に設定される。

最高速度と最低速度の比が８５％より小さい値になると、移動速度の変化量が大きく、装置の精度をより高めにする必要があり、設備の投資に多くの費用がかかることになる。より好ましくは、９３％以上９７％以下である。

また、前記導電性軸体上に形成される非直円筒状ゴムローラの肉厚の最大値は２ｍｍより大きく６ｍｍ以下であり、好ましくは２ｍｍより大きく５ｍｍ以下であり、好適には３ｍｍ以上５ｍｍ以下である。ゴムローラの肉厚が２ｍｍ以下になると、得られるゴムローラの硬度は高いものであり、画像形成装置として使用する場合、当接する部材に与えるストレスが強く、寿命の低下を招く可能性が高い。また肉厚が６ｍｍより大きくなると、上記リング形状の塗工ヘッドにより吐出されるゴム量を多くする必要があり、ゴム材料を供給する供給ポンプの精度をより高める必要がある。より好ましい範囲としては３ｍｍ以上５ｍｍ以下である。

なお、ゴムローラ内の外径の最大値と最小値の差が弾性層の最大肉厚の０％以上１０%以下である。最大値と最小値の差が弾性層の最大肉厚の１０％より大きくなると、得られたゴムローラの端部形状の精度が悪く、画像形成装置として使用する場合、画像両端部と感光体とのニップが不均一になるために、ゴムローラピッチで発生する濃度ムラの画像弊害が発生し、要求する画像性能を得ることが出来ない。より好ましい範囲としては３％以上８％以下である。

ここで、前記ゴムローラの肉厚および形状振れ測定方法の一例を示す。肉厚および形状振れ測定は、前記導電性軸体を回転軸としてゴムローラを回転させ、回転軸と垂直に非接触レーザー測長器（キーエンス製 ＬＳ−５０００）を設置し、前記導電性軸体の端面を基準として、ゴムローラの外周面までの距離を測定し、肉厚とした。また、測定した肉厚の測定箇所における最大値と最小値の差を形状振れの値とした。測定箇所はゴムローラ両端部より１ｍｍずつ中心に近づいた箇所およびゴムローラの中心部（長手方向において真中の位置）を測定した。

本発明のゴムロールの一例を図3に示す。

本発明のゴムロールは導電性軸体１０１の周囲に弾性層１０２を有し、その外周に表面層１０３を配置したものである。なお、表面層については１層である必要は無く多層になっても構わない。

本発明で利用されるゴムローラの導電性軸体は、例えば、炭素鋼合金表面に５μm 厚さの工業ニッケルメッキを施した円柱である。導電性軸体１０１を構成する材料としては他にも、たとえば鉄、アルミニウム、チタン、銅およびニッケル等の合金やこれら金属を含むステンレス、ジュラルミン、真鍮及び青銅の合金、さらにカーボンブラックや炭素繊維をプラスティックで固めた複合材料等の剛直で導電性を示す公知の材料を使用することもできる。また、形状としては、円柱状のほかに中心部分を空洞とした円筒形状とすることもできる。導電性軸体の外径は、通常４〜１０ｍｍの範囲とされる。

上記導電性軸体の外周上に、導電性弾性層を形成することができる。導電性弾性層を形成するのに好ましい材料は、種々の液状ゴムを用いることができる。具体的には、ジエン系ゴム、シリコーンゴム、多硫化ゴム、ウレタンゴム等のゴム材料が挙げられる。また他の成分を加えて成形して被服層とした際、所望の機械物性を与える限り、これらのゴム材料を単独であるいは２種以上を混合して用いることもできる。また、前記ゴム材料は常温で液状のゴム材料であり、B型粘度計における２５℃での粘度が１００〜１００００ポアズであることが望ましい。B型粘度計における粘度が１００未満であると、重力に対してゴム材料の形状を保持することが出来ず、精度の悪いゴムローラしか得ることが出来ない。また、粘度が１００００を超えると、ゴム材料の構造破壊のための応力が大きくかかり、得られたゴムローラの表面にはくぼみやスジが発生しやすくなる。なお、Ｂ型粘度計（東京計器製）で、Ｎｏ４スピンドルを用いて、回転数１２ｒｐｍで粘度を測定した。

そのうち、画像形成装置用に使用される場合、前述のように求められる硬度や圧縮永久歪の点から考慮してシリコーンゴムを利用することが望ましい。液状シリコーンゴムとしては、加工性に優れている、硬化反応に伴う副生成物の発生がないため寸法安定性が良好である、硬化後の物性が安定している等の理由から、付加反応架橋型液状シリコーンゴムが好ましい。

液状シリコーンゴムは、例えば式１で表されるオルガノポリシロキサン、および式２で表されるオルガノハイドロジェンポリシロキサンを含み、さらに触媒や他の添加物を適宜含む組成物であることができる。

オルガノポリシロキサンはシリコーンゴム原料のベースポリマーである。加工特性および得られるシリコーンゴム組成物の特性等の観点から、オルガノポリシロキサンの分子量は１万以上１００万以下が好ましく、平均分子量は５万以上７０万以下が好ましい。

オルガノハイドロジェンポリシロキサンは、硬化工程における付加反応の架橋剤の働きをするもので、一分子中のケイ素原子結合水素原子の数は２コ以上であり、硬化反応を最適に行わせるために、３個以上のポリマーが好ましい。ポリオルガノハイドロジェンシロキサンの分子量に特に制限は無く、例えば１０００から１００００まで含まれるが、硬化反応を適切に行わせるために、比較的低分子量（１０００以上５０００以下）が好ましい。

液状シリコーンゴムに含ませることのできる導電剤としては、例えば、導電性可塑剤、ＫＳＣＮ、ＬｉＣｌＯ_４、ＮａＣｌＯ_４、４級アンモニウム塩等のイオン伝導物質、アルミニウム、パラジウム、鉄、銅、銀等の金属系の粉体や繊維；酸化チタン、酸化スズ、酸化亜鉛等の金属酸化物；硫化銅、硫化亜鉛等の金属化合物粉；又は適当な粒子の表面を酸化スズ、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化モリブデンや、亜鉛、アルミニウム、金、銀、銅、クロム、コバルト、鉄、鉛、白金、ロジウムを電解処理、スプレー塗工、混合振とうにより付着させた粉体；アセチレンブラック、ケッチェンブラック、ＰＡＮ系カーボンブラック、ピッチ系カーボンブラック等のカーボン粉が挙げられる。

被覆材料中の導電性を有する材料の含有量としては、イオン導電性を持つ化合物の場合、０．０１〜１５質量％の範囲であることが好ましく、０．１〜１０質量％の範囲であることがより好ましい。０．０１％より少ない場合は導電性を発揮するのに十分な量ではなく、１５質量％より多い場合は、それ以上導電性の効果は得られにくい。

カーボンブラックなどの場合はその種類にもよるが、５〜４０質量％の範囲であることが好ましく、１０〜３０質量％であることがより好ましい。５質量％より少ない場合は導電性を発揮するのに十分な量ではなく、４０質量％より多い場合はポリマー量とのバランスが悪くなり、電子写真で使用するローラとして好ましい機械特性が出せなくなる。

液状シリコーンゴムに含ませることのできる補強充填剤及び増量剤としては、例えば、ヒュームドシリカ、湿式シリカ、石英微粉末、ケイソウ土、カーボンブラック、酸化亜鉛、塩基性炭酸マグネシウム、活性炭酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸アルミニウム、二酸化チタン、タルク、雲母粉末、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ガラス繊維、有機補強剤、有機充填剤を挙げることができる。これらの充填剤の表面を有機珪素化合物、例えば、ポリジオルガノシロキサン等で処理して疎水化してもよい。充填量は、０〜７０質量％の範囲であることが好ましく、０〜３０質量％であることがより好ましい。７０質量％より多い場合はポリマー量とのバランスが悪くなり、電子写真で使用するゴムローラとして好ましい機械特性が出せなくなる。

充填剤や導電剤の種類および添加量は材料降伏値およびチキソトロピーインデックスを制御するのに重要である。添加する粒子径が小さいほど表面積は大きくなるため未加硫材料の粘性は増大し、さらにその粒子の分散状態が良いほど材料降伏値やチキソトロピーインデックスは大きくなる。さらに、粒子形状が球状に近い場合や粒子の表面活性基がポリマーと親和性が強い場合などゴム分子に働く補強効果が大きくなり同様の傾向がある。また、粒子径の違うものや親和性の違うものを混合することによってチキソトロピーインデックスを小さくする傾向がある。

液状シリコーンゴムに含ませることのできる可塑剤としては、例えば、ポリジメチルシロキサンオイル、ジフェニルシランジオール、トリメチルシラノール、フタル酸誘導体、アジピン酸誘導体、軟化剤としては、例えば、潤滑油、プロセスオイル、コールタール、ヒマシ油、老化防止剤としては、例えば、フェニレンジアミン類、フォスフェート類、キノリン類、クレゾール類、フェノール類、ジチオカルバメート金属塩類、耐熱剤としては、例えば、酸化鉄、酸化セリウム、水酸化カリウム、ナフテン酸鉄、ナフテン酸カリウム、そのほか加工助剤、着色剤、紫外線吸収剤、難燃剤、耐油性向上剤、発泡剤、スコーチ防止剤、粘着付与剤、滑剤等を添加できる。

微粉末状の導電剤や充填剤を分散させる手段としては、従来から利用される手段、たとえば、ロールニーダー、バンバリーミキサー、ロールミル、プラネタリーミキサーなどを適宜利用すればよい。

本発明では以上のようにして形成されたゴムローラの表面に更に表層として樹脂層を形成することもできる。表層を形成する理由としては、画像形成装置として使用する際の耐久性の向上、現像剤や他の部材に対する帯電付与、あるいはゴムローラ内部のオイルなどのブリードを防ぐ役割がある。

表層を形成する材料としては、各種のポリアミド、フッ素樹脂、水素添加スチレン−ブチレン樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、イミド樹脂、オレフィン樹脂等が挙げられる。

これらの表層を構成する材料は、サンドミル、ペイントシェーカー、ダイノミル、パールミル等のビーズを利用した従来公知の分散装置を使用して分散させる。得られた表層形成用の分散体は、スプレー塗工法、ディッピング法等により導電性基体の表面に塗工される。本発明においては、ゴムローラの表面が均一に粗面となることが好ましいので、特にスプレー塗工が好ましく用いられる。

表層の厚みとしては、低分子量成分がしみ出してきて感光体を汚染することを防止する観点から５μｍ以上が好ましく、ゴムローラが硬くなり、融着が発生することを防止する観点から５０μｍ以下が好ましい。より好ましくは１０〜３０μｍである。

上記の如くして形成する表層中に質量平均粒径が１〜２０μｍの微粒子を分散させることにより、ローラ表面の凹凸を形成することができる。このような目的に使用する微粒子としては、例えば、ポリメチルメタクリル酸メチル微粒子、シリコーンゴム微粒子、ポリウレタン微粒子、ポリスチレン微粒子、アミノ樹脂微粒子、フェノール樹脂微粒子等のプラスチックピグメントが挙げられるが、特にポリメチルメタクリル酸メチル微粒子及びシリコーンゴム微粒子が好ましい、これらの微粒子は前記表層の約５〜４０質量％（この微粒子を除く表層構成成分の総質量に対して）の範囲で添加することが好ましい。

図１は、本発明のゴムローラを現像ローラとして用いた現像装置、およびゴムローラを現像ローラ、帯電ローラ、転写ローラ、定着ローラ、加圧ローラの少なくとも１つ以上として用いた画像形成装置の概略構成を示す断面図である。

この画像形成装置では、潜像担持体としての感光体２１が矢印Ａ方向に回転し、感光体２１を帯電処理するための帯電ローラ２２によってそこを通過した感光体２１の領域が一様に帯電され、更にこの帯電領域において、静電潜像を書き込む露光手段であるレーザ光２３により、その表面に静電潜像が形成される。静電潜像は、感光体２１に対して近接配置され、画像形成装置本体に対し着脱可能な現像装置３５によって現像剤たるトナーを付与されることにより現像され、トナー像として可視化（顕在化）される。

現像には、露光部にトナー像を形成するいわゆる反転現像などの方式が利用できる。可視化された感光体２１上のトナー像（画像）は、転写ローラ２９によって紙などの転写紙３３に転写される。トナー像を転写された転写紙３３は、定着ローラ３２と加圧ローラ３６により定着処理され、装置外に排紙されプリント動作が終了する。転写ローラ２９は、感光体２１のトナー像を保持する領域に、転写紙３３をその裏面から押当てて、トナー像を転写紙の表面に転写させるもので、感光体のトナー像を保持する領域と逆に帯電していることで、トナー像の転写が促進される。転写紙３３の感光体２１の表面への押し当ては、感光体２１と転写ローラ２９とが接触している部分に、これらの回転に伴って、転写紙３３が自動的に挿入されることにより達成される。

一方、転写されずに感光体２１上に残存した転写残トナーはクリーニングブレード３０により掻き取られ廃トナー容器３１に収納され、クリーニングされた感光体２１に対して上記のプロセスを繰り返すことで、同一画像のコピーや、新たな画像の転写を行うことができる。

図示した例では、現像装置３５は、一成分現像剤として現像剤２８を収容した現像装置３４と、現像容器３４内の長手方向に延在する開口部に位置し感光体２１と対向設置された現像剤担持体としての現像ローラ２５とを備え、感光体２１上の静電潜像を現像して可視化するようになっている。

尚、現像ローラ２５は感光体２１と当接幅をもって接触している。現像装置においては、弾性を有する現像剤供給ローラ２６が、現像容器３４内で、現像剤規制部材２７の現像ローラ２５表面との当接部に対し現像ローラ２５回転方向上流側に当接され、かつ、回転可能に支持されている。現像剤供給ローラ２６の構造としては、発泡骨格状スポンジ構造や軸体上にレーヨン、ナイロン等の繊維を植毛したファーブラシ構造のものが、現像ローラ２５への現像剤２８供給および未現像トナーの剥ぎ取りの点から好ましい。本実施形態においては、軸体上にポリウレタンフォームを設けた直径１６ｍｍの現像剤供給ローラ２６を用いた。

この現像剤供給ローラ２６の現像ローラ２５に対する当接幅としては、１〜８ｍｍが有効であり、また、現像ローラ２５に対してその当接部において相対速度をもたせることが好ましく、本実施形態においては、当接幅を３ｍｍに設定し、現像剤供給ローラ２６の周速として現像動作時に５０ｍｍ／ｓ（現像ローラ２５との相対速度は１３０ｍｍ／ｓ）となるように駆動手段（図示せず）により所定タイミングで回転駆動させている。

通常、現像容器３４と現像ローラ２５、現像剤供給ローラ２６、現像剤２８、現像剤規制部材２７などが一体となったプロセスカートリッジとして使用され、部品交換等はプロセスカートリッジの状態でおこなわれる。さらに、感光体２１、廃トナー容器３１、帯電ローラ２２を含んだ現像装置３５のようなプロセスカートリッジも用いられる。

以下に、実施例を示し、本発明をより具体的に説明する。

なお、以下に記載する具体例では、特に明記しない限り、各例において利用される試薬等は、市販の高純度品を用いた。

〔弾性層ゴム材料〕
弾性層の形成には液状のシリコーンゴムを用いた。液状シリコーンゴムは、オルガノポリシロキサンに充填剤としてシリカ粉末、石英粉末、カーボンブラック等を配合しベース材料とした。さらに硬化触媒として白金化合物を微量配合したものを混合物Ａとし、オルガノハイドロジェンポリシロキサンを配合したものを混合物Ｂとし、それぞれリングコート機に付随の原料タンク１、原料タンク２にセットし、圧送ポンプを使用してスタチックミキサーに送り出し混合物Ａと混合物Ｂを１：１の比率で混合した。

〔製造方法〕
導電性軸体には鉄表面に化学ニッケルメッキを施したものを使用し、表面にプライマーを塗布（DY３９−０５１：東レダウコーニングシリコーン社製）し、電気炉で１５０度、３０分の熱処理を行った。プライマー処理後の導電性軸体（ワーク）をリングコート機ワーク保持軸部に配置し、上保持軸１０と下保持軸でクランプ後、ワークを塗工開始位置まで下降して停止させ、ワークが上昇開始するのと同時に、リング塗工ヘッドから一定吐出量で材料が吐出し、規定の速度でワークを移動させながらゴム材料を塗布した。

つぎに、塗工後のワークを水平にした状態で回転させながら近赤外線ヒータで照射し、加熱硬化させてゴムローラを成形した。その後、シリコーンゴム弾性層の硬化後の物性を安定させ、シリコーンゴムローラ中の反応残渣及び未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で２００℃で４時間の熱処理をした。

液状シリコーンゴム材料（分子量 Ｍｗ＝１０００００） ８０質量％
カーボンブラック（電気化学工業製デンカブラック粉状） ７質量％
なお、デンカブラックは登録商標である。

シリカ（日本アエルジル製ＡＥＲＯＳＩＬ５０） １３質量％
なお、ＡＥＲＯＳＩＬは登録商標である。

上記の配合物をプラネタリーミキサーを用いて３０分間混合脱泡し、シリコーンゴムベース材料を得た。さらにこのベース材料１００部に対して、塩化白金酸のイソプロピルアルコール溶液（白金含有量３質量%）０．０２部を加えて混合し混合物Ａとし、粘度１０ｃｐｓのオルガノハイドロジェンポリシロキサン（ＳｉＨ含有量１質量％）１．５部を加えて混合し混合物Ｂとした。混合物Ａと混合物Ｂをそれぞれ、原料タンク１、原料タンク２にセットし、圧送ポンプを使用してスタチックミキサーに送り出し混合物Ａと混合物Ｂを１：１の比率で混合した。

この材料を用いて、リング塗工ヘッド内径φ１５．０ｍｍ、ワーク上昇速度を塗工開始時は１１．０ｍｍ／ｓｅｃであり、長手方向の長さに対して２０％の位置までは２次関数的に上昇速度を減少させていき、長手方向の長さに対して２０％の位置に到達後では上昇速度を１０．５ｍｍ／ｓｅｃに固定し、さらに８０％の位置に到達後、上昇速度を2次関数的に増加させ、塗工終了時には上昇速度が１１．０ｍｍ／ｓｅｃとなるように設定し、材料吐出量１６８０ｍｍ^３／ｓｅｃで塗工し、φ７ｍｍの導電性軸体の周囲に長さ２５０ｍｍの液状ゴム材料層を形成した。さらに、塗工後、ワークに衝撃を与えないようにすみやかにヒータに移動し、水平にした状態で３０ｒｐｍで回転させ、赤外線ヒータ（ハイベック社製HYL２５：ワークヒータ距離６０ｍｍ、出力７８０W）で４分間加熱硬化させて最大外径１４．６ｍｍのゴムローラを成形し、その後電気炉で２００℃で４時間の熱処理をした。

〔導電性表面層〕
ポリウレタンポリオールプレポリマー １００質量部
（商品名：タケラックＴＥ５０６０；三井武田ケミカル社製。タケラックは登録商標。）
イソシアネート ６３質量部
（商品名：コロネート２５２１；日本ポリウレタン株式会社製。コロネートは登録商標。）
カーボンブラック ２０質量部
（商品名：ＭＡ１００；三菱化学社製）
ウレタン粒子 ２０質量部
（商品名：Ｃ４００；根上工業社製）
上記原料混合液にＭＥＫを加えサンドミルで1時間分散した。分散後さらにＭＥＫを加え固形分２０％〜３０％の範囲で（膜厚が２０μｍとなるように）調整したものを導電性表面層の原料液とした。この導電性表面層の原料液中に、上記の導電性弾性層の形成を終えた導電性軸体を浸漬して、導電性弾性層の外表面をコーティングした後、引上げて自然乾燥させた。次いで、１４０℃にて６０分間加熱処理することで、コーティングされた導電性表面層の原料の硬化を行ない、導電性表面層を導電性弾性層の外周面上に積層させて、表面粗さ（Ｒｚ）７．２μｍの導電性表面層を形成し、現像ローラを作成した。

表面粗さＲｚは接触式表面粗さ計（サーフコーダー ＳＥ−３５００、小坂研究所製）を用いて、カットオフを０．８ｍｍ、測定長さを２．５ｍｍ、測定速度を０．１ｍｍ／ｓｅｃとして測定を行った。前記ゴムローラの長手方向の各三箇所（前記現像ローラ全長の端面から５０％位置（長手中心位置）、および２０％、８０％の位置）と周方向の各三箇所（１２０°ごとの位置）の計九箇所の平均値である。

ワークの上昇速度を塗工開始時は１３．４ｍｍ／ｓｅｃであり、長手方向の長さに対して１０％の位置までは２次関数的に上昇速度を減少させていき、長手方向の長さに対して１０％の位置に到達後では上昇速度を１３．０ｍｍ／ｓｅｃに固定し、さらに９０％の位置に到達後、上昇速度を2次関数的に増加させ、塗工終了時には上昇速度が１３．４ｍｍ／ｓｅｃとなるように設定した以外は、実施例１と同様の方法で現像ローラを作成した。

ワークの上昇速度を塗工開始時は１０．８ｍｍ／ｓｅｃであり、長手方向の長さに対して１０％の位置までは直線的に上昇速度を減少させていき、長手方向の長さに対して１０％の位置に到達後では上昇速度を１０．０ｍｍ／ｓｅｃに固定し、さらに９０％の位置に到達後、上昇速度を2次関数的に増加させ、塗工終了時には上昇速度が１０．８ｍｍ／ｓｅｃとなるように設定し、φ６．５ｍｍの導電性軸体を使用した以外は、実施例１と同様の方法で現像ローラを作成した。

ワークの上昇速度を塗工開始時は１０．４ｍｍ／ｓｅｃであり、長手方向の長さに対して１０％の位置までは２次関数的に上昇速度を減少させていき、長手方向の長さに対して１０％の位置に到達後では上昇速度を１０．０ｍｍ／ｓｅｃに固定し、さらに９０％の位置に到達後、上昇速度を2次関数的に増加させ、塗工終了時には上昇速度が１０．４ｍｍ／ｓｅｃとなるように設定した以外は、実施例３と同様の方法で現像ローラを作成した。

リング塗工ヘッドの内径をφ１４．０ｍｍ、ワークの上昇速度を塗工開始時は１３．８ｍｍ／ｓｅｃであり、長手方向の長さに対して２０％の位置までは直線的に上昇速度を減少させていき、長手方向の長さに対して２０％の位置に到達後では上昇速度を１３．０ｍｍ／ｓｅｃに固定し、さらに８０％の位置に到達後、上昇速度を直線的に増加させ、塗工終了時には上昇速度が１４．０ｍｍ／ｓｅｃとなるように設定した以外は、実施例１と同様の方法で現像ローラを成形した。

ワークの上昇速度を塗工開始時は１４．５ｍｍ／ｓｅｃであり、長手方向の長さに対して１０％の位置までは直線的に上昇速度を減少させていき、長手方向の長さに対して１０％の位置に到達後では上昇速度を１４．０ｍｍ／ｓｅｃに固定し、さらに９０％の位置に到達後、上昇速度を直線的に増加させ、塗工終了時には上昇速度が１４．５ｍｍ／ｓｅｃとなるように設定し、φ８．０ｍｍの導電性軸体を使用した以外は、実施例５と同様の方法で現像ローラを作成した。

液状シリコーンゴム材料（分子量 Ｍｗ＝１０００００） ５０質量％
液状シリコーンゴム材料（分子量 Ｍｗ＝５０００００） ３０質量％
カーボンブラック （電気化学工業製デンカブラック粉状） １０質量％
シリカ（日本アエロジル製ＡＥＲＯＳＩＬ２００） １０質量％
上記の配合物をプラネタリーミキサーを用いて３０分間混合脱泡し、シリコーンゴムベース材料を得た。

実施例１と同様にして混合物Ａと混合物Ｂとし１：１の比率で混合した。

この材料を用いて、リング塗工ヘッド内径φ１６．０ｍｍ、ワーク上昇速度を塗工開始時は９．８ｍｍ／ｓｅｃであり、長手方向の長さに対して１５％の位置までは２次関数的に上昇速度を減少させていき、長手方向の長さに対して１５％の位置に到達後では上昇速度を９．０ｍｍ／ｓｅｃに固定し、さらに８５％の位置に到達後、上昇速度を２次関数的に増加させ、塗工終了時には上昇速度が９．８ｍｍ／ｓｅｃとなるように設定し、材料吐出量１６８０ｍｍ^３／ｓｅｃで塗工し、φ７ｍｍの導電性軸体の周囲に長さ２５０ｍｍの液状ゴム材料層を形成した。さらに、塗工後、ワークに衝撃を与えないようにすみやかにヒータに移動し、水平にした状態で３０ｒｐｍで回転させ、赤外線ヒータ（ハイベック社製HYL２５：ワークヒータ距離６０ｍｍ、出力７８０W）で５分間加熱硬化させてφ１５．９ｍｍのゴムローラを成形した。実施例１と同様の方法で現像ローラを作成した。

リング塗工ヘッドの内径をφ１７．０ｍｍ、ワーク上昇速度を塗工開始時は７．２ｍｍ／ｓｅｃであり、長手方向の長さに対して１５％の位置までは直線的に上昇速度を減少させていき、長手方向の長さに対して１５％の位置に到達後では上昇速度を７．０ｍｍ／ｓｅｃに固定し、さらに８５％の位置に到達後、上昇速度を直線的に増加させ、塗工終了時には上昇速度が７．２ｍｍ／ｓｅｃとなるように設定し、φ５．０ｍｍの導電性軸体を使用した以外は、実施例７と同様の方法で現像ローラを作成した。

ワーク上昇速度を塗工開始時は１１．０ｍｍ／ｓｅｃであり、長手方向の長さに対して２０％の位置までは直線的に上昇速度を減少させていき、長手方向の長さに対して２０％の位置に到達後では上昇速度を１０．０ｍｍ／ｓｅｃに固定し、さらに８０％の位置に到達後、上昇速度を直線的に増加させ、塗工終了時には上昇速度が１１．０ｍｍ／ｓｅｃとなるように設定した以外は、実施例３と同様の方法で現像ローラを作成した。

ワーク上昇速度を塗工開始時は１２．５ｍｍ／ｓｅｃであり、長手方向の長さに対して１５％の位置までは直線的に上昇速度を減少させていき、長手方向の長さに対して１５％の位置に到達後では上昇速度を１２．０ｍｍ／ｓｅｃに固定し、さらに８５％の位置に到達後、上昇速度を直線的に増加させ、塗工終了時には上昇速度が１２．５ｍｍ／ｓｅｃとなるように設定し、φ１０．０ｍｍの導電性軸体上にゴム材料吐出量８４０ｍｍ^３／ｓｅｃで塗工した以外は、実施例１と同様の方法で現像ローラを作成した。

リング塗工ヘッドの内径をφ１７．０ｍｍ、ワークの上昇速度を塗工開始時は１１．５ｍｍ／ｓｅｃであり、長手方向の長さに対して１０％の位置までは２次関数的に上昇速度を減少させていき、長手方向の長さに対して１０％の位置に到達後では上昇速度を１０．０ｍｍ／ｓｅｃに固定し、さらに９０％の位置に到達後、上昇速度を2次関数的に増加させ、塗工終了時には上昇速度が１１．５ｍｍ／ｓｅｃとなるように設定し、φ４．０ｍｍの導電性軸体上にゴム材料吐出量２９６０ｍｍ^３／ｓｅｃで塗工した以外は、実施例１と同様の方法で現像ローラを作成した。

リング塗工ヘッドの内径をφ１３．５ｍｍ、ワーク上昇速度を塗工開始時は５．１ｍｍ／ｓｅｃであり、長手方向の長さに対して１５％の位置までは直線的に上昇速度を減少させていき、長手方向の長さに対して１５％の位置に到達後では上昇速度を５．０ｍｍ／ｓｅｃに固定し、さらに８５％の位置に到達後、上昇速度を直線的に増加させ、塗工終了時には上昇速度が５．１ｍｍ／ｓｅｃとなるように設定し、φ１０．０ｍｍの導電性軸体上にゴム材料吐出量２００ｍｍ^３／ｓｅｃで塗工した以外は、実施例１と同様の方法で現像ローラを作成した。

リング塗工ヘッドの内径をφ１６．０ｍｍ、ワークの上昇速度を塗工開始時は１０．６ｍｍ／ｓｅｃであり、長手方向の長さに対して２０％の位置までは2次関数的に上昇速度を減少させていき、長手方向の長さに対して２０％の位置に到達後では上昇速度を９．０ｍｍ／ｓｅｃに固定し、さらに８０％の位置に到達後、上昇速度を2次関数的に増加させ、塗工終了時には上昇速度が１０．６ｍｍ／ｓｅｃとなるように設定し、φ７．０ｍｍの導電性軸体上にゴム材料吐出量１６８０ｍｍ^３／ｓｅｃで塗工した以外は、実施例１と同様の方法で現像ローラを作成した。

リング塗工ヘッドの内径をφ１７．５ｍｍ、ワーク上昇速度を塗工開始時は９．５ｍｍ／ｓｅｃであり、長手方向の長さに対して１０％の位置までは直線的に上昇速度を減少させていき、長手方向の長さに対して１０％の位置に到達後では上昇速度を８．０ｍｍ／ｓｅｃに固定し、さらに９０％の位置に到達後、上昇速度を直線的に増加させ、塗工終了時には上昇速度が９．５ｍｍ／ｓｅｃとなるように設定した以外は、実施例１３と同様の方法で現像ローラを作成した。

ワークの上昇速度を塗工開始時は１１．５ｍｍ／ｓｅｃであり、長手方向に対して２０％の位置までは１秒間に０．１ｍｍの割合で段階的に上昇速度を低下させて、長手方向に対して２０％の位置に到達後では上昇速度を１０．０ｍｍ／ｓｅｃに固定し、さらに８０％の位置に到達後、上昇速度を１秒間に０．１ｍｍの割合で段階的に速度を増加させ、塗工終了時には、上昇速度が１１．５ｍｍ／ｓｅｃとなるように設定した以外は、実施例１と同様の方法で現像ローラを作成した。

液状シリコーンゴム材料（分子量 Ｍｗ＝１０００００） ７０質量％
カーボンブラック（電気化学工業製デンカブラック粉状） ３質量％
カーボンブラック （三菱化学製ＭＡ−１１） ７質量％
シリカ（日本アエロジル製ＡＥＲＯＳＩＬ５０） ７質量％
石英（Pennsylvania Glass Sand製Min-USil） １３質量％
上記の配合物をプラネタリーミキサーを用いて３０分間混合脱泡し、シリコーンゴムベース材料を得た。さらにこのベース材料１００部に対して、塩化白金酸のイソプロピルアルコール溶液（白金含有量３質量%）０．０２部を加えて混合し混合物Ａとし、粘度１０ｃｐｓのオルガノハイドロジェンポリシロキサン（ＳｉＨ含有量１質量％）１．５部を加えて混合し混合物Ｂとした。混合物Ａと混合物Ｂをそれぞれ、原料タンク１、原料タンク２にセットし、圧送ポンプを使用してスタチックミキサーに送り出し混合物Ａと混合物Ｂを１：１の比率で混合した。

この材料を用いて、リング塗工ヘッド内径φ１２．６ｍｍ、ワーク上昇速度を塗工開始時は１０．５ｍｍ／ｓｅｃであり、長手方向の長さに対して１０％の位置までは直線的に上昇速度を減少させていき、長手方向の長さに対して１０％の位置に到達後では上昇速度を１０．０ｍｍ／ｓｅｃに固定し、さらに９０％の位置に到達後、上昇速度を直線的に増加させ、塗工終了時には上昇速度が１０．５ｍｍ／ｓｅｃとなるように設定し、φ８ｍｍ芯金の周囲に、被覆厚み２．０ｍｍ、長さ２５０ｍｍになるように液状ゴム材料層を形成した。さらに、塗工後、ワークに衝撃を与えないようにすみやかにヒータに移動し、水平にした状態で３０ｒｐｍで回転させ、赤外線ヒータ（ハイベック社製HYL２５：ワークヒータ距離６０ｍｍ、出力７８０W）で４分間加熱硬化させて最大外径１２．０ｍｍのゴムローラを成形し、その後電気炉で２００℃で４時間の熱処理をした。

得られたゴムローラは実施例１と同様な方法で最表層を形成し、帯電ローラを作成した。

（比較例１）
液状シリコーンゴム材料（分子量 Ｍｗ＝１０００００） ７５質量％
カーボンブラック（電気化学工業製デンカブラック粉状） ５質量％
シリカ（日本シリカ工業製ニプシルＬＰ） １３質量％
石英（Pennsylvania Glass Sand製Min-USil） ７質量％
上記の配合物をプラネタリーミキサーを用いて３０分間混合脱泡し、シリコーンゴムベース材料を得た。

導電性軸体を金型内部の上端および下端の内径が１１．５ｍｍ、金型中部の内径が１２．０ｍｍの非直円筒形状を有する金型に配置し、この金型内に形成されたキャビティに上記により配合したゴム材料を注入した。続いて、金型を加熱して、注入されたゴム材料を１５０℃にて３０分間加熱処理を施して、硬化させた。冷却後、脱型した後、さらに、２００℃にて４時間加熱処理を施すことで、ゴム材料を得た。

しかしながら、金型よりゴムローラを脱型する際、ゴムローラの中央部が金型上端に達する際、ゴム部に無理なストレスが加わるために、ゴムローラと金型の間にエアーを注入して脱型するなど、工程が煩雑であった。

（比較例２）
ミラブル型シリコーンゴム材料（ＧＥ東芝シリコーン製ＹＥ３４５２ＵＢ）
導電性軸体をクロスヘッド押出し装置にセットし、上記ゴム材料を一定量吐出しながら導電性軸体の移動速度を両端部では３．０ｍｍ／ｓｅｃ、中央部では２．３ｍｍ／ｓｅｃになるように設定し、導電性軸体上にゴム材料を成形した。成形後、速やかに２００℃に熱せられた加熱炉に４時間投入し、加硫処理を行った。

得られたゴムローラは実施例１と同様な方法により導電性樹脂層を形成し、現像ローラを作成した。

この時得られたゴムローラの両端部の形状振れ測定結果は７０μｍであり、大きなものであった。

＜実施例及び評価結果＞
実施例１〜１６、ならびに比較例１〜２のローラの振れ形状を測定した。ゴムローラ端部のゴム厚において、最大値と最小値の差を求めた。

◎：ゴム厚みの最大値―最小値が３０μｍ以下であるもの
○：ゴム厚みの最大値―最小値が３０μｍより大きく５０μｍ以下であるもの
△：ゴム厚みの最大値―最小値が５０μｍよりおおきいもの
また、実施例１〜１６、比較例１〜２で成形したゴムローラは、電子写真式レーザープリンタ（キヤノン株式会社製、ＬＢＰ-１３１０）を用い、現像ローラまたは帯電ローラとして本実施例比較例で製造したものを組み込み、画像評価した。

電子写真式レーザープリンタは、Ａ４縦出力用のマシンで、記録メディアの出力スピード：１６ｐｐｍ、画像の解像度：１２００ｄｐｉのものである。

現像ローラの感光体との当接圧力と進入量は、現像ローラ上の現像剤被覆量が０．３５ｍｇ／ｃｍ^２となるように調整した。

現像ローラをカートリッジに組み込み、形成された画質上の問題の有無を判断した。その判断に基づき、下記の基準で評価した。

［画像評価１］
上記の方法により得られた画像について、画像の中央部および両端部の濃度ムラを以下の基準に基づいて評価した。

◎：肉眼では確認されず良好なもの
○：画像の中央部と両端部の濃度で若干違いが見られるが、実用上まったく問題のないもの
△：画像の中央部と両端部の濃度で違いが見られるが、実用上問題があるもの
［画像評価２］
上記の方法により得られた画像について、画像の両端部において、現像ローラピッチでの濃度ムラを以下の基準に基づいて評価した。

◎：肉眼では確認されず良好なもの
○：画像両端部で現像ローラピッチの濃度ムラが若干見られるが、実用上まったく問題のないもの
△：画像両端部で現像ローラピッチの濃度ムラが明らかに見られるが、実用上問題のないもの

表１に示した結果から、実施例１〜１６においては形状振れおよび画像評価において実用上問題ないレベルであった。

本発明の電子写真画像形成装置の一例を示す概念図である。 実施形態の塗工方法が適用された第一の装置を示す概略図である。 本発明のゴムローラの１例の断面図である

符号の説明

２１ 感光体
２２ 帯電ローラ
２３ レーザ光
２４ 現像装置
２５ 現像ローラ
２６ 現像剤供給ローラ
２７ 現像剤規制部材
２８ 現像剤
２９ 転写ローラ
３０ クリーニングブレード
３１ 廃トナー容器
３２ 定着ローラ
３３ 転写紙
３４ 現像容器
３５ 現像装置
１ 架台
２ コラム
３ ボールねじ
４ LMガイド
５ サーボモータ
６ プーリ
７ ブラケット
８ リング形状の塗工ヘッド
９ ワーク下保持軸
１０ ワーク上保持軸
１１ 供給口
１２ 配管
１３ 材料供給弁
１４ リニアガイド
１０１ 導電性軸体
１０２ 導電性弾性体層
１０３ 導電性樹脂層（表面層）

Claims (11)

1. 導電性軸体と前記導電性軸体の外周に形成された非直円筒状を有する弾性層から成るゴムローラの製造方法において、常温で液状のゴム材料を、前記軸体上にリング形状の塗工ヘッドを用いて前記ゴム材料の塗布量を長手方向に制御しながら被覆する工程を有し、前記ゴム材料を硬化させることにより非直円筒状を有することを特徴とするゴムローラの製造方法。
2. 前記リング形状の塗工ヘッドのリングの中心に前記導電性軸体を設置し、塗工ヘッドに設けられたスリットよりゴム材料を塗工ヘッドと前記導電性軸体の隙間に一定供給し、かつ前記導電性軸体の速度を調整することにより、前記ゴム材料を前記軸体上に被覆させた後、前記ゴム材料を硬化させて形成された弾性層を非直円筒状になるようにした請求項1に記載のゴムローラの製造方法。
3. 前記ゴムローラの非直円筒状部を形成する手段として、前記ゴム材料を前記導電性軸体上に被覆する際に前記導電性軸体の、前記ゴム材料の被覆時の移動速度を連続的に速度を加減することを特徴とする請求項1または請求項2に記載のゴムローラの製造方法。
4. 前記導電性軸体の移動速度において、最高速度と最低速度の移動速度の比、または最低速度／最高速度の値が８５％以上１００％以下であることを特徴とする請求項1乃至請求項3のいずれかに記載のゴムローラの製造方法。
5. 前記ゴムローラにおいて、前記ゴム材料が硬化後の弾性層の肉厚の最大値が2mmより大きく６mm以下であり、かつゴムローラ内の外径の最大値と最小値の差が弾性層の最大肉厚の0%以上10%以下であることを特徴とする請求項1乃至請求項4のいずれかに記載のゴムローラの製造方法。
6. 前記ゴムローラにおいて、前記ゴム材料が硬化後の弾性層の肉厚の最大値が２ｍｍより大きく５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれかに記載のゴムローラの製造方法。
7. 請求項1乃至請求項6のいずれかに記載の製造方法により製造されるゴムローラ。
8. 前記ゴムローラが表面に現像剤を担持させて現像剤の薄膜を形成し、この現像剤の薄膜から潜像現像剤を潜像保持体表面に付着させ、静電潜像を可視化する現像ローラであることを特徴とする請求項７に記載のゴムローラ。
9. 静電潜像を保持する静電保持体と、非磁性現像剤を表面に担持する現像ローラとを接触させることにより前記静電潜像を可視化する現像方法において、前記請求項８に記載の現像ローラを用いたことを特徴とする現像方法。
10. 現像ローラが装着されてなり、前記現像ローラの表面に現像剤の薄層を形成し、前記現像ローラを感光体に接触させて該感光体表面に該現像剤を供給することにより該感光体表面に可視画像を形成させる電子写真プロセスカートリッジにおいて、該現像ローラが、請求項８に記載の現像ローラであることを特徴とする電子写真プロセスカートリッジ。
11. 現像ローラが装着されてなり、前記現像ローラの表面に現像剤の薄層を形成し、前記現像ローラを感光体に接触させて前記感光体表面に前記現像剤を供給することにより前記感光体表面に可視画像を形成させる画像形成装置において、前記現像ローラが、請求項８に記載の現像ローラであることを特徴とする画像形成装置。

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