JP2007044117A - 使い捨て体液吸収物品 - Google Patents

Abstract

【課題】 薄型・軽量でかつ、縦方向への液拡散性に優れるために、吸収体の利用効率が特に高く、横もれも起こりにくい体液吸収物品を提供する。
【解決手段】 透液性シートと不透液性シートと、その間に介在する吸収体から構成される使い捨て体液吸収物品であり、該吸収体が基材と吸水性樹脂からなる吸収性複合体から構成されており、かつ全吸収体重量に対して樹脂比率６５質量％以上９９質量％以下、全吸水性樹脂中の５０％以上が基材に接着しているような吸収性複合体であって、吸収性複合体に接着剤を物品の縦方向に塗布することを特徴とする使い捨て体液吸収物品。
【選択図】 図４

Description

本発明は、体液を吸収、保持する使い捨ておむつや生理用ナプキン、尿取りパッド、母乳パッド等の使い捨て体液吸収物品に関する。特に、薄型・軽量かつ、縦方向への拡散性が優れているため、吸収体の利用効率が特に高く、液吸収後の吸収体の安定性にも優れ、横もれも起こりにくい体液吸収物品に関する。

紙おむつ、生理用ナプキン等の衛生材料に使用される体液吸収物品においては、体液等の液体を吸収する吸収体と、体に接する側に配された柔軟な液透過性の表面シート（トップシート）と、体と接する反対側に配された液不透過性の背面シート（バックシート）とを有している。

近年、意匠性の問題、流通の問題、ゴミ問題等から衛生材料に対して薄型化、軽量化という要求が強まっている。これに対応するため現在の衛生材料において一般的に行われている方法としては、繊維などの衛生材料中の吸水性樹脂支持担体を減らし、大量の吸水性樹脂を使用するという方法がある。このように親水性繊維の比率を低め、吸水性樹脂を増加させた衛生材料は単純に液体を貯蔵するという観点からは好ましい方向であるが、実際のおむつの使用状況における液体の分配・拡散を考えた場合にはむしろ問題が生じてくる。すなわち多量の吸水性樹脂は吸収により柔らかいゲル状となり、いわゆるゲルブロッキングという液の拡散を大きく妨げる現象をひき起こしてしまう。このような問題を避け、吸収体の吸収特性を維持するためには親水性繊維と吸水性樹脂の比率はおのずと制限され、親水性繊維の低減や、衛生材料の薄型化にも限界が生じてくる。

衛生材料では一般的に繊維としてパルプが使用されることが多いが、パルプの中でも清潔なバージンパルプを通常使用するため、繊維を大量に使用すると森林資源に対し負荷をかけることとなる。

繊維を低減し、吸水性樹脂を大量に使用した時におこるゲルブロッキングを防ぐ手段として、吸収性能の異なる２種類の吸水性樹脂を使用する方法（例えば、特許文献１参照。）、カチオン性イオン交換ヒドロゲル形成ポリマーとアニオン性イオン交換ヒドロゲル形成ポリマーとを含む組成物を用いる方法（例えば、特許文献２参照。）、表面の架橋密度が高い吸水性樹脂を用いる方法（例えば、特許文献３参照。）、吸水性樹脂と熱可塑性樹脂の混合物を発泡押し出ししてシート化する方法（例えば、特許文献４参照。）などが提案されているが、吸水性樹脂濃度の高い吸収体としての吸収特性に不満があったり、価格が高いなどの問題を抱えている。また、これらの方法では吸水性樹脂を固定する役割を担っていた親水性繊維の相対量が低下することから、吸水性樹脂の粒子が使用前に偏ったり、使用中に移動するという問題が生じてくる。このように吸水性樹脂が吸収性物品の設計した位置からずれることで型くずれを起こし、次に排出された尿等の液体が吸収性物品中の吸水性樹脂に接触せず、漏れに繋がる問題が生じてくる。吸水性樹脂同士のブロッキングを防ぎ、偏りを抑えるために繊維と吸水性樹脂との混合方法を工夫した方法（例えば特許文献５参照。）もある。この方法においては、吸水性樹脂とパルプを水と一緒に混合し、さらに親水性繊維と乾式混合した混合物をウェブに空気抄造するため、混合度は高いと言える。しかし、ウェブへ空気抄造するプロセスにおいて吸水性樹脂のつまりが問題となってしまう。吸水性樹脂のつまりが起こった際には、逆にドラムから吐き出すことが必要となり、生産性の低下を招く。また、詰まり防止や詰まった際の吐き出しを簡便に行うためには、硬度の高い吸水性樹脂を使用することが必要となる。通常、硬度の高い吸水性樹脂は吸収容量が少ない傾向にあり、目的の量の液体を吸収するためには大量の吸水性樹脂を使用する必要がある。しかもこの方法においては、製品中での吸水性樹脂の移動や偏りを防ぐという面では十分とはいえない。

これらの問題点、特に吸水性樹脂の移動や偏りの問題を改善するために、支持担体に吸水性樹脂を固着する方法も検討されてきた。例えば、吸収体をエンボス処理する方法、熱可塑性のバインダー繊維を吸水性樹脂と親水性繊維からなる吸収体に含有させて吸収体を熱融着させる方法、歪みからの回復率の高い合成樹脂を吸水性樹脂と親水性繊維からなる吸収体に含有させて吸収体を熱融着させる方法（例えば、特許文献６および特許文献７参照。）、アニオン性基を有する吸水性樹脂の表面にカチオン性ポリマーをコーティングして、膨潤時に粒子どおしを接着固定化する方法（例えば、特許文献８および特許文献９参照。）、エマルションバインダーを用いて吸水性樹脂と親水性繊維を固定化する方法、ホットメルト接着剤を用いて吸水性樹脂を基材に固定化する方法（例えば、特許文献１０および特許文献１１参照。）等である。しかしこのように、バインダーを用いて吸水性樹脂を基材に固定する場合には、そのバインダー力の拘束による吸水性樹脂の膨潤の規制という問題が発生する。とくに吸水性樹脂と親水性繊維等を、熱可塑性バインダーやエマルションで固定した場合には、本来吸水性樹脂が有する吸収能力が十分に発揮できないという問題がある。このような固定化による吸水性樹脂の膨潤規制を緩和する技術として、嵩高不織布内部に一部が包持され、表面が微細セルロース繊維で被膜された吸水性樹脂をネット状のホットメルト繊維で外表面から被覆した吸収性複合体（例えば、特許文献１２参照。）、嵩高不織布内部に一部が包持され、一部が表面から露出している吸水性樹脂をネットの網目の異なる２重のネット状のホットメルト繊維で外表面から被覆した吸収性複合シート（例えば、特許文献１３参照。）も知られている。しかしながら、これらの方法は膨潤規制を緩和してはいるが、固定化を行うことによる吸収特性の変化という問題がある。吸水性樹脂の吸収特性としては、これまでによく知られているような、吸収倍率、吸収速度、加圧下の吸収倍率、加圧下での拡散吸収倍率、膨潤ゲルの液透過性等に加え、毛管吸収倍率という粒子間隙の毛管力に基づく吸収特性（例えば、特許文献１４及び特許文献１５参照。）がある。このような毛管吸収倍率等を始めとする吸水性樹脂の吸収特性は、これまでの固定化手段によって大きく影響を受けることが判明した。すなわち、高性能な吸水性樹脂を用いても、固定化して得られた吸収体の吸収特性においては、もとの吸水性樹脂の吸収特性を反映させることができない場合が多かったのである。また、ある最低限の性能さえ満たせば使用できる吸水性樹脂の性能には大きくこだわる必要がない旨の記載（例えば、特許文献１６参照。）もあり、吸収体にした状態では吸水性樹脂による吸収特性の差が現れにくく、吸収体の差別化が難しかった。

化学的に剛化されたセルロースファイバーに接着剤を用いて吸収性ゲルを接着している例（例えば特許文献１７参照。）もある。この方法においては、化学的に剛化されたセルロースファイバーが吸収性ゲルの膨潤空間を確保するし、実質的に吸水性樹脂同士が別れており、もとの吸水性樹脂の性能を発揮しやすいと考えられる。しかしながら、ファイバー同士が固定されているわけではなく、吸収体中におけるファイバーの移動は避けられず、結果として吸収性ゲルの移動も起こってしまうと考えられる。また、吸収性ゲルをセルロースファイバーで包みこみ、膨潤空間を確保する必要があり、セルロースを多量に使用する必要があるし、膨潤空間も十分とはいえない。さらに接着剤も必要であるため、膨潤規制は避けられないと考えられる。基材と橋かけ剤を用いて接着している例（例えば、特許文献１８参照。）もある。この方法においては、膨潤規制のないような橋かけ剤を用い、粒子を低坪量にし、ゲルブロッキングを防ぎ、液透過性のよい吸収性複合体が得られているようである。しかしながら、接着に架橋剤が必要であり、粒子の一部が架橋することで粒子の吸収容量が低下すると考えられる。また、表面橋掛け度を増大させた方が荷重下性能は向上するとの記載もあり、ブロッキング防止効果は十分ではないと考えられる。さらに、粒子を低坪量になるように使用しているため複合体としての吸収能は低い。

バインダーを用いないで基材に吸水性樹脂を固定化する例もある。例えば、重合進行中の吸収性ポリマー粒子を繊維質基材に付着させ、繊維質基材上で重合を行う方法（たとえば特許文献１９参照。）がある。この方法においては、ポリマー粒子中に繊維質基材が入り込んで硬く固着されるが、基材中で反応を完結させることは難しく、残存モノマーや残存架橋剤が多いと考えられる。起毛処理を施した不織布に、ある一定量以上の単量体水溶液を微細粒子状に担持させた後に重合し、熱圧縮している例（例えば特許文献２０参照。）もある。この例においては吸水性樹脂の量が多いため、複合体としての吸収性能が高いし、不織布を使用しているため、パルプと比べ移動が起こりにくい。しかしながら、この例においても不織布中での重合になるため残存モノマーが問題となる。吸水性樹脂をスラリーとして、基材へ塗布している例（例えば特許文献２１参照。）もある。スラリーとして塗布することで、確かに生産性はあがるが、分散媒体として高価なミクロフィブリル繊維を使用する必要があるし、接着力は十分ではないと考えられる。吸水性樹脂の比率を高めた薄型の衛生材料等の吸収性物品においては吸水性樹脂の使用量が増加し、その配置位置によっては吸液後に樹脂が膨潤し、かなりの嵩高さになる場合がある。この嵩高さによる身体の圧迫は、吸水性樹脂が強固に固定されている程増大する傾向になるという問題もある。
また、衛生材料においては装着感の点から漏れの他にもムレが少ないことが求められている。従来、着用中の湿度上昇を抑えてムレを低減した吸収性物品が提案されている（例えば特許文献２２及び特許文献２３参照。）。これらの公報に記載の技術は、吸収体中に絶乾パルプ、多量の高吸収性ポリマー、シリカゲルや塩化リチウム等の吸湿性を有する材料を含有させ、更に透湿性のバックシートを組み合わせたものである。また、透湿バックシートを用いた吸収性物品もある（例えば特許文献２４参照。）。透湿性を有する２枚のシートを組み合わせることにより、圧力下においても、その透湿バックシートを通しての液の染み出しがないようにした技術である。しかし、これらの技術においても、排泄された体液が、紙やパルプの繊維間中に固定されていない液として残るため、体液の排泄量が多い場合においては、固定されていない液から水蒸気が生じてムレが生じ易い。また、疑似血液の平衡吸収膨潤後の遠心保持容量及び疑似血液の透過速度がそれぞれ所定値以上の吸収体を用いることにより、該吸収体からの液戻りを防止するようにした生理用ナプキン（例えば特許文献２５参照。）や、嵩高性のセルロース繊維を混合して抄紙した、液体が最初に接する表面層とこれに重層する一以上の基盤層とを有する多層の吸収紙（例えば特許文献２６参照。）、高吸収性ポリマーと嵩高性のセルロース繊維とを含む吸収性シートに、親水性の微細繊維又は親水性の微細粉体を含有させた吸収性シート（例えば特許文献２７参照。）も提案されている。しかし、これらの公報にも、排泄量（液の吸収量）が多い場合においても、水蒸気の発生を顕著に抑制でき、ムレの発生を顕著に抑制できる吸収性物品の構成について何ら記載されていない。ムレの発生を抑える方法として、吸収層に水保持量の少ない繊維を用いる方法もある（例えば特許文献２８参照。）。この方法では確かにムレは少なくなるが、繊維が吸収体としてほとんど働かないため、吸収速度の遅い吸水性樹脂の吸収に頼ることになり、吸収速度が遅くなってしまう。また、膨潤時に繊維の膨張が少ないため、ゲルブロッキングを起こしやすく吸水性樹脂の性能を発揮しにくい。

また、体に接する側に配された柔軟な液透過性の表面シート（トップシート）と、体と接する反対側に配された液不透過性の背面シート（バックシート）と、吸収体から構成される体液吸収物品中においては、運搬時や着用時の物品中における吸収体自身のずれや偏りが問題となる。運搬時や使用時に吸収体のずれや偏りを防止する手段としては、吸収体をホットメルト型接着剤で固定するのが一般的である。（例えば特許文献２９、３０参照。）。しかしながら、この方法においては接着剤が少ないと、コアとティッシュペーパーの剥離が起こりやすく、接着剤の量を増やすと、シートの柔軟性が低下するし、接着剤の交差部分の透水性が妨げられるという問題がある。接着剤の塗布方法を工夫し、接着強度と柔軟性のバランスをとっている例もある（例えば特許文献３１参照。）。しかし、接着強度と柔軟性のバランスは向上しているものの、満足できるレベルとは言いがたい。更に、パルプ等の繊維状物質と吸水性樹脂の混合物を吸収体として使用しているため、吸収体内部で繊維や吸水性樹脂が動きやすく、安定に吸収性能を発揮することが困難である。また、繊維や吸水性樹脂が体液吸収物品の表面に漏れ易いという問題もある。漏れ出しを抑えるために吸収体コアをティッシュなどで抱被して使用しているが、ティッシュは液吸収時に破れやすく十分とはいえない。

体液吸収物品においては、吸収体の吸収能力とともに、一度吸収した吸収液の逆戻り性も重要である。吸収体コアの上面にクッションや吸収液の逆戻り防止などの効果を奏しめるための繊維集合層を設けて吸液性コアとする技術は公知である。例えば、保液層をパルプ繊維と１０〜６０重量％の高吸水性ポリマー粒子とで構成し、その上面にティッシュペーパー層と短繊維フラッフ層とを順次積み重ね、必要ならその上に更にティッシュペーパー層を重ね、それら全体を不織布等の表面材で被覆して吸液性コアとする技術がある（例えば特許文献３２参照。）。また、高吸水性ポリマーを含む綿状パルプの集合体をティッシュペーパーで被覆して保液層を作り、その上面に所要の圧縮弾性回復率有する繊維集合層を設ける技術もある（例えば特許文献３３参照。）。しかし、これらの技術において、高吸水性ポリマー粒子が３０重量％以上を占め、パルプが７０重量％以下となるような保液層は、たとえそれを加圧下で賦型しても、パルプ繊維同士の絡み合いがポリマー粒子に阻まれて非常にもろいものとなる。そのような保液層からなる吸液性コアを使用すると、人の動きによって保液層が細かくほぐれてしまい、体液の拡散や速やかな吸収の妨げになるという問題がある。吸液性コアの形崩れを防ぐために、ティッシュペーパーで保液層と繊維集合層を同時に包んで接合している例もある（例えば特許文献３４参照。）。しかしながら、保液層もパルプと吸水性樹脂の混合物であり、保液層自体が移動しやすく、吸液性能を安定的に発揮させることが困難であるため、満足できる逆戻り性能であるとは言えない。更に拡散を吸収体に対して少量のティッシュに頼っており、吸収体の利用効率も劣っていると考えられる。特に一度吸液した後のティッシュの強度を考えると、吸液後の拡散性に問題があると考えられる。液体の拡散方向をコントロールし、長軸方向への吸収体の利用効率をあげ、更に短軸方向への漏れを防止している物品もある（例えば特許文献３５〜３７参照。）。これらの物品においては、長軸方向へ優先的に拡散が起こりうるが、吸収体の基本が空間的な液体保持力はあるものの、液体の拡散性に劣る短繊維のパルプであり、吸収体全体で見たときの拡散力は低い。

このように、薄型・軽量で、吸収体の利用効率が高く、逆戻り性も良好であり、漏れにくい使い捨て体液吸収物品というのは得られていなかった。
特開２００１−２５２３０７号公報 国際公開第９８／０３７１４９号パンフレット 特開平０６−０５７０１０号公報 国際公開第０１／６４１５３号パンフレット 特開平５−２３０７４７号公報 特開平１０−１１８１１４号公報 特開平１０−１１８１１５号公報 特開平５−３１３６２号公報 特開平６−３７０号公報 特開２０００−２３８１６１号公報 特表平１０−５１０４４７号公報 特開２００１−９６６５４号公報 特開２００１−１７１０２７号公報 特願２００２−７２４７６号公報 特願２００１−３７５３７５号公報 特開２００１−９６６５４号公報 特開平１０−５１２１８３号公報 特表平１０−５０８５２８号公報 特開２００３−１１１１８号公報 特開２００４−１２４３０３号公報 特開平１１−１３７６００号公報 特開平６−２１８００７号公報 特開平７−１３２１２６号公報 特表平１０−５０８５２１号公報 特開平７−１８４９５６号公報 特開平６−２８７８８号公報 特開平９−１５６０１３号公報 特開２００２−１６５８３７号公報 特開平８−１９６５５９号公報 特開２００１−９５８３７号公報 特開２００４−２０１７１９号公報 実開昭５２−９９０４６号公報 特公平６−３８８１８号公報 特許第３３３９９７９号公報 特許第３６１６０７７号公報 特開２００４−２９８３３０号公報 特開２００４−２２９７６号公報

本発明の目的は、薄型・軽量でかつ、縦方向への液拡散性に優れるために、吸収体の利用効率が特に高く、横もれも起こりにくい体液吸収物品を提供することにある。

上記の課題を達成するために鋭意検討を行った結果、透液性シートと不透液性シートとその間に介在する吸収性複合体から構成される体液吸収物品において、吸収性複合体に特定のパターンで接着剤を塗布することにより、縦方向へ優先的に液を拡散させることができることを見出し本発明にいたった。すなわち、以下のような体液吸収物品である。
（１）透液性シートと不透液性シートと、その間に介在する吸収体から構成される使い捨て体液吸収物品であって、該吸収体が基材と吸水性樹脂からなる吸収性複合体から構成されており、かつ全吸収体重量に対して樹脂比率６５質量％以上９９質量％以下、全吸水性樹脂中の５０％以上が基材に接着しているような吸収性複合体であって、吸収性複合体に接着剤を物品の実質縦方向に線状に塗布したことを特徴とする使い捨て体液吸収物品。
（２）吸収性複合体の樹脂面積充填率が１〜３０％であることを特徴とする（１）記載の体液吸収物品。
（３）吸水性樹脂が接着剤なしで基材に接着していることを特徴とする請求項１〜２のいずれかに記載の体液吸収物品。
（４）吸収性複合体の基材が布及び／又は紙であることを特徴とする（１）〜（３）記載の体液吸収物品。
（５）吸水性樹脂が粒子形状を有しており、粒子の５０％以上が、基材の繊維の一部を吸水性樹脂粒子中に取り込んだ形で接着している吸収性複合体であることを特徴とする（１）〜（４）のいずれかに記載の体液吸収物品。
（６）吸収性複合体中の吸水性樹脂の表面強度が０．１Ｎ以上５．５Ｎ以下、吸水性樹脂の無加圧の吸収倍率が５５ｇ／ｇ以上であることを特徴とする（１）〜（５）のいずれかに記載の体液吸収物品。
（７）吸収性複合体中の吸水性樹脂が、側鎖にカルボン酸基を有した樹脂であり、吸水性樹脂中の酸基のうち５０％以上がアンモニウム塩の形で中和されている（１）〜（６）のいずれかに記載の体液吸収物品。
（８）吸水性樹脂が、ポリアクリル酸塩共重合体であることを特徴とする（１）〜（７）のいずれかに記載の体液吸収物品。
（９）吸収性複合体の基材がセルロース系であることを特徴とする（１）〜（８）のいずれかに記載の体液吸収物品。
（１０）接着剤が疎水性接着剤であることを特徴とする（１）〜（９）のいずれかに記載の物品。
（１１）接着剤がホットメルト接着剤であることを特徴とする（１）〜（１０）のいずれかに記載の物品。
（１２）透液性シートと不透液性シートと、その間に介在する吸収性複合体から構成される使い捨て体液吸収物品であり、吸収性複合体が基材と吸水性樹脂から構成されており、縦拡散度が１．４以上、分配面積が１５０以上であることを特徴とする体液吸収物品。
（１３）吸収性複合体の無加圧の吸収倍率が４０ｇ／ｇ以上であることを特徴とする（１２）記載の体液吸収物品。

本発明によれば、薄型・軽量かつ、液の縦方向への拡散性が高いため、漏れが起こりにくく、吸収体の利用効率も高いため無駄な材料を使用する必要がない、使用上快適でかつ、環境にも優しい使い捨ての物品を提供できる。

以下本発明を詳細に説明する。
（体液吸収物品について）
本発明における体液吸収物品とは、体液を吸収する能力をもつ物品全てを指す。本発明において吸収する体液は特に限定されず、例としては尿、経血、母乳、軟便等があげられる。物品の形状も特に限定されないが、パッド状やテープタイプ、パンツ型などが好ましく使用される。具体的な例の一つとしては、おむつや生理用ナプキン、尿取りパッド、母乳パッド等があげられる。

本発明における使い捨て体液吸収物品とは、透液性シート、不透液性シートとその間に介在する吸収性複合体から構成されるものである。本発明における吸収性複合体には、縦方向に堰を設けるように接着剤が塗布されていることが好ましい。本発明に使用する吸収性複合体は、シート状で形態が安定しており、使用中に体液吸収物品中における吸収性複合体のずれや移動がおきにくいため、安定的に体液を拡散させ、吸収させることができる。シートを介して液体が拡散する際に、接着剤を塗布した部分が堰となり、液体の流れをコントロールすることができるため、体液吸収物品の縦方向へ優先的に拡散させることができる。通常、体液吸収物品は、長手方向、短手方向をもった形状をしており、縦方向に優先的に液体が拡散されると、吸収性複合体の利用効率が高くなるし、短手方向から液体が漏れにくくなるため好ましい。

本発明において透液性シートとは、シート形状であり、シートに水をかけたときに水が透過するようなものであればどのようなものでも構わないが、ＪＩＳＬ０２０６で定義されるような布であることが好ましい。布はシートを形成する手段によって織物、編物、組み物、レース、網、不織布に分類されるが、本発明の透液性シートに使用する布は、織物、編物、不織布が好ましく、不織布が最も好ましい。肌と接触した部分の湿潤感をなくし、肌触りを快適にするためには、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系からなる吸水能力の低いシートが好ましく、短時間で液体を透過させる観点からすると、透水処理や親水化処理を施したポリオレフィン系であることが好ましい。透液性シートは１枚のみ使用してもよいし、２枚以上使用しても構わない。手触りをよくするために、嵩高い透液性シートを使用してもよい。

本発明において不透液性シートとは、シート形状であり、水を透過しないシートであればどのようなものでも構わない。蒸れを防止する観点から通気性のよい素材であることが好ましい。

本発明の体液吸収物品においては、少なくとも透液性シート、不透液性シートと間に介在する吸収性複合体があれば問題ないが、透液性シートと吸収性複合体の間、及び/または不透液性シートと吸収性複合体の間にその他の部材が存在していても構わない。また、透液性シート、不透液性シートの外側にその他の部材が存在していても構わない。ここで使用される部材には、例えばパルプなど繊維状のものや、吸水性樹脂など粒子状のものや、ティッシュ、布、紙などシート状のものなどがあげられる。着用したときの感触をよくするために透液性シートと吸収体の間に、嵩高いシートを挿入しておいてもよい。体液吸収物品においては、透液性シート、不透液性シート、吸収性複合体の他に、例えば、体に固定するためのテープやゴム、横からの漏れを防止するためのギャザーなどがあることは好ましい。

本発明における吸収性複合体の形状はどのようなものでも構わない。例えば、正方形や真円、長方形や楕円、台形を組み合わせたような形状でもよいし、不定形でも構わない。長方形や楕円形、またはそれに準ずるような長手方向と短手方向を持つ形状であると、おむつや生理用品、尿取りパッド等、股に装着する物品の場合は、股の形状に合わせて装着できるため好ましい。長手方向をもつ吸収性複合体の形状の一例を図３に示した。吸収性複合体をその他の部材と接着するための、のりしろとなる部分があっても構わない。なお、吸収性複合体中に吸収性樹脂の存在しないのりしろの部分があってもかまわないが、吸収性複合体の吸水性樹脂比率や面積充填率はその部分を省いた状態で、特定の条件範囲を満たしていることが好ましい。吸収性複合体の使用枚数は1枚でもよいし、複数枚を使用してもよい。薄型の物品を構成するためには１枚のみを使用したほうが好ましい。より高い吸収力をもった物品を構成するためには複数枚使用することが好ましい。複数枚を使用する時は、それぞれを重ねて使用してもよいし、並べて使用してもよい。また、全く同じ形状のものを使用してもよいし、異なった形状のものを使用してもよい。無駄なく吸収力を向上させるためには、体液の分泌される部分のみ重ねて使用することが好ましく、漏れを防止したい時には、漏れ易い部分を重ねて使用することが好ましい。

体液吸収物品中における吸収性複合体の状態は特に限定されず、吸収性複合体シートが完全に伸ばされた状態でもよいし、しわがよった状態でもよいし、折り曲げられた状態でもよい。
（吸収性複合体について）
本発明において、吸水性樹脂と基材を組み合わせたものを吸収性複合体と呼ぶ。この際、組み合わせ方は特に限定されず、基材と吸水性樹脂が接着されていてもよいし、基材に吸水性樹脂を絡ませてもよいし、ただ混ぜたものでもよい。吸水性樹脂と基材は、１種類ずつを組み合わせてもよいし、複数の組み合わせでも構わない。また、パルプなどの短繊維や、その他の材料を同時に組み合わせても構わない。

本発明における吸収性複合体は、全複合体重量に対して樹脂比率６５質量％以上９９質量％以下、全吸水性樹脂中の５０％以上が基材に接着していると好ましい。更に、樹脂面積充填率は１〜３０％であることが好ましい。このような吸収性複合体は、薄型・軽量かつ吸収能力に優れているため好ましい。本発明における吸収性複合体では、基材と吸水性樹脂の関係が非常に重要である。吸収性複合体全体の重量に対して、吸水性樹脂の重量比率が低すぎると、吸収性複合体としての吸収量が少なくなってしまうため好ましくない。しかしながら、吸水性樹脂を密に配置することで吸水性樹脂の比率を上げると、ブロッキングが起こり、膨潤が阻害されてしまう。ブロッキングが起こると吸水性樹脂の吸収性能を十分に発揮することができなくなるため、吸収性複合体としての吸収性能の低下を引き起こすため好ましくない。ブロッキングを防止するため、面積充填率が１〜３０％となるような吸水性樹脂の密度に配置することが好ましく、粒子同士の接触を避けるように配置することがより好ましく、一定の間隔をあけて吸水性樹脂を配置することが更に好ましい。また、吸水性樹脂が重なりあわないように一層に配置されることが好ましく、粒子比率を上げるため基材の両面に粒子が配置されることが好ましい。このように配置された吸水性樹脂は、膨潤阻害を受けずに吸収性能を十分に発揮することができるため、吸収性複合体として高い吸収性能を示すことができる。

本発明においては、５０％以上の吸水性樹脂が、接着していることが必須である。より好ましくは７０％以上、更に好ましくは９０％以上、最も好ましくは９５％以上の吸水性樹脂が接着していることである。吸水性樹脂が基材に接着していると、運搬時や液体吸収時の吸水性樹脂の移動を防ぐことができるため好ましい。接着方法は特に問わないが、接着剤を使用しない方法が好ましく、基材の繊維の一部が吸水性樹脂中にとりこまれた形態で接着することが更に好ましい。接着している吸水性樹脂中の５０％以上の個数の吸水性樹脂が繊維の一部が吸水性樹脂中に取り込まれた形態で接着することが好ましく、より好ましくは７０％以上、更に好ましくは９０％以上、最も好ましくは９５％以上の吸水性樹脂がこの形態で接着することである。接着剤を使用しないと、液体吸収時に膨潤規制を受けないため好ましい。

繊維の一部が吸水性樹脂中にとりこまれた形態で接着していると、吸水性樹脂が液体を吸収する時に繊維が通水路となり、吸収速度が向上する。このため、従来は吸収体に使用することの好まれなかった粒子径の比較的大きな吸水性樹脂も使用することができる。粒子径の大きな吸水性樹脂を使用すると、面積充填率を上げずに吸水性樹脂の比率を上げることができるため、吸収性複合体に高い吸収性能を持たせることが可能となる。また、粒子径の大きな吸水性樹脂を使用すると、垂直方向への膨潤量も増えるため、面積あたりの吸収量を向上させることができるので好ましい。繊維の一部が吸水性樹脂中にとりこまれた形態で接着していると、吸水性樹脂の性能として重視されている加圧下吸収力も向上する。吸水性樹脂の加圧下吸収力を上げるために、従来は吸収容量の低い硬い樹脂を使用していたが、本発明においては配置によりブロッキングを回避し、さらに樹脂中に通水路を持つため、吸収容量の高い軟らかい樹脂を使用しても高い加圧下吸収力を発揮させることができる。結果として、無加圧においても加圧下においても高い吸収能力をもった吸収性複合体となる。吸水性樹脂同士のブロッキングが起こると液体の拡散も妨げられるが、本発明の吸収性複合体は高い液体拡散性をもち、全ての吸水性樹脂の吸収性能を発揮させることができるため、余分な吸水性樹脂を使用することなく、吸収性複合体を軽量化することができる。

（基材について）
本発明において基材とは、シート形状を保てる素材のことをいう。本発明においては、基材はシート状であればどのような素材でも構わないが、好ましくは紙及び／または布である。紙とは、ＪＩＳＰ０００１で定義される広義の意味での紙のことを指し、布とはＪＩＳＬ０２０６で定義されるシート状繊維製品の総称である。布はシートを形成する手段によって織物、編物、組み物、レース、網、不織布に分類されるが、本発明に使用する布は、織物、編物、不織布が好ましく、最も好ましくは不織布である。紙及び／又は布は、パルプなどの短繊維などと異なり形態安定性に優れているため好ましい。不織布とは、ＪＩＳＬ０２２２により定義される。基材の形状は特に限定されず、厚さは好ましくは０．００１ｍｍ〜１ｃｍ、より好ましくは０．０１ｍｍ〜５ｍｍであり、更に好ましくは０．０５ｍｍ〜３ｍｍであり、最も好ましくは０．１ｍｍ〜１ｍｍである。重量は好ましくは０．１ｇ／ｍ^２〜１ｋｇ／ｍ^２、より好ましくは０．５ｇ／ｍ^２〜５００ｋｇ／ｍ^２であり、更に好ましくは１ｇ／ｍ^２〜１００ｇ／ｍ^２である。薄すぎるもの、軽すぎるものについては、強度の点から好ましくない。本発明においては、生理食塩水後の引張破断強度が、好ましくは０．６〜５０００Ｎ／２０ｍｍであり、より好ましくは０．７〜５００Ｎ／２０ｍｍであり、０．８５〜１００Ｎ／２０ｍｍであることが更に好ましく、１〜１００Ｎ／２０ｍｍであることが最も好ましい。本発明において生理食塩水吸収後の引張破断強度は、基材に生理食塩水を吸収させた後の引張破断強度のことを表す。衛生材料においては、液吸収後もすぐに交換されずにそのまま使用されることもある。また、液吸収後、複数回にわたっての液吸収を求められることもある。一度吸収した後に使用を続けると、吸収体に水分がある状態で荷重がかかることとなる。荷重によって基材が破断してしまうと、通液性や液拡散性が低下することになり吸収体の性能を劣化させることとなる。生理食塩水吸収後も、高強度を保つ基材ほど吸収体の耐久性の点において好ましいといえる。また、製造時に基材が含水するようなプロセスの場合は、含水時の強度が低いと問題になることがあり、基材の強度が高いほど好ましいといえる。しかし、強度が高すぎても、実質的に性能の差はみられない。

生理食塩水吸収後の引張破断強度は以下のように求める。
試料：１５ｃｍ×２ｃｍの長方形型基材（方向を変えて何種類か用意する）
装置：引張試験機（島津のオートグラフ）
方法：１Lビーカーに０．９％生理食塩水を７００ｇ取り、基材を１０分間浸漬させる。基材を引き上げ、キムタオル上に１分間放置し、間隔が１０ｃｍとなるように両端から２．５ｃｍの部分をセットし、１０ｍｍ／分のスピードで破断するまで引っ張り続ける。この時の力を記録し、最大値を強度Ｎ／２０ｍｍとする。方向があるものについては、方向を変えて何点か行い一番数値の低い値を強度とする。

基材の原料はなんでもよく、複数の組み合わせの基材でもよい。基材繊維としては、天然繊維、合成繊維の双方があり、さらに複数の繊維の組み合わせも構わない。繊維の長さは、短繊維でも長繊維でもかまわない。強化のためや親水性付与のために処理をほどこしていても構わない。疎水性のものより親水性のものが吸液性、通水性に優れているため好ましい。また、短繊維よりも連続長繊維の方が通液性にすぐれるため好ましい。親水性の基材のなかでも、特にセルロース系の基材が好ましい。本発明におけるセルロース系基材とは、セルロース成分が４０％以上含まれた基材のことを指す。セルロース含有量は、より好ましくは６０％以上でセルロースは、例えばエステル化やエーテル化などの処理により誘導体化されたものを使用しても構わない。また、他の繊維と混ぜたものでもよい。セルロースとしては、綿、麻などの天然繊維、レーヨン、ポリノジック、リヨセル、キュプラなどの再生繊維などがある。繊維としては再生繊維の方が好ましく、一年草である綿実を再生繊維化した繊維が更に好ましい。

基材の親水性、通液性を表す指標として、吸収倍率と吸収速度がある。これについて次に説明する。

本発明において基材の吸収倍率とは、基材が０．９％生理食塩水を６０分間で吸収して何倍の重量になるかを測定したものであり、具体的には以下のような方法で測定する。基材を直径５９．５ｍｍの円形に切り取り、重量を記録した後、円周部分から１ｃｍのところに針金を通す。１Ｌのビーカーに２３℃の生理食塩水を５００ｇ以上用意しておき、基材を針金ごと生理食塩水に漬け込む。６０分後、基材を針金ごと生理食塩水から取り出し、基材が他のものと触れないようにして１０分間吊り下げる。１０分後針金を抜いて含水基材と付着水の総重量を計測する。
基材の吸収倍率（ｇ／ｇ）＝吸収後の重量（ｇ）／吸収前の重量（ｇ）
本発明においては、基材の吸収倍率は２ｇ／ｇ以上２００ｇ／ｇ以下であることが好ましく、より好ましくは４ｇ／ｇ以上１００ｇ／ｇ以下、更に好ましくは８ｇ／ｇ以上５０ｇ／ｇ以下であり、最も好ましくは１２ｇ／ｇ以上３０ｇ／ｇである。吸収性複合体においては、吸水性樹脂よりも繊維の方が吸収速度が早いため、吸収初期には基材が、後期には吸水性樹脂が吸収することとなる。基材の吸収倍率が高いほど初期の液体吸収速度が早くなるため好ましい。通常、基材の吸収は毛細管現象によるもので、荷重がかかった時には液体が戻ってしまうこともあるし、使用中の蒸れの原因となる可能性もある。しかし、本発明の吸収性複合体においては、樹脂が基材の繊維を取り込んだ形で接着しているために、基材から吸水性樹脂が液体を奪い取る形で吸収する。このため、荷重によって液体が戻ったり、使用中に蒸れたりすることは少ない。

本発明において基材の吸収速度とは、幅２ｃｍの基材が０．９％生理食塩水を垂直方向に吸収していく速度のことを表す。基材の吸収速度は、０．３５ｍｇ／秒以上１００ｍｇ／秒以下であることが好ましく、より好ましくは０．４５ｍｇ／秒以上５０ｍｇ／秒以下、更に好ましくは０．５５ｍｇ／秒以上３０ｍｇ／以下、最も好ましくは０．６５ｍｇ／秒以上１０ｍｇ／秒以下である。
基材の吸収速度は、具体的には下記のように測定する。
試料：１０ｃｍ×２ｃｍの長方形型基材
縦横方向があるものについては、方向を変えて２点以上用意する
装置：電子天秤、直径９０ｍｍのシャーレ
方法：電子天秤上にシャーレをおき、基材をシャーレの１０ｃｍ上から垂直に吊り下げる。シャーレを電子天秤から取り、他の天秤で０．９％の生理食塩水６０ｇを量り取る。基材の下部を手でもち、生理食塩水にふれないようにしてシャーレを電子天秤上に再度設置し、天秤の値を０点に設定する。基材を静かに生理食塩水に漬け込み、電子天秤の値を経時的に記録する。時間（秒）と電子天秤の値の絶対値（ｍｇ）をグラフにプロットし、１２０秒後から２４０秒後までの間の傾き（ｍｇ／秒）を吸収速度とする。基材で方向があるものについては、方向を変えて何点か測定を行い、一番早い値を吸収速度とする。

基材中に、吸収速度の違う方向がある方が好ましいといえる。基材に方向が存在すると、特定の方向への通液性に優れ、特定方向に液体を拡散させやすいため、吸収体中において吸収のバランスをコントロールすることができる。通常、体液吸収物品においては、吸収体の形は、正方形や円形など方向性がない形状ではなく、長方形等の長手方向と短手方向を持った形状をしている。この時、液が同心円状に拡散していくと、短手方向からの方が漏れが生じやすく、長手方向への拡散が優先的に起こることは好ましい。

基材に方向が存在すると、方向ごとに強度と伸びが変化する。本発明においては、強度が最大である方向を縦方向とし、それに対して垂直の方向を横方向とする。縦方向と横方向の強度の比は好ましくは１．２倍以上であり、更に好ましくは１．５倍以上、最も好ましくは２倍以上である。縦方向と横方向の伸びの比は好ましくは好ましくは１．２倍以上であり、更に好ましくは１．５倍以上、最も好ましくは２倍以上である。基材の伸びと強度は、生理食塩水吸収後の基材の強度と同様の方法で、生理食塩水に浸さず乾燥状態において引っ張り試験を行うことで求めることができる。基材が破断するまで引っ張りの試験を行い、最大の強度を示した時の力を基材の強度とし、その時に伸びた距離を伸びとする。
本発明における基材は、接触角が１３０度以下である不織布が好ましい。本発明中における接触角とは２５℃で粘度７４ｃｐの４４％ポリアクリル酸アンモニウム水溶液を基材へ接触させ、１０秒後になす角として定義される。測定は、ＦＡＣＥ（協和界面科学株式会社）製の接触角計（ＣＡ−Ｘ１５０型）を用いて測定する。液は和光純薬の４４％ポリアクリル酸アンモニウム水溶液（７０〜１１０ｃｐ）を水で粘度調整して使用する。粘度は回転円盤粘度計を用いて測定する。
接触角は１３０度以下であることが好ましく、より好ましくは１２０度以下であり、更に好ましくは１１０度以下であり、最も好ましくは１００度以下である。接触角が小さいほど、基材と水、基材と吸水性樹脂の親和性が高くなり、吸収性や接着性の点で好ましい。
（吸水性樹脂の説明）
本発明に使用する吸水性樹脂は、吸水性樹脂の重量に対する残存モノマー濃度が１質量％以下であることが好ましく、より好ましくは０．１質量％以下、更に好ましくは０．０５質量％以下、更に好ましくは０．０１質量％以下、最も好ましくは０．００５質量％以下である。残存モノマーが多いと、液吸収時の溶出成分が多く性能的に好ましくない。出発素材としての吸水性樹脂の残存モノマー濃度は１０％以下であることが好ましく、５％以下であることがより好ましく、１％以下であることが更に好ましく０．１％以下であることが最も好ましい。残存モノマーが多い状態の吸水性樹脂を使用すると、反応を完結させるのが困難であるし、反応方法によっては基材の風合いを損なうことがあり好ましくない。
本発明の吸水性樹脂の種類は特に限定されず、どのような吸水性樹脂でも構わない。側鎖に酸基を有した吸水性樹脂であることが好ましく、側鎖にカルボン酸基を有した樹脂であることが更に好ましい。酸基のうち５０％以上が塩の形で中和されていることが好ましく、酸基のうち５０％アンモニウム塩の形で中和されていることが更に好ましい。側鎖に酸基をもった吸水性樹脂は、液体吸収時に酸基同士の静電反発が起こり、吸収速度が早くなるため好ましい。酸基が中和されていると、浸透圧により液体が吸水性樹脂内部に吸収されるため好ましい。アンモニウム塩の形で中和されていると、アンモニウム塩は水への親和性が高く吸収量が多くなるため好ましい。吸水性樹脂の種類としては、ポリアクリル酸部分中和物架橋体（例えば特開昭５５−８４３０４号公報参照）、澱粉−アクリロニトリルグラフト重合体の加水分解物（例えば特公昭４９−４３３９５号公報参照）、澱粉−アクリル酸グラフト重合体の中和物（例えば特開昭５１−１２５４６８号公報参照）、酢酸ビニル−アクリル酸エステル共重合体の鹸化物（例えば特開昭５２−１４６８９号公報参照）、アクリロニトリル共重合体もしくはアクリルアミド共重合体の加水分解物（例えば特公昭５３−１５９５９号公報参照）、ポリグルタミン酸塩（例えば特開２００３−１９２７９４号広報参照）など多くが知られている。吸収性能、コストなどの観点から通常衛生材料用途に使用されているポリアクリル酸部分中和物架橋体が好ましい。吸水性樹脂の形状はどのような形状でもよく、不定形破砕状、葡萄の房状、球状などの粒子状でもよいし、スラリー状や液体状でもよいし、繊維状、シート状でも構わない。粒子状であると、吸水後の形態安定性や吸水速度の点で好ましい。
以下に、使用する吸水性樹脂の好ましい例としてポリアクリル酸部分中和物架橋体の製造方法をあげておく。

ポリアクリル酸架橋物では、ポリマー分子鎖中における繰り返し単位の好ましくは５０ｍｏｌ％以上がカルボキシル基含有単位である。より好ましくは８０ｍｏｌ％以上、最も好ましくは９０ｍｏｌ％以上である。繰り返し単位のうちのカルボキシル基含有単位が５０ｍｏｌ％以下では吸収性能の低下が見られるため好ましくない。

ポリマー分子鎖中のカルボキシル基は部分中和されていることが好ましく、塩としては、ナトリウム、カリウム、リチウム等のアルカリ金属、アンモニア等の含窒素塩基性物があげられる。カルボキシル基の５０％以上が中和されていることが好ましく、７０％以上が中和されていることが更に好ましい。塩の種類としては、アンモニアを含む少なくとも１種類以上で部分中和されることが好ましく、アンモニア単独で部分中和されることが最も好ましい。吸収性能の観点から、ポリマー分子鎖中におけるカルボキシル基中和塩のうち５０ｍｏｌ％以上がアンモニウム塩であることが好ましく、より好ましくは７０ｍｏｌ％以上、更に好ましくは９０ｍｏｌ％以上、最も好ましくは全てアンモニウム塩で中和される。アンモニウム塩の割合が高いと、吸収倍率、基材との接着性の点において好ましい。なお、吸水性樹脂中のアンモニウム塩の割合は、吸水性樹脂中の全窒素原子量を求めることで計算することができる。吸水性樹脂中の全窒素原子量はケルダール法によりもとめることができる。

吸水性樹脂の形状は特に問題なく、吸収性組成物に広く用いられている球形粒子状粉末、不定形粒子状粉末、短繊維状、長繊維状、シート状などがあげられる。球形粒子状粉末もしくは不定形粒子状粉末が好ましく、その粒度は好ましくは１００〜３０００μｍであり、より好ましくは３００〜２８００μｍ、更に好ましくは５００〜２５００μｍ、最も好ましくは７００〜１５００μｍである。

吸水性樹脂を構成する単量体としては、（メタ）アクリル酸、エタアクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、クロトン酸、フマル酸、ソルビン酸、けい皮酸、それらの無水物、不飽和カルボン酸単量体の中和塩があげられるが、好ましくは（メタ）アクリル酸の中和塩を用いる。中和塩の種類はリチウム、ナトリウム、カリウムなどのアルカリ金属塩、アンモニア等の含窒素塩基性物質であることが好ましい。その他単量体を共重合してもよく、共重合してもよい不飽和単量体は（メタ）アクリル酸、エタアクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、クロトン酸、ソルビン酸、けい皮酸、それらの無水物、ビニルスルフォン酸、アリルスルフォン酸、スチレンスルフォン酸、ビニルトルエンフルフォン酸、２−（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸、２−（メタ）アクリロイルエタンスルフォン酸、２−（メタ）アクリロイルプロパンスルフォン酸、２−ヒドロキシルエチルアクリロイルオフォスフェート、２−ヒドロキシルエチルメタクリロイルフォスフェート、フェニル−２−アクリロイロキシエチルフォスフェート、ビニルリン酸などのアニオン性不飽和単量体およびその塩、アクリルアミド、メタアクリルアミド、Ｎ−エチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ｎ−プロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−イソプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、メトキシポリエチレングリコール（メタ）アクレリート、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−アクリロイルピペジリン、Ｎ−アクリロイルピロリジンなどのノニオン性の親水性基含有不飽和単量体、また、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、酢酸ビニルなどの様に重合後の官能基の加水分解によって、吸水性樹脂を形成する親水性単量体を用いてもよい。また、併用できる疎水性単量体としては、スチレン、塩化ビニル、ブタジエン、イソブテン、エチレン、プロピレン、ステアリル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレートなどが挙げられ、これらの中で１種類、もしくは２種類以上を添加することができる。

単量体中に架橋剤を共存させておいてもよく、架橋剤としては、縮合型架橋剤を用いて樹脂中の官能基と反応して架橋される方法、重合性の架橋剤を用いて不飽和単量体と共重合することにより架橋する方法、樹脂に電子線や放射線を照射することで架橋する方法等が上げられ、好ましくは縮合型架橋を用いる方法、最も好ましくは樹脂の官能基と反応する縮合型架橋剤の共存下で、重合性の架橋剤と不飽和単量体を共重合する方法である。

縮合型架橋剤としては、エチレングリコールジグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、（ポリ）グリセリンポリグリシジルエーテル、ジグリセリンポリグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル等のグリシジルエーテル化合物；（ポリ）グリセリン、（ポリ）エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、ポリオキシエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ジエタノールアミン、トリエタノールアミンなどの多価アルコール類；エチレンジアミン、ジエチレンジアミン、ポリエチレンイミン、ヘキサメチレンジアミンなどの多価アミン類；亜鉛、カルシウム、マグネシウム、アルミニウムなどの多価イオンなどがあげられこれら架橋剤は２種以上用いてもよい。

不飽和単量体重合性の架橋剤としては、ジエチレングリコールジアクリレート、Ｎ，Ｎ‘−メチレンビスアクリルアミド、ポリエチレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、トリメチロールプロパンジアリルエーテル、アリルグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールトリアリルエーテル、ペンタエリスリトールジアクリレートモノステアレート、ビスフェノールジアクリレート、イソシアヌル酸ジアクリレート、テトラアリルオキシエタン、ジアリルオキシ酢酸塩などがあげられ、これら架橋剤は２種以上用いてもよい。

単量体溶液の溶媒は溶解性に優れたものであれば特に限定されない。特に好ましくは水単独であるが、エタノール、メタノール、アセトンなどの親水性溶媒を単独もしくは複数混合して使用しても良い。また、必要に応じて塩化ナトリウムなどの塩類、ｐＨコントロールを目的としたアンモニアなどの塩基性化合物、逆相懸濁重合の際には懸濁剤を添加しても良い。

不飽和単量体の重合方法は特に限定されず、（水）溶液重合、逆層懸濁重合、逆相乳化重合、噴霧重合、ベルト重合など一般に広く用いられている方法が適用できる。重合開始方法も特に限定されず、ラジカル重合開始剤による重合、放射線、電子線などの照射による重合、光増感剤による紫外線重合を行うこともできる。かかるラジカル重合に用いられる開始剤としては、例えば、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウムなどの過硫酸塩；過酸化水素；クメンハイドロパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、過酢酸などの有機化酸化物、などの公知の開始剤が挙げられる。酸化性ラジカル重合開始剤を用いる場合はＬ−アスコルビン酸、ロンガリットなどの還元剤を併用してもよい。

重合開始前に予め単量体溶液中の脱酸素操作を行うことは好ましい。具体的な方法として、十分な時間の不活性ガスによるバブリング等により溶存酸素を取り除く方法があげられる。また、反応器内雰囲気も窒素、ヘリウムなどの不活性ガスに置換されていることは好ましい。反応器内は減圧、常圧、加圧のいずれであっても良い。重合開始温度は通常０〜７０℃の範囲で行うことが好ましい。さらに好ましくは、１０〜４０℃の範囲である。開始温度が高すぎると、開始剤を加える前から熱による重合がおこってしまい好ましくない。また、開始温度が低すぎると、反応開始に時間がかかりすぎるため好ましくない。反応中の反応器内の温度は成り行きに任せてもよく、外部から冷却もしくは加熱により温度制御を行ってもよい。重合中の昇温速度や最高温度は特に問題とならず、最高温度が１００℃を超えても問題はない。重合時の最高温度は、通常２０〜１４０℃で、好ましくは、４０℃〜１２０℃の範囲である。単量体溶液の濃度は１０〜７０％が好ましく、３０〜５０％が最も好ましい。濃度が濃すぎると、反応が暴走しやすいため好ましくない。濃度が薄すぎると、反応に時間がかかりすぎるし、その後の乾燥工程にも負荷がかかるため好ましくない。重合時間は、反応溶液からの発熱が止まる時間付近に設定することが好ましい。重合後の後工程として、乾燥工程、後架橋工程等などの加熱工程が存在するので、反応溶液からの発熱が止まる前に重合を終了しても構わない。また、発熱終了後、数時間加温、保温しても構わない。

上記重合後に得られる重合体が含水ゲルである場合、乾燥を行う。この乾燥方法は特に限定されるものではないが、例えば共沸脱水、流動乾燥、熱風乾燥、真空乾燥などが好ましく用いられ、特に熱風乾燥、真空乾燥が好ましい。含水率としては３０質量％以下、好ましくは１０質量％以下まで乾燥する。乾燥はどのような形態の含水ゲルで行ってもよいが、粗解砕して表面積を増やしてから乾燥するのが好ましい。乾燥温度は７０℃〜１８０℃の範囲が好ましく、特に好ましくは１００〜１４０℃である。

乾燥後の重合体は、必要に応じて粉砕や分級等の操作によって粒子径が調整される。その形状は、球状、鱗片状、不定形破砕状、顆粒状など種種の形状であってもよいが、その重量平均粒子径は好ましくは３００〜３０００μｍであり、更に好ましくは５００〜２８００μｍ、最も好ましくは７００〜２５００である。粒子径が小さすぎると微紛となり、飛散しやすくなるなど使用の際に問題になる。

ポリアクリル酸架橋物では、所定の粒子径にコントロールされた乾燥後の重合体を加熱してもよい。この加熱処理の時に、使用するカルボキシル基と反応しうる官能基を２個以上もった化合物を共存させておくことが好ましい。カルボキシル基と反応しうる官能基を２個以上もった化合物は、重合前からいれておいてもいいし、熱処理の前の粒子に加えても構わない。熱処理の前に入れる場合は、水、アルコール類、エーテル類などの親水性溶媒に溶解させて、表面に散布することが好ましい。加熱処理の温度は特に限定されないが、好ましくは１２０〜２５０℃の範囲である。好ましくは１５０〜２４０℃、更に好ましくは１７０〜２３０℃である。加熱処理は、乾燥終了後に連続的に同じ装置内で加熱しても良く、乾燥工程とは独立の工程としても良い。

上記加熱処理は、通常の乾燥機や加熱炉を使用することができ、例えば、溝型混合乾燥機、ロータリー乾燥機、ディスク乾燥機、流動層乾燥機、気流型乾燥機、赤外線乾燥機等が挙げられる。

この様にして得られる吸水性樹脂に、必要に応じて消臭剤、香料、各種無機粉末、発泡剤、顔料、染料、抗菌剤、親水性短繊維、可塑剤、粘着剤、界面活性剤、肥料、酸化剤、還元剤、キレート剤、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、水、塩類等を添加してもかまわない。

上記無機粉末としては、例えば、水及び親水性有機溶媒に対して不活性な各種無機化合物の微粒子、粘土鉱物の微粒子等が挙げられる。特に無機粉末としては、水に対して適度な親和性を有し、かつ、水に不溶或いは難溶のものが好ましく、例えば、二酸化珪素や酸化チタン等の金属酸化物、天然ゼオライトや合成ゼオライト等の珪酸（塩）、カオリン、タルク、クレー、ベントナイト等が挙げられる。

上記無機粉末の使用量は、通常は吸水性樹脂１００重量部に対して０．００１〜１０重量部、好ましくは０．０１〜５重量部である。吸水性樹脂と無機粉末の混合方法に特に制限はなく、ドライブレンド法、湿式混合法等で行われる。

必要に応じて粉砕や分級等の操作によって最終的に吸水性樹脂の粒子径が調整される。その形状は、球状、鱗片状、不定形破砕状、顆粒状など種種の形状であってもよいが、その重量平均粒子径は好ましくは３００〜３０００μｍであり、更に好ましくは５００〜２８００μｍ、最も好ましくは７００〜２５００である。

本発明中の吸水性樹脂は、残存モノマー量が１％以下になるまで重合が進んでいることが好ましい。残存モノマーが多いと、吸収体からの溶出が多くなり性能的に好ましくない。出発原料としての吸水性樹脂は残存モノマーが１０％以下まで重合が進んでいることが好ましい。残存モノマー量が多いと、不織布上で重合を完結させるのが困難であるし、最終的に残存モノマーが多量に残りやすいため好ましくない。残存モノマー量は、以下のような方法を用いて定量することができる。２〜３ｍｍ以下の大きさに裁断した吸水性樹脂を、樹脂重量の２５０倍の０．９％生理食塩水に加え、撹拌しながら６時間程度抽出した後に濾過をする。濾液を、液体クロマトグラフィー法を用いて定量する。
本発明における基材上へ接着する前の吸水性樹脂は、吸水性樹脂の表面塩濃度が、５０ｍｏｌ％以上であることが好ましく、更に好ましくは６０ｍｏｌ％以上、更に好ましくは７０ｍｏｌ％、最も好ましくは８０ｍｏｌ％以上である。基材上へ接着する前の表面塩濃度が少なすぎると、粒子の接着性が低下する。最終的な基材への接着後の複合体中の吸水性樹脂部分の表面塩濃度については特に制限はないが、好ましくは９０ｍｏｌ％以下、更に好ましくは８０ｍｏｌ％以下、最も好ましくは６０ｍｏｌ％以下である。最終的な複合体中の吸水性樹脂の表面塩濃度が低い方が、仮に湿潤空気下にさらされた時にもベトツキを起こしにくく有利である。吸水性樹脂は、通常カルボキシル基やスルホン酸基などの酸基とその中和塩、アミノ基などの塩基性基とその中和塩などからなっており、吸水性樹脂の表面塩濃度とは、吸水性樹脂の表面部分の中和された基の割合を表す。本発明において、樹脂の表面塩濃度は、赤外吸光分析法の一つである顕微ＡＴＲ法によって測定することにより求める。樹脂表面の中和率の測定は顕微ＡＴＲ法にて直接表面を測定できる。内部部分については、ウルトラミクロトーム（Ｒｅｉｃｈｅｒｔ製 ＵＬＴＲＡＣＵＴ Ｎ）を用いることにより樹脂を割断して中心部を露出させてから顕微ＡＴＲ法にて測定する。
測定装置は Ｂｉｏ−Ｒａｄ社製 ＦＴＳ−５７５を用いる。

以下、ポリアクリル酸系吸水性樹脂を例に挙げて説明する。カルボン酸及びカルボキシレートの組成比を規定する指標として、１６９５ｃｍ^−１（カルボン酸νＣ＝０ ベースライン１７７４〜１６１６ｃｍ^−１）および１５５８ｃｍ^−１（カルボキシレートνＣＯＯ⁻ ベースライン１６１６〜１５００ｃｍ^−１）のピーク面積比（１６９５／１５５８ｃｍ^−１）を計算し、別途、１０ｍｏｌ％，３０ｍｏｌ％，５０ｍｏｌ％，７０ｍｏｌ％，９０ｍｏｌ％，１００ｍｏｌ％アンモニア中和の部分架橋ポリアクリル酸を標準サンプルとして測定、作成した検量線より組成比を求める。
本発明における吸水性樹脂は、表面強度が０．１〜５．５Nであることが好ましく、より好ましくは０．１〜５Ｎ、更に好ましくは０．２〜４Ｎ、最も好ましくは０．２〜３Ｎである。表面強度とは、粒子表面の変形しやすさをあらわすパラメータである。特定倍率に吸収して膨潤した吸水性樹脂を容器にいれて荷重をかけていくと、容器内で隙間をあけて充填されていた吸水性樹脂の隙間を埋めるようにゲルが移動、変形していく。表面強度は、吸収した吸水性樹脂が実体積になった時の弾性率であるので、ゲル粒子間の相互作用の大きさや表面の変形しやすさを意味する。表面強度が大きいということは、吸水性樹脂が変形しにくいことを表す。変形しにくいということは、吸水性樹脂が吸収して膨潤するのに対し負の力が強いということになり、ひいては吸収容量を下げてしまうことになる。また、表面が変形しにくいと、接着面が小さくなり複合体からの粒子の脱離が起こりやすく好ましくない。本発明の吸水性樹脂の表面強度は、以下のように求める。
装置：島津オートグラフＡＧ−１
試料：吸水性樹脂０．１０ｇを精秤し、底面に７５μｍの孔径のナイロンシートを貼り付けた内径２０．５ｍｍ、高さ５０ｍｍの円筒容器の底に均一に入れた。５０φのシャーレを用意し、０．９０ｇの生理食塩水をいれ、吸水性樹脂の入った円筒容器を静置し、１時間吸収膨潤させた。
測定：１ｋＮのロードセルを使用し、直径１９．７ｍｍの円柱軸をとりつけた。測定レンジは０．２ｋＮと設定し、ロードセルに荷重がかからない高さにあわせ、そこから降下速度０．６ｍｍ／分という一定の速度で下がるように設定する。ロードセルに加わる圧力を経時的に記録した。ここで、表面強度とは実体積になった時点における荷重（N）を表す。吸水性樹脂の実体積は、生理食塩水の比重１．０１０ｇ／ｃｍ^３と吸水性樹脂の比重を利用して計算した。

本発明に使用する吸水性樹脂の粒子径は、好ましくは１００〜３０００μｍであり、より好ましくは３００〜２８００μｍ、更に好ましくは５００〜２５００μｍ、最も好ましくは７００〜１５００μｍである。ここでいう粒子径とは、上限の間隔の篩を通過し、加減の間隔の篩上に残る粒子のことをいう。本発明の吸水性樹脂は、目の開きが３００μｍの篩を通過する粒子は５０％以下であることが好ましく、より好ましくは３０％以下、更に好ましくは２０％以下、最も好ましくは１０％以下である。目の開き３０００μｍの篩を通過できない粒子は１０％以下であることが好ましく、更に好ましくは５％以下である。
本発明における平均粒子径は好ましくは３００〜３０００μｍであり、更に好ましくは５００〜２５００μｍ、最も好ましくは７００〜１５００μｍである。平均粒子径は篩分けによって求める。平均粒子径が小さいほど、粒子としての吸収速度は高くなる。また、平均粒子径が大きいほど、不織布に対して垂直方向への膨潤が大きくなり、面積当たりの吸収量を上げることができる。また、同じ重量の粒子を置いた時、粒径が大きいほど樹脂の面積充填率が低くなり、膨潤阻害を受け難いといえる。粒子単独では、粒子径が大きすぎると吸収速度が遅くなってしまうが、本発明の複合体中の粒子は、繊維との複合化効果により大きな粒径の粒子でも著しく吸収速度が向上するため、比較的大きい粒子を使うことも好ましい。

本発明において、吸水性樹脂の無加圧の吸収倍率は５５ｇ／ｇ以上であることが好ましく、更に好ましくは６０ｇ／ｇ以上であり、７０ｇ／ｇ以上が最も好ましくは。また、本発明における吸水性樹脂は、０．８ｐｓｉにおける吸水性樹脂の荷重下加圧下吸収倍率が、好ましくは２０ｇ／ｇ以上であり、更に好ましくは２５ｇ／ｇ以上、３０ｇ／ｇ以上が最も好ましく。吸水性樹脂の吸収倍率が高いほど、使用する吸水性樹脂の量を減らすことができるため好ましい。

本発明の吸水性樹脂の無加圧の吸収倍率とは０．９％の生理食塩水を、吸水性樹脂に荷重がかからない状態において、自由に膨潤吸収できる量のことである。吸水性樹脂の無加圧の吸収倍率は以下のような方法で測定する。

吸水性樹脂０．０５ｇを不織布製のティーバッグ式袋（６０×４０ｍｍ）に均一に入れ、２３℃の０．９％生理食塩水中に浸漬する。１８０分後にバッグを取り出し、ティーバッグの角を固定し斜めの状態で１０分間吊るして水切り後、重量を測定する。吸水性樹脂を用いずに同様の操作を行い、重量を測定しブランクとする。（式１）に従って吸収倍率を算出する。測定は３回行い、平均値を無加圧の吸収倍率（１）とする。
（式１）
吸水性樹脂の無加圧の吸収倍率（ｇ／ｇ）＝{（吸収後のティーバッグの重量）−（吸収後のブランクのティーバッグの重量）−（吸水性樹脂の重量）}／（吸収樹脂の重量）
本発明の吸水性樹脂の加圧下吸収倍率は以下の方法により測定する。吸水性樹脂０．０２ｇを内径２５ｍｍ、高さ３０ｍｍで底部に２５０メッシュのナイロン不織布を備えたアクリル樹脂製円筒に入れ、円筒の中にスムーズに動くシリンダーを入れて測定装置とし、重量を測定する。測定装置のシリンダーの上部に０．８ｐｓｉ相当の２７８．３３ｇの荷重を載せて荷重とし、０．９％生理食塩水６０ｇを入れた内径１２０ｍｍのシャーレに入れる。６０分後に取り出してキムタオルの上に３秒間静置して水切りをし、荷重を取り除いた後の装置の重量を測定し、（式２）に従って加圧下吸収倍率を算出する。
（式２）
吸水性樹脂の荷重下の吸収倍率（ｇ／ｇ）＝（吸収後の装置の重量（ｇ）−吸収前の装置の重量（ｇ））／（吸収樹脂の重量）
（樹脂比率について）
本発明における樹脂比率とは、吸収性複合体中の吸水性樹脂の割合を示したもので、具体的には（式３）のように決定される。
（式３）
樹脂比率（質量％）＝Ａ／Ｂ×１００
ただし、複合体中の吸水性樹脂重量をＡ（ｇ）、複合体の総重量をＢ（ｇ）とする。
樹脂比率は６５質量％以上９９％未満であることが必須であり、好ましくは７０質量％以上９９質量％以下であり、さらに好ましくは８０質量％以上９９質量％以下である。樹脂比率が高いほど、複合体としての総吸収量が高くなるため好ましい。吸水性樹脂の重量は全ての粒子をはがした状態で測定する。
（樹脂面積充填率について）
本発明における樹脂面積充填率とは、吸水性樹脂が液体を吸収した時に粒子同士の接触しやすさを表す指標である。本発明において樹脂面積充填率は以下のように測定する。
光学顕微鏡、または電子顕微鏡により複合体の表面の写真を測定する。この時、吸水性樹脂と基材が区別でき、１枚の写真中に吸水性樹脂粒子が１０個以上入る状態で撮影できるように測定条件、倍率を選択する。写真を拡大コピーし、吸水性樹脂部分と基材部分を切り取り、重量を測定して以下の（式４）にしたがって計算する。吸収体中の任意の点を５点以上撮影し、その平均値を面積充填率とする。吸水性樹脂を基材の両面に接着させる場合においては、それぞれの面において別々に測定する。
（式４）
樹脂面積充填率（％）＝吸水性樹脂部分の重量／全体の重量×１００
樹脂面積充填率は１〜３０（％）であることが好ましく、より好ましくは２〜２５であり、更に好ましくは３〜２０である。面積充填率が高すぎると吸水性樹脂が膨潤した時に吸水性樹脂同士が接触し、ブロッキングが起こり吸水性樹脂の能力をフルに発揮することができなくなるので好ましくない。また、樹脂面積充填率が低すぎると、複合吸収体中の面積あたりの吸収量が少なくなるため好ましくない。

（接着について）
本発明において、基材と吸水性樹脂が接着しているとは、基材に吸水性樹脂が固定化されていて、実質的に基材と吸水性樹脂の位置関係が変化しないことを表す。本発明においては、吸収体の端を手で持ち固定し接着粒子が存在する面を下にして、２０ｃｍの幅で１秒間に２往復の速さで１分間振って、脱離しない粒子を接着しているとする。接着している粒子の割合は、脱離した粒子の重量と、接着している粒子をピンセット等で無理やり引き剥がし重量の測定をすることで求められる。基材と吸水性樹脂の位置関係が変化しないと、使用前の運搬などによって吸収体の性能が変化することもないし、繰り返し吸液の観点からも好ましい。本発明においては５０％以上の吸水性樹脂が接着していることが必須であり、好ましくは７０％以上、更に好ましくは９０％以上、最も好ましくは９９％以上が接着していることである。本発明においては、全粒子に対する接着形態に特に制限はなく、接着剤による接着、基材と吸水性樹脂との化学結合による接着、物理的相互作用による接着、吸水性樹脂中に繊維が入り込んだ形態での接着等でよいが、５０％以上の吸水性樹脂が、吸水性樹脂中に繊維を取り込んだ形態で接着していることが好ましい。好ましくは６０％以上、さらに好ましくは７０％以上、もっとも好ましくは９０％以上の吸水性樹脂がこの形態で接着する。接着剤を使用すると、吸水性樹脂の膨潤を阻害する可能性があるため好ましくない。接着剤とは、例えば熱可塑性の繊維やポリマー、エマルジョンバインダー、ホットメルト接着剤などがある。吸水性樹脂中に繊維を入り込んだ形態とは、吸水性樹脂マトリックス中に基材中の繊維が存在している状態を表す。入り込んだ繊維の形状や長さは特に限定されない。この形態で接着していると、吸水性樹脂中に繊維を介して水を取り込むことができるため、吸収量、吸収速度の点で優れた性能を発揮する。吸水性樹脂中に繊維が入り込んだ形態で接着しているかどうかは、電子顕微鏡で確認することができる。接着している粒子を任意に３０個抽出し、引き剥がして電子顕微鏡観察を行い割合を決定することができる。
接着された吸水性樹脂の配置は、前述の樹脂面積充填率を満たしていれば特に問題はないが、吸水性樹脂が想定の液量吸収時に触れ合うことのないように配置されて接着されていると、吸水性樹脂が吸収性能を発揮しやすく好ましい。また、基材の片面のみに吸水性樹脂が接着されていても構わないし、基材の両面に接着されていてもかまわない。両面に接着されている方が、面積あたりの吸収量が大きくなるため好ましい。

（複合体の製造方法について）
本発明における吸収性複合体は、吸水性樹脂と基材を原料とし、基材に吸水性樹脂を接着させる工程からなることが好ましい。接着方法は特に限定されず、前述の条件を満たすような接着方法を行えばよい。接着方法としては、基材に吸水性樹脂をからませる方法や、接着剤を使用する方法などがあげられるが、好ましい方法は、吸水性樹脂１００重量部に対して１０〜３０００重量部の水を吸水性樹脂及び／又は基材に吸収させ、その後、吸水性樹脂と基材が接触した状態から、脱水する方法である。水の量は吸水性樹脂１００重量部に対して、２０〜２０００重量部であることが好ましく、５０〜１０００重量部であることが更に好ましい。この方法で接着を行うと、不純物となる接着剤も使用する必要がないため好ましい。また、この方法で接着を行うと、吸水性樹脂中に繊維の一部が取り込まれるため、吸収速度や吸収力の点で好ましい。水の量が多いほど接着性が高くなり好ましいが、あまりにも高すぎると乾燥に時間がかかりすぎるため非効率的である。

含水させる水に、不純物を含んでいても構わない。不純物としては、ナトリウムイオン、アンモニウムイオン、鉄イオンなどの陽イオン、塩素イオンなどの陰イオン、アセトン、アルコール類、エーテル類、アミン類などの水溶性有機化合物などがあげられる。吸水性樹脂及び／または吸収性複合体のｐH調整のために、酸性または塩基性のものを使用してもよい。吸水性樹脂と不織布の接触性や吸収能力の点から考えると、これら不純物のない蒸留水またはイオン交換水を単独で用いることが好ましい。

吸水性樹脂と基材を接触させるのは、どちらか一方、または両方が含水している状態でもかまわないし、両方とも乾燥している状態でも構わない。吸水性樹脂を含水しておくと、基材以外の部分にくっつきやすくなるため、接触させる前の吸水性樹脂は他の物質への接着や粒子同士の接着がない程度に乾燥していることが好ましい。接触の方法の例とは、基材上に上部から吸水性樹脂を散布する方法、ドラムでかきとった吸水性樹脂を圧力で排出し接触させる方法、ドラムロールの中に吸水性樹脂を充填しておき圧力で排出して接触させる方法などが挙げられる。吸水性樹脂が膨潤した時に、吸水性樹脂同士が接触しないように配置できる方法が、吸水性樹脂の性能を無駄なく発揮しやすいため好ましい。
脱水の方法は、どのような方法を用いても構わない。方法としては、加熱による乾燥、乾燥空気や窒素などを吹きかける方法、真空乾燥、凍結乾燥、共沸脱水、流動乾燥、マイクロウェーブによるなどが挙げられるが、加熱による乾燥が好ましい。加熱の条件は、７０〜３５０℃で１秒〜１０００秒の条件で行うことが好ましく、より好ましくは１００〜３４０℃で１秒〜１０００秒、更に好ましくは１２０〜３３０℃で１秒〜１０００秒、最も好ましくは１５０℃〜３００℃で１秒〜１０００秒である。高温であるほど短時間で乾燥が可能であるが、高温で長時間加熱を行うと樹脂の種類によっては吸収性能が低下する場合もある。乾燥と同時に、表面架橋などの表面処理を行ってもよい。脱水は、最終製品になるまでの間であれば、いつ行われてもかまわないが、吸水性樹脂の劣化の点から、含水後に速やかに脱水を行うことが好ましい。

（吸収体の性能）
・吸収体の無加圧吸収倍率について
本発明の吸収体の無加圧吸収倍率は、０．９％生理食塩水を自由吸収させた時、３時間後に吸収された量とする。具体的には、直径５９．５ｍｍの円状の吸収体を作製し、前述の不織布の吸収倍率と同様の方法を用いて測定する。ただし、接着されていない吸水性樹脂を含んでいる場合や、脱離がおきた場合においては、濾過を行って吸水性樹脂を回収し、キムワイプ上で１０秒以上静置して水切りを行い、その重量も加えて計算することにする。また、全く固定されていない吸収体の場合は、吸水性樹脂の吸収倍率の測定方法に準じて、Ｔ−Ｂａｇに吸収体をいれて測定する。
吸収体の無加圧吸収倍率は、好ましくは４０ｇ／ｇ以上であり、更に好ましくは４５ｇ／ｇ以上、最も好ましくは５０ｇ／ｇ以上である。
吸収体の吸収性能の指標として、面積あたりの吸収量が重要となる。面積あたりの吸収量は、前述の測定結果から（式５）にしたがって計算することができる。
（式５）
面積あたりの無加圧吸収量（ｇ／ｃｍ^２）＝（（吸収後の全重量（ｇ）−吸収体の重量（ｇ））／吸収体の面積（ｃｍ^２）
面積あたりの無加圧吸収量は、０．４ｇ／ｃｍ^２であることが好ましく、更に好ましくは０．７ｇ／ｃｍ^２以上、最も好ましくは１ｇ／ｃｍ^２以上である。
・吸収体の加圧下吸収倍率について
本発明の吸収体の加圧下吸収倍率は、荷重のかかった状態において０．９％生理食塩水を吸収させた時、３時間後に吸収された量で表される。具体的には、直径５９．５ｍｍの円状の吸収体を用いて以下のように測定する。

先ず測定装置について、図１を参照しながら、以下に簡単に説明する。図１に示すように、測定装置は、天秤１と、この天秤１上に載置された所定容量の容器２と、外気吸入パイプ３と、導管４と、ガラスフィルタ６と、このガラスフィルタ６上に載置された測定部５とからなっている。上記の容器２は、その頂部に開口部２ａを、その側面部に開口部２ｂをそれぞれ有しており、開口部２ａに外気吸入パイプ３が嵌入される一方、開口部２ｂに導管４が取り付けられている。また、容器２には、所定量の生理食塩水１２が入っている。外気吸入パイプ３の下端部は、生理食塩水１２中に没している。上記のガラスフィルタ６は、直径７０ｍｍに形成されている。そして、容器２およびガラスフィルタ６は、導管４によって互いに連通している。また、ガラスフィルタ６は、外気吸入パイプ３の下端と同じ高さになるように調節する。図２に示すように、上記の測定部５は、濾紙７と、支持円筒９、重り１１とを有している。濾紙７はアドバンテックＮｏ２、直径６０ｍｍのものを使用する。そして、測定部５は、ガラスフィルタ６上に、濾紙７、支持円筒９がこの順に載置されると共に、支持円筒９内部、重り１１が載置されてなっている。支持円筒９は、内径６０mmに形成されている。重り１１は、吸収体に対して、０．８ｐｓｉの荷重を均一に加えることができるように、その重量が調整されている。上記構成の測定装置を用いて吸収体の加圧下吸収倍率を測定した。測定方法について以下に説明する。先ず、容器２に所定量の生理食塩水１２を入れる、容器２に外気吸入パイプ３を嵌入する、等の所定の準備動作を行った。次に、ガラスフィルタ６上に濾紙７を載置した。一方、これら載置動作に並行して、支持円筒９内部に吸収体を配置し、この吸収体の上に重り１１を載置した。次いで、上記支持円筒９を、その中心部がガラスフィルタ６の中心部に一致するようにして載置した。そして、支持円筒９を載置した時点から、１０秒毎に吸水性樹脂が吸収した生理食塩水１２の重量Ｗ（ｇ）を、天秤１を用いて測定した。吸収体の加圧下吸収倍率は（式６）にしたがって求める。
（式６）
吸収体の加圧下吸収倍率 (ｇ／ｇ)＝重量Ｗ(ｇ) ／吸収体の重量（ｇ）
吸収体の０．８ｐｓｉ荷重下の加圧下吸収倍率は、好ましくは１５ｇ／ｇ以上であり、更に好ましくは１６ｇ／ｇ以上、最も好ましくは１８ｇ／ｇ以上である。加圧下においても無加圧の場合と同様に、面積あたりの吸収量も求めることができる。０．８ｐｓｉ加圧下における面積あたりの吸収量は、０．１ｇ／ｃｍ^２であることが好ましく、更に好ましくは０．１５ｇ／ｃｍ^２以上、最も好ましくは０．２ｇ／ｃｍ^２以上である。

（接着剤について）
本発明においては、吸収体と透液性シート及び／又は不透液性シートが接着剤で固定されていることが好ましい。吸収性複合体は形態安定性に優れているが、接着剤によって固定することで、吸収体のよれやずれを防止し、安定に吸収性能を発揮させることができる。吸収体と透液性シート及び／又は不透液性シートは、直接接着されていることが好ましいが、間に他のシート状物質を介在させ、シート状物質と吸収性複合体、シート状物質と透液性シート及び／又は不透液性シートを接着させても構わない。また、吸収体を、シート状物質で包含させシート状物質内での吸収体の動きを制限した状態で、シート状物質を透液性シート及び／又は不透液性シートと接着させてもよい。よれやずれを確実に防止するためには、吸収体と少なくとも透液性シート又は不透液性シートが直接接着されていることが好ましい。

本発明における接着剤とは、吸収性複合体とその他の物質を接着させることのできるものを指す。接着剤の性状は特に限定されず、液状のものでも固体状のものでもよい。接着剤は１種類のみを使用してもよいし、複数の接着剤を併用しても構わない。接着剤の種類も特に限定されず、例えば、溶剤系、水分散系、ホットメルト系、反応系などがあり、具体的には、例えば、ユリア樹脂系接着剤、メラミン樹脂系接着剤、フェノール樹脂系接着剤、レゾルシン系接着剤、α-オレフィン系接着剤、水溶性高分子-イソシアネート系接着剤、酢酸ビニル樹脂エマルジョン接着剤、アクリルエマルジョン系接着剤、酢酸ビニル樹脂系接着剤、クロロプレンゴム系接着剤、ニトリルゴム系接着剤、SBR系接着剤、天然ゴム系接着剤、エポキシ樹脂系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、ポリウレタン系接着剤、アクリル樹脂系接着剤、嫌気性接着剤、変性シリコーン形接着剤、無機接着剤、糊、等があげられる。親水性の接着剤を使用すると拡散されやすく接着面のコントロールが難しくなるため、疎水性の接着剤が好ましい。製造プロセスの容易さからホットメルト系接着剤を使用することが好ましい。ホットメルト接着剤とは、常温で固体であるが加熱溶融して塗布し、冷えると固まって接着する接着剤全てを指し、具体的には、例えば、エチレン酢酸ビニル共重合樹脂、ポリアミド、ポリエステル、アタクチックポリプロピレン、熱可塑性エラストマーなどを主成分とし、粘着付与材としてロジン系樹脂、石油樹脂など、ワックス類、酸化防止剤、無機充填剤、可塑剤などが配合されたものがあげられる。

本発明において接着剤の量は、吸収性複合体が透液性シート及び／または不透液性シートと接着すれば問題ない。単位長さあたりの接着剤分量は好ましくは０．０００００１〜０．１ｇ／ｃｍであり、より好ましくは０．００００１〜０．０１ｇ／ｃｍであり、０．００００３〜０．００４５ｇ／ｃｍであることが更に好ましい。吸収性複合体の面積に対する、接着剤の塗布量は０．２〜１０００ｇ／ｍ２であることが好ましく、２．０〜１００ｇ／ｍ２であることが更に好ましい。接着剤の量が多すぎると、吸水性樹脂の膨潤が阻害されて吸収性能が落ちるし、風合いを損なうために好ましくない。また、接着剤が少なすぎても接着強度の点から好ましくはない。

本発明における接着剤のパターンとしては、波状に曲折したライン状、点状、縦縞状等一般的な塗布方法で構わない。体液吸収物品、吸収体の長手方向を縦、短手方向を横と定義したときに、液体が通常もれが生じやすい横方向よりも、縦方向に優先的に流れるように塗布されていると、もれが生じにくくなるため好ましい。吸収体の形状とその方向性の例として図３に縦方向を矢印で示したが吸収体の形状はこれに限定されるものではない。縦方向に優先的に液体を流す方法としては、縦方向に堰を設けるようなパターンで接着剤を塗布する方法が好ましい。接着剤部分は液体が通りにくいため、液体が拡散して接着剤部分に達すると、接着剤のパターンに影響されて流れが変化する。本発明においては、この流れの変化が横方向よりも縦方向に優先的に起こるような接着剤パターンを、実質的に縦方向に互いに分離した線状の接着パターンとする。このような接着剤パターンの好ましい例を図４に示したが、本発明においてはこれに限定されない。図４のAは、接着剤を縦方向に塗布したものである。１本のラインは、直線でも構わないし、図４のBのような曲線でも構わない。ラインは、１本のつながった線でも構わないし、図４のC、Dのような短い線や図４のE、Fのような点の組み合わせでも構わない。それぞれの線の角度は長手方向に対して４５度以内を満たしている割合が６割以上であることが好ましく、８割以上であると更に好ましい。ここでいう割合とは、全直線の長さの合計に対する、４５度以内である直線の長さの合計の割合のことを言う。曲線の場合の角度は、ラインの全体のベクトルが縦方向の直線に対して４５度以内であることが好ましい。ラインとラインの間隔は、０．００１〜１０ｃｍであることが好ましく、０．０１〜５ｃｍであることがより好ましく、０．１〜２ｃｍであることが更に好ましい。図４のGのように螺旋状のパターンが縦方向に並んでいてもよい。螺旋状パターンのベクトルは、長手方向に対して４５度以内の角度であることが好ましい。螺旋状パターンのベクトル同士の間隔は、０．００１〜１０ｃｍであることが好ましく、０．０１〜５ｃｍであることがより好ましく、０．１〜２ｃｍであることが更に好ましい。一つのパターンを単独で用いても構わないし、図４のHのように複数のパターンを組み合わせても良い。図４のIのようにライン同士が交差するパターンがあっても問題ない。この際ライン同士の幅が０．００１〜１０ｃｍを満たす部分の割合が全体の接着剤のラインの６割以上であることが好ましく、８割以上であることがより好ましい。更に、図５に示すような連続したラインであってもよい。

（体液吸収物品の性能評価）
・戻り性、液拡散長の評価
十分な広さのある木の板を水平な実験台の上に設置し、その上に体液吸収物品の四隅を物品がしわがよらない程度に伸ばした状態で画鋲を用いて固定する。吸収体の中心部分に直径６０ｍｍ、重さ５３．５ｇの円筒形のパイプを設置する。３７℃に暖めた生理食塩水を８０ｇ量り取り、７〜８ｍｌ／秒の速度で吸収体の中心部分に滴下する。生理食塩水が表面シートより上面に見えなくなったことを確認し、円筒を取り除く。液滴下開始から３分後に、縦方向に拡散した長さを測りこれを液拡散長とする。液滴下開始から５分後に、アドバンテック製No２、直径１５０ｍｍの濾紙を１辺１０ｃｍの正方形に切り取った濾紙を約９０ｇになるように重ねて液滴下部に静置し、直後に濾紙の上に３．５ｋｇの荷重をかける。荷重をかけてから３分後に、荷重をはずし、濾紙を物品上からはずして重量を測定する。この時、もとの濾紙の重量から増加した重量を１回目戻り量とする。

液滴下から９分後に再び円筒を設置する。液滴下から１０分後に再び８０ｇを滴下し１回目と同様の操作を繰り返す。この時の濾紙の重量増加分を２回目戻り量とする。

１回目の液滴下から１９分後に円筒を設置し、１回目の液滴下から２０分後に再び８０ｇを滴下し、同様の操作を繰り返す。この時の濾紙の重量増加分を３回目戻り量とする。

戻り量とは、体液吸収物品を使用したときの使用感を表す指標となる。戻り量が多いと肌が濡れて装着に不快感を伴うこととなる。戻り量が少ないほど、物品の表面が乾いて快適な状態となるため好ましいといえる。更に、回数を重ねた際の戻り量は、体液吸収物品を連続して着用し、繰り返し体液を吸収させるときの使用感を表し、２回目、３回目の戻り量が少ないほど、連続して着用する場合にも優れた着用感を示すため好ましい。１回目戻り量は、１５ｇ以下であることが好ましく、１０ｇ以下であることがより好ましく、５ｇ以下であることが更に好ましく、１ｇ以下であることが最も好ましい。２回目戻り量は、３０ｇ以下であることが好ましく、２０ｇ以下であることがより好ましく、１５ｇ以下であることが更に好ましく、８ｇ以下であることが最も好ましい。３回目戻り量は、４０ｇ以下であることが好ましく、３２ｇ以下であることがより好ましく、２５ｇ以下であることが更に好ましく、２０ｇ以下であることが最も好ましい。

液拡散長とは、吸収体中で液体の吸収に利用された長さを表し、液拡散長が長いほど吸収体の利用効率が高いといえる。吸収体の利用効率が高いと、少ない吸収体重量でも必要な吸収能力を発揮することができ、吸収性物品を省資源化できる。また、液拡散長が長いと、液体吸収後の吸収層の厚みが薄くなるため、吸収体のずれが起こりにくいし、着用者の装着感も少なくなり好ましい。液拡散長は２００ｍｍ以上であることが好ましく、２４０ｍｍ以上であることがより好ましく、２７０ｍｍ以上であることが更に好ましく、３００ｍｍ以上であることが最も好ましい。
・縦拡散度、分配面積の評価
十分な広さのある木の板を水平な実験台の上に設置し、その上に体液吸収物品の四隅を物品がしわがよらない程度に伸びた状態で画鋲を用いて固定する。吸収体の中心部分に１ｍｌ／秒の速さで生理食塩水５０ｃｃを連続的に滴下する。滴下終了してから２分後に、液が拡散している部分の縦の長さと横の長さを測定する。式７に従って縦拡散度を計算し、式８に従って分配面積を計算する。
（式７）
縦拡散度 ＝ 縦に拡散した長さ（ｃｍ） ／ 横に拡散した長さ（ｃｍ）
（式８）
分配面積 ＝ 縦に拡散した長さ（ｃｍ） × 横に拡散した長さ（ｃｍ）
体液吸収物品においては、通常は長さの短い横方向からの漏れが起こりやすい。縦拡散度が高いと、優先的に縦方向へ液体が流れやすく、漏れが起きにくいため好ましい。更に縦拡散度が高いと、吸収体の利用効率も高くなり好ましい。縦拡散度は１．４以上であることが好ましく、１．７以上であることがより好ましく、２．０以上であることが更に好ましく、２．５以上であることが最も好ましい。拡散性のよい吸収体の場合、液が拡散して横の端まで達することがある。液が横の端に達しても、通常はすぐに漏れることはなく、またギャザーなどにより漏れは防止される。しかし、更に大量の液体を投入したときに漏れる可能性があるので、横に拡散した長さは吸収体の横の長さよりも短いことが好ましい。

分配面積は、物品の液体拡散性を表す指標のひとつであり、分配面積が大きいほど拡散性がよく、吸収体利用効率が高くなるため好ましい。また、同量の液体を吸収するときにおいては、分配面積が大きいほど単位面積あたりで吸収しなければならない液体の量が少ないため、液体吸収後の吸収体の厚みに変化が少なく吸収体が安定であるといえる。更に、吸収体の厚みに変化が少ないと、着用者に対する圧迫も少ないため快適な物品であるといえる。分配面積は１５０ｃｍ^２以上であることが好ましく、２００ｃｍ^２以上であることがより好ましく、２５０ｃｍ２以上であることが更に好ましく、３００ｃｍ^２以上であることが最も好ましい。

透液性シートと不透液性シートと、その間に介在する吸収性複合体から構成される使い捨て体液吸収物品であり、吸収性複合体が基材と吸水性樹脂から構成されており、縦拡散度が１．４以上、分配面積が１５０以上であることを特徴とする体液吸収物品は、液体吸収後の吸収体の安定性に優れ、着用者に対する圧迫が少なく、横漏れが少ない、使用上好ましい物品であるといえる。

このような体液吸収物品は、吸収性複合体が基材と吸水性樹脂から構成されており、全吸水性樹脂中の５０％以上が基材に接着しているような吸収性複合体を使用し、吸収性複合体に接着剤を物品の縦方向に堰を設けるように塗布することで得ることができる。基材と吸水性樹脂から構成されており、吸収性複合体は、シート状で形態が安定しており、基材を介して液体を拡散させることができる。基材が親水性であれば、基材の内部を液体が通りやすく好ましい。基材の吸引吸収力が高ければ、基材の内部を通って吸上げる能力が高いので更に好ましい。基材の内部を通る液体の量が少なくても、基材と透液性シート、不透液性シートとの間を毛管現象で拡散させることができる。基材は布及び／又は紙であると拡散性が良好であり、セルロース系の基材を用いることで、更に高い拡散性を発揮させることができる。吸収性複合体に接着剤を物品の縦方向に堰を設けるように塗布してあると、横方向への液の拡散を妨げ、縦方向へ優位に液を拡散させることができる。横方向への液の拡散を妨げる能力の強い疎水性の接着剤であることが好ましい。基材に接着していない吸水性樹脂が多いと、物品の状態によっては吸水性樹脂の塊ができてしまい液の拡散を妨げることがあるし、吸水性樹脂の塊が堰のように働き、縦方向への拡散を弱めてしまうことがある。吸水性樹脂により液の拡散を妨げないためには、吸水性樹脂同士が接触しないように面積充填率を１〜３０％にすることが好ましい。

透液性シートと不透液性シートと、その間に介在する吸収性複合体から構成される使い捨て体液吸収物品であり、吸収性複合体が基材と吸水性樹脂から構成されており、縦拡散度が１．４以上、分配面積が１５０以上であり、吸収性複合体の無加圧の吸収倍率が４０ｇ／ｇであることを特徴とする体液吸収物品は、横漏れが少なく、液体吸収後の吸収体の安定性が高く、着用者に対する圧迫が少ない上に、液体が戻る量が少ないため、快適に使用できる物品であるといえる。

このような物品は、高い無加圧吸収倍率を持つ吸水性樹脂を、特定の配置にすることによって得ることができる。

吸水性樹脂の表面強度を低くすると、吸液時に表面変形しやすいため、膨潤しやすく高い吸水倍率を持った吸水性樹脂を得ることができる。表面強度は０．１Ｎ以上５．５Ｎ以下であることが好ましい。吸水性樹脂の吸水倍率は、吸水性樹脂の構造にも影響を受け、側鎖にカルボン酸基を有した樹脂であり、吸水性樹脂中の酸基のうち５０％以上がアンモニウム塩の形で中和されたポリアクリル酸塩共重合体であると、吸水速度、吸水倍率の両方を満足する吸水性樹脂を得ることができる。吸水性樹脂の無加圧の吸収倍率は５５ｇ／ｇ以上であることが好ましく、６３ｇ／ｇ以上であることがより好ましく、７０ｇ／ｇ以上であることが更に好ましく、８０ｇ／ｇ以上であることが最も好ましい。

吸収性複合体としての吸収倍率をあげるためには、吸収性複合体に対する樹脂の比率が６５質量％以上９９質量％以下であることが好ましい。吸水性樹脂の性能を無駄なく発揮させるためには、面積充填率を１〜３０％にすることが好ましい。吸水性樹脂は粒子形状を有していることが吸水速度の点から好ましいが、安定的に吸水性能を発揮させるためには、全吸水性樹脂の粒子中の５０％以上が基材に接着していることが好ましいといえる。吸水性樹脂が接着剤なしで基材に接着していることによって、基材から吸水性樹脂への液体の伝達を妨げることがなくなるため好ましい。更に粒子の５０％以上が、基材の繊維の一部を吸水性樹脂粒子中に取り込んだ形で接着していると、吸水性樹脂へ液体を送る通水路となり、素早く吸収能力を発揮させることができる上に、戻りやすい繊維中に吸収された液体を吸水性樹脂が吸収して奪いとることができるため、戻り性が向上するため好ましい。

以下に本発明の具体的な実施例および比較例を示すが、本発明は下記の実施例に限定されない。
製造例１

アクリル酸は和光純薬製、試薬特級品を蒸留精製して使用した。試薬アクリル酸１００ｇを水９１．０２ｇに溶解した。この水溶液を氷浴にて冷却し、液温３０℃以下に保ちながら、２５質量％のアンモニア水溶液１１７．９４ｇを攪拌しながら徐々に加え４０質量％のアクリル酸アンモニウム水溶液を得た（中和率１００％）。
３００ｍｌセパラブルフラスコにこの４０質量％アクリル酸アンモニウム水溶液を９０ｇ、Ｎ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミドを０．０１８７ｇ添加する。フラスコは３０℃に液温が保たれるようにウォーターバスに浴す。水溶液を窒素ガスでバブリングすることにより脱気し、反応系中を窒素置換した。次に４２質量％グリセリン水溶液をシリンジにて０．４３ｇ添加、よく攪拌した後にそれぞれ１ｇの水に溶かした３０質量％過酸化水素水溶液 ０．０９１７ｇとロンガリット ０．０４１５ｇを添加し重合を開始する。内部温度は３０℃から開始して反応開始５分で１００℃まで上昇する。その後、内部温度が７０℃に保たれるように水浴にて３時間加熱する。その後、セパラフラスコよりゲルを取り出し粗解砕を行ってから１００℃にてイナートオーブンを用いて４時間乾燥させる。乾燥終了後、ホモジナイザーにて粉砕し、篩い分けにて３００μｍ以下、３００〜５００μｍ、５００〜６００μｍ、６００〜７１０μｍ、７１０〜８５０μｍ、８５０〜１２００μｍ、１２００〜１４００μｍ、１４００〜１７００μｍ、１７００〜２５００μｍ、２５００〜３０００μｍ、３０００μｍ以上に分級した。これを吸水性樹脂１とする。この樹脂の表面強度は０．５Ｎであった。表面の塩濃度は９０％であった。

８５０μｍ〜１２００μｍの粒子を取り出し、１８０℃にてイナートオーブンを用いて１０分加熱し、吸水能力を測定したところ、無加圧においては８８ｇ／ｇ、加圧下においては３８ｇ／ｇであった。
製造例２

３００ｍｌフラスコに試薬アクリル酸（和光純薬製、試薬特級品）８１．７３ｇ、水１８５．７１ｇ、水酸化ナトリウム３１．７８ｇを氷冷しながら、液温が３０℃を越えないようにゆっくり添加した（塩濃度７０％）。３００ｍｌセパラブルフラスコにこの単量体溶液を９０ｇ、Ｎ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミドを０．０５６１ｇ添加する。フラスコは３０℃に液温が保たれるようにウォーターバスに浴す。水溶液を窒素ガスでバブリングすることにより脱酸素し、反応系中を窒素置換した。それぞれ１ｇの水に溶かした３０質量％ ０．０８２６ｇとロンガリット ０．０５１８ｇを添加し重合を開始する。内部温度は３０℃から開始して反応開始から１０分で７０℃まで上昇する。最高到達温度記してから５分後に内部温度が７５℃に保たれるように水浴にて３時間加熱する。所定時間経過後、セパラブルフラスコよりゲルを取り出し粗解砕を行ってから１００℃にてイナートオーブンを用いて4時間乾燥させる。乾燥終了後、ホモジナイザーにて粉砕し、篩い分けにて３００μｍ以下、３００〜５００μｍ、５００〜６００μｍ、６００〜７１０μｍ、７１０〜８５０μｍ、８５０〜１２００μｍ、１２００〜１４００μｍ、１４００〜１７００μｍ、１７００〜２５００μｍ、２５００〜３０００μｍ、３０００μｍ以上に分級した。これを吸水性樹脂３とする。この樹脂の表面強度は０．９Ｎであった。

８５０μｍ〜１２００μｍの粒子を取り出し、１８０℃にてイナートオーブンを用いて１０分加熱し、吸水能力を測定したところ、無加圧においては６１ｇ／ｇ、加圧下においては２６ｇ／ｇであった。
製造例３

イソプロピルアルコール０．６ｇ、グリセリン０．０２ｇ、水０．０６ｇの混合液を作り、製造例２で製造した吸水性樹脂２ｇに均一に散布した。これをイナートオーブンを用いて１８０℃にて１０分間加熱を行った。これを吸水性樹脂４とする。この樹脂の表面強度５．９Ｎであった。

８５０μｍ〜１２００μｍの粒子を取り出し、１８０℃にてイナートオーブンを用いて１０分加熱し、吸水能力を測定したところ、無加圧においては５４ｇ／ｇ、加圧下においては２２ｇ／ｇであった。
実施例１

旭化成せんい社製の「ベンリーゼ」登録商標を繊維の縦方向に３３ｃｍ、横方向に１７ｃｍの長方形に切り取った。ベンリーゼとは、セルロース１００％の連続長繊維不職布である。セルロース系不職布であり、吸水特性にすぐれている。また、連続長繊維であるため、含水時の強度も十分あり、液拡散性にも優れている。ここで使用したベンリーゼの目付けは２７．５ｇ／ｃｍ２であった。ベンリーゼの特性を表１にしめす。

図６ような装置を組み立て、吸収性複合体を作製する。図６Aの部分は図７示すようなポリ塩化ビニル製の平板になっており、図７示すような穴があいている。下部Bからポンプを用いて吸引し微減圧にする。平板の上から製造例１で合成した吸水性樹脂のうち、粒径８５０〜１２００μｍの成分を、振り掛ける。図６C部分は必要に応じて一部開放することができ、減圧度を調整できるようになっており、板がたわむほど減圧にならないように随時調節する。平板の穴が全て埋まるように粒子をつめた後、エアを吹きかけ２重に入った粒子や穴に入っていない余計な粒子を吹き飛ばす。ベンリーゼに霧吹きを使用して７ｇの蒸留水を満遍なく塗布し、平板の上にベンリーゼを静置する。ベンリーゼの上に平板と同じ大きさのポリエチレン製シートを静置し、その上にさらにガラス板を静置する。平板とガラス板を同時にひっくり返し、平板の後ろからエアを吹きかけ、粒子を穴から排出させる。その後、静かに平板をはずす。この時点で吸収性樹脂はベンリーゼに接着している。この操作を繰り返し、ベンリーゼの裏面にも粒子を転着させる。最後に霧吹きでさらに蒸留水７ｇを満遍なく塗布し、ベンリーゼのみをイナートオーブンを使用して１８０℃、１０分間乾燥させる。この時、ベンリーゼが縮まないように、四隅を錘で抑えておく。乾燥後、吸水性樹脂はベンリーゼに強固に接着しており、接着率は９９．８％であった。ユニチャーム社製「ムーニーのびーるフィットＭサイズ」登録商標を用意し、ドライヤーの熱によりホットメルト接着剤を溶かすことで、トップシートとバックシートのみを回収した。製造した吸収性複合体をこの間にはさみこみ、GE東芝シリコーン株式会社製の接着剤、非腐食速乾性接着シール材TSE３９７を使用し、複合吸収体と透水性シート、不透水性シートをそれぞれ図８ようなパターンで接着させた。なお、図が煩雑になることを避けるため、図８接着剤の線の本数は減らして書いてある。これを実施例１とする。
実施例２

株式会社トーヨ製ピアソンソフトシングルトイレットペーパーを、吸収性複合体の上下に配置し、トイレットペーパーと吸収性複合体、トイレットペーパーと透液性シート、不透液性シートを接着させる以外は実施例１と同様に体液吸収物品を作製した。これを実施例２とする。
実施例３

旭化成せんい株式会社製スパンボンドエルタス（登録商標）ポリプロピレンP03020を縦３３ｃｍ、横３６ｃｍに切り取り、図９ように吸収性複合体を包み込んで、ポリプロピレン不織布と吸収性複合体をホットメルト接着剤で接着した。更にこの吸収体と透液性シート、不透液性シートを実施例１と同様の方法で接着させ、体液吸収物品を作製した。これを実施例３とする。
実施例４

住友スリーエム株式会社製の協力接着剤Scotch登録商標プラスチック用６２２５を接着剤として使用する以外は実施例１と同様の方法で体液吸収物品を作製した。これを実施例４とする。
実施例５

日本NSC社製撥水製ホットメルト接着剤、ME117を接着剤として使用する以外は実施例１と同様の方法で体液吸収物品を作製した。これを実施例５とする。
実施例６

旭化成せんい社製の「ベンリーゼ」登録商標を繊維の縦方向に４０ｃｍ、横方向に２９ｃｍの長方形に切り取った。ここで使用したベンリーゼの目付けは２７．５ｇ／ｃｍ２であった。

縦４５ｃｍ、横３５ｃｍのガラス板の上に縦４０ｃｍ、横２９ｃｍのテフロン（登録商標）製のシートを置き、その上に製造例１で合成した吸水性樹脂のうち、粒径８５０〜１２００μｍの成分を４．２ｇ測り取り、なるべく均等になるようにばら撒いた。これを二組用意した。まず、用意した一組の上にベンリーゼを静置し、スプレーで水を１０ｇ散布した後に、もう一枚のガラス板をベンリーゼの上に１分間静置した。その後、ガラス板をはずし、テフロン（登録商標）シートと粒子が接着しているベンリーゼを持ち、粒子が接着していない面を下にして、テフロン（登録商標）シートに吸水性樹脂が散布してある上に静置した。その上に、再びガラス板をのせ1分間静置した。ガラス板とテフロン（登録商標）シートを取り、再びスプレーで水を１０ｇ散布した後に、イナートオーブンを使用して１８０℃、１０分間乾燥させる。このとき、ベンリーゼの四隅のみに錘をおき固定しておく。乾燥後ベンリーゼは縦３５ｃｍ、横２２ｃｍに縮んでいた。これを縦３３ｃｍ、横１１ｃｍに切り取った吸収性複合体を使用して、実施例１と同様に体液吸収物品を作製した。これを実施例６とする。
実施例７

製造例２の吸水性樹脂２を使用する以外は実施例１と同様の方法で体液吸収物品を作成した。これを実施例７とする。
実施例８

製造例３の吸水性樹脂３を使用する以外は実施例１と同様の方法で体液吸収物品を作成した。これを実施例８とする。
実施例９

旭化成せんい株式会社製スパンボンドエルタス（登録商標）ポリプロピレンP03020を縦方向３３ｃｍ、横方向１７ｃｍに切り取った。重量は１．１ｇであった。製造例１の吸水性樹脂１のうち、粒子径８５０〜１２００μｍの成分を取り出し、イナートオーブンにて１８０℃１０分間加熱した。不織布の片面にコクヨ社製パワープリットスティックのりを薄く、全体的に塗布し、吸水性樹脂５ｇを均一に散布した。裏返し、裏面に吸水性樹脂５ｇを均一に散布した。この吸収体を使用し実施例１と同様に体液吸収物品を作製した。これを実施例９とする。
実施例１０

製造例１の吸水性樹脂のうち、３００μｍ以下の粒子７ｇを、ベンリーゼの片面のみに接着させる以外は実施例６と同様の方法で体液吸収物品を作製した。これを実施例１０とする。
比較例１

実施例１と同様の方法で吸収性複合体を作製した。透液性シートと不透液性シートの間に吸収性複合体を挟み込み、吸収性複合体に全く接着剤がかからないように、吸収性複合体のない部分のみを透液性シートと不透液性シートを接着させた。これを比較例１とする。
縦拡散度の試験を行った際に、吸収性複合体の横の部分まで完全に拡散しており、大量の液体を吸収したときに漏れが生じる可能性がある。
比較例２

散布する吸水性樹脂を２．３ｇずつにする以外は、実施例９と同様の方法で体液吸収物品を作製した。これを比較例２とする。
比較例３

水を散布しない以外は実施例６と同様の方法で体液吸収物品を作製した。オーブンで加熱後もベンリーゼと粒子はほとんど接着していないため、物品を垂直にしたときに粒子が偏り、全く吸水性樹脂が存在しない部分ができてしまった。これを比較例３とする。
比較例４

吸収性複合体を、縦３３ｃｍ、横１０２ｃｍのベンリーゼで横方向に１７ｃｍずつ折り返しながら３回巻きこれを吸収体とし、その他は実施例６と同様の方法で物品を作製した。これを比較例４とする。
比較例５

ユニチャーム株式会社製ムーニーのびーるフィット（登録商標）のMサイズを購入し、そのまま測定した。これを比較例５とする。
比較例６

P&G株式会社製パンパースコットンケア（登録商標）のMサイズを購入し、そのまま測定した。これを比較例６とする。

吸収体のずれ、よれ偏りは体液吸収物品を手で振ったときの状態変化を目視で確認した。
◎全く変化なし。○ほとんど変化なし。×ずれやよれがおこる。
横拡散は縦拡散度の試験の後、目視で確認した。
○吸収体の端まで液拡散していない。×吸収体の端まで液拡散した。
吸収後の厚みは、縦拡散度の試験の後に目視と手触りから判断した。
○吸収体の厚みの増加はほとんどなし。×一部分に吸収体の厚みの増加が見られた。

本発明に使用した測定装置の説明図。 同上測定部の説明図。 本発明における接着剤の塗布方向の説明図。 本発明における接着剤の塗布パターンの説明図。 本発明における接着剤の塗布パターンの別の実施例の説明図。 本発明における吸収性複合体の作製に使用した装置の説明図。 図６のＡ部分の詳細説明図。 実施例１における接着剤の塗布方法の説明図。 実施例３の説明図。

Claims (13)

1. 透液性シートと不透液性シートと、その間に介在する吸収体から構成される使い捨て体液吸収物品であって、該吸収体が基材と吸水性樹脂からなる吸収性複合体から構成されており、かつ全吸収体重量に対して樹脂比率６５質量％以上９９質量％以下、全吸水性樹脂中の５０％以上が基材に接着しているような吸収性複合体であって、吸収性複合体に接着剤を物品の実質縦方向に線状に塗布したことを特徴とする使い捨て体液吸収物品。
2. 吸収性複合体の樹脂面積充填率が１〜３０％であることを特徴とする請求項１記載の体液吸収物品。
3. 吸水性樹脂が接着剤なしで基材に接着していることを特徴とする請求項１〜２のいずれかに記載の体液吸収物品。
4. 吸収性複合体の基材が布及び／又は紙であることを特徴とする請求項１〜３記載の体液吸収物品。
5. 吸水性樹脂が粒子形状を有しており、粒子の５０％以上が、基材の繊維の一部を吸水性樹脂粒子中に取り込んだ形で接着している吸収性複合体であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の体液吸収物品。
6. 吸収性複合体中の吸水性樹脂の表面強度が０．１Ｎ以上５．５Ｎ以下、吸水性樹脂の無加圧の吸収倍率が５５ｇ／ｇ以上であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の体液吸収物品。
7. 吸収性複合体中の吸水性樹脂が、側鎖にカルボン酸基を有した樹脂であり、吸水性樹脂中の酸基のうち５０％以上がアンモニウム塩の形で中和されている請求項１〜６のいずれかに記載の体液吸収物品。
8. 吸水性樹脂が、ポリアクリル酸塩共重合体であることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の体液吸収物品。
9. 吸収性複合体の基材がセルロース系であることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の体液吸収物品。
10. 接着剤が疎水性接着剤であることを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の物品。
11. 接着剤がホットメルト接着剤であることを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載の物品。
12. 透液性シートと不透液性シートと、その間に介在する吸収性複合体から構成される使い捨て体液吸収物品であり、吸収性複合体が基材と吸水性樹脂から構成されており、縦拡散度が１．４以上、分配面積が１５０以上であることを特徴とする体液吸収物品。
13. 吸収性複合体の無加圧の吸収倍率が４０ｇ／ｇ以上であることを特徴とする請求項１２記載の体液吸収物品。

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