JP2007018624A - 磁気記録媒体 - Google Patents

Abstract

【課題】 大きな記録容量を達成出来ると共に、上記のような放射状パターン発生による巻き姿不良や出力低下の発生がなく、また、高速走行時等での微小削れ粉の発生がなく、磁気ヘッドの目詰まりやドロップアウトが良化し、良好な走行耐久性及び電磁変換特性を有する特にコンピューターデーター記録用として有利に用いられる、磁気記録媒体を提供すること。
【解決手段】 支持体９１の一面上に少なくとも強磁性粉末と結合剤を含む磁性層９３を有し、他方の面上にバック層９４を有し、長尺状で幅広の磁気記録媒体原反を所定の形状に裁断することにより得られる磁気記録媒体において、前記磁気記録媒体の裁断面のエッジ部に、前記磁性層表面の水平面を超える磁性層の凸部が存在しないことを特徴とする磁気記録媒体。
【選択図】 図１

Description

本発明は、例えばコンピューターデーターを記録するために外部記録媒体として使用される磁気記録媒体に関するものである。

近年、コンピューターデーターを記録するための磁気テープ（所謂バックアップテープ）の開発研究が盛んに行われている。このような用途の磁気テープは、情報処理量の増大、記録再生システムの小型化に伴って、テープ自体の小型化と共に、より大きな記録容量を持っていることが望ましい。磁気テープの小型化のためには、使用する磁性体粒子の微粒子化や充填密度アップ、磁性層の薄層化等の方法がある。また磁気テープは、該システム内において大きな容量の情報をより速く処理出来るように、高速で繰り返し使用されるため、高い走行耐久性や幅広い環境条件下（特に、変動の激しい温湿度条件下など）の使用に際してもエラーの発生がなく、安定して記録再生が出来るように高い信頼性が従来にまして強く望まれている。

最近の磁気テープでは単層構造の磁性層で発生する、出力が低下する等の厚み損失の問題を解決するため、非磁性支持体上に非磁性層とこの上に更に薄い磁性層を設けてなる二層構成の磁気記録媒体が提案されている（特許文献１）。磁性層の薄層化により、高密度記録が可能になり、従ってより大きな記録容量を達成することが出来る。

大きな記録容量を得るためには上記のような二層構成の磁気テープを用いることが有利であり、又、磁気テープの厚み（全厚）を薄くすることも大きな記録容量を得るために良く利用される、手段である。一般に磁気テープの厚みを薄くするとテープ自体の強度が不足してくるため、高速での走行時のテープの変形が発生する等、走行耐久性が低下し易くなる。
このため、磁気テープには比較的剛性の高いアラミド等の支持体材料を用いることが提案されている。（特許文献２）
しかし、このような場合でも、磁気テープの製造工程において、長尺状で幅広の磁気テープ原反を所定の幅(例えば、３．８ｍｍ、８ｍｍ、１／２インチ等)に裁断する際に裁断面のエッジ部において磁性層やバック層が凸状になることがある。

図８は、例えば特許文献３に記載された、従来の裁断装置を説明するための図である。図８における裁断装置は、互いに平行に配置された上刃軸８１と下刃軸８２とを備え、上刃軸８１には外周が円形のホルダ８３を介して外周が円形の上刃８４が複数装着され、下刃軸８２には外周が円形の下刃８５が直接複数装着されている。各上刃８４はそれらの刃先８４１が軸方向（上刃軸８１および下刃軸８２の軸方向）に一定間隔を置いて並ぶように装着され、下刃８５もそれぞれの刃先８５１が軸方向に一定間隔をおいて並ぶように装着され、各上刃の刃先８４１は対応する各下刃の刃先８５１に隣接して位置してそれぞれ上刃８４と下刃８５で対をなしている。また、対をなしている上刃８４と下刃８５とは、それぞれの刃先近傍部分が半径方向（上刃軸８１および下刃軸８２を中心とする半径方向）に重なり合うように配設されている。また、各ホルダ８３には軸方向一方（図中右方）の外周角部を切り欠いて刃装着凹部８６が形成され、該刃装着凹部８６に上刃８４を装着すると共にバネ８７を設けて該バネ８７で上刃８４を軸方向一方（図中右方）に付勢している。また、各下刃８５は軸方向他方（図中左方）の外周角部を切り欠いて刃先受け凹部８８を形成し、該刃先受け凹部８８に対応する上刃の刃先８４１を受け入れるようになっている。
このような裁断装置を用い、磁気テープを製造するには、上刃軸８１および下刃軸８２を介して上刃８４と下刃８５とを回転させながら両刃８４，８５の間に幅広の磁気テープ原反８９を磁性層を上にした状態で図１の紙面に直角の方向に移送して磁気テープ原反８９を細長く複数本に裁断し、磁気テープ８９１を得る。
ここで、本明細書において、磁気テープ原反８９が下刃８５に拘束されて上刃８４と共に裁断された側の面Ｐを拘束側裁断面とよび、拘束側裁断面の対向面であり、磁気テープ原反が下刃に拘束されないで上刃と共に裁断される側の面Ｑを非拘束側裁断面とよぶ。

図９は、上記のような従来の裁断装置を用いて製造された磁気テープの断面図である。
図９における磁気テープ９０は、支持体９１の一面上に、非磁性粉末と結合剤を含む非磁性層９２および強磁性粉末と結合剤を含む磁性層９３がこの順で積層され、支持体９１の他方の面上にバック層９４を有する。磁気テープ９０の裁断面では、非拘束側裁断面Ｑのエッジ部において、磁性層９３の凸部９３１が、磁性層９３表面の水平面を示す直線９５を超えて盛り上がっている。同様に、拘束側裁断面Ｐのエッジ部において、バック９４の凸部９４１が、バック層９４表面の水平面を示す直線９６を超えて盛り上がっている。

このため、磁気テ−プの幅方向での厚みムラが発生し、放射状パタ−ンが発生する等の巻き不良が発生する。この巻き不良は端面においてもムラ状となり、高速走行でのＦＦやＲＥＷ時に前記磁性層９３の凸部９３１やバック層９４の凸部９４１がドライブのガイドと擦れるだけでなく、磁気テ−プ端面もドライブのガイドのつば部で擦れるなどにより、削れて、微小削れ粉を発生する。
この微小削れ粉がヘッド汚れを発生しＣ／Ｎ低下を引き起こしたり、ドロップアウト（ＤＯ）発生の原因となっていた。

特開平５−１８２１７８号公報 特開平１１−２９６８３９号公報 特開２００１−２７３６２９号公報

したがって本発明の目的は、大きな記録容量を達成出来ると共に、上記のような放射状パターン発生による巻き姿不良や出力低下の発生がなく、また、高速走行時等での微小削れ粉の発生がなく、磁気ヘッドの目詰まりやドロップアウトが良化し、良好な走行耐久性及び電磁変換特性を有する特にコンピューターデーター記録用として有利に用いられる、磁気記録媒体を提供することである。

上記課題は、以下の本発明により解決できる。
１） 支持体の一面上に少なくとも強磁性粉末と結合剤を含む磁性層を有し、他方の面上にバック層を有し、長尺状で幅広の磁気記録媒体原反を所定の形状に裁断することにより得られる磁気記録媒体において、
前記磁気記録媒体の裁断面のエッジ部に、前記磁性層表面の水平面を超える磁性層の凸部が存在しないことを特徴とする磁気記録媒体。
２）前記磁気記録媒体の裁断面のエッジ部に、前記バック層表面の水平面を超えるバック層の凸部が存在しないことを特徴とする上記１）に記載の磁気記録媒体。
３）前記磁性層表面の深さ方向のヤング率が１０００〜２５００Ｋｇ／ｍｍ^２（９．８〜２４．５ＧＰａ）の範囲であることを特徴とする上記１）または２）に記載の磁気記録媒体。
４）前記バック層表面の深さ方向のヤング率が６００〜２０００Ｋｇ／ｍｍ^２（５．９〜１９．６ＧＰａ）の範囲であることを特徴とする上記１）〜３）のいずれかに記載の磁気記録媒体。
５）前記支持体の長手方向のヤング率が７００〜２０００Ｋｇ／ｍｍ^２（６．９〜１９．６ＧＰａ）であることを特徴とする上記１）〜４）のいずれかに記載の磁気記録媒体。
６）前記支持体と前記磁性層との間に、非磁性粉末と結合剤を含む非磁性層を有することを特徴とする上記１）〜５）のいずれかに記載の磁気記録媒体。

本発明によれば、大きな記録容量を達成出来ると共に、放射状パターン発生による巻き姿不良や出力低下の発生がなく、また、高速走行時等での微小削れ粉の発生がなく、磁気ヘッドの目詰まりやドロップアウトが良化し、良好な走行耐久性及び電磁変換特性を有する特にコンピューターデーター記録用として有利に用いられる、磁気記録媒体を提供することができる。

以下、本発明をさらに説明する。なお下記では、磁気記録媒体として磁気テープを例にとり説明している。
本発明では前記のように、磁気記録媒体の裁断面のエッジ部に、前記磁性層表面の水平面を超える磁性層の凸部が存在しないことを特徴としている。
図１は、図８のような裁断装置により得られる本発明の磁気テープの断面図の一例である。
図１における本発明の磁気テープ１は、支持体９１の一面上に、非磁性粉末と結合剤を含む非磁性層９２および強磁性粉末と結合剤を含む磁性層９３がこの順で積層された形態であり、支持体９１の他方の面上にバック層９４を有する。磁気テープ１のエッジ部（非拘束側裁断面Ｑ及び拘束側裁断面Ｐ）において、磁性層９３表面の水平面を示す直線９５を超えた磁性層９３の凸部は存在しない。同様にエッジ部（拘束側裁断面Ｐ及び非拘束側裁断面Ｑ）において、バック層９４表面の水平面を示す直線９６を超えたバック９４の凸部は存在しないのが好ましい。

本発明において、磁性層表面の水平面とは、磁性層表面から水平方向に広がる面を意味する。同様に、バック層表面の水平面とは、バック層表面から水平方向に広がる面を意味する。本発明では磁性層およびバック層がこの水平面を超えた凸部をもたないことを特徴としているが、好ましくは、磁性層９３表面の水平面を示す直線９５と、磁性層９３の最端部との距離ａが、非拘束側裁断面Ｑ及び拘束側裁断面Ｐにおいて、０．１μｍ以上、好ましくは０．１〜０．５μｍであるのがよい。また、バック層９４表面の水平面を示す直線９６と、バック層９４の最端部との距離ｂが、非拘束側裁断面Ｑ及び拘束側裁断面Ｐにおいて、０．１μｍ以上、好ましくは０．１〜０．５μｍであるのがよい。
上記磁気記録媒体のエッジ部は、拘束側裁断面Ｐ及び非拘束側裁断面Ｑを有する態様であるが、本発明では図６を参照して後述するように両端が拘束側裁断面Ｐのみの場合、あるいは両端が非拘束側裁断面Ｑのみの場合も包含し、上記と同様の距離ａ、ｂをとることが好ましい。

本発明において、磁気記録媒体の裁断面のエッジ部に、磁性層表面の水平面を超える磁性層の凸部、およびバック層表面の水平面を超えるバック層の凸部が存在しないようにするためには、好適には、次のような１）および２）の手段を組み合わせる方法がある。
１）磁性層表面の深さ方向のヤング率、バック層表面の深さ方向のヤング率、支持体のヤング率を個別に、あるいは組み合わせて制御すること。
２）上刃、下刃の先端形状を選定すること。
上記１）について、説明する。
本発明において、磁性層表面の深さ方向のヤング率は、１０００〜２５００Ｋｇ／ｍｍ^２（９．８〜２４．５ＧＰａ）、好ましくは１２５０〜２３００Ｋｇ／ｍｍ^２（１２．２５〜２２．５４ＧＰａ）、更に好ましくは１３００〜１５００Ｋｇ／ｍｍ^２（１２．７４〜１４．７０ＧＰａ）であるのがよい。バック層表面の深さ方向のヤング率は６００〜２０００Ｋｇ／ｍｍ^２（５．９〜１９．６ＧＰａ）、好ましくは７００〜１８００Ｋｇ／ｍｍ^２（６．８６〜１７．６４ＧＰａ）、更に好ましくは８００〜１３００Ｋｇ／ｍｍ^２（７．８４〜１２．７４ＧＰａ）であるのがよい。
磁性層表面の深さ方向のヤング率、またはバック層表面の深さ方向のヤング率は、深さ方向全体において一様に上記特定範囲であってもよいが、少なくとも深さ方向の一部が同範囲となっていればよい。
支持体のヤング率は、素材、延伸法等を選定することにより制御することができ、支持体の長手方向（ＭＤ方向）のヤング率は、好ましくは７００〜２０００Ｋｇ／ｍｍ^２（６．９〜１９．６ＧＰａ）、さらに好ましくは９３３〜１７４９Ｋｇ／ｍｍ^２（９．１５〜１７．１５ＧＰａ）がよい。
支持体の長手方向（ＭＤ方向）のヤング率は、以下により測定される値である。
装置：例えば、株式会社、東洋精機製作所製、ストログラフＶ１−Ｃ
一定条件下（荷重：５ｋｇｆ、引っ張り速度：５０ｍｍ／分、温湿度：２３℃×５０％ＲＨ、サンプルサイズ：１／２吋×１０ｃｍ）で支持体を引っ張り、荷重と伸びとの関係を測定し、支持体が０．５％伸びた時（直線部分）の傾きをＭＤ方向のヤング率（弾性率）として求める。
磁性層及びバック層のヤング率を制御する手段としては、それらの組成［粉体（素材、サイズ、硬度等の選定）、結合剤（素材、ガラス転移点（Ｔｇ）、硬化剤等の選定）、潤滑剤等］、カレンダ処理条件（ロール素材、温度、線圧、速度などの選定）、層形成後の熱処理条件（温度、時間などの選定）等を種々単独または組み合わせることにより制御することができる。

次に上記２）について、説明する。
上刃、下刃の先端形状としては、湾曲形状であるのが好ましい。図２は上刃８４と下刃８５の刃先部分を示す拡大断面図である。図示のように、上刃８４および下刃８５の刃先８４１，８５１は、湾曲形状に形成されている。なお、湾曲形状とは、円弧形状等の滑らかにカーブしている形状を意味する。また、上刃８４および下刃８５を装着する裁断装置としては、図８で示した従来の装置を利用できる。
湾曲の程度としては、半径方向の湾曲形状の幅は、好ましくは０．９〜３．０μｍ、好ましくは１．５〜３．０μｍである。半径方向の湾曲形状の幅とは、図３（ａ）およびｂ）に示すように、上刃８４の場合も下刃８５の場合も、それぞれ上刃軸８１および下刃軸８２に装着した状態で、軸方向と直交する方向から見たときの刃先８４１，８５１の湾曲形状部分の半径方向の幅Ｗ１，Ｗ２を意味する。
なお、このような湾曲形状を得るための刃先の研磨方法は、例えば上記特許文献３に記載されている。

上記のように上刃８４、下刃８５の先端形状が湾曲形状であることにより、図４に示すように、裁断時に磁性層９３、非磁性層９２、支持体９１、バック層９４のいずれにおいても変形に余裕が発生し、前記磁性層およびバック層の凸部が発生しにくくなる。

また前記では、先端形状として湾曲形状を有する上刃、下刃を、図８で示した従来の装置に装着した例を挙げたが、本発明では、下記のような裁断装置に先端形状として湾曲形状を有する上刃、下刃を装着するのがさらに好ましい。

図５は、本発明に好適な裁断装置の実施形態を示す全体構成図である。図５に示すように、裁断装置１０は主として、巻き戻しリール１２、フィードローラ１６、ガイドローラ１８、１８…、スリッタ２２、パスローラ２４、及び巻取ハブ２８で構成される。

巻き戻しリール１２には、ロール状に巻回された磁気テープ原反（ウエブに相当）１４のバルクが装着される。

巻き戻しリール１２に装着された磁気テープ原反１４は、フィードローラ１６を駆動することによって巻き戻しリール１２から連続的に引き出される。フィードローラ１６は、磁気テープ原反１４を走行させるためのローラであり、例えば、サクションドラムが使用される。サクションドラムは、磁気テープ原反１４を表面に吸着しながら回転するドラムであり、ドラムの表面には、磁気テープ原反１４の保持力を増加させるための溝が形成される。なお、フィードローラ１６として、磁気テープ原反１４を挟圧して搬送する一対のニップローラなど、他の公知フィード手段を用いてもよい。

巻き戻しリール１２から送り出された磁気テープ原反１４は、複数のガイドローラ１８、１８…にガイドされながらスリッタ２２に送られる。スリッタ２２の構造については後述するが、厚刃（下刃）３０と薄刃（上刃）３２によって、磁気テープ原反１４を、１００〜５００本に裁断（スリット）し、規定の幅寸法の磁気テープ２６を形成するようになっている。裁断後の磁気テープ２６は、パスローラ２４に巻き掛けられた後、フィードローラ１６と同期して回転する巻取ハブ２８に巻き取られる。なお、パスローラ２４と巻取ハブ２８は上下に複数段設けられており、隣接する磁気テープ２６が異なるパスローラ２４、異なる巻取ハブ２８に巻かれるようになっている。

図６は、スリッタ２２の構造を示す正面図である。同図に示すように、スリッタ２２は、複数の厚刃３０、３０…と、複数の薄刃３２、３２…を備える。

厚刃３０、３０…は、円筒状に形成されており、シャフト（第２軸部材）３４を挿通させることによって取り付けられている。厚刃３０、３０同士の間には、スペーサ３６が介在されており、厚刃３０の位置がシャフト３４の軸方向に一定の間隔で配置されている。また、厚刃３０は、その刃厚ｔが、製造する磁気テープ２６の幅寸法で形成されている。厚刃３０の先端形状としては、前記のように湾曲形状であるのが好ましい。

前記シャフト３４は、装置本体２９によって回動自在に支持されており、不図示のモータに接続される。したがって、モータを駆動することによって、厚刃３０、３０が回転される。厚刃３０の回転速度は、図５のフィードローラ１６の回転速度に応じて調節される。

一方、薄刃３２、３２…は、薄い円盤状に形成されており、シャフト（第１軸部材に相当）３８に取り付けられる。シャフト３８は、前記シャフト３４に平行に配置されるとともに、装置本体２９に回動自在に支持される。そして、不図示のギアによってシャフト３４に連結され、シャフト３４に対して所定の周速比で回転するようになっている。薄刃３２の先端形状としては、前記のように湾曲形状であるのが好ましい。

薄刃３２、３２同士の間には、スペーサ４０、或いはスペーサ４２が設けられている。スペーサ４０は、厚刃３０の刃厚ｔと同じ厚さで形成され、スペーサ４２は前記スペーサ３６の厚みよりも薄刃３２二枚の厚みのぶんだけ小さく形成される。このスペーサ４０、４２が交互に薄刃３２、３２の間に介在されることにより、図７に示すように、厚刃３０の両側の側面（以下、エッジ面）３０ａ、３０ａにそれぞれ、薄刃３２の側面（以下、エッジ面）３２ａが当接される。すなわち、厚刃３０の両側に薄刃３２、３２が配設されるともに、厚刃３０の両方のエッジ面３０ａ、３０ａに薄刃３２のエッジ面３２ａが当接される。なお、薄刃３２のエッジ面３２ａは、先端が鋭角に突出した側の側面とする。

このように構成されたスリッタ２２に磁気テープ原反１４（図５参照）が導入されると、磁気テープ原反１４は、受け刃である厚刃３０、３０…に巻きかけられながら、薄刃３２、３２…によって厚刃３０側に押し込まれて剪断力が付与される。これにより、磁気テープ原反１４は、厚刃３０の刃厚ｔの幅で裁断され、複数本の磁気テープ２６、２６…が形成される。なお、図６の符号４４は、磁性層のないクリアー部であり、裁断した後に除去される。また、図６の符号４６は、廃棄テープであり、裁断工程後に不図示のローラに巻き取られて除去される。

スリット条件としては、スリット速度、噛み合い深さ、上刃（薄刃）と下刃（厚刃）の周速比（上刃周速／下刃周速）、スリット刃の連続使用時間等が挙げられる。

スリット速度は速い方が好ましく、１５０〜５００ｍ／分、より好ましくは１８０〜５００ｍ／分、さらに好ましくは１８０〜４５０ｍ／分に調節される。また、上刃と下刃３０の噛み合い深さは深い方が好ましく、０．１〜０．８ｍｍ、より好ましくは０．２５〜０．７ｍｍ、さらに好ましくは０．３〜０．５ｍｍに調節される。また、周速比（薄刃３２の周速／厚刃３０の周速）は、０．１〜１０、より好ましくは０．５〜８、さらに好ましくは１〜３に調節される。

本発明の磁気テープは、磁気テープ原反を長手方向にスリットされて得られるものであり、全体の厚みが３〜２０μｍが一般的であり、高容量化には４〜１０μｍが好ましく、４〜８μｍが更に好ましい。本発明の磁気テープの構成要素について説明する。

本発明に用いることのできる支持体として、二軸延伸を行ったポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、芳香族ポリアミド、ポリベンズオキサゾール等を挙げることができる。これらの支持体は、あらかじめコロナ放電、プラズマ処理、易接着処理、熱処理などを行ったものであってもよい。また本発明に用いることのできる支持体は、中心線平均表面粗さがカットオフ値０．２５ｍｍにおいて０．１〜２０ｎｍ、好ましくは１〜１０ｎｍの範囲にあって、表面が優れた平滑性を有しているのが好ましい。また、これらの支持体は中心線平均表面粗さが小さいだけでなく１μ以上の粗大突起がないことが好ましい。支持体の厚さは４〜１５μｍ、好ましくは４〜９μｍである。薄い場合は、バック層の凹凸がハンドリングテンションで写りやすくなるため、高Ｔｇのポリウレタン樹脂を磁性層に使用することによってこれを効果的に抑制することができる。厚が７μｍ以下の場合は、ＰＥＮもしくはアラミド等の芳香族ポリアミドを使用するのが好ましい。

非磁性層は、非磁性粉末及び結合剤を含む実質的に非磁性の層である。この非磁性層は、その上の磁性層の電磁変換特性に影響を与えないように実質的に非磁性であることが必要であるが、磁性層の電磁変換特性に影響を与えない程度に少量の磁性粉末が含有されていても特に問題にはならない。また通常、非磁性層には、これらの成分以外に潤滑剤が含まれている。

非磁性層で用いられる非磁性粉末としては、例えば、非磁性無機粉末、カーボンブラックを挙げることができる。非磁性無機粉末は、比較的硬いものが好ましく、モース硬度が５以上（更に好ましくは、６以上）のものが好ましい。非磁性無機粉末の例としては、α−アルミナ、β−アルミナ、γ−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コランダム、窒化珪素、チタンカーバイト、二酸化チタン、二酸化珪素、窒化ホウ素、酸化亜鉛、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム及び硫酸バリウムを挙げることができる。これらは単独でまたは組合せて使用することができる。これらのうちでは、酸化チタン、α−アルミナ、α−酸化鉄、又は酸化クロムが好ましい。非磁性無機粉末の平均粒子径は、０．０１〜１．０μｍ（好ましくは、０．０１〜０．５μｍ、特に、０．０２〜０．１μｍ）の範囲にあることが好ましい。なお、非磁性粉末のうち、３〜２５質量％（好ましくは、３〜２０質量％）は、モース硬度が５以上（好ましくは、６以上）の所謂研磨剤として機能し得るものを使用することが好ましい。

非磁性層のカーボンブラックは、非磁性無機粉末に加えて、磁性層に導電性を付与して帯電を防止すると共に、非磁性層上に形成される磁性層の平滑な表面性を確保する目的で添加される。非磁性層で用いるカーボンブラックは、その平均粒子径が３５ｎｍ以下（更に好ましくは、１０〜３５ｎｍ）であることが好ましい。またその比表面積は、５〜５００ｍ²／ｇ（更に好ましくは、５０〜３００ｍ²／ｇ）であることが好ましい。ＤＢＰ吸油量は、１０〜１０００ｍＬ／１００ｇ（更に好ましくは、５０〜３００ｍＬ／１００ｇ）の範囲にあることが好ましい。またｐＨは、２〜１０、含水率は、０．１〜１０％、そしてタップ密度は、０．１〜１ｇ／ｃｃであることが好ましい。

カーボンブラックは様々な製法で得たものが使用できる。これらの例としては、ファーネスブラック、サーマルブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック及びランプブラックを挙げることができる。カーボンブラックの具体的な商品例としては、ＢＬＡＣＫＰＥＡＲＬＳ ２０００、１３００、１０００、９００、８００、７００、ＶＵＬＣＡＮ ＸＣ−７２（以上、キャボット社製）、＃３５、＃５０、＃５５、＃６０及び＃８０（以上、旭カ−ボン（株）製）、＃３９５０Ｂ、＃３７５０Ｂ、＃３２５０Ｂ、＃２４００Ｂ、＃２３００Ｂ、＃１０００、＃９００、＃４０、＃３０、及び＃１０Ｂ（以上、三菱化学（株）製）、ＣＯＮＤＵＣＴＥＸ ＳＣ、ＲＡＶＥＮ、１５０、５０、４０、１５（以上、コロンビアンカーボン社製）、ケッチェンブラックＥＣ、ケッチェンブラックＥＣＤＪ−５００およびケッチェンブラックＥＣＤＪ−６００（以上、ライオンアグゾ（株）製）を挙げることができる。

非磁性層のカーボンブラックの通常の添加量は、全非磁性無機粉末１００質量部に対して、３〜２５質量部であり、好ましくは、４〜２０質量部、更に好ましくは、５〜１５質量部である。

非磁性層の結合剤としては、例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、反応型樹脂やこれらの混合物を挙げることができる。熱可塑性樹脂の例としては、塩化ビニル、酢酸ビニル、ビニルアルコール、マレイン酸、アクリル酸、アクリル酸エステル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、スチレン、ブタジエン、エチレン、ビニルブチラール、ビニルアセタール、及びビニルエーテルを構成単位として含む重合体、あるいは共重合体を挙げることができる。共重合体としては、例えば、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニル−アクリロニトリル共重合体、アクリル酸エステル−アクリロニトリル共重合体、アクリル酸エステル−塩化ビニリデン共重合体、アクリル酸エステル−スチレン共重合体、メタアクリル酸エステル−アクリロニトリル共重合体、メタアクリル酸エステル−塩化ビニリデン共重合体、メタアクリル酸エステル−スチレン共重合体、塩ビニリデン−アクリロニトリル共重合体、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、クロロビニルエーテル−アクリル酸エステル共重合体を挙げることができる。

上記の他に、ポリアミド樹脂、繊維素系樹脂（セルロースアセテートブチレート、セルロースジアセテート、セルロースプロピオネート、ニトロセルロースなど）、ポリ弗化ビニル、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、各種ゴム系樹脂なども利用することができる。

また熱硬化性樹脂または反応型樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン硬化型樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、アクリル系反応樹脂、ホルムアルデヒド樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ−ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂とポリイソシアネートプレポリマーの混合物、ポリエステルポリオールとポリイソシアネートの混合物、ポリウレタンとポリイソシアネートの混合物を挙げることができる。

上記ポリイソシアネートとしては、例えば、トリレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ナフチレン−１，５−ジイソシアネート、ｏ−トルイジンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、トリフェニルメタントリイソシアネートなどのイソシアネート類、これらのイソシアネート類とポリアルコールとの生成物、及びイソシアネート類の縮合によって生成したポリイソシアネートを挙げることができる。

上記ポリウレタン樹脂は、ポリエステルポリウレタン、ポリエーテルポリウレタン、ポリエーテルポリエステルポリウレタン、ポリカーボネートポリウレタン、ポリエステルポリカーボネートポリウレタン、及びポリカプロラクトンポリウレタンなどの構造を有する公知のものが使用できる。

本発明において、非磁性層の結合剤は、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体、及びニトロセルロースの中から選ばれる少なくとも１種の樹脂と、ポリウレタン樹脂との組合せ、またはこれらに更に硬化剤としてのポリイソシアネートを組み合わせて構成することが好ましい。

結合剤としては、より優れた分散性と得られる層の耐久性を得るために必要に応じて、−ＣＯＯＭ、−ＳＯ₃Ｍ、−ＯＳＯ₃Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₂、−Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₂（Ｍは水素原子、またはアルカリ金属を表わす。）、−ＯＨ、−ＮＲ₂、−Ｎ⁺Ｒ₃（Ｒは炭化水素基を表わす。）、エポキシ基、−ＳＨ、−ＣＮなどから選ばれる少なくともひとつの極性基を共重合または付加反応で導入したものを用いることが好ましい。このような極性基は、結合剤に１０^-1〜１０^-8モル／ｇ（さらに好ましくは、１０^-2〜１０^-6モル／ｇ）の量で導入されていることが好ましい。

非磁性層の結合剤は、非磁性粉末１００質量部に対して、通常５〜５０質量部（好ましくは１０〜３０質量部）の範囲で用いられる。なお、非磁性層に結合剤として塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、及びポリイソシアネートを組み合わせて用いる場合は、全結合剤中に、塩化ビニル系樹脂が５〜７０質量％、ポリウレタン樹脂が２〜５０質量％、そしてポリイソシアネートが２〜５０質量％の範囲で量で含まれるように用いることが好ましい。

非磁性層の潤滑剤は、磁性層表面ににじみ出すことによって、磁性表面と磁気ヘッド、ドライブのガイドポールとシリンダとの間の摩擦を緩和し、円滑に摺接状態を維持させるために添加される。潤滑剤としては、例えば、脂肪酸、あるいは脂肪酸エステルを挙げることができる。脂肪酸としては、例えば、酢酸、プロピオン酸、オクタン酸、２−エチルヘキサン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ベヘン酸、アラキン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、エライジン酸、及びパルミトレイン酸等の脂肪族カルボン酸またはこれらの混合物を挙げることができる。

また脂肪酸エステルとしては、例えば、ブチルステアレート、sec−ブチルステアレート、イソプロピルステアレート、ブチルオレエート、アミルステアレート、３−メチルブチルステアレート、２−エチルヘキシルステアレート、２−ヘキシルデシルステアレート、ブチルパルミテート、２−エチルヘキシルミリステート、ブチルステアレートとブチルパルミテートの混合物、オレイルオレエート、ブトキシエチルステアレート、２−ブトキシ−１−プロピルステアレート、ジプロピレングリコールモノブチルエーテルをステアリン酸でアシル化したもの、ジエチレングリコールジパルミテート、ヘキサメチレンジオールをミリスチン酸でアシル化してジオールとしたもの、そしてグリセリンのオレエート等の種々のエステル化合物を挙げることができる。これらのものは、単独で、あるいは組み合わせて使用することができる。非磁性層の潤滑剤の添加量は、全非磁性粉末１００質量部に対して、通常０．２〜２０質量部の範囲である。

磁性層は、基本的には強磁性粉末及び結合剤から形成されている。また、磁性層には、通常、潤滑剤、導電性粉末（例、カーボンブラック）、及び研磨剤が含有されている。強磁性粉末としては、例えば、γ−Ｆｅ₂Ｏ₃、Ｆｅ₃Ｏ₄、ＦｅＯx（ｘ＝１．３３〜１．５）、ＣｒＯ₂、Ｃｏ含有γ−Ｆｅ₂Ｏ₃、Ｃｏ含有ＦｅＯx（ｘ＝１．３３〜１．５）、Ｆｅ、Ｎｉ、又はＣｏを主成分（７５％以上）とする強磁性合金粉末（強磁性金属粉末）、及び板状六方晶フェライト粉末を挙げることができる。本発明においては、強磁性粉末として、強磁性金属粉末、あるいは板状六方晶フェライト粉末の使用が好ましい。特に好ましくは、強磁性金属粉末である。

上記強磁性金属粉末は、その粒子の比表面積が好ましくは３０〜７０ｍ²／ｇであって、Ｘ線回折法から求められる結晶子サイズは、５０〜３００オングストロームである。比表面積が余り小さいと高密度記録に充分に対応できなくなり、余り大き過ぎても分散が充分に行えず、従って平滑な面の磁性層が形成できなくなるため同様に高密度記録に対応できなくなる。

強磁性金属粉末は、少なくともＦｅを含むことが必要であり、具体的には、Ｆｅ、Ｆｅ−Ｃｏ、Ｆｅ−Ｎｉ、Ｆｅ−Ｚｎ−Ｎｉ又はＦｅ−Ｎｉ−Ｃｏを主体とした金属単体あるいは合金である。なお、Ｆｅ単独でも良い。またこれらの強磁性金属粉末の磁気特性については、高い記録密度を達成するために、その飽和磁化量（σs）は１１０ｅｍｕ／ｇ（Ａ・ｍ^２／ｋｇ）以上、好ましくは１２０Ａ・ｍ^２／ｋｇ以上、１７０Ａ・ｍ^２／ｋｇ以下である。又、保磁力（Ｈｃ）は、１９５０〜２６５０エルステッド（Ｏｅ）（１５６〜２１２ｋＡ／ｍ）、好ましくは、２０００〜２５００Ｏｅ（１６０〜２００ｋＡ／ｍ）の範囲である。そして、透過型電子顕微鏡により求められる粉末の平均長軸長は、０．５μｍ以下、好ましくは、０．０１〜０．３μｍで軸比（長軸長／短軸長、針状比）は、５以上、２０以下、好ましくは、５〜１５である。更に特性を改良するために、組成中にＢ、Ｃ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｐ等の非金属、もしくはその塩、酸化物が添加されることもある。通常、前記金属粉末の粒子表面は、化学的に安定化させるために酸化物の層が形成されている。

本発明で用いる板状六方晶フェライト粉末は、その比表面積は２５〜６５ｍ²／ｇであって、板状比（板径／板厚）が２〜１５、平均板径は０．０２〜１．０μｍである。板状六方晶フェライト粉末は、強磁性金属粉末と同じ理由からその粒子サイズが大きすぎても小さすぎても高密度記録が難しくなる。板状六方晶フェライトとしては、平板状でその平板面に垂直な方向に磁化容易軸がある強磁性体であって、具体的には、バリウムフェライト、ストロンチウムフェライト、鉛フェライト、カルシウムフェライト、及びそれらのコバルト等の置換体等を挙げることができる。これらの中では、特にバリウムフェライトのコバルト置換体、ストロンチウムフェライトのコバルト置換体が好ましい。板状六方晶フェライトには、更に必要に応じてその特性を改良するためにＩｎ、Ｚｎ、Ｇｅ、Ｎｂ、Ｖ等の元素を添加してもよい。またこれらの板状六方晶フェライト粉末の磁気特性については、高い記録密度を達成するために、前記のような粒子サイズが必要であると同時に飽和磁化（σs）は少なくとも５０Ａ・ｍ^２／ｋｇ以上、好ましくは５３Ａ・ｍ^２／ｋｇ以上である。又、保磁力は、７００〜２０００Ｏｅ（５６〜１６０ｋＡ／ｍ）の範囲であり、９００〜１６００Ｏｅ（７２〜１２８ｋＡ／ｍ）の範囲であることが好ましい。

強磁性粉末の含水率は０．０１〜２質量％とすることが好ましい。また結合剤の種類によって含水率を最適化することが好ましい。強磁性粉末のｐＨは用いる結合剤との組み合わせにより最適化することが好ましく、そのｐＨは通常４〜１２の範囲であり、好ましくは５〜１０の範囲である。強磁性粉末は、必要に応じて、Ａｌ、Ｓｉ、Ｐ又はこれらの酸化物などでその表面の少なくとも一部が被覆されているものが好ましい。表面処理を施す際のその使用量は、通常強磁性粉末に対して、０．１〜１０質量％である。このように被覆された強磁性粉末は、脂肪酸などの潤滑剤の吸着を１００ｍｇ／ｍ²以下に抑えられるので、潤滑剤の磁性層への添加量を少なくしても所望の効果が達成できる。強磁性粉末には可溶性のＮａ、Ｃａ、Ｆｅ、Ｎｉ、及びＳｒなどの無機イオンが含まれる場合があるが、その含有量はできるだけ少ないことが好ましい。通常は５０００ｐｐｍ以下であれば特性に影響を与えることはない。なお、上記のような強磁性粉末及びその製造方法は、例えば、特開平７−２２２２４号公報に記載されている。

なお、本発明で用いる強磁性粉末は、Ａｌ、Ｓｉ、Ｐ、Ｔｉ、及び希土類元素（Ｓｃ、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ）などの燒結防止剤として公知の物質により処理されていることが好ましい。本発明では、少なくともＹ（イットリウム）で処理されていることが好ましい。上記燒結防止剤については、例えば、特開昭５２−１３４８５８号、同５６−１１４８３３号、同５７−７３１０５号、特開平６−２５７０２号、及び同６−３６２６５号の各公報に開示されている。

潤滑剤は、非磁性層に使用できるものとして記載した潤滑剤を使用することができる。潤滑剤の通常の添加量は、磁性層に強磁性粉末１００質量部に対して、０．２〜２０質量部（好ましくは、０．２５〜１０質量部）の範囲である。

カーボンブラックは、磁性層の表面電気抵抗（Ｒ_S）の低減、動摩擦係数（μ_K値）の低減、走行耐久性の向上、及び磁性層の平滑な表面性を確保する等の種々の目的で添加される。カーボンブラックは、非磁性層に使用できるものとして記載したカーボンブラックを使用することができる。但し、磁性層で使用するカーボンブラックは、その平均粒子径が、５ｎｍ〜３５０ｎｍ（更に好ましくは、１０ｎｍ〜３００ｎｍ）の範囲にあることが好ましい。カーボンブラックは、平均粒子径の異なるものを二種以上使用することができる。カーボンブラックの添加量は、通常強磁性粉末１００質量部に対して、０．１〜３０質量部（好ましくは、０．２〜１５質量部）の範囲である。

上記研磨剤としては、例えば、溶融アルミナ、炭化珪素、酸化クロム（Ｃｒ₂０₃）、コランダム、人造コランダム、ダイアモンド、人造ダイアモンド、ザクロ石、エメリー（主成分：コランダムと磁鉄鉱）を挙げることができる。これらの研磨剤は、モース硬度５以上（好ましくは、６以上）であり、平均粒子径が、０．０５〜１μｍの大きさのもの（更に好ましくは、０．２〜０．８μｍ）が好ましい。研磨剤の添加量は通常、前記強磁性粉末１００質量部に対して、３〜２５質量部（好ましくは、３〜２０質量部）の範囲である。

磁性層の結合剤は、前記非磁性層用の結合剤として記載したものを用いることができる。磁性層中の結合剤は、強磁性粉末１００質量部に対して、通常５〜５０質量部（好ましくは１０〜３０質量部）の範囲で用いられる。磁性層に結合剤として塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、及びポリイソシアネートを組み合わせて用いることが好ましいが、その場合には、全結合剤中に、塩化ビニル系樹脂が５〜７０質量％、ポリウレタン樹脂が２〜５０質量％、そしてポリイソシアネートが２〜５０質量％の範囲の量で含まれるように用いることが好ましい。

バック層は、カーボンブラック、及びモース硬度５〜９の無機質粉末が結合剤中に分散されてなる層であることが好ましい。なお、このような構成のバック層は、例えば特開平９−１１５１３４号公報に記載されており、本発明のバック層もこれらの構成と同様に構成することができる。カーボンブラックは、平均粒子サイズの異なる二種類のものを併用することが好ましい。具体的には、平均粒子サイズが１０〜２０ｎｍの微粒子状カーボンブラックと平均粒子サイズが２３０〜３００ｎｍの粗粒子状カーボンブラックを併用することが好ましい。一般に、上記のような微粒子状のカーボンブラックの添加により、バック層の表面電気抵抗を低く設定でき、また光透過率も低く設定できる。磁気記録の装置によっては、テープの光透過率を利用し、動作の信号に使用しているものが多くあるため、このような場合には特に微粒子状のカーボンブラックの添加は有効になる。また微粒子状カーボンブラックは一般に液体潤滑剤の保持力に優れ、潤滑剤併用時、摩擦係数の低減化に寄与する。一方、粒子サイズが２３０〜３００ｎｍの粗粒子状カーボンブラックは、固体潤滑剤としての機能を有しており、またバック層の表面に微小突起を形成し、接触面積を低減化して、摩擦係数の低減化に寄与する。

微粒子状カーボンブラックの具体的な商品としては、以下のものを挙げることができる。ＲＡＶＥＮ２０００Ｂ（１８ｎｍ）、ＲＡＶＥＮ１５００Ｂ（１７ｎｍ）（以上、コロンビアンカーボン社製）、ＢＰ８００（１７ｎｍ）（キャボット社製）、ＰＲＩＮＴＥＸ９０（１４ｎｍ）、ＰＲＩＮＴＥＸ９５（１５ｎｍ）、ＰＲＩＮＴＥＸ８５（１６ｎｍ）、ＰＲＩＮＴＥＸ７５（１７ｎｍ）（以上、デグサ社製）、＃３９５０（１６ｎｍ）（三菱化学（株）製）。また粗粒子カーボンブラックの具体的な商品の例としては、サーマルブラック（２７０ｎｍ）（カーンカルブ社製）、ＲＡＶＥＮ ＭＴＰ（２７５ｎｍ）（コロンビアンカーボン社製）を挙げることができる。

バック層に平均粒子サイズの異なる二種類のものを使用する場合、１０〜２０ｎｍの微粒子状カーボンブラックと２３０〜３００ｎｍの粗粒子状カーボンブラックの含有比率（質量比）は、前者：後者＝９８：２〜７５：２５の範囲にあることが好ましく、更に好ましくは、９５：５〜８５：１５の範囲である。また、バック層におけるカーボンブラックの含有量（全含有量）は、結合剤１００質量部に対して、通常３０〜８０質量部の範囲にあり、好ましくは、４５〜６５質量部の範囲にある。

モース硬度が５〜９の無機質粉末は、テープに高い走行耐久性を付与し、バック層を強化する目的で使用される。またモース硬度が５〜９の無機質粉末を使用することによって、バック層に適度の研磨力が生じ、テープガイドポール等への脱落したカーボンブラックの付着が低減する。モース硬度５〜９の無機質粉末の平均粒子サイズは、８０〜２５０ｎｍの範囲にあることが好ましく、更に好ましくは、１００〜２１０ｎｍの範囲にある。

モース硬度が５〜９の無機質粉末としては、例えば、α−酸化鉄、α−アルミナ、及び酸化クロム（Ｃｒ₂Ｏ₃）を挙げることができる。これらの粉末は、それぞれ単独で用いても良いし、あるいは併用しても良い。これらのうちでは、α−酸化鉄、又はα−アルミナが好ましい。モース硬度が５〜９の無機質粉末のバック層中の含有量は、カーボンブラック１００質量部に対して通常３〜３０質量部であり、好ましくは、３〜２０質量部である。

バック層には、潤滑剤を含有させることができる。潤滑剤は、前述した非磁性層に使用できる潤滑剤として挙げた潤滑剤の中から適宜選択して使用できる。バック層において、潤滑剤は、結合剤１００質量部に対して通常１〜５質量部の範囲で添加される。

バック層の結合剤は、前記非磁性層の結合剤として記載したものを使用することができる。好ましくは、ニトロセルロース樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂及びポリイソシアネートを組み合わせた構成である。バック層に結合剤として、ニトロセルロース樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂及びポリイソシアネートを組み合わせて用いる場合は、全結合剤中に、ニトロセルロース樹脂が４０〜９０質量％（更に好ましくは５５〜８０質量％）、ポリウレタン樹脂が２〜３０質量％（更に好ましくは３〜１０質量％）、ポリエステル樹脂が１〜２０質量％（更に好ましくは２〜５質量％）、そしてポリイソシアネートが２〜５０質量％（更に好ましくは５〜３０質量％）の範囲の量で含まれるように用いることが好ましい。バック層の結合剤は、バック層のカーボンブラック１００質量部に対して、通常５〜２５０質量部（好ましくは１０〜２００質量部）の範囲で用いられる。

磁気テープの各層を形成するための塗布液には、磁性粉末、あるいは非磁性粉末等を結合剤中に良好に分散させるために、分散剤を添加することができる。また必要に応じて、各層には、可塑剤、カーボンブラック以外の導電性粒子（帯電防止剤）、防黴剤などを添加することもできる。分散剤としては、例えば、カプリル酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、オレイン酸、エライジン酸、リノール酸、リノレン酸、ステアロール酸等の炭素数１２〜１８個の脂肪酸（ＲＣＯＯＨ、Ｒは炭素数１１〜１７個のアルキル基、又はアルケニル基）、前記脂肪酸のアルカリ金属又はアルカリ土類金属からなる金属石けん、前記の脂肪酸エステルのフッ素を含有した化合物、前記脂肪酸のアミド、ポリアルキレンオキサイドアルキルリン酸エステル、レシチン、トリアルキルポリオレフィンオキシ第四級アンモニウム塩（アルキルは炭素数１〜５個、オレフィンは、エチレン、プロピレンなど）、硫酸塩、及び銅フタロシアニン等を使用することができる。これらは、単独でも組み合わせて使用しても良い。特にバック層には、オレイン酸銅、銅フタロシアニン、及び硫酸バリウムを組み合わせて使用することが好ましい。分散剤は、いずれの層においても結合剤１００質量部に対して０．５〜２０質量部の範囲で添加される。

次に、本発明の磁気テープの製造方法について説明する。本発明の磁気テープの製造には、通常の方法に従って幅広の長尺状の支持体の一方の面に非磁性層及び磁性層を、そして他方の面にバック層を順にそれぞれ形成する工程、次いで得られた磁気テープ原反を所定の幅に裁断する工程が含まれる。なお、上記各工程中、あるいは各工程の前後に、乾燥処理、配向処理、カレンダー処理、あるいは巻き取り処理などの通常行なわれる各処理が適宜行なわれる。カレンダー処理条件としては、カレンダーロールの温度が６０〜１２０℃の範囲、好ましくは７０〜１１５℃の範囲、特に好ましくは８０〜１００℃の範囲であり、圧力は１００〜４００Ｋｇ／ｃｍ（９８〜３９２ｋＮ／ｍ）の範囲であり、好ましくは２００〜３５０Ｋｇ／ｃｍ（１９６〜３４３ｋＮ／ｍ）の範囲であり、特に好ましくは２５０〜３５０Ｋｇ／ｃｍ（２４５〜３４３ｋＮ／ｍ）の範囲である。カレンダーロールとしてはエポキシ、ポリイミド、ポリアミド、ポリアミドイミド等の耐熱性プラスチックロールを使用する。また金属ロールで処理することもできる。

本発明の磁気テープの磁性層は、非磁性層が湿潤状態にあるうちにこの上に設けられたものであることが好ましい。すなわち、磁性層は、非磁性層用塗布液を塗布後、形成された非磁性層が湿潤状態にあるうちにこの上に磁性層用塗布液を塗布する、所謂ウエット・オン・ウエット方式による塗布方法を利用して形成されたものであることが好ましい。

上記ウエット・オン・ウエット方式による塗布方法としては、例えば以下の方法を挙げることができる。
（１）グラビア塗布、ロール塗布、ブレード塗布、あるいはエクストルージョン塗布装置などを用いて、支持体上にまず非磁性層を形成し、該非磁性層が湿潤状態にあるうちに、支持体加圧型エクストルージョン塗布装置により、磁性層を形成する方法（特開昭６０−２３８１７９号、特公平１−４６１８６号、特開平２−２６５６７２号公報参照）。
（２）二つの塗布液用スリットを備えた単一の塗布ヘッドからなる塗布装置を用いて支持体上に磁性層、及び非磁性層をほぼ同時に形成する方法（特開昭６３−８８０８０号、特開平２−１７９２１号、同２−２６５６７２号各公報参照）。
（３）バックアップローラ付きエクストルージョン塗布装置を用いて、支持体上に磁性層及び非磁性層をほぼ同時に形成する方法（特開平２−１７４９６５号公報参照）。本発明において、非磁性層及び磁性層は、同時重層塗布方法を利用して形成することが好ましい。

次に本発明を実施例により具体的に説明する。記載中の「部」との表示は「質量部」を表す。

実施例１〜５、比較例１〜２
非磁性層形成用塗布液の調製
非磁性粉体 α−Ｆｅ_２Ｏ_３ ヘマタイト ８０部
平均長軸長：０．１５μｍ
ＢＥＴによる比表面積：５２ｍ^２／ｇ
ｐＨ：８
タップ密度：０．８ｇ／ｍｌ
ＤＢＰ吸油量：２７〜３８ｍｌ／１００ｇ
表面処理層：Ａｌ_２Ｏ_３、ＳｉＯ_２
カ−ボンブラック ２０部
平均一次粒径：１６ｎｍ
ＤＢＰ吸油量：８０ｍｌ／１００ｇ
ＰＨ：８．０
ＢＥＴ法による比表面積：２５０ｍ²／ｇ
揮発分：１．５％
塩化ビニル系共重合体 １２部
日本ゼオン製ＭＲ−１０４
ポリエステルポリウレタン樹脂 ５部
ネオペンチルグリコ−ル／カプロラクトンポリオ−ル／ＭＤＩ＝０．９／２．６／１、−ＳＯ_３Ｎａ基含有量：１×１０^−４ｅｑ／ｇ
α−Ａｌ_２Ｏ_３（平均粒径：０．１μｍ） １部
ブチルステアレ−ト １部
ステアリン酸 １部
メチルエチルケトン １００部
シクロヘサノン ５０部
トルエン ５０部

磁性層形成用塗布液の調製
下記の中で塩化ビニル系共重合体：ａ部とポリエステルポリウレタン樹脂ｂ部については表１の実施例及び比較例の作成条件表に記載した。
強磁性金属粉末 １００部
組成：Ｆｅ／Ｃｏ＝１００／３０（原子比）
Ｈｃ：１９１ｋＡ（２４００Ｏｅ）
ＢＥＴ法による比表面積：４８ｍ^２／ｇ
結晶子サイズ：１３０Å
表面処理層：Ａｌ_２Ｏ_３、Ｙ_２Ｏ_３
粒子サイズ（長軸長）：０．０６μｍ
針状比：６
σs：１２０Ａ・ｍ^２／ｋｇ（１２０ｅｍｕ／ｇ）
塩化ビニル系共重合体 ａ部
日本ゼオン製ＭＲ−１０４
ポリエステルポリウレタン樹脂 ｂ部
ネオペンチルグリ−ル／カプロラクトンポリオ−ル／ＭＤＩ＝０．９／２．６／１、−ＳＯ_３Ｎａ基含有量：１×１０^−４ｅｑ／ｇ
α−Ａｌ_２Ｏ_３（平均粒径：０．１μｍ） ３部
α−Ａｌ_２Ｏ_３（平均粒径：０．２３μｍ） ２部
カ−ボンブラック（平均粒径０．０８μｍ） ０．５部
ブチルステアレ−ト １部
ステアリン酸 ５部
メチルエチルケトン ９０部
シクロヘサノン ３０部
トルエン ６０部

バック層形成用塗布液の調製
下記のニトロセルロース樹脂：ｃ部、及びポリウレタン樹脂：ｄ部、については、表１の実施例及び比較例の作成条件表に記載した。
微粒子状カ−ボンブラック粉末 １００部
（キャボット社製、ＢＰ−８００、平均粒子サイズ：１７ｎｍ）
粗粒子状カ−ボンブラック粉末 １０部
（カ−ンカルブ社製、サ−マルブラック、平均粒子サイズ：２７０ｎｍ）
α−酸化鉄 １５部
（戸田工業（株）製ＴＦ１００、平均粒子サイズ１１０ｎｍ、モ−ス硬度：５．５）
ニトロセルロ−ス樹脂 ｃ部
ポリウレタン樹脂 ｄ部
ポリエステル樹脂 ５部
分散剤：オレイン酸銅 ５部
銅フタロシアニン ５部
硫酸バリウム ５部
メチルエチルケトン ２２００部
酢酸ブチル ３００部
トルエン ６００部

上記の非磁性層用分散液及び磁性層用分散液については、それぞれについて、各成分をオ−プンニ−ダ−で混練した後、サンドミルを用いて分散させた。得られた非磁性層用分散液にはポリイソシアネ−ト（日本ポリウレタン（株）製コロネ−トＬ）を５部加え、上層磁性層用分散液には、８部加え更にメチルエチルケトン、シクロヘキサノン混合溶媒４０部を加え、１μｍの孔径を有するフィルタ−を用いて濾過し、下層非磁性塗布液及び上層磁性層用塗布液をそれぞれ調製した。又、バック塗布液にはポリイソシアネ−ト（日本ポリウレタン（株）製コロネ−トＬ）を５部加え、更にメチルエチルケトン２２００部、酢酸ブチル３００部、トルエン６００部を加え、更に連続ニ−ダ−で混練した後、サンドミルを用いて分散させた。
得られた分散液については前記同様１μｍの孔径を有するフィルタ−を用いて濾過した。

得られた非磁性層用塗布液及び磁性層用塗布液を、非磁性層は乾燥後の膜厚で１．５μｍ、磁性層は乾燥後の膜厚で０．２μｍになるように、更に乾燥後のテープ総厚が８．７μｍになるように、厚さ６．５μｍの剛性の異なる支持体（二軸延伸を行ったポリエチレンナフタレ−ト、ポリエチレンテレフタレ−ト、ポリアミド）上に同時重層塗布を行い、両層がまだ湿潤状態にあるうちに、０．３Ｔ（３０００Ｇ）の磁力を持つコバルト磁石と０．１５Ｔ（１５００Ｇ）の磁力を持つソレノイドにより配向させ乾燥後、金属ロ−ルまたはエポキシ樹脂ロ−ルから構成される７段のカレンダで、表１に示す処理条件で、搬送速度１８０ｍ／分で処理を行い、その後、厚み０．５μｍ厚のバック層を塗布した。
塗布後、磁性層、非磁性層、バック層の膜を強化しかつ可撓性支持体の熱変形を防止処理のため、５０〜８０℃の環境下で２４〜７２時間放置保存した。前記、一定温度下での保存処理後、図８に示す裁断装置を用いて１／２インチ幅に裁断した。スリット条件（スリット速度、噛み合い深さ、上刃と下刃の周速比（上刃周速／下刃周速））を併せて表１に示す。なお、上刃および下刃の先端形状として、表１に示す湾曲形状を採用した。

得られた磁気テープについて、以下の評価を行い、その結果を表２に示した。

１）磁気記録媒体の裁断面のエッジ部における、前記磁性層またはバック層表面の水平面を越える凸部（凸量）の測定法
ＳＩＩ（株）製小型イオン顕微鏡（型式ＳＭＩ２０５０）を用い、磁気テ−プのエッジ部をＧａイオンで加工し（ＦＩＢ加工）(Focued Ion Beam)、ＳＩＭ（Scaning Ion Microscopy）で観察し、エッジ端面形状を撮影した。撮影した写真の上に透明ヘ゛-スを載せ、エッジ部を極細のマ−カ−等でトレ−スし、図１のようなエッジ部端面の画像を得た。得られた画像を用い磁性層またはバック層表面の水平面を越える凸部（凸量）を測定した。
なお、表２においてマイナスの符号は、図１に示すように、磁性層の場合は磁性層９３表面の水平面を示す直線９５と、磁性層９３の最端部との距離ａが存在し、その距離を続く数値によって表わしている。バック層の場合も同様である。プラスの符号は、図９に示すように、磁性層の場合は磁性層９３の凸部９３１が、磁性層９３表面の水平面を示す直線９５を超えて盛り上がっていることを意味し、その距離を続く数値によって表わしている。バック層の場合も同様である。

２）磁性層表面及びバック層表面の深さ方向のヤング率（磁性層ヤング率及びバック層ヤング率）の測定法
ヤング率（Ｗ）は、三角錐状で、尖端部の曲率半径が１００ｎｍ、刃角度が６５°、稜間角が１１５°の形状を有するダイヤモンド圧子を、荷重６ｍｇｆ（５８．８μＮ）で磁性層表面またはバック層表面に押し込んだときの負荷除荷曲線における下記（１）式で定義される値である。
Ｗ＝１．８１２９×１０^−１Ｈ_１ ^−１（ｄＰ／ｄＨ）（Ｋｇ／ｍｍ^２）
＝１．８Ｈ_１ ^−１（ｄＰ／ｄＨ）（ＭＰａ）・・・（１）
（但し、Ｈ_１は除荷曲線の最大変位における接線の荷重０での変位、ｄＰ／ｄＨは除荷曲線の最大変位における接線の傾きである。）
（測定装置）
測定装置は（株）エリオニクス製超微小押し込み硬さ試験機（型式ＥＮＴ−１１００）を用いた。主な装置仕様は下記の通りである。
荷重発生方式：電磁力式
圧子：三角錐圧子、稜間角１１５゜、ダイヤモンド製
・荷重範囲：２ｍｇｆ〜１００ｇｆ（１９．６μＮ〜０．９８Ｎ）
・荷重分解能：０．２μＮ
変位測定方式：圧子の動きを静電容量式に検知
変位範囲：〜２０μｍ
・変位読み取り分解能：０．３ｎｍ
（測定条件）
上記各磁気テープを５ｍｍ×５ｍｍにカットし、アルミニウム製の、専用の測定試料台に接着剤で固定し、乾燥固定後、測定環境に約３０分放置して馴染ませた後測定した。測定条件は下記の通りである。
・上記各磁気テープを５ｍｍ×５ｍｍにカットし、ＣＦ５（ノビナイト、鋳物）製の専用の試料台に瞬間接着剤（アロンアルファ）で固定し、乾燥固定後、測定環境に約３０分放置した後測定した。
・試験荷重：６ｍｇｆ（５８．８μＮ）
・分割数：１００
・ステップインタ−バル：１００ｍｓｅｃ
・負荷のかけ方：１０秒かけて６ｍｇｆまで連続的に増加させた後、６ｍｇｆにて１秒間保持し、その後１０秒かけて除荷した。
・測定環境：温度２８±０．１℃
・測定ｎ数：磁性層表面またはバック層表面の９箇所を測定し、ノイズの入ったデ−タ−、最大変位の大きいデ−タ−、最大変位の小さいデ−タ−を除き、中間の５個のデ−タ−を用いた。

３）支持体の長手方向（ＭＤ方向）のヤング率の測定法
前記に記載の方法にしたがって測定した。

４）ヘッド汚れ評価について
走行後のヘッドをデジタルマイクロスコ−プ（キ−エンス社製）で観察し、汚れ状態を４段階評価した。
◎ ヘッド汚れ極少ない
○ ヘッド汚れ少ない
△ ヘッド汚れやや多い
× ヘッド汚れ多い。

５）巻き姿について
磁気テープの非拘束側裁断面を斜光下でデジタルカメラで撮影した。写真より放射状パタ−ンの発生状態を４段階で目視評価した。
◎ 放射状パタ−ンが見られない。
○ 放射状パタ−ンがかすかに見られる。
△ 弱い放射状パタ−ンが見られる。
× 強い放射状パタ−ンが発生している。

６）Ｃ／Ｎ評価について
記録ヘッド（ＭＩＧ、ギャップ：０．１５μｍ、トラック幅：１８μｍ、磁場強度（Ｂs）：１．８Ｔ）と再生用ＭＲヘッド（シ−ルド型：シ−ルド間ギャップ：０．２μｍ、トラック幅４μｍ）をドラムテスタ−に取り付けて測定した。ヘッド−メディア相対速度１０ｍ／ｓｅｃで記録波長０．２μｍ（５０ＭＨｚ）の単周波信号を記録、再生信号をシバソク製スペクトラムアナライザ−にて周波数分析し前記単周波信号と、１ＭＨｚ離れたノイズ電圧の比をＣ／Ｎ（ｄＢ）とした。再生時にはＭＲヘッドに、再生出力が最大になるように、バイアス電流を印加した。

７）ＤＯ（ドロップアウト）評価について
磁気テープに記録トラック幅１５μｍ、記録波長０．３６μｍ、テープ送り速度２．５ｍ／秒で信号を記録し、ＭＲヘッドを用いてリ−ドトラック幅７．５μｍ、テープ送り速度２．５ｍ／秒で信号を再生した。このとき、０．０８μｓｅｃ以上の時間、出力が５０％以上低下した時の、記録１ＭＢ当たりのドロップアウト個数を測定した。

各実施例において、磁性層の拘束側断面のエッジ部には、磁性層表面の水平面を超える磁性層の凸部は存在せず、また、バック層の非拘束側断面のエッジ部には、バック層表面の水平面を超えるバック層の凸部は存在しなかった。
比較例１〜２では、走行により削れが発生し、巻き姿が悪く、ヘッド汚れが発生し、Ｃ／Ｎが悪く、ＤＯも多い値であった。一方、実施例１〜５は巻き姿が良好で、ヘッド汚れも少なく、Ｃ／Ｎが良く、ＤＯも少ない結果であった。

本発明の磁気テープの断面図である。 上刃と下刃の刃先部分を示す拡大断面図である。 上刃および下刃の半径方向の湾曲形状の幅を説明するための図である。 裁断時の磁性層、非磁性層、支持体、バック層の変形を説明するための図である。 本発明に好適な裁断装置の実施形態を示す全体構成図である。 スリッタの構造を示す正面図である。 図６のスリッタの主要部の拡大図である。 従来の裁断装置を説明するための図である。 従来の裁断装置を用いて製造された磁気テープの断面図である。

符号の説明

１０ 裁断装置
１４ 磁気テープ原反
２２ スリッタ
２６ 磁気テープ
３０ 厚刃
３２ 薄刃
８１ 上刃軸
８２ 下刃軸
８３ ホルダ
８４ 上刃
８４１ 上刃の刃先
８５ 下刃
８５１ 下刃の刃先
８９ 磁気テープ原反
９０ 磁気テープ
９１ 支持体
９２ 非磁性層
９３ 磁性層
９３１ 磁性層の凸部
９４ バック層
９４１ バック層の凸部
９５，９６ 水平面

Claims (6)

1. 支持体の一面上に少なくとも強磁性粉末と結合剤を含む磁性層を有し、他方の面上にバック層を有し、長尺状で幅広の磁気記録媒体原反を所定の形状に裁断することにより得られる磁気記録媒体において、
   前記磁気記録媒体の裁断面のエッジ部に、前記磁性層表面の水平面を超える磁性層の凸部が存在しないことを特徴とする磁気記録媒体。
2. 前記磁気記録媒体の裁断面のエッジ部に、前記バック層表面の水平面を超えるバック層の凸部が存在しないことを特徴とする請求項１に記載の磁気記録媒体。
3. 前記磁性層表面の深さ方向のヤング率が１０００〜２５００Ｋｇ／ｍｍ^２（９．８〜２４．５ＧＰａ）の範囲であることを特徴とする請求項１または２に記載の磁気記録媒体。
4. 前記バック層表面の深さ方向のヤング率が６００〜２０００Ｋｇ／ｍｍ^２（５．９〜１９．６ＧＰａ）の範囲であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の磁気記録媒体。
5. 前記支持体の長手方向のヤング率が７００〜２０００Ｋｇ／ｍｍ^２（６．９〜１９．６ＧＰａ）であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の磁気記録媒体。
6. 前記支持体と前記磁性層との間に、非磁性粉末と結合剤を含む非磁性層を有することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の磁気記録媒体。

Images