JP2005350571A

JP2005350571A - 熱可塑性樹脂発泡体シート及び熱可塑性樹脂発泡体シートの製造方法

Info

Publication number: JP2005350571A
Application number: JP2004172834A
Authority: JP
Inventors: Kazuho Uchida; かずほ内田
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 2004-06-10
Filing date: 2004-06-10
Publication date: 2005-12-22

Abstract

【課題】柔軟性に優れるとともに、高い止水性を実現可能な熱可塑性樹脂組成物、熱可
塑性樹脂発泡体シート及び熱可塑性樹脂発泡体シートの製造方法を提供することを目的と
する。
【解決手段】エチレン−プロピレン−ジエン共重合体ゴムを含有する熱可塑性樹脂発泡
体シートであって、両表面に独立気泡率が８０％以上の独立気泡層を有し、かつ、厚さ方
向の中央部分に独立気泡率が１０％以下の連続気泡層を有する熱可塑性樹脂発泡体シート
。
【選択図】なし

Description

本発明は、建築、土木、電気、エレクトロニクス、車輛等の分野において、各種シール材
用として好適に用いることができる熱可塑性樹脂発泡体シート及び熱可塑性樹脂発泡体シ
ートの製造方法に関する。

現在、建築、土木、電気、エレクトロニクス、車輌等の各種分野におけるシール材として
発泡体が広く使用されている。このようなシール材に供される発泡体としては、例えば、
エチレン−プロピレン−ジエン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）、ポリウレタンゴム、エチレン
−プロピレン共重合体ゴム（ＥＰＲ）、クロロプレンゴム等の合成ゴム又は天然ゴムから
なるゴム発泡体や、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等からなる熱可塑性樹脂
発泡体等が挙げられる。特に、ＥＰＤＭを用いた発泡体は柔軟性に優れることから、住宅
、自動車等の気密・水密シール材や、プラズマディスプレー、液晶ディスプレー、携帯電
話等の表示パネル周辺のシール材として広く使用されている。

しかしながら、従来のＥＰＤＭを用いた発泡体は、通常、連続気泡構造を有していること
から、柔軟性に優れるものの、発泡体を圧縮しなければ、高い水密性を確保することが困
難であり、水密シール材として充分な機能を発揮することができなかった。
特に近年では、住宅の外装において、作業性を改善することを目的として、コーキング等
の湿式シーリング材に代えて、乾式発泡体が用いられる傾向があり、このような乾式発泡
体として、ＥＰＤＭを用いる場合には、より優れた水密性を有することが必要とされてい
た。また、自動車のランプ廻り等に使用されるシール材についても、高圧洗車機等の普及
に伴い、高水密性が要求されているが、従来のＥＰＤＭを用いた発泡体では水漏れ等が発
生することがあった。

このような問題を解決するため、特許文献１には、疎水性及び独立気泡率を高くすること
により、表面に凹凸を有する被シール部材に使用する場合における追従性や密着性を改善
し、良好な止水性を実現することを目的とする発泡シール材が開示されている。
しかしながら、このような発泡シール材では、疎水性を高くすることにより、止水性は向
上するものの、独立気泡率を高くすることで、反発力が高くなるため、シール材として使
用したときに被シール部材が変形するという問題が生じていた。

また、特許文献２には、独立気泡と連続気泡との両気泡を有する発泡構造体で気泡皮膜を
吸水膨潤性とし、しかも長さ１ｃｍ当たりの気泡数を８個以上とした定型シ−ル材が開示
されている。これは、独立気泡構造と連続気泡構造との両気泡構造を有することにより、
それぞれの長所を取り込み、かつ、気泡膜を吸水膨潤性とすることにより、初期シール性
を確保してシール効果を良好に発揮し得るようにしたものである。しかしながら、特許文
献２に開示された定形シール材は、例えば、ポリアクリル酸系やデンプングラフト系等の
吸水膨潤ポリマーを用いることを必要とすることから工業的に高い生産性をもって製造す
ることが困難あり、成形性に欠け多様な形状の被シール部分に対応するのが困難であると
いう問題があった。また、広い用途に供されるシール材は比較的安価であることを要する
が、原材料がコストアップ要因になるという問題もあった。
更に、ＥＰＤＭを用いた発泡体の両表面にアクリル系粘着テープやブチル樹脂からなる層
を配することにより、水密性を高めることも行われているが、この場合もコストアップに
繋がるという問題があった。
従って、柔軟性に優れ、かつ、高い止水性を有する発泡体が強く望まれていた。

特開２００１−２８８４５３号公報特開平９−１１１８９９号公報

本発明は、上記現状に鑑み、柔軟性に優れるとともに、高い止水性を実現可能な熱可塑性
樹脂発泡体シート及び熱可塑性樹脂発泡体シートの製造方法を提供することを目的とする
。

本発明は、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体ゴムを含有する熱可塑性樹脂発泡体シ
ートであって、両表面に独立気泡率が８０％以上の独立気泡層を有し、かつ、厚さ方向の
中央部分に独立気泡率が１０％以下の連続気泡層を有する熱可塑性樹脂発泡体シートであ
る。
以下、本発明を更に詳細に説明する。

本発明者らは鋭意検討した結果、熱可塑性樹脂発泡体シートの両表面を独立気泡率が高い
層とし、厚さ方向の中央部分を独立気泡率の低い層とすることより、被シール部材の変形
や水漏れ等を防止することができ、高い柔軟性と優れた止水性とを実現できることを見出
し、本発明を完成させるに至った。

本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートは、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体ゴム（Ｅ
ＰＤＭ）を含有する。
上記ＥＰＤＭを含有することにより、柔軟性に優れるとともに、成形性に優れる熱可塑性
樹脂発泡体シートを製造することができる。

本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートは、両表面に独立気泡率が８０％以上の独立気泡層を
有する。上記独立気泡層の独立気泡率が８０％未満であると、熱可塑性樹脂発泡体シート
の止水性が低下することがある。なお、本明細書において独立気泡率とは、全気泡体積に
対する他の気泡と連結していない気泡（独立気泡）の体積比率を意味し、例えば、空気比
重計（１〜１／２〜１気圧法）（東京サイエンス社製、商品名「１０００型」）を用いる
ことにより算出することができる。

上記独立気泡層の厚さの好ましい下限は、熱可塑性樹脂発泡体シート全体の１０％、好ま
しい上限は、６０％である。１０％未満であると、止水性が不充分となることがあり、６
０％を超えると、柔軟性が不充分となることがある。

本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートは、厚さ方向の中央部分に独立気泡率が１０％以下の
連続気泡層を有する。上記連続気泡層の独立気泡率が１０％を超えると、熱可塑性樹脂発
泡体シートの柔軟性が不充分となり、圧縮時の反発力が大きくなって、シール材として使
用したときに被シール部材が変形したり、被シール部材の変形により被シール部分の隙間
が拡大したりするという問題が生じやすくなる。

上記連続気泡層の厚さの好ましい下限は、熱可塑性樹脂発泡体シート全体の４０％、好ま
しい上限は、９０％である。４０％未満であると、柔軟性が不充分となることがあり、９
０％を超えると、止水性が不充分となることがある。

本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートにおいて、発泡倍率の好ましい下限は、１０Ｌ／ｋｇ
であり、上限は４０Ｌ／ｋｇである。１０Ｌ／ｋｇ未満であると、圧縮柔軟性が低下し、
圧縮時の反発力が大きくなり、シール材として使用したときに被シール部材が変形したり
、被シール部材の変形により被シール部分の隙間が拡大したりすることがある。４０Ｌ／
ｋｇを超えると、圧縮永久歪みが大きくなることから、長期止水性が低下することがある
。

本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートにおいて、厚さ方向の２５％圧縮強度の好ましい上限
は１０ｋＰａである。１０ｋＰａを超えると、段差等の不陸がある場合、止水性が低下す
る。

本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートにおいて、厚さ方向の５０％圧縮強度の好ましい下限
は、１０ｋＰａであり、上限は２００ｋＰａである。１０ｋＰａ未満であると、充分に止
水性を得るためには圧縮率を高くすることが必要となることがあり、２００ｋＰａを超え
ると、反発力による被シール部材の変形が発生することがある。

また、別の態様に係る本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートは、エチレン−プロピレン−ジ
エン共重合体ゴムを含有する熱可塑性樹脂発泡体シートであって、一方の表面に独立気泡
率が８０％以上の独立気泡層を有し、かつ、他方の表面に独立気泡率が１０％以下の連続
気泡層を有する。
このような別の態様に係る本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートは、連続気泡層が表面に露
出していることから、柔軟性が極めて高く、シール材として使用したときに被シール部材
が変形したり、被シール部材の変形により被シール部分の隙間が拡大したりすることを防
止できる。

別の態様に係る本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートは、一方の表面に独立気泡率が８０％
以上の独立気泡層を有する。上記独立気泡層の独立気泡率が８０％未満であると、熱可塑
性樹脂発泡体シートの止水性が低下することがある。

別の態様に係る本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートは、他方の表面に独立気泡率が１０％
以下の連続気泡層を有する。上記連続気泡層の独立気泡率が１０％を超えると、熱可塑性
樹脂発泡体シートの柔軟性が不充分となり、圧縮時の反発力が大きくなって、シール材と
して使用したときに被シール部材が変形したり、被シール部材の変形により被シール部分
の隙間が拡大したりするという問題が生じやすくなる。

別の態様に係る本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートにおいて、発泡倍率の好ましい下限は
、１０Ｌ／ｋｇであり、上限は４０Ｌ／ｋｇである。１０Ｌ／ｋｇ未満であると、圧縮柔
軟性が低下し、圧縮時の反発力が大きくなり、シール材として使用したときに被シール部
材が変形したり、被シール部材の変形により被シール部分の隙間が拡大したりすることが
ある。４０Ｌ／ｋｇを超えると、圧縮永久歪みが大きくなることから、長期止水性が低下
することがある。

別の態様に係る本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートにおいて、厚さ方向の２５％圧縮強度
の好ましい上限は１０ｋＰａである。１０ｋＰａを超えると、段差等の不陸がある場合、
止水性が低下する。

別の態様に係る本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートにおいて、厚さ方向の５０％圧縮強度
の好ましい下限は、１０ｋＰａであり、上限は２００ｋＰａである。１０ｋＰａ未満であ
ると、充分に止水性を得るためには圧縮率を高くすることが必要となることがあり、２０
０ｋＰａを超えると、反発力による被シール部材の変形が発生することがある。

本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートは、片面又は両面に粘着層が形成されていてもよい。
粘着層を有することにより、施工性や止水性が向上する。
上記粘着層を形成する方法としては特に限定されず、例えば、両面粘着テープを貼り付け
る方法、表面にアクリル系粘着剤やゴム系粘着剤を塗布する方法等が挙げられる。
なお、上記粘着層を形成する場合は、上記粘着層を形成する面に予めコロナ処理を施して
おくことが好ましい。これにより、熱可塑性樹脂発泡体シートと粘着層との粘着力を向上
させることができる。

本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートの製造方法としては特に限定されないが、例えば、少
なくとも、ムーニー粘度（ＭＬ_１＋４１２５℃）が４以上、３０未満であり、かつ、ジエ
ン含有量が２．０〜５．０％であるエチレン−プロピレン−ジエン共重合体ゴムを２０〜
９０重量％、メルトフローレート（１９０℃）が２〜２０ｇ／１０分である結晶性熱可塑
性樹脂を１０〜８０重量％、有機過酸化物、熱分解型発泡剤及び酸化亜鉛を含有する熱可
塑性樹脂組成物を調製する工程、上記熱可塑性樹脂組成物をシート状に成形して発泡性シ
ートを作製する工程、上記発泡性シートの表面に放射線を照射し、架橋させる工程、及び
、放射線を照射した発泡性シートを加熱発泡させ、シート状発泡体を作製する工程を有す
る方法が好適である。このような製造方法もまた、本発明の１つである。

本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートの製造方法によれば、所定の熱可塑性樹脂組成物を成
形した後、架橋、発泡工程を行うことにより、独立気泡率が高く、止水性に優れる独立気
泡層を両表面に有し、かつ、独立気泡率が低く、柔軟性に優れる連続気泡層を厚さ方向の
中央部分に有する熱可塑性樹脂発泡体シートを製造することができる。これにより、独立
気泡層と連続気泡層とを別々に作製したり、連続気泡化工程等を別途行う必要がなく、高
い柔軟性と優れた止水性とを併せ持つ熱可塑性樹脂発泡体シートを一連の工程で効率良く
製造することができる。
また、所定の範囲内で熱可塑性樹脂組成物の物性を変化させたり、照射する放射線の線量
変化させたりすること等により、熱可塑性樹脂発泡体シートの両表面における架橋の程度
を容易に調整することができることから、所望の柔軟性、止水性を有する熱可塑性樹脂発
泡体シートを製造することができる。

本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートの製造方法においては、まず、ムーニー粘度（ＭＬ_１
_＋４１２５℃）が４以上、３０未満であり、かつ、ジエン含有量が２．０〜５．０％であ
るエチレン−プロピレン−ジエン共重合体ゴム（ＥＤＰＭ）を２０〜９０重量％、メルト
フローレート（ＭＦＲ）（１９０℃）が２〜２０ｇ／１０分である結晶性熱可塑性樹脂を
１０〜８０重量％、有機過酸化物、熱分解型発泡剤及び酸化亜鉛を含有する熱可塑性樹脂
組成物を調製する。

上記ＥＰＤＭは、ムーニー粘度（ＭＬ_１＋４１２５℃）が４以上、３０未満である。
４未満であると、架橋性が低下し、発泡性が低下することから、得られる熱可塑性樹脂発
泡体シートは、柔軟性に劣るものとなる。３０以上であると、架橋性が高くなりすぎるこ
とから、得られる熱可塑性樹脂発泡体シートの独立気泡率が高くなり、柔軟性が低下する
。なお、上記ムーニー粘度は、原料ゴム又はゴム配合物等のムーニー粘度計による粘度の
尺度のことをいう。

上記ＥＰＤＭは、ジエン成分の含有量の下限が２．０％であり、上限が５．０％である。
２．０％未満であると、架橋性が低下し、発泡性が低下することから、柔軟性に劣るもの
となる。５．０％を超えると、得られる熱可塑性樹脂発泡体シートの耐候性が低下する。

上記ＥＰＤＭに用いられるジエン成分としては特に限定されず、例えば、５−エチリデン
−２−ノルボルネン、５−プロピリデン−５−ノルボルネン、ジシクロペンタジエン、５
−ビニル−２−ノルボルネン、５−メチレン−２−ノルボルネン、５−イソプロピリデン
−２−ノルボルネン、ノルボルナジエン等の環状ジエン；１，４−ヘキサジエン、４−メ
チル−１，４−ヘキサジエン、５−メチル−１，４−ヘキサジエン、５−メチル−１，５
−ヘプタジエン、６−メチル−１，５−ヘプタジエン、６−メチル−１，７−オクタジエ
ン等の鎖状非共役ジエン等が挙げられる。

上記結晶性熱可塑性樹脂は、ＭＦＲ（１９０℃）が２〜２０ｇ／１０分である。
２ｇ／１０分未満であると、架橋性が高くなりすぎることから、得られる熱可塑性樹脂発
泡体シートの独立気泡率が高くなり、柔軟性が低下する。２０ｇ／１０分を超えると、上
記結晶性熱可塑性樹脂の架橋性が低下し、発泡性が低下することから、得られる熱可塑性
樹脂発泡体シートの柔軟性が低下する。

上記ＭＦＲ（１９０℃）が２〜２０ｇ／１０分である結晶性熱可塑性樹脂としては、ＥＰ
ＤＭと溶融混練が可能で、発泡により気泡構造を形成し、維持できるものであれば特に限
定されず、例えば、直鎖状低密度ポリエチレン、高圧法低密度ポリエチレン、中密度ポリ
エチレン、高密度ポリエチレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−α−オレフ
ィン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体
、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体等のポリエチレン系樹脂；ポリプロピ
レン、プロピレン−α−オレフィン共重合体等のポリプロピレン系樹脂；ポリオレフィン
系エラストマー、ポリスチレン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリエステ
ル系エラストマー等の熱可塑性エラストマー；塩化ビニル系樹脂等が挙げられる。これら
の結晶性熱可塑性樹脂は、単独で用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記α−オレフィンとしては、特に限定されず、例えば、ブテン、４−メチル−１−ペン
テン、ペンテン、ヘキセン、ヘプテン、オクテン等が挙げられる。これらのα−オレフィ
ンは単独で用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
これらの結晶性熱可塑性樹脂のなかでは、成形性に優れることから、熱可塑性エラストマ
ー、ポリエチレン系樹脂及びポリプロピレン系樹脂が好ましい。

上記熱可塑性樹脂組成物において、ＥＰＤＭと結晶性熱可塑性樹脂との混合比はＥＰＤＭ
２０〜９０重量％に対して、結晶性熱可塑性樹脂８０〜１０重量％の範囲である。上記Ｅ
ＰＤＭの割合が２０重量％未満であり、上記結晶性熱可塑性樹脂の割合が８０重量％を超
える場合には、得られる熱可塑性樹脂発泡体シートの生産安定性が低下する。
また、上記ＥＰＤＭの割合が９０重量％を超え、上記結晶性熱可塑性樹脂の割合が１０重
量％未満である場合には、得られる熱可塑性樹脂発泡体シートのゴム弾性が強くなり過ぎ
ることから、発泡形状を保持できなくなる。

上記熱可塑性樹脂組成物は、有機過酸化物を含有する。上記有機過酸化物は熱可塑性樹脂
を架橋させる架橋剤としての役割を有する。
上記有機過酸化物としては、例えば、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５
−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、
２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）オクタン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチ
ルパーオキシ）バレレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキ
サイド、ジクミルパーオキサイド、α，α’−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イソプ
ロピル）ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、
２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、ベンゾイルパー
オキサイド、クミルパーオキシネオデカネート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、２
，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシ
イソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシアリルカーボネート等が挙げられる。
これらの有機過酸化物は、単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いても良い。

上記有機過酸化物の含有量は、熱可塑性樹脂発泡体シートにおいて必要とされる架橋度等
によって決定されるが、好ましい下限はＥＰＤＭ１００重量部に対して０．０１重量部で
あり、上限は５重量部である。０．０１重量部未満であると、架橋によりゲル化しないこ
とがあり、５重量部を超えると、充分な発泡倍率が得られないことがある。より好ましい
下限は０．１重量部であり、上限は３重量部である。

上記熱可塑性樹脂組成物は、熱分解型発泡剤を含有する。
上記熱分解型発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミド、ベンゼンスルホニルヒド
ラジド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、トルエンスルホニルヒドラジド、４，４
−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）等が挙げられる。これらは単独で用いら
れても良く、２種以上を併用してもよい。
上記熱分解型発泡剤の含有量の好ましい下限は、ＥＰＤＭと結晶性熱可塑性樹脂との混合
物１００重量部に対して１重量部であり、上限は３０重量部である。１重量部未満である
と、発泡が不充分となることがあり、３０重量部を超えると、発泡時に破泡することがあ
る。

上記熱可塑性樹脂組成物は、酸化亜鉛を含有する。上記酸化亜鉛は、発泡を促進し、発泡
温度を低下させる発泡助剤としての役割を有する。
上記酸化亜鉛としては特に限定されず、従来公知のものを用いることができる。
上記酸化亜鉛の含有量の好ましい下限は、ＥＰＤＭと結晶性熱可塑性樹脂との混合物１０
０重量部に対して０．１重量部であり、好ましい上限は２．０重量部である。０．１重量
部未満であると、発泡温度が２００℃以上の高温となり、発泡時に有機過酸化物が過度に
分解して、架橋が進行しすぎることから、得られる熱可塑性樹脂発泡体シートの独立気泡
率が高くなり、柔軟性が低下する。２．０重量部を超えると、発泡温度が低温となるため
、有機過酸化物の分解による架橋が充分に進行する前に発泡が起こるため、ガス抜けによ
る発泡不良が発生することがある。

上記熱可塑性樹脂組成物は、必要に応じて、架橋助剤、酸化防止剤、充填剤、安定剤、顔
料、難燃剤、帯電防止剤、可塑剤等の従来公知の添加剤を含有してもよい。

上記熱可塑性樹脂組成物を調製する方法としては特に限定されず、例えば、バンバリーミ
キサー、ニーダー等の混練機等を用いて、ＥＰＤＭ、結晶性熱可塑性樹脂、有機過酸化物
、熱分解型発泡剤及び酸化亜鉛を、熱分解型発泡剤の分解温度以下の温度で混合、混練す
る方法等が挙げられる。

本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートの製造方法においては、次いで、上記熱可塑性樹脂組
成物をシート状に成形して発泡性シートを作製する。シート状に成形する方法としては特
に限定されず、例えば、Ｔダイ成形、カレンダー成形、熱プレス成形等が挙げられる。

本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートの製造方法においては、次いで、上記発泡性シートの
両表面に放射線を照射し、表層部分を架橋させる。このように上記発泡性シートの表層部
分のみを架橋させる方法としては、例えば、低エネルギーの電離性放射線を照射し、エネ
ルギーの減衰によって上記発泡性シートの表層部分のみを架橋させる方法等が挙げられる
。
また、上記放射線としては特に限定されず、例えば、α線、β線、γ線、電子線等が挙げ
られる。

本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートの製造方法においては、次いで、上記放射線を照射し
た発泡性シートを加熱発泡させ、シート状発泡体を作製し、熱可塑性樹脂発泡体シートと
する。上記放射線を照射した発泡性シートを加熱発泡させる方法としては、例えば、本発
明の熱可塑性樹脂組成物に含有させた熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱する方法等が
挙げられる。

本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートの製造方法により、シート状発泡体を作製した後、更
に、シート状発泡体の厚さ方向の中央部で、厚さ方向と垂直な方向に切断する工程を行う
ことによっても熱可塑性樹脂発泡体シートを製造することができる。このような熱可塑性
樹脂発泡体シートの製造方法もまた本発明の１つである。

このような製造方法によれば、一方の表面に独立気泡率が高く、止水性に優れる独立気泡
層を有し、かつ、他方の表面に独立気泡率が低く、柔軟性に優れる連続気泡層を有する熱
可塑性樹脂発泡体シートを簡易な方法で効率良く製造することができる。
また、上述した構成の熱可塑性樹脂発泡体シートを２枚同時に作製できることから、高い
生産性を実現することができ、経済的にも有利となる。

本発明によれば、柔軟性に優れるとともに、高い止水性を実現可能な熱可塑性樹脂発泡体
シート及び熱可塑性樹脂発泡体シートの製造方法を提供できる。

以下に実施例を挙げて本発明の態様を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例のみ
に限定されるものではない。

（実施例１）
ムーニー粘度（ＭＬ_１＋４１２５℃）が８であり、ジエン含有量が３．５％であるＥＰＤ
Ｍ（三井化学社製、ＥＰＴ３０１２Ｐ）６０重量部、ＭＦＲ（１９０℃、２．１６ｋｇ）
が１．０ｇ／１０分、密度が０．９０２ｇ／ｃｍ^３の結晶性ポリエチレン樹脂（ダウケミ
カル社製、アフィニティーＰＬ１８８０Ｇ）４０重量部、有機過酸化物としてジクミルパ
ーオキサイド１．０重量部、熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド１０重量部、及
び、酸化亜鉛０．５重量部を加圧ニーダーで混練し、熱可塑性樹脂組成物を作製した。

得られた熱可塑性樹脂組成物をペレタイズした後、Ｔダイ押出機を用いて、厚さ３．３ｍ
ｍの発泡性シートを作製した。
次いで、発泡性シートの両表面に加速電圧５００ｋＶの電子線を５Ｍｒａｄ照射して、発
泡性シートの表面から深さ１ｍｍの部分までを架橋させた後、加熱発泡炉で２４０℃に加
熱して発泡させることにより、厚さ１０ｍｍの熱可塑性樹脂発泡体シートを得た。
得られた熱可塑性樹脂発泡体シートの表層３ｍｍの独立気泡率は８８％、厚さ方向の中央
部分３ｍｍの独立気泡率は０％であった。

（実施例２）
ムーニー粘度（ＭＬ_１＋４１２５℃）２０、ジエン含有量４．９％のＥＰＤＭ（ダウエラ
ストマー社製、ノーデル４７２０）４０重量部、ＭＦＲ（１９０℃、２．１６ｋｇ）３．
０ｇ／１０分、密度０．９０２ｇ／ｃｍ^３の結晶性ポリエチレン樹脂（ダウエラストマー
社製、エンゲージ８４５０）６０重量部、有機過酸化物としてジクミルパーオキサイド１
．０重量部、熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド１０重量部、及び、酸化亜鉛０
．５重量部を加圧ニーダーにて混練し、熱可塑性樹脂組成物を作製した。

得られた熱可塑性樹脂組成物をペレタイズした後、Ｔダイ押出機を用いて、厚さ３．３ｍ
ｍの発泡性シートを作製した。
次いで、発泡性シートの両表面に加速電圧５００ｋＶの電子線を５Ｍｒａｄ照射して、発
泡性シートの表面から深さ１ｍｍの部分までを架橋させた後、加熱発泡炉で２４０℃に加
熱して発泡させることにより、厚さ１０ｍｍの熱可塑性樹脂発泡体シートを得た。
得られた熱可塑性樹脂発泡体シートの表層３ｍｍの独立気泡率は８３％、厚さ方向の中央
部分３ｍｍの独立気泡率は５％であった。

（実施例３）
実施例１で作製した熱可塑性樹脂発泡体シートを、厚さ方向の中央部で厚さ方向と垂直な
方向にスライスすることにより、厚さ５ｍｍの熱可塑性樹脂発泡体シートを得た。

（比較例１）
実施例１と同様にして発泡性シートを作製した後、電子線のシート表面への照射は行わず
、加熱発泡炉で２４０℃に加熱して発泡させることにより、熱可塑性樹脂発泡体シートを
得た。ただし、発泡の際に発泡剤のガス抜けが起こり、発泡が充分に行われなかった。

（比較例２）
ムーニー粘度（ＭＬ_１＋４１２５℃）４０、ジエン含有量４．９％のＥＰＤＭ（ダウエラ
ストマー社製、ノーデル４６４０）３０重量部、ＭＦＲ（１９０℃、２．１６ｋｇ）３．
０ｇ／１０分、密度０．９０２ｇ／ｃｍ^３の結晶性ポリエチレン樹脂（ダウエラストマー
社製エンゲージ８４５０）７０重量部を用いた以外は実施例１と同様にして厚さ１０ｍｍ
の熱可塑性樹脂発泡体シートを作製した。
得られた熱可塑性樹脂発泡体シートの表層３ｍｍの独立気泡率は８５％、厚さ方向の中央
部分３ｍｍの独立気泡率は６４％であった。

（比較例３）
酸化亜鉛の代わりにステアリン酸亜鉛を０．３重量部とした以外は実施例１と同様にして
発泡性シートを作製した。
得られた発泡性シートの両表面に加速電圧５００ｋＶの電子線を５Ｍｒａｄ照射して、発
泡性シートの表面から深さ１ｍｍの部分までを架橋させた後、加熱発泡炉で２４０℃に加
熱して発泡させることにより、厚さ７ｍｍの熱可塑性樹脂発泡体シートを得た。
なお、実施例１で得られた熱可塑性樹脂発泡体シートと比較して薄くなっているのは、発
泡の際に厚さ方向の中央部分でガス抜けが発生したためであると考えられた。
得られた熱可塑性樹脂発泡体シートの表層３ｍｍの独立気泡率は８８％、厚さ方向の中央
部分３ｍｍの独立気泡率は１５％であった。

（比較例４）
市販のＥＰＤＭ製発泡体（エプトシーラー１０１０、日東電工社製、厚さ１０ｍｍ）を熱
可塑性樹脂発泡体シートとした。なお、表層３ｍｍ及び厚さ方向の中央部分３ｍｍのいず
れについても、独立気泡率は０％であった。

（評価）
実施例１〜３及び比較例１〜４で作製した熱可塑性樹脂発泡体シートについて、以下の方
法により評価を行った。結果を表１に示した。また、作製した熱可塑性樹脂発泡体シート
の発泡倍率についても表１に示した。

（１）圧縮柔軟性
ＪＩＳＫ６７６７に準拠した方法により、２５％及び５０％圧縮強度を測定した。

（２）止水性試験（漏水時間）
熱可塑性樹脂発泡体シートから幅１０ｍｍのＵ字型に切り抜いた試験片を作製し、この試
験片をＵ字型を維持するようにして２枚のアクリル樹脂板間に挟み、２枚のアクリル樹脂
板の隙間を試験片の圧縮率が５０％及び７５％となるように狭めた。次に、Ｕ字型に切り
抜いた試験片のＵ字開口部が上になるように立て、Ｕ字型の内側に高さ１００ｍｍの水を
入れ、目視により水漏れが確認されるまでの時間を計測した。

（３）施工性試験
隙間１．０ｍｍ、長さ１０ｍｍの被シール部分を、熱可塑性樹脂発泡体シートを用いてシ
ールする際の施行性（熱可塑性樹脂発泡体シートを圧縮した際の反発力により被シール部
材の変形）を以下の方法により評価した。
厚さ１ｍｍ×幅２０ｍｍ×長さ１００ｍｍのステンレス板を２枚用意するとともに、熱可
塑性樹脂発泡体シートから厚さ１０ｍｍ×幅２０ｍｍ×長さ１００ｍｍ（実施例３は厚さ
５ｍｍ）の試験片を切り出した。まず、１枚のステンレス板を水平な台上に載置し、その
上に、幅方向及び長さ方向を揃えて載置し、更に試験片の上に残りの１枚のステンレス板
を幅方向及び長さ方向を揃えて載置した。次に、上側のステンレス板の長さ方向両端を、
上下のステンレス板同士の間隔が発泡体厚さの１／２になるまで上側から圧縮した（圧縮
率５０％）。このとき、ステンレス板の長さ方向中央部における、上側のステンレス板と
下側のステンレス板との隙間Ｔ（ｍｍ）を測定し、ステンレス板のたわみ量（ｍｍ）を以
下の式により算出した。
ステンレス板のたわみ量（ｍｍ）＝Ｔ（ｍｍ）−発泡体厚さの１／２（ｍｍ）
なお、上記の場合においては、たわみ量が０．５ｍｍを超えると、施工に問題が生じると
考えられる。

Claims

エチレン−プロピレン−ジエン共重合体ゴムを含有する熱可塑性樹脂発泡体シートであっ
て、両表面に独立気泡率が８０％以上の独立気泡層を有し、かつ、厚さ方向の中央部分に
独立気泡率が１０％以下の連続気泡層を有することを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体シー
ト。
エチレン−プロピレン−ジエン共重合体ゴムを含有する熱可塑性樹脂発泡体シートであっ
て、一方の表面に独立気泡率が８０％以上の独立気泡層を有し、かつ、他方の表面に独立
気泡率が１０％以下の連続気泡層を有することを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体シート。
少なくとも、ムーニー粘度（ＭＬ_１＋４１２５℃）が４以上、３０未満であり、かつ、ジ
エン含有量が２．０〜５．０％であるエチレン−プロピレン−ジエン共重合体ゴムを２０
〜９０重量％、メルトフローレート（１９０℃）が２〜２０ｇ／１０分である結晶性熱可
塑性樹脂を１０〜８０重量％、有機過酸化物、熱分解型発泡剤及び酸化亜鉛を含有する熱
可塑性樹脂組成物を調製する工程、
前記熱可塑性樹脂組成物をシート状に成形して発泡性シートを作製する工程、
前記発泡性シートの表面に放射線を照射し、架橋させる工程、及び、
放射線を照射した発泡性シートを加熱発泡させ、シート状発泡体を作製する工程を有する
ことを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体シートの製造方法。
更に、シート状発泡体の厚さ方向の中央部で、厚さ方向と垂直な方向に切断する工程を有
することを特徴とする請求項３記載の熱可塑性樹脂発泡体シートの製造方法。