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ITMI982774A1 - Procedimento per ridurre il peso molecolare di copolimeri eterpolimeri dell'etilene. - Google Patents

Procedimento per ridurre il peso molecolare di copolimeri eterpolimeri dell'etilene. Download PDF

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ITMI982774A1
ITMI982774A1 IT1998MI002774A ITMI982774A ITMI982774A1 IT MI982774 A1 ITMI982774 A1 IT MI982774A1 IT 1998MI002774 A IT1998MI002774 A IT 1998MI002774A IT MI982774 A ITMI982774 A IT MI982774A IT MI982774 A1 ITMI982774 A1 IT MI982774A1
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Description

"PROCEDIMENTO PER RIDURRE IL PESO MOLECOLARE DI CO-POLIMERI E TERPOLIMERI DELL’ETILENE"
DESCRIZIONE
La presente invenzione riguarda un procedimento per ridurre il peso molecolare di copolimeri e terpolimeri dell'etilene aventi un tenore in etilene superiore al 20%, particolarmente elastomeri etilene - propilene (EPM) o etilene - propilene -diene (EPDM).
La riduzione del peso molecolare di EP(D)M attraverso un'operazione a valle della polimerizzazione è una tecnologia assai vantaggiosa per la preparazione di polimeri aventi bassi pesi molecolari e quindi basse viscosità.
La valutazione dell'opportunità di operare la degradazione di polimeri standard per ottenere polimeri a peso molecolare desiderato deve necessariamente tenere conto della difficoltà che si incontra nel produrre presso un impianto industriale un polimero alta fluidità, quindi appiccicoso e senza stabilità di forma. Questo in maniera tanto più evidente quanto maggiore è il carattere elastomerico del materiale
Sono note in letteratura varie tecniche che permettono la depolimerizzazione, ossia la riduzione del peso molecolare. In particolare sono utilizzate la termoossidazione, la termodegradazione e la degradazione mediante iniziatori di radicali (perossidi).
La termoossidazione (vedi ad esempio US-A-4,372,863) è un processo effettuato in presenza di ossigeno (o di aria), che porta alla degradazione mediante la combinazione di shear meccanico, temperatura ed effetto dell'ossigeno. Le tecniche conosciute sono relative per lo più all'utilizzo di apparecchiature in discontinuo, lunghi tempi di trattamento e macchine riempite solo parzialmente per garantire un sufficiente flusso di aria. Il materiale risultante è scuro, ossidato e di difficile manipolazione .
La degradazione termomeccanica (vedi CA-A-991,792) è condotta a temperatura molto alta (circa 330-400°C), sotto azoto e preferibilmente in estrusione; solo in queste condizioni termiche i radicali che si formano per shear meccanico e stress termico non hanno un tempo di vita sufficiente a ricombinarsi.
La reazione di degradazione con perossidi è nota ed ampiamente utilizzata nel campo delle polialfaolefine contenenti meno del 20% circa di etilene (vedi ad esempio CA-A-999,698). Ciò a motivo dell'instabilità del radicale sul carbonio terziario che ne impedisce ulteriori reazioni di reticolazione che, al contrario, sono caratteristiche degli EP(D)M e sono alla base delle reazioni di vulcanizzazione perossidica.
EP-A-123,424 descrive un metodo per la degradazione di polimeri olefinici in presenza di una miscela essenzialmente costituita da un perossido e da un idroperossido.
E' stato ora trovato un procedimento che consente di ottenere una fortissima accelerazione nella degradazione del materiale polimerico anche a temperature non superiori a 200 "C.
In accordo con ciò, la presente invenzione riguarda un procedimento per la riduzione del peso molecolare di un materiale polimerico scelto tra copolimero EPM e terpolimero EPDM e relative miscele, che comprende il trattamento del materiale polimerico con almeno un idroperossido, il suddetto idroperossido essendo presente in quantità tale da effettuare la riduzione del peso molecolare.
Per quanto concerne i copolimeri EPM utilizzabili nel processo della presente invenzione, questi copolimeri etilene / propilene hanno un contenuto molare in propilene da 16% a 50%, preferibilmente da 20% a 45%, ed un da 10,000 a 200,000.
Per quanto riguarda gli EPDM, trattasi di terpolimeri etilene / propilene / diolefina non-coniugata. Tipici esempi di diolefine non-coniugate sono 1.4-esadiene, 1,5-eptadiene, 1,6-ottadiene, 1.4-cicloesadiene, 5-metilen-2-norbornene, 5-etiliden-2-norbornene . Questi EPDM hanno usualmente un tenore molare in etilene da 30 a 85%, pre-feribilmente da 40 a 70%; da 15 a 70%, preferibilmente da 30 a 60% molare, di propilene; da 0.5 a 20 % molare, preferibilmente da 1 a 15 %, ancor più preferibilmente da 2 a 10 % molare di diene non-coniugato. I pesi molecolari Mn degli EPDM sono nell'intervallo da 15,000 a 200,000, pre-feribilmente da 20,000 a 70,000 ed il diene non-coniugato è preferibilmente il 5-etiliden-2-norbornene .
Il procedimento per la preparazione degli EPDM in presenza di catalizzatori Ziegler-Natta è ben noto, vedi ad esempio US-A-2,933,589; US-A-3,000,866; US-A-3,093,621. Questi terpolimeri sono principalmente prodotti come componenti per composizioni elastomeriche e sono caratterizzati da assenza di insaturazione nella catena principale e dalla presenza di siti di insaturazione in gruppi ciclici o laterali alla catena principale.
Nel processo della presente invenzione possono essere usati anche miscele di polimeri. Utili miscele sono miscele di due o più EPM aventi un diverso tenore in etilene e/o diverso peso molecolare.
La temperatura a cui avviene il processo della presente invenzione è da 80°C a 250°C, preferibilmente da 140°C a 200°C.
Per quanto concerne 1'idroperossido (o la miscela di idroperossidi), esso viene aggiunto al EP(D)M tal quale o sciolto in un opportuno solvente, preferibilmente sciolto in un opportuno solvente. L'idroperossido deve preferibilmente avere la caratteristica di non avere apprezzabile decomposizione alla temperatura di processo. In altri termini è preferibile che 1'idroperossido abbia un tempo di dimezzamento che non deve essere inferiore al tempo di processo, ancor più preferibilmente non inferiore a 10 volte il tempo di processo.
Tipici esempi di idroperossidi sono il cumene idroperossido, il perossido di idrogeno, il t-butil idroperossido, il 2 ,5-diidroperossi-2,5-dimetil esano. La concentrazione dell'idroperossido rispetto all'EP(D)M è da 0.1 a 20 % peso, preferibilmente da 0.2 a 10 % peso, ancor più preferibilmente da 0.5% a 5% peso.
In una forma di attuazione preferita, il pro-cesso della presente invenzione viene effettuato ad alte condizioni di shear, usualmente superiori a 100 sec<-1>, preferibilmente superiori a 1000 sec<-1>.
Preferibilmente il processo della presente in-venzione è effettuato in estrusore, ancor più pre-feribilmente in estrusore bivite.
Il processo della presente invenzione è effettuato senza introduzione di ossigeno e può essere effettuato sia in batch che in continuo. Nell'operare in batch, i singoli componenti sono aggiunti in un opportuno reattore insieme o in porzioni discrete, in presenza o meno di solvente, preferibilmente senza solvente. Nell'operare in continuo, i reagenti sono aggiunti continuamente, ad una opportuna velocità di alimentazione, ad un reattore (o ad una zona di reattore) termostatato alla temperatura desiderata.
I prodotti ottenibili secondo il procedimento della presente invenzione possono trovare applica-zione in molti settori; particolarmente in quelli in cui vi sia necessità di avere bassi pesi molecolari. Tipiche applicazioni di questi prodotti sono come modificanti di viscosità nel settore olii lubrificanti motore, modifica di materie plastiche ad alta fluidità.
I seguenti esempi sono riportati per una migliore comprensione della presente invenzione.
ESEMPI
Tutti gli esempi sono stati condotti con lo stesso polimero, un EPM commerciale ENICHEM DUTRAL<R >CO 034 avente 28% peso di propilene.
Le misure di viscosità a fuso (MEI) sono eseguite secondo il metodo ASTM D 1238. Il MFI{E) è eseguito a 190 "C e 2.16 kg, mentre il MFI (F) è eseguito sempre a 190°C ma a 21.6 kg.
Il suddetto EPM aveva le seguenti caratteristiche :
MFI (E) = 0.56 g/10 min.
MFI (F) = 12.5 g/10 min.
MWD = 2.9
Mw = 138,000
Il t-butil idroperossido (TBHP) utilizzato è stato fornito da Akzo Nobel al 70% in soluzione acquosa (nome commerciale Trigonox<R >AW70).
Il dicumil perossido (DCP) utilizzato è stato fornito da Akzo Nobel Chem. al 40% su inerte (nome commerciale Perkadox<R >BC 40).
ESEMPIO COMPARATIVO 1
Una camera di miscelazione da 70 cc viene caricata con 40 grammi di polimero, termostatata a 135’C (esterno) e tenuta in mescolamento a 30 giri/min. Si raggiunge all'equilibrio la temperatura di 147°C. Si lascia plastificare per 2 secondi, quindi si aumenta di colpo la velocità dei rotori a 195 giri/min.; la temperatura sale e la coppia torcente misurata dallo strumento si abbassa lentamente. Dopo 3 minuti di masticazione si interrompe l'esperimento e si recupera il prodotto che ha le seguenti caratteristiche:
MFI (E) = 1.3 g/10 min.
MFI (F) = 31.2 g/10 min.
ESEMPIO 2
La camera di miscelazione da 70 cc dell'esempio 1 viene caricata con 40 grammi di polimero e 1% di t-butil idroperossido, e quindi termostatata a 135°C (esterno) e tenuta in mescolamento a 30 giri / min. All’equilibrio si raggiunge la temperatura di 146°C. Si lascia plastificare per 2 secondi e quindi si aumenta di colpo la velocità dei rotori a 195 giri/min. La temperatura sale e la còppia torcente misurata dallo strumento si abbassa molto più velocemente rispetto alla prova dell'esempio comparativo 1. Dopo 2 minuti di masticazione si interrompe l'esperimento, si raffredda e si recupera il prodotto, che presenta le seguenti caratteristiche di viscosità:
MFI (E) = 2.4 g/10 min.
MFI (F) = 83.5 g/10 min.
ESEMPIO COMPARATIVO 3
La camera di miscelazione da 70 cc dell'esempio 1 viene caricata con 40 grammi di polimero e 3% di dicumilperossido (equimolare con 1% di t-butil idroperossido), e quindi termostatata a 135°C (esterno) e tenuta in mescolamento a 30 giri / min. All'equilibrio si raggiunge la temperatura di 146’C. Si lascia plastificare per 2 secondi e quindi si aumenta di colpo la velocità dei rotori a 195 giri/min. A questo punto la temperatura sale e la coppia torcente misurata dallo strumento si impenna molto velocemente indicando la reticolazione in atto. Inoltre si è avuta una forte espansione di volume e l'uscita del polimero reticolato in polvere non stampabile.
La suddetta prova comparativa mostra che i perossidi non sono efficaci nel processo della presente invenzione.
ESEMPIO COMPARATIVO 4
La camera di miscelazione da 70 cc dell’esempio 1 viene caricata con 40 grammi di polimero e 1% di dicumilperossido (equimolare con 1% di t-butil idroperossido), e quindi termostatata a 135°C (esterno) e tenuta in mescolamento a 30 giri / min. All’equilibrio si raggiunge la temperatura di 146°C. Si lascia plastificare per 2 secondi e quindi si aumenta di colpo la velocità dei rotori a 195 giri/min. A questo punto la temperatura sale e la coppia torcente misurata dallo strumento, invece di abbassarsi, mostra un andamento oscillante raggiungendo un secondo massimo di coppia dopo circa 1 minuto dall'innalzamento di velocità. Dopo circa 3 minuti di masticazione si interrompe l'esperimento, si raffredda e si recupera il prodotto, che presenta le seguenti caratteristiche di viscosità:
MFI (E) = non estrude
MFI (F) = 7.5 g/ 10 min.
Anche questo esempio mostra chiaramente che il perossido non è efficace nel procedimento della presente invenzione.
ESEMPIO COMPARATIVO 5
La camera di miscelazione da 70 cc. viene caricata con 40 grammi di polimero, 1% di dicumilperossido e 3% di t-butil idroperossido e termostatata a 135°C (esterna) e tenuta in mescolamento a 20 giri/minuto. Si raggiunge all'equilibrio la temperatura di 145°C. Si lascia plastificare per 2 secondi e quindi si aumenta di colpo la velocità dei rotori a 195 giri/min. La temperatura sale e la coppia torcente misurata dallo strumento si abbassa. Dopo 3 minuti di masticazione si interrompe l'esperimento, si raffredda e si recupera il prodotto :
MFI(E) = 0.12 g/10 min.
MFI (F) = 16.5 g/10 min.
TABELLA 1
Confrontando gli esempi 1 e 2, si dimostra l'efficacia del processo della presente invenzione. Infatti il polimero degradato dell’esempio 2 è inferiore per peso molecolare e ha una più stretta distribuzione dei pesi molecolari rispetto al riferimento (1c).
Confrontando gli esempi comparativi 3 e 4 con l'esempio 2, si dimostra come l'efficacia del processo della presente invenzione è dovuta alla presenza dell'idroperossido. Infatti la presenza del perossido al posto dell'idroperossido non porta ad una efficace degradazione del polimero.
Infine anche l'uso combinato di perossido idroperossido (esempio comparativo 5c) porta a risultati più scadenti rispetto al solo idroperossido dell'esempio 2.
Bisogna infine rilevare che l'esempio 2 secondo la presente invenzione consente di ottenere prestazioni decisamente superiori, nonostante che il tempo di masticazione sia inferiore (2 minuti) rispetto al tempo delle altre prove (3 minuti).

Claims (12)

  1. RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per la riduzione del peso molecolare di un materiale polimerico scelto tra copolimero EPM e terpolimero EPDM e relative miscele, che comprende il trattamento del materiale polimerico con almeno un idroperossido, il suddetto idroperossido essendo presente in quantità tale da effettuare la riduzione del peso molecolare.
  2. 2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, in cui i copolimeri etilene / propilene hanno un contenuto molare in propilene da 16% a 50% ed un Mn da 10,000 a 200,000.
  3. 3. Procedimento secondo la rivendicazione 2, in cui i copolimeri etilene / propilene hanno un contenuto molare in propilene da 20% a 45%.
  4. 4. Procedimento secondo la rivendicazione 1, in cui gli EPDM hanno un tenore molare in etilene da 30 a 85%, in propilene da 15 a 70%; in diene non-coniugato da 0.5 a 20%, i pesi molecolari degli EPDM essendo nell'intervallo da 15,000 a 200,000.
  5. 5. Procedimento secondo la rivendicazione 4, in cui l'etilene è da 40 a 70 % molare; il propilene è da 30 a 60% molare; il diene coniugato da 1 a 15 % molare, preferibilmente da 2 a 10 % molare.
  6. 6. Procedimento secondo la rivendicazione 4, in cui gli Mn degli EPDM sono da 20,000 a 70,000.
  7. 7. Procedimento secondo la rivendicazione 1, in cui la temperatura è da 80‘C a 250°C.
  8. 8 Procedimento secondo la rivendicazione 7, in cui la temperatura è da 140°C a 200°C.
  9. 9. Procedimento secondo la rivendicazione 1, in cui la concentrazione dell'idroperossido rispetto all'EP(D)M è da 0.1 a 20 % peso.
  10. 10 Procedimento secondo la rivendicazione 9, in cui la concentrazione dell'idroperossido rispetto all'EP(D)M è da 0.2 a 10 % peso.
  11. 11 Procedimento secondo la rivendicazione 10, in cui la concentrazione dell'idroperossido rispetto all'EP{D)M è da 0.5 a 5% peso.
  12. 12 Procedimento secondo le rivendicazioni da 1 a 11, caratterizzato dal fatto che il procedimento è effettuato in condizioni di shear superiori a 100 sec<-1>, preferibilmente superiori a 1000 sec<-1>.
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