Procédé de fabrication et de montage d'un caisson de plancher. L'invention concerne le domaine du montage de caissons plancher. Elle concerne plus particulièrement un procédé de fabrication et de montage d'une 5 sous face de caisson plancher à partir de panneaux de bois composés préfabriqués. Dans le cadre de la fabrication et du montage de sous faces de caisson plancher, il faut de plus en plus intégrer des éléments d'isolation tant phonique que thermique. Les solutions traditionnelles consistent à fixer des poutres sur la structure, à disposer un isolant entre lesdites poutres, puis à fixer par exemple un lambris ou des planches de 10 bois sur lesdites poutres pour assurer tant la tenue de l'isolant que l'aspect esthétique. Les exigences phoniques ont ajouté une contrainte, généralement résolue par l'adjonction auxdites planches de bois de rainures aptes à piéger le bruit. Néanmoins, un tel procédé requiert beaucoup de main d'oeuvre au moment du montage, donc dans des circonstances difficiles à optimiser, et nécessitant 15 l'intervention de personnel qualifié, apte à ajuster les différents composants pour l'obtention d'une isolation efficace, et d'un aspect impeccable de la sous face de caisson plancher finie. Il existe bien des solutions de panneaux composés préfabriqués. Le document EP2 335 916 divulgue un panneau composé préfabriqué, constitué de 20 plusieurs couches de lamelles assemblées. Les lamelles sont croisées d'une couche à l'autre, et dans certaines couches des espaces sont laissés disponibles pour des lamelles en matériau isolant. Le document EP2 348 166 divulgue un panneau composé préfabriqué, constitué d'une plaque supérieure, d'une plaque inférieure et d'entretoises séparant les deux plaques. 25 Un espace créé dans la plaque inférieure peut être rempli d'un matériau isolant, et la face visible de la plaque inférieure est munie de rainures comme pièges à bruit. Néanmoins ces solutions présentent d'importants inconvénients. D'une part la plaque visible est toujours constituée de lamelles, orientées en long ou en travers de la sous face de caisson plancher à recouvrir. On est donc obligé, pour la réalisation des 30 rainures comme pièges à bruit, à suivre cette même orientation. Par ailleurs, ces panneaux composés préfabriqués sont fermés en arrivant sur le chantier de montage.Method of manufacturing and mounting a floor box The invention relates to the field of mounting floor boxes. It relates more particularly to a method of manufacturing and mounting a sub-face of a floor box from prefabricated composite wood panels. As part of the manufacture and assembly of sub-floor box faces, it is increasingly necessary to integrate both acoustic and thermal insulation elements. Traditional solutions consist in fixing beams on the structure, arranging an insulation between said beams, and then fixing for example a paneling or boards of wood on said beams to ensure both the holding of the insulation and the aesthetic appearance. . Phonic requirements have added a constraint, generally solved by the addition to said wooden planks grooves capable of trapping the noise. However, such a method requires a lot of manpower at the time of assembly, therefore in circumstances difficult to optimize, and requiring the intervention of qualified personnel, able to adjust the various components to obtain effective insulation , and a flawless appearance of the finished floor box sub-face. There are many solutions of prefabricated composite panels. EP2 335 916 discloses a prefabricated composite panel consisting of several layers of assembled slats. The slats are crossed from one layer to another, and in some layers space is left available for slats of insulating material. EP2 348 166 discloses a prefabricated composite panel consisting of an upper plate, a lower plate and spacers separating the two plates. A gap created in the bottom plate may be filled with an insulating material, and the visible face of the bottom plate is provided with grooves as noise traps. Nevertheless, these solutions have significant disadvantages. On the one hand the visible plate is always made of slats, oriented lengthwise or across the underside of box floor to cover. It is therefore necessary, for the realization of the grooves as noise traps, to follow this same orientation. Moreover, these prefabricated composite panels are closed when arriving at the assembly site.
Les espaces entre plaques et entretoises ne sont donc pas accessibles au moment du montage, ce qui limite singulièrement les possibilités d'exploitation de ces espaces. La présente invention se propose de remédier à au moins une partie des inconvénients précités et propose une solution qui permette d'élargir les possibilités offertes par un tel panneau composé préfabriqué, tout en conservant une simplicité et un coût acceptables. A cet effet, l'invention concerne un procédé de fabrication et de montage d'une sous face de caisson plancher par fabrication en usine d'un panneau composé préfabriqué et fixation sur site dudit panneau composé préfabriqué. Ce procédé est particulier en ce qu'il comprend les étapes suivantes : - préparation d'un panneau plan par usinage de rainures comme pièges à bruit sur une première face, destinée à être visible, - fixation de poutres sur l'autre face dudit panneau plan, en ménageant des espaces entre les poutres, - mise en place d'un isolant sur ladite autre face entre lesdites poutres, de sorte à laisser des espaces libres entre les poutres et au-dessus dudit isolant, formant ainsi ledit panneau composé préfabriqué, - transport sur le chantier dudit panneau composé préfabriqué, - mise en place d'une planche sur lesdites poutres de sorte à fermer lesdits espaces libres. Grâce à ces dispositions, il devient possible de donner auxdites rainures des formes quelconques, droites, ou courbes, ou artistiques. Selon d'autres caractéristiques : - on peut ajouter une étape de mise en place de plaques en matériau incombustible sur ladite autre face entre lesdites poutres, avant l'étape de mise en place dudit isolant, conférant ainsi un caractère anti-feu à la sous face de caisson plancher, - avant l'étape de mise en place de ladite planche, des conduites, par exemple d'électricité ou de chauffage, peuvent être insérées dans lesdits espaces libres ; ces conduites sont ainsi parfaitement rangées et invisibles, - ladite préparation d'un panneau plan peut comprendre l'usinage de rainures courbes comme pièges à bruit, augmentant ainsi les possibilités variées de forme, lesdits espaces libres peuvent représenter sensiblement la moitié de la hauteur desdites poutres, donnant ainsi un volume suffisant pour des conduites, et/ou constituant un volume d'air isolant. L'avantage de la présente invention réside en particulier en ce que d'une part les rainures anti-bruit peuvent prendre une forme quelconque, l'usinage se faisant sur un panneau plan présentant sensiblement la surface complète du panneau composé préfabriqué ; d'autre part le fait de ne fermer les espaces que sur chantier permet d'y loger des câbles, et donc de proposer une solution pratique pour de tels câbles. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre se rapportant à un exemple de réalisation donné à titre indicatif et non limitatif. La compréhension de cette description sera facilitée en se référant aux dessins joints, dans lesquels : la figure 1 représente une vue en coupe transversale d'un panneau composé préfabriqué fabriqué par un procédé selon l'invention ; Tel que représenté dans la figure 1 du dessin ci-joint, la présente invention concerne un procédé de fabrication et de montage d'un panneau composé préfabriqué 1 pour une sous face de caisson plancher. Ce panneau composé préfabriqué 1 comporte des poutres 2, généralement disposées dans le sens de sa longueur. Selon l'exemple représenté à la fig. 1, ce sont cinq poutres 2. Elles sont fixées à un panneau plan 3, qui couvre sensiblement toute la surface du panneau composé préfabriqué 1. Ledit panneau plan 3 comporte des rainures 4 comme pièges à bruit sur sa face inférieure, destinée à être visible. Ces rainures 4 peuvent être disposées dans le sens de la longueur du panneau composé préfabriqué 1, ou alors dans le sens de sa largeur, ou encore en oblique. Ces rainures 4 peuvent aussi présenter des formes, et même présenter un dessin particulier, selon la fantaisie d'un artiste. Le panneau plan 3 occupant seule toute la surface du panneau composé préfabriqué 1, il est facile d'y effectuer les rainures 4 selon un dessin quelconque souhaité par l'utilisateur. Entre les poutres 2, des plaques coupe-feu 5 peuvent être disposées sur la surface supérieure du panneau plan 3, par exemple des éléments connus sous la marque fermacell. Au-dessus desdites plaques coupe-feu 5, on dispose un isolant 6, par exemple de la laine de verre sur sensiblement la moitié de la hauteur des poutres 2. La moitié supérieure de l'espace 7 entre les poutres 2 est laissée vide, et se trouve donc remplie d'air dans le panneau composé préfabriqué 1 terminé. Une planche 8 en bois reconstitué de type OSB est disposée sur les poutres 2, et referme les espaces 7. Deux profilés 9 sont disposés sur la face supérieure du panneau plan 3 en son extrémité au niveau de la largeur, avec une forme adaptée en mâle/femelle pour assurer la coplanarité entre deux panneaux plans 3 de deux panneaux composés préfabriqués 1 adjacents. La fabrication et le montage du panneau composé préfabriqué 1 s'effectuent alors de la manière suivante : préparation d'un panneau plan 3 en bois par usinage de rainures 4 comme pièges à bruit sur une première face, destinée à être visible. Les rainures 4 sont usinées par une fraiseuse, et peuvent prendre n'importe quelle forme dans le plan du panneau plan 3 : elles peuvent être longitudinales, transversales, obliques, ou encore courbes et selon un dessin quelconque. - fixation de poutres 2 sur l'autre face dudit panneau plan 3, en ménageant des espaces 7 entre les poutres 2. En référence à la fig. 1, on peut disposer par exemple cinq poutres 2 parallèles dans le sens longitudinal, s'étendant chacune sur toute la longueur du panneau composé préfabriqué 1. Ces poutres 2 peuvent par exemple présenter une hauteur de 240mm, et une largeur de 120mm, et être espacées latéralement d'environ 120mm. - mise en place de plaques en matériau incombustible sur ladite autre face entre lesdites poutres 2. Ces plaques peuvent par exemple présenter une épaisseur de 15mm, une largeur d'environ 120mm, et s'étendre également sur toute la longueur du panneau composé préfabriqué 1. - mise en place d'un isolant 6 sur lesdites plaques sur une partie de l'épaisseur desdites poutres 2, de sorte à laisser un espace 7 libre entre les poutres 2 et au- dessus dudit isolant 6, formant ainsi ledit panneau composé préfabriqué. On peut prévoir par exemple une épaisseur de 100mm de laine de verre, laissant ainsi environ 120mm d'espace 7 libre. - transport sur le chantier desdits panneaux composés préfabriqués 30 - mise en place d'un panneau de bois 8 sur lesdites poutres 2 de sorte à fermer lesdits espaces 7. Avant cette mise en place, on peut profiter des espaces 7 pour y loger des câbles électriques ou des conduites de chauffage, ou autres. C'est là tout l'avantage du procédé selon l'invention, ces espaces étant accessibles au moment où les panneaux composés préfabriqués 1 arrivent sur le chantier. un résilient 10 peut être mis en place sous un chape 11, et les panneaux composés préfabriqués 1 être mis en place sous ledit résilient 10.The spaces between plates and spacers are not accessible at the time of assembly, which limits singularly the possibilities of exploitation of these spaces. The present invention proposes to remedy at least some of the aforementioned drawbacks and proposes a solution that allows to expand the possibilities offered by such a prefabricated composite panel, while maintaining an acceptable simplicity and cost. To this end, the invention relates to a method of manufacturing and mounting a sub-face floor box by factory manufacturing of a prefabricated composite panel and on-site fixing of said prefabricated composite panel. This method is particular in that it comprises the following steps: - preparation of a flat panel by machining grooves as noise traps on a first face, intended to be visible, - fixing beams on the other side of said panel plan, providing spaces between the beams, - placing an insulator on said other face between said beams, so as to leave free spaces between the beams and above said insulator, thus forming said prefabricated composite panel, - Transport on the site of said prefabricated composite panel, - establishment of a board on said beams so as to close said free spaces. Thanks to these provisions, it becomes possible to give said grooves any shapes, straight, or curves, or artistic. According to other features: - it is possible to add a step of placing plates of incombustible material on said other face between said beams, before the step of placing said insulator, thus conferring an anti-fire character to the floor box face, - before the step of setting up said board, pipes, for example electricity or heating, can be inserted into said free spaces; these pipes are thus perfectly arranged and invisible, - said preparation of a flat panel may include the machining of curved grooves as noise traps, thus increasing the various possibilities of shape, said free spaces may represent substantially half the height of said beams, thus giving a sufficient volume for pipes, and / or constituting a volume of insulating air. The advantage of the present invention resides in particular in that on the one hand the anti-noise grooves can take any form, the machining being done on a flat panel substantially having the complete surface of the prefabricated composite panel; on the other hand, the fact of closing the spaces on site allows to house cables, and therefore to provide a practical solution for such cables. Other features and advantages of the invention will emerge from the following detailed description relating to an exemplary embodiment given by way of indication and not limitation. The understanding of this description will be facilitated with reference to the accompanying drawings, in which: Figure 1 shows a cross-sectional view of a prefabricated composite panel manufactured by a method according to the invention; As shown in Figure 1 of the attached drawing, the present invention relates to a method of manufacturing and mounting a prefabricated composite panel 1 for a floor box sub-face. This prefabricated composite panel 1 comprises beams 2, generally arranged in the direction of its length. According to the example shown in FIG. 1, they are five beams 2. They are fixed to a flat panel 3, which covers substantially the entire surface of the prefabricated composite panel 1. Said flat panel 3 has grooves 4 as noise traps on its underside, intended to be visible . These grooves 4 may be arranged in the direction of the length of the prefabricated composite panel 1, or in the direction of its width, or obliquely. These grooves 4 may also have shapes, and even present a particular design, according to the imagination of an artist. The flat panel 3 occupying only the entire surface of the prefabricated composite panel 1, it is easy to make the grooves 4 according to any design desired by the user. Between the beams 2, fireproof plates 5 may be arranged on the upper surface of the flat panel 3, for example elements known under the trademark fermacell. Above said fire-resistant plates 5, an insulator 6 is provided, for example glass wool on substantially half the height of the beams 2. The upper half of the space 7 between the beams 2 is left empty, and is therefore filled with air in the prefabricated composite panel 1 completed. A board 8 made of reconstituted wood type OSB is disposed on the beams 2, and closes the spaces 7. Two sections 9 are arranged on the upper face of the flat panel 3 at its end at the width, with a form adapted in male / female to ensure the coplanarity between two flat panels 3 of two prefabricated composite panels 1 adjacent. The fabrication and assembly of the prefabricated composite panel 1 is then carried out as follows: preparation of a wooden flat panel 3 by machining grooves 4 as noise traps on a first face, intended to be visible. The grooves 4 are machined by a milling machine, and can take any shape in the plane of the flat panel 3: they may be longitudinal, transverse, oblique, or curved and any design. - Fixing beams 2 on the other side of said flat panel 3, leaving gaps 7 between the beams 2. Referring to FIG. 1, one can have for example five beams 2 parallel in the longitudinal direction, each extending over the entire length of the prefabricated composite panel 1. These beams 2 may for example have a height of 240mm, and a width of 120mm, and be spaced laterally about 120mm. - Placement of non-combustible material plates on said other face between said beams 2. These plates may for example have a thickness of 15mm, a width of about 120mm, and also extend over the entire length of the prefabricated composite panel 1 - placing an insulator 6 on said plates on a portion of the thickness of said beams 2, so as to leave a free space 7 between the beams 2 and above said insulator 6, thus forming said prefabricated composite panel . For example, a thickness of 100 mm of glass wool can be provided, leaving about 120 mm of free space 7. - Transport on site of said prefabricated composite panels 30 - establishment of a wooden panel 8 on said beams 2 so as to close said spaces 7. Before this implementation, we can take advantage of spaces 7 to house cables electric or heating pipes, or others. This is the advantage of the method according to the invention, these spaces being accessible at the time when the prefabricated composite panels 1 arrive on the site. a resilient 10 can be set up under a clevis 11, and the prefabricated composite panels 1 can be put in place under said resilient 10.
L'avantage de la présente invention réside en particulier en ce que d'une part les rainures 4 anti-bruit peuvent prendre une forme quelconque, l'usinage se faisant sur un panneau plan 3 présentant sensiblement la surface complète du panneau composé préfabriqué 1 ; d'autre part le fait de ne fermer les espaces 7 que sur chantier permet d'y loger des câbles, et donc de proposer une solution pratique pour de tels câbles.The advantage of the present invention resides in particular in that on the one hand the grooves 4 anti-noise can take any form, the machining is done on a flat panel 3 having substantially the entire surface of the prefabricated composite panel 1; on the other hand the fact of closing the spaces 7 on site allows to house cables, and therefore to provide a practical solution for such cables.
Bien que l'invention ait été décrite à propos d'une forme de réalisation particulière, il est bien entendu qu'elle n'y est nullement limitée et qu'on peut y apporter diverses modifications de formes, de matériaux et de combinaisons de ces divers éléments sans pour cela s'éloigner du cadre de l'invention.Although the invention has been described with respect to a particular embodiment, it is understood that it is in no way limited and that various modifications of shapes, materials and combinations thereof can be made. various elements without departing from the scope of the invention.