ES2993287T3 - Wire electrode for electrical discharge cutting - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un electrodo de alambre para corte por erosión por chispa, con un núcleo (2) que comprende un metal o una aleación de metales y una capa de revestimiento (3) que rodea el núcleo (2) y que comprende regiones de una morfología que corresponde a partículas en forma de bloque que están separadas espacialmente, al menos en una parte de su circunferencia, entre sí y/o del material del núcleo, caracterizado porque, en una sección transversal del alambre vista perpendicularmente o paralelamente al eje longitudinal del alambre, más del 50% de la superficie de una región con la morfología de una partícula en forma de bloque comprende una aleación de cobre y cinc con una concentración de cinc del 58,5 - 67% en peso, donde, en una vista dirigida perpendicularmente a la superficie del alambre, la proporción de la superficie que está formada por las partículas en forma de bloque es más del 20% y menos del 50% de la superficie total del electrodo de alambre, y dichas partículas en forma de bloque que tienen cada una un área superficial en el intervalo de 25 - 250 μm2 constituyen en total una proporción de más del 50% de la superficie de todas las partículas en forma de bloque. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCION

Electrodo de alambre para corte por descarga eléctrica

Campo de la invención

La presente invención se refiere a un electrodo de alambre para corte por descarga eléctrica erosiva y a un método de fabricación del mismo..

Estado de la técnica

Los procesos de mecanizado por descarga eléctrica (EDM) se utilizan para cortar piezas conductoras de electricidad eliminando material con la ayuda de descargas de chispas entre la pieza de trabajo y una herramienta. Para ello, se inducen descargas controladas de chispas entre la pieza en cuestión y la herramienta que se sitúa a poca distancia de ella y que actúa como un electrodo, en un líquido dieléctrico, como agua desionizada o aceite, al aplicar impulsos de tensión. De este modo, es posible mecanizar piezas metálicas, cerámicas conductoras de electricidad o materiales compuestos, por ejemplo, básicamente al margen de su dureza. La energía eléctrica para las descargas de chispas las proporciona el generador de impulsos de la máquina de erosión.

El corte por chispa erosiva o erosión por alambre es un proceso especial de erosión por descarga eléctrica donde la herramienta está formada por un alambre fino tensado con diámetros típicos en un rango de aproximadamente 0,02 a 0,4 mm. El alambre que se desgasta durante el proceso EDM debido a la eliminación de material, debe ser arrastrado constantemente a través de la zona de corte o mecanizado y sólo puede utilizarse una vez, o lo que es lo mismo, el alambre se consume continuamente. Inicialmente, el contorno de corte deseado se consigue del denominado corte principal con una energía de descarga relativamente alta. Para mejorar la precisión del contorno y la rugosidad de la superficie de la pieza, el corte principal puede ir seguido de uno o más cortes secundarios con una energía de descarga que se reduce sucesivamente. En estos cortes secundarios, sólo una parte de la circunferencia del electrodo de alambre permanece en el avance. Los parámetros de ajuste de la máquina para el corte principal y los cortes subsiguientes, como la tensión de circuito abierto, la corriente de impulso, la duración del impulso, la duración de la pausa, los parámetros para el control de la anchura de la ranura, la fuerza de pretensado del alambre 1, la velocidad de salida del alambre, la presión de descarga, etc. se resumen en las denominadas tecnologías o tecnologías de erosión o de corte. Existen distintas tecnologías de erosión que se pueden encontrar en el mercado en las máquinas de erosión según sean los tipos de material a procesar, las alturas de pieza, los tipos de alambre, los diámetros de alambre y los objetivos de calidad.

En la práctica, se utilizan alambres o electrodos de alambre revestidos y no revestidos, que hoy en día la mayor parte están fabricados de latón o cobre. Los electrodos de alambre no revestidos, también conocidos como alambres desnudos, son de un material homogéneo, mientras que los electrodos de alambre revestidos tienen un núcleo revestido. Dentro del estado actual de la técnica, los electrodos de alambre revestido se construyen generalmente de forma que un revestimiento o vaina, que puede estar formado por una o varias capas dispuestas una sobre otra, es responsable del proceso de erosión propiamente dicho, mientras que el núcleo del electrodo de alambre proporciona, por ejemplo, la resistencia a la tracción y la conductividad eléctrica y térmica necesarias para el paso y el pretensado del alambre.

Normalmente los alambres desnudos se fabrican de latón con un contenido de zinc de entre 35 y 40 % en peso, mientras que la mayoría de los alambres revestidos tienen un núcleo de cobre o latón y una o varias capas de revestimiento de zinc o de una aleación de cobre y zinc. Como materiales que intervienen en el proceso de erosión propiamente dicho, el zinc y el latón ofrecen las ventajas de tener tasas de eliminación y de eficacia del proceso de erosión relativamente altas debido a la presencia de zinc con su baja temperatura de evaporación y a la posibilidad de transferir energías de impulso muy bajas para el acabado fino de las superficies de las piezas, es decir, el mecanizado generando la menor rugosidad superficial posible. En este contexto, los electrodos de alambre con una capa de revestimiento formada predominante o exclusivamente de zinc se utilizan a menudo para el acabado fino.

Se sabe que, en comparación con los alambres brillantes y los alambres que tienen un revestimiento formado predominante o exclusivamente de zinc, la velocidad de eliminación o el rendimiento de corte pueden aumentarse utilizando alambres provistos de un revestimiento con una o varias aleaciones que contienen zinc. Esto incluye los alambres cuyo revestimiento contiene latón en una o varias de las fases p o p', Y y £.

Para conseguir un alto rendimiento de corte, ha resultado ventajoso producir una capa de una aleación quebradiza, como el latón en fase Y con un diámetro mayor que el diámetro final conseguido por difusión y luego estirándola hasta la dimensión final por conformación en frío. Esto hace que la capa quebradiza y dura se rompa, de modo que aparecen en ella hendiduras y grietas continúas emergiendo el material de debajo (véanse los documentos US 5.945.010 y US 6.306.523). Las grietas y hendiduras aumentan la superficie del alambre. Como resultado, se enfría mejor por el dieléctrico circundante y también se favorece la descarga de partículas de ablación de la hendidura. Además, los bordes creados por las grietas también se enfrían por la elevación del campo eléctrico. El campo eléctrico favorece las descargas. Esto promueve la inflamabilidad del electrodo de alambre y, por tanto, el rendimiento de corte. Según el documento US 5.945.010, que muestra un electrodo de alambre según el término genérico de la reivindicación 1, se consiguen buenos resultados de erosión en términos de rendimiento de corte y calidad superficial cuando el revestimiento cubre menos del 100% y más del 50% de la superficie del alambre.

Estos y otros desarrollos para aumentar el rendimiento de corte también se basan en las anteriormente mencionadas combinaciones de varias capas de revestimiento, posiblemente con otras capas, en una vaina de revestimiento multicapa. En algunos casos, debido en parte a los procesos de difusión que tienen lugar durante los correspondientes procesos de fabricación, también se han propuesto vainas que tienen una capa de revestimiento de latón con una mezcla de fases, por ejemplo de fase a y fase p o de fase p y fase Y.

En el documento US 7,723,635, se propone un electrodo de alambre que tiene un núcleo y una primera capa de revestimiento hecha de una aleación de latón con aproximadamente 37 - 49,5 % en peso de zinc, en cuya capa de revestimiento están incrustados uniformemente distribuidos los denominados granos quedando espaciados entre sí y que contienen una aleación de latón con un contenido de zinc de aproximadamente 49,5 - 58 % en peso de zinc. Este tipo de electrodo de alambre está destinado a incrementar las propiedades de erosión gracias a una mejora de la conductividad eléctrica y la resistencia.

Según el documento EP-A-2 193867, al menos una de las varias capas de vainas tiene predominantemente una mezcla de grano fino de latón p y latón Y . Mediante la incorporación del latón Y en una mezcla de latón p, el latón durante el proceso de erosión no debería desgastarse demasiado rápido, sino que sería liberado en pequeñas dosis en el hueco de erosión, con un efecto erosivo.

En el documento EP-A-1 846 189, se propone un electrodo de alambre que contiene una primera capa de latón p y una capa rasgada de latón Y , en cuyos huecos aparece la capa de latón p.

El documento EP-A-2517817 describe un electrodo de alambre con dos capas de aleación formadas por difusión. El material del núcleo del alambre aparece a lo largo de grietas en la segunda capa de aleación de manera que se forma una pluralidad de estructuras similares a granos en la superficie. Los granos que componen el material del núcleo están dispuestos en una dirección sustancialmente perpendicular a una dirección longitudinal del electrodo de alambre. Esto mejora tanto el rendimiento de corte como la calidad de la superficie.

Sin embargo, se ha demostrado en relación con revestimientos hechos de fases quebradizas tal que la fase Y, que por un lado, un aumento del grosor de la capa no conduce necesariamente a un mayor aumento del rendimiento (cf. EP-A-1 295 664) y, por otro lado, existen límites para conformar las capas más gruesas en términos de una fabricación económica (cf. US 5,945,010).

Una desventaja importante de los electrodos de alambre antes mencionados es que a menudo estos no alcanzan la precisión y/o la calidad de superficie necesaria del componente que se va a mecanizar en máquinas de erosión que no disponen de tecnologías de erosión especialmente adaptadas por el fabricante para estos electrodos de alambre, sino que sólo disponen de tecnologías estándar para alambres de latón desnudos. Esto puede subsanarse adaptando u optimizando las tecnologías de erosión existentes. Sin embargo, las empresas de electroerosión EDM no suelen poder o no quieren invertir en el tiempo necesario para ello.

En particular, respecto al mecanizado por erosión en etapas múltiples con una o varias etapas de acabado fino para conseguir menor rugosidad superficial, se sabe, por ejemplo, que los electrodos de alambre según US 5.945.010 conllevan que se formen ranuras indeseables con un curso paralelo a la velocidad de escurrimiento del alambre (véanse las pruebas comparativas en EP-A-1 949 995). Por consiguiente, en el documento EP-A-1 949 995 se propone como solución un electrodo de alambre con una capa de revestimiento formada por estructuras similares a bloques ("bloques"), en las que los bloques tienen un espesor muy uniforme, un contenido de zinc superior al 50 % en peso y cubren más del 50 % de la superficie del alambre. Además, las grietas que se producen entre los bloques siguen una orientación preferente que forma un ángulo de más del 45% con el eje longitudinal del alambre. Estas características se consiguen haciendo que el espesor aproximado de la capa de revestimiento antes de la operación de estirado final tenga 7 pm o menos y que la relación entre el diámetro final y el diámetro intermedio antes de la operación de estirado final sea del orden de 0,4 a 0,8. Sin embargo, esto significa que el electrodo de alambre se galvaniza con un diámetro correspondientemente pequeño o que deba realizarse un estirado intermedio después de ser galvanizado con un diámetro mayor. Ambos factores merman la eficacia del proceso de producción de electrodos de alambre.

Objeto de la invención

El objeto de la invención es proporcionar un electrodo de alambre con el que, por un lado, conseguir un mayor rendimiento de corte, por tanto una mayor eficiencia económica de la tecnología EDM de electroerosión por alambre en comparación con los alambres de latón desnudo, y por otro lado conseguir una precisión y una calidad de superficie iguales o superiores en el componente en comparación con los alambres de latón desnudo y los alambres revestidos antes mencionados.

Además, es objeto de la invención proporcionar un electrodo de alambre que pueda funcionar con tecnologías de erosión para alambre de latón desnudo, en particular para tales tecnologías de erosión que comprenden varios cortes, de modo que se consiga mayor rendimiento de corte en comparación con los alambres de latón desnudos. En los alambres de latón y los alambres revestidos mencionados antes, se puede conseguir en el componente tanta o mayor precisión y calidad superficial.

Otra tarea de la invención es proporcionar un electrodo de alambre con las ventajas antes mencionadas, que pueda producirse con el menor esfuerzo de fabricación posible.

Resumen de la invención

Un electrodo de alambre con las características de la reivindicación 1 sirve para solucionar este problema. Las realizaciones ventajosas del electrodo de alambre son el objeto de las respectivas reivindicaciones dependientes.. Breve descripción de las figuras

La Figura 1 muestra esquemáticamente y no a escala una sección transversal (perpendicular al eje longitudinal) de una primera realización del electrodo de alambre de acuerdo a la invención.

La Figura 2 muestra una imagen de microscopio óptico de una sección de la circunferencia exterior de un electrodo de alambre de acuerdo a la invención en una sección transversal perpendicular al eje longitudinal del alambre.

La Figura 3 muestra una sección transversal perpendicular al eje longitudinal de una sección de la circunferencia exterior del electrodo de alambre de acuerdo a la invención, tal como se muestra en la Figura 1. La Figura 4 muestra una imagen de microscopio óptico de la superficie de un electrodo de alambre de acuerdo a la invención.

La Figura 5 muestra la imagen de microscopio óptico de la Figura 3 con un marco de referencia rectangular para determinar el grado de cobertura con partículas en forma de bloque o acúmulos que se forman a partir de ellas.

La Figura 6 muestra la imagen de microscopio óptico de la Figura 3 con el etiquetado del eje longitudinal del alambre y los acúmulos de partículas en forma de bloque.

La Figura 7 muestra una imagen de microscopio óptico de la superficie de un primer electrodo de alambre no conforme a la invención.

La Figura 8 muestra una imagen de microscopio óptico de la superficie de un segundo electrodo de alambre no conforme a la invención.

Descripción detallada de la invención

De acuerdo a la presente invención, se prevé que un electrodo de alambre para corte por descarga eléctrica tenga un núcleo que comprenda un metal o una aleación metálica. Se prefiere que el núcleo comprenda más del 50% en peso y se prefiere que comprenda sustancial o completamente uno o varios metales y/o una o varias aleaciones metálicas. En particular, el núcleo puede estar compuesto en su totalidad por un metal o una aleación de metales. El núcleo puede ser homogéneo o puede tener propiedades variables en la dirección radial, por ejemplo en forma de varias capas individuales de metal o de aleación metálica de diferentes composiciones dispuestas unas sobre otras. En este contexto, "esencialmente", en el presente documento, significa que el alambre de acuerdo a la invención o una capa del mismo o su núcleo consiste en la composición respectiva divulgada y/o tiene las propiedades divulgadas, por lo que deben tenerse en cuenta las tolerancias de fabricación y medición, por ejemplo, la presencia de impurezas inevitables ya conocidas por los expertos.

El metal en particular es cobre y la aleación metálica en particular es una aleación de cobre-zinc con un contenido de zinc del 20-42 % en peso.

Rodeando al núcleo, por ejemplo en forma de revestimiento, se proporciona una capa de revestimiento (en lo sucesivo también denominada "capa de revestimiento"). La capa de revestimiento se desgasta durante un proceso de erosión del alambre y está destinada a influir en las propiedades de erosión.

La capa de revestimiento del electrodo de alambre de acuerdo a la invención comprende regiones de aspecto particular (morfología), que se caracterizan en particular por un contorno irregular, algunas de las cuales contienen esquinas agudas con un radio de esquina inferior a 2 pm y líneas con una rectitud que se desvía de una línea recta ideal en menos de 2 pm. Por lo tanto, estas zonas se denominan zonas cuya morfología corresponde a partículas en forma de bloque. La capa que contiene estas zonas también se denomina en lo sucesivo "capa de revestimiento con morfología de bloque" y las zonas cuya morfología corresponde a partículas similares a bloques o en forma de bloque también se denominan "partículas en forma de bloque" (o "partículas similares a bloque ") para abreviar. El material del núcleo puede sobresalir entre las partículas en forma de bloque. Las partículas en forma de bloque también están separadas espacialmente entre sí y/o del material del núcleo por grietas en al menos parte de su circunferencia. Las propias partículas en forma de bloque pueden tener grietas.

Las grietas tienen generalmente una anchura de hasta aproximadamente 2 pm, predominantemente de aproximadamente 1pm, como puede determinarse con microscopía electrónica de barrido en las condiciones habituales, por ejemplo analizando una imagen medida sobre la base de electrones retrodispersados (20 kV). Si se observa una mayor anchura de grieta a lo largo del camino de una grieta en una distancia corta (por ejemplo, de 1 a 2 pm ), esta estructura también se considera una grieta en el sentido de la presente invención. En comparación, los espacios más amplios entre las partículas en forma de bloque (que normalmente se forman radialmente hacia el interior desde la superficie exterior del alambre) se denominan depresiones o huecos.

En una sección transversal de alambre, vista perpendicular o paralelamente al eje longitudinal del alambre (también denominado aquí "eje longitudinal del alambre" o simplemente "eje del alambre"), la parte predominante, es decir, más del 50%, de la superficie de las partículas en forma de bloque, tiene una aleación de cobre-zinc con una concentración de zinc del 58,5 - 67 % en peso. Según el diagrama de fases del sistema Cu-Zn, la aleación está presente como fase en esta parte de la superficie. Puede formarse una "costura" de fase p y/o p' en el límite con el material vecino del alambre (si se utiliza cobre o latón a como material del núcleo). Esta costura suele reconocerse al microscopio óptico (o puede determinarse mediante otros métodos conocidos por los expertos, como SEM/EDX, como se explica con más detalle a continuación) y no se incluye en las partículas en forma de bloque.

La superficie del electrodo de alambre se caracteriza por las partículas en forma de bloque, por el material del núcleo y, en su caso, por la "costura" de la fase p y/o p'. En una vista perpendicular a la superficie del alambre, como se muestra en las Figuras 4 a 6 (perpendicular al punto de la circunferencia del alambre más cercano al observador (microscopio) cuando se mira radialmente), la porción de superficie formada por partículas en forma de bloque, es decir, el grado de cobertura, es superior al 20% e inferior al 50% de la superficie total del electrodo de alambre. Estos valores pueden determinarse como se describe con referencia a la Figura 5 y como se muestra en la propia Figura mediante una superficie de referencia adecuada. Esta superficie de referencia se define en la Figura 5 mediante el marco de referencia 6 de color claro, que tiene un tamaño aproximado de 400 pm x 50 pm y está dispuesto simétricamente en relación con el eje longitudinal del alambre.

En la vista anterior perpendicular a la superficie del alambre, las partículas en forma de bloque cuya área oscila entre 25 y 250 pm2 representan en total más del 50% del área de todas las partículas en forma de bloque.

En la vista anterior perpendicular a la superficie del alambre, las partículas en forma de bloque están dispuestas en medida significativa y, en particular, predominantemente en forma de acúmulos en línea de cuatro o más partículas. En estos acúmulos, la distancia entre partículas es inferior a 15 pm. Las partículas dispuestas unas junto a otras que cumplen este criterio de separación también se denominan partículas vecinas.

Por "en forma de hilera" se entiende que las partículas están dispuestas con similares características estructurales unas junto a otras en una "hilera", por lo que la disposición puede mostrar cierta irregularidad (con respecto al tamaño y la disposición espacial de las partículas). Sin embargo, es característico que los acúmulos en forma de hilera tengan una orientación preferente, a saber, debido a la disposición en una hilera o línea, que define una dirección longitudinal, y que no haya partículas directamente vecinas en la dirección transversal a lo largo de la línea, o sólo unas pocas, es decir, partículas que estén separadas menos de 15 |jm, tal como se ha definido anteriormente.

En particular, sólo se encuentran unas pocas disposiciones de partículas en forma de bloque que se encuentran unas junto a otras en forma de "montón" desordenado, o disposiciones en forma de tira formadas por varios acúmulos en línea que están dispuestas directamente unas junto a otras en una parte sustancial de su extensión en la dirección longitudinal, es decir, tan cerca que las partículas están separadas por menos de 15 jm en la dirección transversal (perpendicular).

Los acúmulos tienen así un aspecto "aislado", es decir, los acúmulos sólo tienen unos pocos "puntos de contacto" con otros acúmulos, como es el caso, por ejemplo, de los acúmulos (a) y (b) mostrados en la Figura 6.

Este aspecto morfológico característico de los acúmulos puede cuantificarse como sigue.

A partir de partículas en forma de bloque que tienen un área en el intervalo de 25 - 250 jm 2 como se ha revelado anteriormente, se selecciona una disposición que contiene tantas partículas de este tamaño que pueden conectarse con una línea recta (eje longitudinal), en la que el eje longitudinal debe intersecar o tocar todas las partículas de la agrupación, que cumplan el criterio de tamaño antes mencionado, y las partículas vecinas (de este tamaño) tengan una distancia en esta dirección longitudinal así definida inferior a 15 jm , o puedan estar separadas por partículas muy pequeñas sin que se viole el criterio de distancia inferior a 15 jm .

Los extremos de las partículas del conglomerado determinado según los criterios anteriores que están más alejados entre sí se seleccionan como los puntos inicial y final del eje longitudinal.

La mayoría, es decir, más del 50%, de acúmulos en línea forman un ángulo inferior a 45° con el eje longitudinal del electrodo de alambre, independientemente de la dirección de observación a lo largo del eje longitudinal del electrodo de alambre, véanse por ejemplo los acúmulos (a) y (c) de la Figura 6.

Como se ha descrito anteriormente, los acúmulos se producen de forma esporádica, es decir, generalmente no hay varios acúmulos en línea directamente adyacentes entre sí (es decir, con una distancia en la dirección transversal, es decir, perpendicular a la dirección longitudinal de los acúmulos definidos anteriormente, inferior a 15 jm ). Esto también se ejemplifica mediante la disposición de los acúmulos (a) y (b) que pueden verse en la Figura 6.

Vistas en una sección transversal del alambre perpendicular o paralela al eje longitudinal del alambre, más de dos tercios de las partículas en forma de bloque tienen un espesor medido en la dirección radial superior al 0 ,8% e inferior al 2% del diámetro total del electrodo de alambre.

Los metales contenidos en el núcleo y en el revestimiento pueden tener impurezas inevitables.

Según el estado de la técnica, un electrodo de alambre con una fractura que comprenda partículas en forma de bloque con un contenido de zinc superior al 50 % pero con una cobertura de dichas partículas inferior al 50% y que no tenga una orientación preferente de las grietas sustancialmente perpendicular al eje longitudinal del alambre no se habría esperado que fuera particularmente favorable para el rendimiento de corte ni particularmente favorable para la calidad de la superficie del componente.

Sin embargo, se ha comprobado que se puede obtener muy buenos resultados en términos de rendimiento de corte y calidad superficial con el electrodo de alambre de acuerdo a la invención, especialmente cuando se utilizan tecnologías de electroerosión para alambres de latón desnudo. Sin ser atado a una teoría específica, se supone que las siguientes características o su combinación contribuyen a una tasa de avance muy uniforme en los cortes individuales del mecanizado por descarga eléctrica:

- la presencia de un grado de cobertura inferior al 50% y superior al 20%,

- el hecho de que las partículas en forma de bloque cuya área se sitúa entre 25 y 250 jm 2 constituyen en total más del 50% del área de todas las partículas con forma de bloque, y

- además, la disposición de las partículas en forma de bloque en acúmulos en línea de al menos 4 partículas, en cantidades significativas o en manera predominantemente.

Además, se reduce significativamente el tiempo de mecanizado en comparación con los alambres de latón desnudo, tanto en el corte principal como en toda la secuencia de mecanizado.

Además, debido al grosor específicamente ajustado de las partículas en forma de bloque de más del 0,8% y menos del 2% del diámetro total del electrodo de alambre, se pueden conseguir muy buenas calidades superficiales con muy bajo rayado en curso paralelo a la velocidad del escurrimiento del alambre con al menos dos tercios de las partículas en forma de bloque en combinación con las características antes mencionadas.

Fabricación

El electrodo de alambre de acuerdo a la invención se fabrica a partir de un material de comienzo que preferentemente está formado de más de 50% por peso y más preferentemente completa o esencialmente completamente de uno o más metales y/o uno o más aleaciones de metal. Por ejemplo, un material de partida en forma de un alambre homogéneo hecho de Cu, CuZn37 o CuZn40 (latón con 37 o 40% de zinc) con un diámetro de por ejemplo, 1,20 mm. Partiendo de este material de comienzo, la fabricación del electrodo de alambre de acuerdo a la invención comprende idealmente únicamente los tres pasos del proceso de revestimiento con zinc, recocido de difusión y estirado con recocido final integrado de alivio de tensiones. El diámetro del material de comienzo antes del recocido por difusión se selecciona de tal manera que el área de la sección transversal se reduce en factor 20-25 cuando se estira hasta el diámetro final. En un primer paso, el material de comienzo se recubre galvánicamente por ejemplo con zinc. El espesor de la capa de zinc que debe estar presente en el diámetro antes del recocido por difusión depende del contenido de zinc del material del núcleo seleccionado. Si, por ejemplo, se selecciona un núcleo homogéneo consistente en la aleación CuZn37, el espesor de la capa de zinc es preferiblemente del orden del 0,8 al 1,6% del diámetro final deseado. Si por ejemplo, se selecciona un núcleo homogéneo formado por la aleación CuZn40, el grosor de la capa de zinc es preferentemente del orden entre 0,6 y 1,4% del diámetro final deseado.

A continuación, el alambre recubierto de zinc se somete a un recocido por difusión, durante el cual se produce una capa de revestimiento que comprende predominantemente una aleación de cobre-zinc con una concentración de zinc del 58,5 - 67 % en peso. Según el diagrama de fases para el sistema CuZn, esta aleación está presente como fase Y.

El recocido por difusión puede llevarse a cabo tanto en un proceso estacionario, por ejemplo en un horno de campana, como en un proceso continuo, por ejemplo, mediante calentamiento por resistencia. El recocido por difusión puede llevarse a cabo, por ejemplo, en un horno de campana bajo una atmósfera ambiente o gas inerte, preferentemente en un intervalo de 180 -230 °C durante 4 -12 h, en donde la velocidad media de calentamiento es preferentemente de al menos 80 °C/h y la velocidad media de enfriamiento es preferentemente de al menos 60 °C/h. Alternativamente, puede llevarse a cabo, por ejemplo, mediante calentamiento por resistencia en un proceso continuo bajo una atmósfera ambiente o gas inerte. Alternativamente, puede llevarse a cabo, por ejemplo, mediante calentamiento por resistencia en un flujo continuo en una atmósfera ambiente o gas inerte, donde la velocidad media de calentamiento es preferiblemente de al menos 10 °C/s, la temperatura máxima del alambre es preferiblemente de 600 a 800 °C, el tiempo de recocido está preferiblemente en el intervalo de 10 - 200 s y la velocidad media de enfriamiento es preferiblemente de al menos 10 °C/s. Los tiempos de recocido mencionados se refieren al período que transcurre desde que se abandona la temperatura ambiente hasta que se alcanza de nuevo dicha temperatura.

En el paso final, el alambre se estrecha preferiblemente hasta el diámetro final mediante conformado en frío y recocido con alivio de tensión. El diámetro final oscila entre 0,02 y 0,40 mm. La capa quebradiza y dura de latón en la fase Y se agrieta, dando lugar a partículas en forma de bloque. Las partículas en forma de bloque están separadas espacialmente entre sí, de modo que el material del núcleo puede aparecer entre las partículas en forma de bloque. Las propias partículas en bloque pueden presentar grietas.

Debido al espesor de la capa de zinc antes del recocido por difusión, que se selecciona específicamente como se ha descrito anteriormente, y a la reducción específicamente seleccionada de la sección transversal durante el estirado hasta el diámetro final, se producen partículas en forma de bloque que, en una vista perpendicular a la superficie del alambre, tienen cada una un área del orden de 25 - 250 pm2, y que en total proporcionan una proporción superior al 50% del área de todas las partículas en forma de bloque, y que además están dispuestas en una vista perpendicular a la superficie del alambre en una cantidad significativa y en particular predominantemente en acúmulos en línea de al menos cuatro partículas. En estos grupos, la distancia entre las partículas es inferior a 15 pm. La mayoría, es decir, más del 50% de los acúmulos en línea forman un ángulo inferior a 45° con el eje longitudinal del electrodo de alambre. El grado de cobertura de las partículas en forma de bloque es inferior al 50% y superior al 20% de la superficie total del electrodo de alambre. También se hace referencia a la divulgación anterior para obtener más detalles sobre los acúmulos.

La formación de acúmulos en línea también se ve favorecida por una reducción de la sección transversal en la etapa de estirado, que se sitúa en torno al 8 - 12%, al menos para las 12 últimas etapas de estirado.

Si el espesor de más de dos tercios de las partículas en forma de bloque en el diámetro final es inferior al 0,8% del diámetro final del electrodo de alambre y si las partículas en forma de bloque, cada una de las cuales tiene un área comprendida entre 25 y 250 pm2, representan en total menos del 50% del área de todas las partículas en forma de bloque, no se consigue un aumento significativo del rendimiento de corte con dicha realización en comparación con el alambre de latón desnudo.

Si, por el contrario, el espesor del revestimiento tras el recocido por difusión es demasiado grande, se forman partículas en forma de bloque con un espesor superior al 2% del diámetro final y un área superior a 250 pm2 cuando se observa perpendicularmente a la superficie del alambre tras el estirado hasta el diámetro final. Además, el grosor de las partículas en forma de bloque varía más, ya que la capa quebradiza y dura de latón en la fase Y se fragmenta más en la dirección radial como resultado del conformado en frío. Con este tipo de diseño, se consigue un aumento significativo del rendimiento de corte en el corte principal en comparación con el alambre de latón desnudo. Sin embargo, en los cortes secundarios, este tipo de diseño provoca un aumento de los cortocircuitos y las descargas defectuosas. Esto no sólo provoca una reducción del rendimiento de corte, sino que también perjudica la calidad de la superficie del componente.

Alternativamente, el revestimiento puede ir seguido de un estirado intermedio antes de someter el alambre a un recocido por difusión. Esto puede, por ejemplo, ser una alternativa económica para producir electrodos de alambre de acuerdo a la invención en el rango de diámetros de 0,02 - 0,15 mm.

En general, el electrodo de alambre de acuerdo a la invención puede fabricarse con poco esfuerzo de fabricación. En particular, si se selecciona una aleación de cobre y zinc con un 37-40 % en peso de zinc para el material del núcleo, el grosor necesario de la capa de zinc es sólo del 0,6-1,6 % del diámetro final. Con un diámetro final de 0,25 mm, por ejemplo, el grosor necesario de la capa de zinc es de 1,5 - 4 pm. Esto permite una velocidad de producción relativamente alta durante la galvanización. Además, el intervalo mencionado para el espesor de la capa de zinc necesario permite tiempos de tratamiento relativamente cortos durante el recocido por difusión. Por último, el grado de cobertura superior al 20% e inferior al 50% en comparación con los electrodos de alambre según el estado de la técnica reduce el desgaste de las herramientas de trefilado.

Realizaciones preferentes

En una sección transversal de alambre, vista perpendicular o paralelamente al eje longitudinal del alambre (también denominado en el presente documento "eje longitudinal del alambre" o sólo brevemente "eje del alambre"), preferentemente la porción de más del 75% y más preferentemente la porción de más del 90% del área de las partículas similares a bloques comprende una aleación de cobre-zinc con una concentración de zinc de 58,5 - 67% en peso. Aún más preferiblemente, las partículas en forma de bloque consisten esencialmente en su totalidad en una aleación de cobre-zinc con una concentración de zinc del 58,5 - 67% en peso. Con respecto a la formación de una "costura" de una aleación de cobre-zinc con una concentración de zinc inferior en el límite con el material de alambre vecino, se hace referencia a la divulgación anterior.

En una vista perpendicular a la superficie del alambre definida anteriormente, la porción de la superficie formada por las partículas en forma de bloque, es decir, el grado de cobertura, es preferiblemente superior al 30% e inferior al 45% de la superficie total del electrodo de alambre.

Preferiblemente, en la vista perpendicular a la superficie del alambre, las partículas en forma de bloque cuya área está comprendida entre 25 y 200 mm2 constituyen en total más del 50% del área de todas las partículas en forma de bloque.

Más preferiblemente, cuando se observan perpendicularmente a la superficie del alambre, aquellas partículas en forma de bloque cuya área está en el rango de 50 - 200 pm2 constituyen más del 50% del área de todas las partículas en forma de bloque.

Las partículas en forma de bloque están dispuestas en cantidades significativas y, en particular, predominantemente en acúmulos en línea de preferiblemente de 5 o más partículas. En los acúmulos en línea, la distancia entre las partículas en forma de bloque es preferiblemente inferior a 10 pm.

Tal como se ha descrito anteriormente, los acúmulos ocurren en una cantidad significativa y, en particular, de manera predominante, pero permanecen "aislados", es decir, generalmente no hay varios acúmulos en línea directamente adyacentes entre sí (es decir, con un espaciado en la dirección transversal, es decir, perpendicular a la dirección longitudinal de los acúmulos antes definidos, que es inferior a 15 |jm, preferiblemente inferior a 10 |jm). Esto se ejemplifica en la disposición de los acúmulos (a) y (b) mostrados en la Figura 6. Preferiblemente, un acúmulo en línea tiene partículas de un acúmulo vecino en menos del 50% de su longitud, como se ha definido antes.

La mayoría, es decir, más del 50% de los acúmulos en línea forman preferiblemente un ángulo de menos de 40° y más preferiblemente de menos de 35° con el eje longitudinal del electrodo de alambre. Preferiblemente, más del 75% de los acúmulos en línea forman un ángulo de menos de 45° con el eje longitudinal del electrodo de alambre.

Visto en una sección transversal del alambre perpendicular o paralela al eje longitudinal del alambre, preferiblemente más del 75% y más preferiblemente más del 90% de las partículas en forma de bloque tienen un espesor medido en la dirección radial de más del 0 ,8% y menos del 2% del diámetro total del electrodo de alambre.

El electrodo de alambre de acuerdo a la invención tiene un núcleo de alambre, que preferentemente consiste en la aleación CuZn37 o CuZn 40.

La estructura y la composición del electrodo de alambre de acuerdo a la invención pueden determinarse, por ejemplo, mediante un examen microscópico electrónico de barrido (SEM) con espectroscopia de rayos X de dispersión de energía (EDX). Para ello, se analizan la superficie y una sección transversal del electrodo de alambre. Una sección transversal de alambre puede prepararse, por ejemplo, utilizando el denominado método de sección de pendiente iónica, en donde el alambre se cubre con una abertura y se irradia con iones Ar+, con lo que las partes sobresalientes del alambre son eliminadas por los iones a través de la abertura. Este proceso permite preparar muestras libres de deformaciones mecánicas. La estructura de la capa de revestimiento del electrodo de alambre de acuerdo a la invención se conserva así mediante una preparación de este tipo. La estructura de la capa de revestimiento del electrodo de alambre de acuerdo a la invención puede así visualizarse mediante las imágenes SEM. La composición del electrodo de alambre de acuerdo a la invención puede determinarse sobre la base de análisis EDX puntuales, lineales y de área.

La invención se explica más detalladamente a continuación con referencia a los dibujos.

El electrodo de alambre 1 mostrado en sección transversal en la Figura 1 tiene un núcleo de alambre 2 que está rodeado por un recubrimiento o vaina. En la realización ejemplar mostrada, el núcleo 2 está formado homogéneamente en su totalidad o esencialmente en su totalidad de cobre o de una aleación de cobre-zinc con un contenido de zinc preferiblemente del 20 al 40 % en peso. La capa de revestimiento está formada por partículas similares a bloques 3, que están separadas espacialmente entre sí o del material 2 del núcleo (por ejemplo, por grietas (no mostradas)).

La Figura 2 muestra en una sección transversal perpendicular al eje longitudinal una imagen de microscopio óptico de una sección de la circunferencia exterior del electrodo de alambre de acuerdo a la invención tal como se muestra en la Figura 1 con el núcleo de alambre y las partículas en forma de bloque. Puede observarse la forma más precisa de las partículas en forma de bloque o de bloque (zonas grises oscuro) y que éstas están separadas entre sí o del material adyacente del núcleo (zonas gris claro) por grietas (zonas negras) en parte de su circunferencia o en toda su circunferencia (vista en esta sección transversal).

La Figura 3 muestra una sección transversal perpendicular al eje longitudinal de una sección de la circunferencia exterior del electrodo de alambre de acuerdo a la invención, tal como se muestra en la Figura 1, con el núcleo de alambre 2 y las partículas en forma de bloque 3. Se puede observar que las partículas en forma de bloque están separadas entre sí o del material adyacente del núcleo (zonas de color gris claro) por grietas y depresiones o huecos 4 en parte de su circunferencia (vistas en esta sección transversal). También son reconocibles las grietas 4' que presentan las propias partículas en forma de bloque.

La Figura 4 muestra una imagen de microscopio óptico de la superficie de un electrodo de alambre de acuerdo a la invención con magnificación de 500 aumentos. Se pueden ver las partículas en forma de bloque (zonas gris oscuro) de la capa de revestimiento, así como grietas y depresiones o huecos (zonas negras).

La Figura 5 muestra la imagen de microscopio óptico de la superficie de un electrodo de alambre de acuerdo a la invención, tal como se muestra en la Figura 4. Para determinar el grado de cobertura, se utiliza aquí un marco de referencia rectangular 6 de dimensiones 400 x 50 jm simétricamente al eje central 5 del electrodo de alambre. El grado de cobertura puede determinarse utilizando un programa de tratamiento de imágenes, por ejemplo, calculando la superficie formada por las partículas en forma de bloque basándose en su coloración específica dentro del marco de referencia y relacionándola con el área del marco de referencia. El área de cada una de las partículas en forma de bloque dentro del marco de referencia también puede calcularse utilizando, por ejemplo, un programa de tratamiento de imágenes.

La Figura 6 también muestra una imagen de microscopio óptico de la superficie de un alambre de la invención. Las líneas de puntos adicionales indican los acúmulos en línea 7 de cuatro o más partículas en forma de bloque. El eje central 5 del electrodo de alambre, que también se muestra, indica claramente que los acúmulos en línea forman un ángulo inferior a 45° con el eje longitudinal del electrodo de alambre.

La Figura 7 muestra la imagen de microscopio óptico de la superficie a 500 aumentos de un electrodo de alambre no conforme de acuerdo a la invención según la muestra de referencia V2.

La Figura 8 muestra la imagen de microscopio óptico de la superficie a 500 aumentos de un electrodo de alambre no conforme a la invención según la muestra de referencia V3.

Las ventajas del electrodo de alambre de acuerdo a la invención se explican a continuación con referencia a dos realizaciones en comparación con diversos electrodos de alambre según la técnica anterior. Las muestras de alambre se produjeron de acuerdo con los procesos descritos a continuación:

Muestra de comparación V1:

- Alambre de salida: CuZn40, d=1,20 mm

- Trefilado a d=0,25 mm y recocido de alivio de tensiones muestra de comparación V2:

Muestra de comparación V2:

- Alambre de salida: CuZn37, d=1,20 mm

- Galvanizado con revestimiento de zinc de 1,5 pm

- Recocido por difusión en horno de campana en atmósfera ambiente a 180°C, 9h

- Trefilado a d=0,25 mm y recocido de alivio de tensión comparación muestra V3:

Muestra de comparación V3:

- Alambre de salida: CuZn40, d=1,20 mm

- Galvanizado con 7 pm

- Recocido por difusión en horno de campana en atmósfera ambiente a 180°C, 9h

- Trefilado a d=0,25 mm y recocido de alivio de tensiones Patrón E1 de acuerdo a la invención:

Patrón E1 según la invención

- Alambre de salida: CuZn37, d=1,20 mm

- Galvanizado con 3 pm

- Recocido por difusión en horno de campana en atmósfera ambiente a 180°C, 9h

- Trefilado a d=0,25 mm y recocido de alivio de tensiones Patrón E2 de acuerdo a la invención:

Patrón E2 según la invención

- Alambre de salida: CuZn40, d=1,20 mm

- Galvanizado con 2 pm

- Recocido por difusión en horno de campana en atmósfera ambiente a 180°C, 9h

- Trefilado a d=0,25 mm y recocido de distensión

La tabla 1 muestra el rendimiento de corte relativo obtenido con cada electrodo de alambre durante el mecanizado por electroerosión en el corte principal y durante el mecanizado con un corte principal y 3 cortes secundarios. El mecanizado por electroerosión se realizó en una máquina de electroerosión por alambre estándar con agua desionizada como dieléctrico. Se mecanizó una pieza de 60 mm de altura de acero templado para trabajo en frío de grado X155CrVMo12-1. Como contorno de corte se seleccionó un cuadrado con una longitud de arista de 10 mm. La tecnología de mecanizado seleccionada fue una tecnología de máquina existente para alambres de latón desnudo de la composición CuZn40.

Tabla 1

El rendimiento de corte alcanzado con la muestra de referencia V1 en el corte principal o en el corte principal y 3 recortes se fijó en el 100% en cada caso.

La muestra de referencia V2 tiene una capa de revestimiento formada por partículas en forma de bloque. Estas partículas tienen un contenido de zinc del 60 - 63% en peso y consisten principalmente de latón Y . El grado de cobertura es de aproximadamente el 35%. En una vista perpendicular a la superficie del alambre, las partículas en forma de bloque cuya superficie oscila entre 25 y 250 pm2 representan en total aproximadamente el 45% de la superficie de todas las partículas en forma de bloque (véase la Figura 7). En esta muestra de referencia, el grosor de más de dos tercios de las partículas en bloque medido en dirección radial en una sección transversal de alambre en el diámetro final es inferior al 0,8% del diámetro final. En comparación con la muestra de referencia V1, el rendimiento de corte aumenta en un 1% o 4%.

La muestra comparativa V3 también tiene una capa de revestimiento formada por partículas en forma de bloque. Estas partículas tienen un contenido de zinc del 60 - 63% en peso y consisten principalmente en latón Y. El grado de cobertura es de aproximadamente el 60%. En una vista perpendicular a la superficie del alambre, las partículas en forma de bloque cuya superficie oscila entre 25 y 250 pm2 representan menos del 45% de la superficie de todas las partículas en forma de bloque (véase la Figura 8). Hay más partículas en bloque con una superficie superior a 250 pm2 y un grosor medido en la dirección radial sobre una sección transversal de alambre superior al 2% del diámetro final. Además, el grosor de las partículas en forma de bloque varía más. Con esta muestra de referencia, el rendimiento de corte aumenta en un 5% o 3% en comparación con la muestra de referencia V1.

El patrón E1 según la invención tiene una capa de revestimiento formada por partículas en forma de bloque. Las partículas en forma de bloque están separadas espacialmente entre sí o del material del núcleo de alambre por grietas y depresiones (huecos) en al menos parte de su circunferencia. Las partículas en forma de bloque tienen un contenido de zinc de entre el 60 y el 63% en peso y están compuestas principalmente de latón Y. El grado de cobertura es de aproximadamente el 40%. En una vista perpendicular a la superficie del alambre, las partículas en forma de bloque cuya superficie oscila entre 25 y 250 pm2 representan en total aproximadamente el 90% de la superficie de todas las partículas en forma de bloque. En una vista perpendicular a la superficie del alambre, las partículas en forma de bloque están dispuestas predominantemente en grupos con forma de línea de cuatro o más partículas. En estos grupos, la distancia entre las partículas es inferior a 15 pm. Más del 50% de los acúmulos en línea forman un ángulo inferior a 40° con el eje longitudinal del electrodo de alambre. En el 80% de las partículas en forma de bloque, el grosor medido en la dirección radial sobre una sección transversal de alambre es del orden de 3-4,5 pm, es decir, el 1,2-1,8% del diámetro del alambre. Con el patrón E1 según la invención, el rendimiento de corte aumenta un 5% o un 11% en comparación con el patrón de referencia 1.

El patrón E2 según la invención tiene una capa de revestimiento formada por partículas en forma de bloque. Las partículas en forma de bloque están separadas espacialmente entre sí o del material del núcleo de alambre por grietas y depresiones (huecos) en al menos parte de su circunferencia. Las partículas en forma de bloque tienen un contenido de zinc del 60 - 64% en peso y están compuestas principalmente de latón Y. El grado de cobertura es de aproximadamente el 45%. En una vista perpendicular a la superficie del alambre, las partículas en forma de bloque cuya superficie oscila entre 25 y 250 pm2 representan en total aproximadamente el 85% de la superficie de todas las partículas en forma de bloque. En una vista perpendicular a la superficie del alambre, las partículas en forma de bloque están dispuestas predominantemente en acúmulos en línea de cuatro o más partículas. En estos grupos, la distancia entre las partículas es inferior a 15 pm. Más del 50% de las acúmulos en línea forman un ángulo inferior a 40° con el eje longitudinal del electrodo de alambre. En el 80% de las partículas en forma de bloque, el grosor medido en la dirección radial sobre una sección transversal del alambre es del orden de 3,5-4,5 |jm, es decir, 1,2-1,8% del diámetro del alambre. Con el patrón E1 según la invención, el rendimiento de corte aumenta en un 5% o 12% en comparación con el patrón de referencia 1.

Para evaluar la idoneidad para el acabado fino, se llevó a cabo un mecanizado por electroerosión con un corte principal y 7 cortes secundarios con las muestras de referencia V1 y V3, así como con las muestras E1 y E2 según la invención. El mecanizado por descarga eléctrica se llevó a cabo en una máquina de erosión por alambre disponible en el mercado con agua desionizada como dieléctrico. Se mecanizó una pieza de 50 mm de altura de acero templado para trabajo en frío de grado X155CrVMo12-1. Se seleccionó como contorno de corte un cuadrado con una longitud de arista de 10 mm. Como tecnología de mecanizado se seleccionó una tecnología de máquina existente para alambres de latón galvanizados. El valor objetivo para el valor medio aritmético de la rugosidad Ra es de 0,13 jm . La rugosidad del componente erosionado en forma de sello se midió con un instrumento de aguja. La dirección de medición fue perpendicular a la dirección de escurrimiento del alambre. La evaluación de la puntuación fue puramente cualitativa a simple vista. La desviación del contorno se midió con un micrómetro en 2 ejes y 3 alturas diferentes del componente (arriba, centro, abajo). Los resultados Figuran en el cuadro 2.

Con la muestra de referencia V1 se alcanza un valor Ra de 0,19 jm . La evaluación visual del componente muestra una fuerte formación de estrías. En general, este resultado puede explicarse por la falta de un revestimiento que contenga zinc. Con la muestra de referencia V3 se alcanza un valor R de 0,23 jm . La evaluación visual del componente muestra también una fuerte formación de surcos. La desviación del contorno es de 5 jm . Este resultado puede explicarse por la presencia de partículas en forma de bloque, de mayor grosor en comparación con las muestras E1 y E2, así como por la mayor variación en el grosor de las partículas en forma de bloque.

Con las muestras E1 y E2 según la invención, se consigue una rugosidad superficial de 0,13 mm con un valor Ra de 0,13 jm que sólo se desvía marginalmente del valor objetivo. La formación de estrías es mínima. La desviación del contorno es de 3 jm en ambos casos y se sitúa, por tanto, al nivel de la muestra de referencia V1.

Tabla 2

Signos de referencia

1: Electrodo de alambre

2: Núcleo de alambre

3: Partículas en forma de bloque

4: Grietas alrededor de las partículas en forma de bloque

4': Grietas dentro del centro de las partículas en forma de bloque

5: Eje central (eje longitudinal) del electrodo de alambre

6 : Marco de referencia

7: Acúmulos en línea de partículas en forma de bloque

Documentos citados

EE.UU. 5.945.010

EE.UU. 6.306.523

EE.UU. 7.723.635

EP-A-2 193867

EP-A-1 846 189

EP-A-2517817

EP-A-1 295664

EP-A-1 949995

Claims (14)

REIVINDICACIONES

1. Electrodo de alambre para corte por chispa de erosión el cual tiene:

- un núcleo (2), que comprende un metal o una aleación de metales, y

- una capa de revestimiento (3), que rodea el núcleo (2), que comprende regiones cuya morfología corresponde a partículas en forma de bloque, separadas unas de otras, y/o del material del núcleo mediante grietas al menos en una parte de su circunferencia, en donde, en una sección transversal del alambre perpendicular o paralela al eje longitudinal del alambre, la porción que representa más del 50 % de superficie de una región con la morfología de una partícula en forma de bloque contiene una aleación de cobre y zinc con una concentración de zinc del 58,5 - 67 % en peso, caracterizada porque, en una vista perpendicular a la superficie del alambre, la porción de superficie formada por una región con la morfología de una partícula en forma de bloque es superior al 50%, caracterizada porque, en una vista perpendicular a la superficie del alambre, la porción de superficie formada por las partículas en forma de bloque es superior al 20% e inferior al 50% del total de superficie del electrodo de alambre y las partículas en forma de bloque cuya superficie en cada caso comprende en total entre 25 y 250 pm2 constituyen una porción superior al 50% de la superficie de todas las partículas en forma de bloque.

2. Electrodo de alambre de acuerdo a la reivindicación 1, en donde la porción que representa más del 75% de la superficie de partículas en forma de bloque contiene una aleación de cobre y zinc con una concentración de zinc del 58,5 - 67% en peso.

3. Electrodo de alambre de acuerdo a cualquier reivindicación anterior, en donde la porción de superficie formada por las partículas en forma de bloque es superior al 30% e inferior al 45% de la superficie total del electrodo de alambre.

4. Electrodo de alambre de acuerdo a cualquier reivindicación anterior, en donde, en una vista perpendicular a la superficie del alambre, las partículas en forma de bloque cuya superficie total comprende entre 25 - 200 pm2 constituyen una porción superior al 50% de la superficie de todas las partículas en forma de bloque.

5. Electrodo de alambre de acuerdo a cualquier reivindicación anterior, en donde las partículas en forma de bloque están presentes en forma de acúmulos en línea de cuatro o más partículas, dentro de los cuales la separación entre dos partículas es inferior a 15 pm.

6. Electrodo de alambre de acuerdo a la reivindicación 5, en donde la separación entre dos partículas dentro de los acúmulos en línea es inferior a 10 pm.

7. Electrodo de alambre de acuerdo a cualquiera de las reivindicaciones 5 y 6 anteriores, en donde la mayoría de los acúmulos en línea forman un ángulo con el eje longitudinal del electrodo de alambre inferior a 45°.

8. Electrodo de alambre de acuerdo a una de las reivindicaciones 5 a 7 anteriores, en donde la mayoría de los acúmulos en línea forman un ángulo con el eje longitudinal del electrodo de alambre inferior a 40°.

9. Electrodo de alambre de acuerdo a cualquier reivindicación precedente, en donde, en una sección transversal del alambre perpendicular o paralela al eje longitudinal del alambre, más de dos tercios de las partículas en forma de bloque tienen un espesor, medido en la dirección radial, superior al 0 ,8% e inferior al 2% del diámetro total del electrodo de alambre.

10. Electrodo de alambre de acuerdo a la reivindicación 9, en donde más del 75% de las partículas en forma de bloque tienen un espesor medido en la dirección radial, superior al 0 ,8% e inferior al 2% del diámetro total del electrodo de alambre.

11. Electrodo de alambre de acuerdo a cualquier reivindicación anterior, en donde el metal es cobre y la aleación metálica es una aleación de cobre y zinc.

12. Electrodo de alambre de acuerdo a cualquier reivindicación anterior, en donde el núcleo (2) está formado de cobre o de una aleación de cobre y zinc con un contenido de zinc entre 20- 40 % en peso.

13. Electrodo de alambre de acuerdo a cualquier reivindicación anterior, en donde el núcleo (2) está formado por una de las aleaciones de CuZn37 y CuZn40.

14. Electrodo de alambre de acuerdo a cualquier reivindicación anterior, en donde las regiones con morfología de partículas en forma de bloque presentan grietas internas (4').

RERENCIAS CITADAS EN LA DESCRIPCIÓN

Esta lista de referencias citadas por el solicitante es únicamente para la conveniencia del lector. No forma parte del documento de Patente. A pesar del gran cuidado seguido en la recopilación de las referencias, no pueden excluirse errores u omisiones y la EPO se exime de toda responsabilidad a este respecto.

Documentos de patente enumerados en la descripción

•US 5945010 A[0007] [0013] [0015] [0089] •EP 1846189 A[0011] [0089]

•US 6306523 B[0007] [0089] •EP 2517817 A[0012] [0089]

•US 7723635 B[0009] [0089] •EP 1295664 A[0013] [0089]

•EP 2193867 A[0010] [0089] •EP 1949995 A[0015] [0089]