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ES2887851T3 - Película termoplástica para un panel de vidrio laminado - Google Patents

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ES2887851T3
ES2887851T3 ES18740234T ES18740234T ES2887851T3 ES 2887851 T3 ES2887851 T3 ES 2887851T3 ES 18740234 T ES18740234 T ES 18740234T ES 18740234 T ES18740234 T ES 18740234T ES 2887851 T3 ES2887851 T3 ES 2887851T3
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ES
Spain
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synthetic material
thermoplastic film
area
glass panel
zone
Prior art date
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ES18740234T
Other languages
English (en)
Inventor
Martin Arndt
Michele Cappuccilli
Avenarius Wolfgang Von
Li-Ya Yeh
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Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
Original Assignee
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
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Publication date
Application filed by Saint Gobain Glass France SAS, Compagnie de Saint Gobain SA filed Critical Saint Gobain Glass France SAS
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Abstract

Película termoplástica de material sintético (F) adecuada como capa intermedia para un panel de vidrio (1) laminado, en donde la película termoplástica de material sintético (F) comprende al menos una zona definida (K), la cual está prevista para una ventana de la cámara o una zona de HUD (dispositivo de visualización frontal) que presenta un ángulo de cuña diferente de cero, y una zona (A) que rodea la zona definida (K) por todos los lados, en la cual la película termoplástica de material sintético tiene un espesor (h1) sustancialmente constante, en donde el espesor máximo (h2max) en la zona definida (K) de la película termoplástica de material sintético es menor que el espesor (h1) en la zona circundante (A).

Description

DESCRIPCIÓN
Película termoplástica para un panel de vidrio laminado
La invención se refiere a una película termoplástica de material sintético adecuada como capa intermedia para un panel de vidrio laminado, a un método para su producción, a un panel de vidrio laminado, así como a un procedimiento para su producción y su uso.
Los paneles de vidrio laminado se utilizan actualmente en muchos lugares, en particular en el sector de los vehículos. Aquí, el término "vehículo" es interpretado ampliamente y se refiere, entre otras cosas, a vehículos de carretera, aeronaves, barcos, maquinaria agrícola o también a equipos de trabajo.
Los paneles de vidrio laminado también se utilizan en otros sectores. Esos incluyen, por ejemplo, acristalamientos de edificios, así como pantallas de información, p. ej., en museos o pantallas publicitarias.
En este caso, un panel de vidrio laminado presenta generalmente dos superficies de vidrio que son laminadas sobre una capa intermedia. Las superficies de vidrio en sí pueden presentar una curvatura y, por norma general, tienen un espesor constante. La capa intermedia presenta, por norma general, un material termoplástico, por norma general butiral de polivinilo (PVB), de un espesor predefinido, p. ej., 0,76 mm.
Puesto que el panel de vidrio laminado está generalmente inclinado con relación a un observador, se producen imágenes dobles. Estas imágenes dobles son causadas por el hecho de que la luz incidente no pasa, por norma general, completamente a través de las dos superficies de vidrio, sino que, en su lugar, al menos parte de la luz es reflejada primero y únicamente pasa después a través de la segunda superficie de vidrio.
Estas imágenes dobles son, en particular, perceptibles en la oscuridad, en particular con fuentes de luz fuertemente radiantes, tales como, por ejemplo, los faros de un vehículo que se aproxima en dirección contraria.
Estas imágenes dobles son extremadamente molestas. En particular, en el campo de las ventanas de la cámara, estas imágenes dobles dan como resultado informaciones erróneas. Las ventanas de la cámara son áreas de un panel detrás de las cuales está dispuesta una cámara que graba imágenes de los alrededores. Ventanas de la cámara de este tipo están ganando gran importancia, por ejemplo, en el área de la conducción autónoma.
Con frecuencia, el panel de vidrio laminado también se utiliza como un dispositivo de visualización frontal (HUD) para desplegar información. En ese caso, una imagen es proyectada por medio de un dispositivo de proyección sobre el panel de vidrio laminado, con el fin de visualizar datos en el campo de visión del observador. En el sector de vehículos, el dispositivo de proyección está dispuesto, p. ej., sobre el salpicadero de modo que la imagen proyectada sea reflejada sobre la superficie de vidrio más cercana del panel de vidrio laminado inclinado en la dirección del observador.
Nuevamente, sin embargo, parte de la luz penetra en el panel de vidrio laminado y entonces es reflejada, p. ej., sobre la capa límite interna de la superficie de vidrio más lejana del punto de observación del observador y la capa intermedia y posteriormente abandona de forma desplazada el panel de vidrio laminado.
También aquí ocurre un efecto similar, el efecto de imágenes fantasma, con relación a la imagen que se ha de representar.
Una compensación puramente convencional de imágenes fantasma por medio de una película de cuña con un ángulo de cuña invariable da como resultado que sea observada una sobrecompensación para la transmitancia de imágenes dobles. Esto da como resultado que el observador respectivo se irrite o, en el peor de los casos, reciba información errónea. Hasta ahora, se intenta resolver este problema sin disponer ya las superficies de los paneles paralelas entre sí, sino en un ángulo fijo. Esto se logra, por ejemplo, debido a que la capa intermedia presenta un espesor que se incremente y/o disminuya linealmente y/o no linealmente. En el sector de los vehículos, el espesor varía típicamente de modo que se proporcione el espesor más pequeño en el extremo inferior del panel de vidrio laminado hacia el compartimiento del motor, incrementando a la vez el espesor en la dirección hacia el techo; es decir, la capa intermedia presenta forma de cuña.
Paneles de vidrio laminado de este tipo con una capa intermedia en forma de cuña y las leyes de la óptica en las cuales se basan son conocidos per se y se describen, por ejemplo, en las solicitudes de patente internacionales WO 2015/086234 A1, WO 2015/086233 A1 y WO 2009/071135 A1, las patentes estadounidenses US 8.451.541 B2, US 7.060.343 B2, u S 6.881.472 B2, US 6.636.370 B2 y US 5.013.134 o las solicitudes de patente alemanas publicadas DE 196 11483 A1 y DE 19535053 A1.
El recorrido necesario del ángulo de cuña y el perfil de espesor resultante de ello de la capa intermedia deben ser calculados por separado para cada forma de panel. Hasta la fecha, el perfil de espesor de acuerdo con la invención se logra a través del uso de una boquilla ranurada correspondiente durante la extrusión de la película o bien mediante estiramiento selectivo de la película calentada con un perfil de temperatura correspondiente. Esos métodos pueden también combinarse, por ejemplo, produciendo un perfil de espesor en una dirección usando una boquilla ranurada correspondiente durante la extrusión y por estiramiento correspondiente posterior de la película en la otra dirección.
Sin embargo, se manifiestan problemas durante este tipo de producción.
Cuando las bandas de película producidas son enrolladas en rollos para el almacenamiento y el envío, los rollos adoptan una forma cónica creciente, que da como resultado dificultades en el manejo y transporte de los rollos. Para evitar esos problemas, se conoce de la patente Europea EP 0647 329 B1 producir bandas de película que tengan un perfil de espesor uniforme en ambos extremos y una anchura de al menos 20% de la anchura total y un perfil de espesor en forma de cuña que se extienda en cada caso hasta el centro de la banda de película.
Del documento de patente europea EP 1063 205 B1 se conoce un procedimiento para producir una película de capa intermedia para vidrio laminado, en el que la composición de partida para la película de la capa intermedia es aportada a una instalación de producción que comprende una extrusora, una matriz de extrusión, un primer rodillo de compresión de enfriamiento y un segundo rodillo de compresión de enfriamiento, en donde los dos rodillos de compresión tienen en cada caso una anchura libre la cual es corregida de manera correspondiente al perfil de sección transversal deseado de la película de capa intermedia que se ha de producir. Sin embargo, con este procedimiento existe el riesgo de que el material sintético termoplástico se enfríe demasiado en los rodillos de compresión de enfriamiento, lográndose resultados insatisfactorios.
Una desventaja más de las películas termoplásticas de material sintético, en forma de cuña, conocidas hasta ahora estriba en que el área del perfil en forma de cuña en ventanas de observación de HUD es mucho más grande de lo necesario para la supresión óptima de las imágenes fantasma. Además, la producción con dos regiones con variaciones diferentes del ángulo de cuña, cuando sea necesario, por ejemplo, para una aplicación en un panel de vidrio laminado con una región HUD y una ventana de la cámara, es muy difícil. En el documento de patente europea EP 2 883 693 A1 se propone cortar la sección proporcionada para la región HUD de una película y entonces reemplazar ésta por una región que tenga un perfil en forma de cuña. Sin embargo, no se hacen propuestas para producir el perfil en forma de cuña. Además, resultan transiciones visibles molestos en los puntos en donde se reúnen las películas.
La misión de la invención es proporcionar una película termoplástica de material sintético mejorada con al menos una zona con un ángulo de cuña variable y proporcionar un procedimiento mejorado para su producción.
El problema se resuelve de acuerdo con la invención mediante una película de acuerdo con la reivindicación 1 independiente. Realizaciones preferidas se desprenden de las reivindicaciones dependientes.
La invención proporciona una película termoplástica de material sintético (F) adecuada para un panel de vidrio laminado que comprende al menos una zona definida, la cual está prevista para una ventana de la cámara o una zona HUD (dispositivo de visualización frontal). Esta zona definida presenta un ángulo de cuña diferente de cero. El ángulo de cuña puede ser constante dentro de la región definida. Esta variante es particularmente simple de producir. Preferiblemente, la región definida presenta un ángulo de cuña variable. Por consiguiente, el espesor h2 de la película termoplástica de material sintético también varía dentro de la zona definida. El espesor máximo, h2max, es medido en el punto en el cual la película termoplástica es más gruesa en la zona definida. Situada adyacente a la zona definida se encuentra la zona circundante, en la cual la película termoplástica presenta un espesor constante h1. El espesor máximo h2max en la zona definida es menor que el espesor h1 de la película termoplástica de material sintético en la zona circundante. La película de acuerdo con la invención tiene, en consecuencia, un espesor h1 sustancialmente constante, excepto en al menos una zona definida, en la cual la película es más delgada en cualquier lugar que en la zona circundante. Preferiblemente, la zona definida está encerrada totalmente alrededor por la zona circundante, es decir, la zona definida es rodeada por todos los lados por la zona circundante. Con referencia a la situación de montaje en el cristal de vehículo terminado, esto significa que la zona definida está directamente adyacente a la zona circundante en la parte superior (borde del techo), parte inferior, izquierda y derecha.
Se obtienen resultados particularmente buenos con el uso de la película de acuerdo con la invención como una capa intermedia en un panel de vidrio laminado, puesto que el espesor del panel de vidrio laminado varía únicamente dentro de la zona definida y no ocurre incremento en el espesor. En particular, en casos, en donde la zona definida en el panel de vidrio laminado pretende ser la zona de borde (10% de la distancia a partir de los bordes del panel con relación a la altura total del posterior panel), incrementos de este tipo en el espesor pueden ser problemáticos. En particular, resultan ventajas ópticas, puesto que, por ejemplo, las transiciones hacia la carrocería del vehículo deben aparecer lo más suaves posible en el borde de techo. En el caso de paneles que son más gruesos en el borde superior que en el borde inferior, se requieren medidas complicadas para compensar las diferencias.
El ángulo de cuña es el ángulo entre las superficies de la película medido en un punto. El hecho de que el ángulo de cuña sea diferente de cero en la zona definida significa que, sustancialmente, en la zona definida el ángulo de cuña sea diferente de cero. Esto no descarta el hecho de que existan puntos individuales dentro de la zona definida en donde el ángulo de cuña sea cero. En el caso de un perfil de ángulo de cuña variable, después de un incremento en el ángulo de cuña, existe, en la transición hacia el ángulo de cuña decreciente, en el punto de inflexión correspondiente, un punto en el cual el ángulo de cuña es cero.
El espesor de la película termoplástica de material sintético en la zona definida no es constante, sino variable. El ángulo de cuña en la región definida es preferiblemente variable y cambia dependiendo de la ubicación.
Preferiblemente, el ángulo de cuña cambia en dos direcciones que se extienden ortogonalmente una con relación a la otra (cuña bidireccional). En el caso del uso posterior en un parabrisas, las dos direcciones corresponden a la dirección vertical (del borde del techo al capó del motor, o bien de la parte superior a la parte inferior) y la dirección horizontal (de derecha a izquierda).
La zona circundante es la zona directamente adyacente a la zona definida. La zona definida es encerrada por la región circundante. Típicamente, el área de la zona circundante es mayor que el área de la zona definida.
En la zona circundante, la película termoplástica de material sintético tiene un espesor sustancialmente constante. Esto no descarta el hecho de que la película tenga una cierta rugosidad condicionada por la producción en la zona circundante. Sin embargo, la rugosidad condicionada por la producción difiere de una disminución planeada en el espesor en una zona contigua. El espesor h1 en la zona circundante es preferiblemente de 50 gm a 2000 gm, de manera particularmente preferible de 300 gm - 850 gm y típicamente es de 380 gm a 760 gm. Películas con estos espesores proporcionan paneles de vidrio laminado particularmente estables.
La película termoplástica de material sintético de acuerdo con la invención incluye una o varias zonas definidas, en las cuales los perfiles de ángulo de cuña son adaptados según necesario.
Cuando se utiliza en un panel de vidrio laminado, la película termoplástica de material sintético de acuerdo con la invención se extiende por toda la superficie del panel. Las dimensiones se orientan por el uso contemplado respectivo y el tamaño del panel de vidrio laminado posterior. Preferiblemente, tienen una longitud de 0.25 m a 5 m y una anchura de 0.25 m a 4 m.
La película termoplástica de material sintético puede ser configurada por una o también por varias películas termoplásticas planas dispuestas una sobre otra.
En una realización preferida, la película termoplástica de material sintético contiene al menos un material seleccionado del grupo que consiste en butiral de polivinilo (PVB), acetato de etileno y vinilo (EVA), poli(tereftalato de etileno) (PET), poliuretano (PU), polipropileno (PP), poliacrilato, polietileno (PE), policarbonato (PC), poli(metacrilato de metilo), poli(cloruro de vinilo), resinas de poliacetal, resinas de fundición o moldeo, poliacrilatos, copolímeros de etileno y propileno fluorados, poli(fluoruro de vinilo), copolímeros de etileno y tetrafluoroetileno, así como copolímeros y mezclas. De manera particularmente preferible, la película termoplástica se compone sustancialmente de PVB. Ésta es particularmente adecuada como una capa intermedia para paneles de vidrio laminado y proporciona buenos resultados.
En otra realización preferida de la invención, la película termoplástica de material sintético tiene un efecto reductor del ruido. Con ello, se puede reducir ventajosamente la transmisión de ruidos a través de un panel laminado provisto de la película termoplástica de material sintético, con lo cual puede reducirse una molestia debida al ruido ambiental y ruido durante la marcha. Un efecto de este tipo se puede alcanzar mediante una película termoplástica de material sintético multicapa, por ejemplo de tres capas, en donde la capa interna (núcleo acústico) tiene una mayor plasticidad o elasticidad que las capas externas que la rodean, por ejemplo, como resultado de un contenido mayor de plastificantes. De manera particularmente preferible, la película termoplástica de material sintético tiene una estructura multicapa, en particular una estructura de tres capas.
En una realización preferida, la diferencia en espesor Ah2min entre el espesor h1 de la película termoplástica de material sintético en la zona circundante y el espesor en su punto más delgado en la zona definida es de entre 0,10 mm y 0,30 mm, preferiblemente entre 0,15 mm y 0,25 mm. Debido a esta deferencia mínima en el espesor, los paneles de vidrio laminado pueden ser laminados perfectamente sin provocar tensiones críticas.
La zona definida para una zona HUD se extiende preferiblemente por un área de 10.000 mm2 hasta 200.000 mm2. Preferiblemente, en el caso de un parabrisas para un vehículo, la zona HUD está dispuesta en el lado del conductor.
La zona HUD se encuentra usualmente en el lado del conductor en la zona de visión a través del panel de vidrio laminado. Con el término “visión” se designa en este caso a la zona del panel que está prevista y es adecuada para la visión. La zona de visión de un panel es, en particular, transparente y no presenta zonas impresas opacas, tal como, por ejemplo, impresión por serigrafía enmascarante periférica usual en la zona del borde. En el sentido de la invención, “transparente” significa un panel que presenta una transmisión en el intervalo espectral visible de >70 %.
Preferiblemente, en el panel de vidrio laminado terminado, el ángulo de cuña en la zona definida inicialmente se incrementa lentamente desde la parte inferior hacia arriba para evitar distorsiones de imagen debido a un incremento brusco. A continuación, el ángulo de cuña se incrementa de manera correspondiente a un perfil previamente optimizado para suprimir de manera óptima la creación de imágenes fantasma. Ésta es seguida por una zona en la cual el ángulo de cuña disminuye lentamente para configurar nuevamente la transición hacia la primera película termoplástica lo menos visible posible. Un recorrido del ángulo de cuña de este tipo es adecuado para ventanas de la cámara y zonas HUD.
La zona definida para una ventana de la cámara se extiende preferiblemente por un área de 2.000 mm2 - 10.000 mm2. La ventana de la cámara está dispuesta preferiblemente, en el caso de un parabrisas para un vehículo, en la proximidad del borde del techo. Esta zona ya no pertenece, por norma general, a la zona de visión.
La película termoplástica de material sintético tiene una primera superficie y una segunda superficie opuesta. En la zona circundante que tiene un espesor h1 constante, los planos de la primera superficie y la segunda superficie están dispuestos paralelos entre sí. En una realización preferida, el plano de la segunda superficie en la zona definida es continuamente paralelo al plano de la primera superficie en la zona circundante (véase la realización en la Fig. 4), es decir, el material fue desprendido en la zona definida partiendo únicamente de la primera superficie en comparación con la zona circundante. Por lo tanto, en la zona definida, la primera superficie es constantemente paralela al plano de la segunda superficie en la zona circundante. Esta película puede ser producida en una sola etapa.
En otra realización preferida, en la zona definida, la primera superficie y la segunda superficie no son paralelas a los planos de la primera y segunda superficie en la zona circundante. En este caso, el material ha sido desprendido desde el lado de la primera superficie y desde el lado de la segunda superficie. De manera particularmente preferible, este desprendimiento de material ha tenido lugar simétricamente, es decir, en cada punto, desde el lado de la primera superficie se ha desprendido la misma cantidad que desde el lado de la segunda superficie (véase la realización en la Fig. 10). Como resultado, en la zona definida, la película termoplástica de material sintético presenta un plano especular/plano de simetría. El plano de simetría está dispuesto paralelo a los planos de la primera superficie y la segunda superficie en la zona circundante en el centro entre estos planos. Esta realización simétrica produce resultados particularmente buenos. La realización es particularmente ventajosa en combinación con películas termoplásticas de material sintético multicapa, puesto que únicamente las capas externas están afectadas por menos desprendimiento de material en cada caso que cuando el material es sometido a desprendimiento desde un solo lado de la película.
En otra realización preferida, la película termoplástica de material sintético incluye más de una zona definida, preferiblemente dos zonas definidas. En este caso, una primera zona definida está prevista de manera particularmente preferida como una zona HUD y se sitúa en la zona de visión del panel y está prevista una segunda zona definida como una ventana de la cámara y se sitúa en el tercio superior del panel. Puesto que en la película termoplástica de material sintético de acuerdo con la invención, el recorrido del ángulo de cuña en las zonas definidas se realiza mediante una disminución del espesor, pueden estar previstas varias zonas definidas sin provocar tensiones incrementadas en el panel de vidrio laminado terminado.
En una ejecución de la invención, la película termoplástica de material sintético puede tener al menos una zona teñida. Esa zona teñida en el borde superior del panel es conocida por el experto en la materia, por ejemplo, como una “banda sombreada” - con ello se puede reducir la distracción del conductor por la radiación solar deslumbrante.
La película termoplástica de material sintético puede presentar, en una realización de la invención, una función de protección solar o térmica. Por ejemplo, la película termoplástica puede contener un recubrimiento reflector en el intervalo infrarrojo o aditivos que absorban el IR.
La invención proporciona, además, un procedimiento para producir una película termoplástica de material sintético de acuerdo con la invención que es adecuada como una capa intermedia para un panel de vidrio laminado. En una primera etapa del procedimiento de acuerdo con la invención, se proporciona una película termoplástica de material sintético con un espesor h1 sustancialmente constante. Películas de este tipo que son adecuadas como capas intermedias para paneles de vidrio laminados son conocidas. En una segunda etapa, el polímero termoplástico es desprendido por medio de láser en una zona previamente definida. En este caso se genera un perfil de ángulo de cuña previamente definido. Usando el láser es posible transferir de manera precisa, con un espesor constante, un perfil de ángulo de cuña previamente calculado usando herramientas de simulación a la película termoplástica. Esto es particularmente ventajoso en el caso de perfiles de ángulo de cuña más complejos, los cuales no se pueden producir de manera precisa con los métodos habituales.
El procedimiento de acuerdo con la invención es particularmente flexible, puesto que la posición de la zona definida se puede seleccionar libremente. De este modo, por ejemplo, se puede producir una película adecuada con una zona HUD para conductores diestros o conductores zurdos desprendiendo el polímero termoplástico en el lugar correspondiente. Puesto que el ángulo de cuña se genera por desprendimiento, no surgen incompatibilidades de material. Además, en los bordes de corte se reducen mermas ópticas, cuando, por ejemplo, se producen zonas definidas por separado y se insertan en una cavidad en una película. El procedimiento de acuerdo con la invención es particularmente adecuado para procesar películas consistentes en multicapas que tienen diferentes composiciones. Un ejemplo es una capa intermedia que tiene un efecto reductor del ruido. Puesto que únicamente tienen que ser desprendidas pequeñas cantidades de materia, películas de este tipo también pueden ser provistas de recorridos de ángulo de cuña sin que se produzcan efectos ópticos perturbadores. Preferiblemente, una capa intermedia con un efecto reductor de ruido comprende tres capas. Preferiblemente, de acuerdo con el procedimiento de la invención se desprende solo el material suficiente de modo que no sea tocada la capa interna. La capa interna puede presentar un índice de refracción diferente, de modo que pueda dar como resultado defectos ópticos perturbadores si se desprende material de esta capa. El procedimiento de acuerdo con la invención es particularmente adecuado para producir películas termoplásticas de material sintético que tengan al menos una zona definida que es encerrada por todos los lados por la zona circundante. Una película termoplástica de material sintético de este tipo no es posible con los procedimientos habituales, tal como se describe en el documento EP 0 647 329 B1. A través del procedimiento allí descrito, únicamente se pueden obtener películas termoplásticas cuya zona con un ángulo de cuña variable se extienda hasta el borde de la película termoplástica. Sin embargo, cuando se usa en un panel de vidrio laminado, éste tiene la desventaja ya descrita de que el espesor del panel varía del borde superior al inferior.
Con un ángulo de cuña que varía en dos direcciones, pueden evitarse o reducirse de manera particularmente efectiva las imágenes dobles e imágenes fantasmas. La relación entre los recorridos del ángulo de cuña y la prevención y reducción de imágenes fantasma e imágenes dobles es conocida en el estado de la técnica y se describe, por ejemplo, en el documento WO2015086234A1 y en el documento WO2015086233A1. Preferiblemente, el recorrido óptimo del ángulo de cuña ha sido optimizado de antemano con ayuda de herramientas de simulación para evitar las imágenes dobles e imágenes fantasmas.
En una realización preferida del procedimiento de acuerdo con la invención, la primera superficie de la película termoplástica de material sintético sin procesar es tratada primero con el láser en la zona definida y el polímero es desprendido allí. A continuación, la segunda superficie de la película termoplástica de material sintético es tratada con el láser en la misma zona definida. Preferiblemente, en este caso se desprende la misma cantidad de polímero en cada caso sobre ambos lados (de manera simétricamente especular). De esta manera, el desprendimiento sobre un lado puede reducirse de modo que el polímero únicamente tiene que ser desprendido superficialmente en cada caso. En el caso de películas multicapa, de esta forma se evita que se desprendan varias capas de material. De este modo, se mantiene baja una merma óptica provocada por el desprendimiento.
En una realización preferida del procedimiento de acuerdo con la invención, la profundidad de desprendimiento es de entre 0,10 mm y 0,30 mm, preferiblemente de entre 0,15 mm y 0,25 mm. La profundidad de desprendimiento es la profundidad en la cual se desprende el material, provocada por la interacción entre el láser y el material. En el caso de las profundidades de desprendimiento descritas, el material es desprendido solo muy superficialmente. En consecuencia, las variaciones de espesor son muy bajas por toda la película y, de este modo, la película es particularmente muy adecuada para usarse como una capa intermedia para un panel de vidrio laminado. Además, a esas profundidades de desprendimiento, las películas multicapa, en particular las películas reductoras del ruido, también pueden ser modificadas sin causar mermas ópticas perturbadoras en el borde de la zona definida.
La invención propone, además, un panel de vidrio laminado con una película termoplástica de material sintético de acuerdo con la invención:
El panel de vidrio laminado de acuerdo con la invención comprende al menos un primer panel de vidrio, un segundo panel de vidrio y una película termoplástica de material sintético de acuerdo con la invención, en donde la película termoplástica de material sintético está dispuesta entre el primer panel de vidrio y el segundo panel de vidrio. El panel de vidrio laminado de acuerdo con la invención con una zona definida localmente con un ángulo de cuña variable es particularmente estable, puesto que el cambio de espesor de la película se establece únicamente para una zona relativamente pequeña. En el caso de películas habituales con un ángulo de cuña constante, el espesor varía en una dirección vertical y/u horizontal por toda la altura y/o anchura del panel, dando como resultado la aparición de tensiones. El espesor en el caso de un panel de vidrio laminado habitual de este tipo es mayor en el extremo superior que en el extremo inferior. Esta diferencia en el espesor también da como resultado desventajas ópticas con un panel instalado, puesto que un borde del panel más grueso sobresale bajo determinadas circunstancias en la transición hacia el borde del techo. Con el uso de una película termoplástica de acuerdo con la invención, el espesor del panel de vidrio laminado de acuerdo con la invención es el mismo en el borde superior e inferior.
El espesor total del panel de vidrio laminado es, en una ejecución ventajosa, de 3,5 mm a 6,0 mm, preferiblemente de 4,0 mm a 6,0 mm, de manera particularmente preferible de 4,4 mm a 5,6 mm. Paneles laminados con estos espesores presentan una estabilidad y resistencia mecánicas suficientes y propiedades acústicas ventajosas en términos de protección contra el ruido ambiental. Sin embargo, por otro lado, no son demasiado gruesas y pesadas como para poder ser usadas como parabrisas de vehículos típicos, en particular vehículos de motor.
El panel externo y el panel interno presentan preferiblemente un espesor constante con superficies primarias sustancialmente paralelas al plano y un borde lateral circunferencial que las conecta.
El espesor del panel interno es, en una ejecución ventajosa, de 0,3 mm a 3,5 mm, preferiblemente de 0,7 mm a 2,6 mm.
El espesor del panel externo es, en una ejecución ventajosa, al menos 1,8 mm, preferiblemente al menos 2,1 mm. El espesor del panel externo es preferiblemente a lo sumo de 4,5 mm, preferiblemente a lo sumo de 3,5 mm. El espesor del panel externo es, en una ejecución particularmente ventajosa, de 2,1 mm a 4,5 mm, por ejemplo, de 2,1 mm a 3,5 mm o de 2,5 a 4,5 mm, preferiblemente de 2,5 mm a 3,5 mm. En este intervalo, el panel laminado presenta una estabilidad mecánica y propiedades de protección del ruido ventajosas, pero no obstante aún es suficientemente delgado y ligero como para poder ser usado como un parabrisas.
El panel externo y el panel interno están hechos preferiblemente de vidrio, en particular vidrio de sosa y cal, el cual es común para lunas de ventanas. Los paneles pueden, sin embargo, en principio, también estar hechos de otros tipos de vidrio (por ejemplo, vidrio de borosilicato, vidrio de cuarzo, vidrio de aluminosilicato) o materiales sintéticos transparentes (por ejemplo, poli(metacrilato de metilo) o policarbonato).
El panel externo y los paneles internos pueden, independientemente uno del otro, no ser templados, parcialmente templados o templados. Si al menos uno de los paneles debe presentar un templado, esto puede ser un templado térmico o químico.
La invención propone, además, un procedimiento de producción para el panel de vidrio laminado. En este caso, se proporcionan dos paneles de vidrio. La película termoplástica de material sintético de acuerdo con la invención es colocada entre estos paneles de vidrio y el paquete que comprende dos paneles de vidrio y una película termoplástica de material sintético de acuerdo con la invención se une. Preferiblemente, la unión tiene lugar en un proceso de laminación. Procedimientos adecuados para la laminación, tal como el procedimiento en autoclave o el procedimiento en saco al vacío son conocidos por el experto en la materia.
La invención propone, además, una disposición de dispositivo de visualización frontal, una disposición con una cámara y el uso de paneles de vidrio laminados.
Breve descripción de los dibujos
Realizaciones de la presente invención se describen de manera ejemplar con referencia a los dibujos adjuntos, en los cuales muestran:
La Fig. 1, el contexto básico del desarrollo de imágenes dobles en transmisión,
la Fig. 2, el contexto básico del desarrollo de imágenes fantasma en reflexión,
la Fig. 3, una estructura ejemplar de un panel de vidrio laminado con una capa intermedia en forma de cuña, la Fig. 4, un corte transversal a través de una zona de una película termoplástica de material sintético de acuerdo con la invención,
la Fig. 5, una vista en planta de un panel de vidrio laminado de acuerdo con la invención con una ventana de la cámara, la Fig. 6, la estructura básica de una disposición de la cámara,
la Fig. 7, una vista en planta de un panel de vidrio laminado de acuerdo con la invención con una zona HUD, la Fig. 8, una representación esquemática de un procedimiento de acuerdo con la invención,
la Fig. 9, una vista en planta esquemática de una zona definida durante el procedimiento,
la Fig. 10, un corte transversal a través de una zona de una película termoplástica de material sintético de acuerdo con la invención, y
la Fig. 11, un corte transversal a través de una zona de una película termoplástica de material sintético de acuerdo con la invención.
En la Figura 1 se representa el contexto básico del desarrollo de imágenes dobles en transmisión con ayuda de una imagen de radiación. En este caso se asume un panel 1 curvo. El panel curvo presenta, en el punto de entrada de un haz hacia el panel de vidrio 1 curvo un radio de curvatura (R+D). La luz es ahora emitida desde una fuente de luz 3. Esta luz incide sobre el panel y es refractada de acuerdo con las leyes de refracción conocidas en la transición del aire hacia el vidrio sobre la primera superficie límite y el vidrio hacia el aire sobre la segunda superficie límite e incide en el ojo 2 de un observador. Este haz se describe como una línea continua P. Desde la perspectiva del observador, la fuente de luz 3 parece encontrarse en el lugar 3‘. Éste se representa como el haz P‘. Junto a este haz P, denominado haz primario, el haz es, sin embargo, reflejado solo parcialmente sobre la segunda superficie límite gas/aire en la forma arriba descrita; una fracción más pequeña es reflejada sobre la segunda superficie límite y es reflejada nuevamente sobre la primera superficie límite antes de que el haz pase entonces a través de la segunda superficie límite y alcance el ojo 2 del observador. Este haz, el denominado haz secundario se representa como una línea discontinua S. Desde la perspectiva del observador, la fuente de luz 3 también parece estar situada en el lugar 3”. El ángulo n encerrado por el haz primario P' y el haz secundario S es el denominado ángulo de imagen doble. Para tratar esta imagen doble, puede preverse entonces que se prevea un ángulo de cuña entre las dos capas límite que se asume son sustancialmente paralelas en la Figura 1.
Según J.P. Aclocque “Doppelbilder als storender optischer Fehler der Windschutzscheibe” en Z. Glastechn. Ber. 193 (1970) págs. 193-198, el ángulo de imagen doble puede ser calculado como función el radio de curvatura del panel de vidrio y el ángulo de incidencia del haz de luz de acuerdo con la siguiente ecuación:
_ 2d sen (p
71 R ¡^n2 ^ en2 <p ’
en donde
r| es el ángulo de imagen doble, n es el índice de refracción del vidrio, d es el espesor del panel de vidrio, R es el radio de curvatura del panel de vidrio en el lugar del haz de luz incidente y 9 es el ángulo de incidencia del haz de luz con relación a la perpendicular sobre la tangente hacia el panel.
En el caso de paneles de vidrio plano, el ángulo de imagen doble n es, de acuerdo a la siguiente formula
Figure imgf000008_0001
una función del ángulo de cuña 5 formado por las superficies de vidrio.
Por consiguiente, igualando las fórmulas mencionada anteriormente, puede calcularse el ángulo de cuña necesario para la eliminación de la imagen doble:
d zanp-sertíp
o = ---- ^ ^ — .
R fj - J en * <p
Por norma general, este ángulo de cuña se realiza dado que en paneles de vidrio laminado 1, se coloca una capa intermedia F en forma de cuña entre la primera capa de vidrio GS1 y una segunda capa de vidrio GS2, véase la Figura 3. En este caso, por norma general se puede suponer con el propósito de simplificar que el índice de refracción n es constante, puesto que la diferencia en el índice de refracción de la capa intermedia F y las capas de vidrio GS1, GS2 es más bien pequeña, de modo que difícilmente existe un efecto debido a la diferencia pequeña.
Esta idea también se puede aplicar con parabrisas curvos. Por norma general, con el propósito de simplificar, el ángulo de incidencia y el radio de curvatura se asumen por un punto de ojo de referencia y el ángulo de cuña determinado con ello se utiliza para todo el parabrisas.
En el caso de paneles de vidrio laminado 1 grandes, los denominados paneles panorámicos, y/o paneles de vidrio laminado 1 altamente curvos, este enfoque, sin embargo, ya no es adecuado, puesto que aquí, por norma general, se debe determinar una variable de recorrido del ángulo de cuña en la dirección vertical.
Entonces, es posible determinar, p. ej., mediante el cálculo puntual a lo largo de una línea central vertical imaginaria de un panel de vidrio laminado y eventual interpolación, un perfil de ángulo de cuña de compensación 5. Después de la determinación del perfil de ángulo de cuña de compensación, puede producirse una capa intermedia F correspondiente.
Con respecto al dispositivo de visualización frontal, resulta un problema el cual es similar al fenómeno de imágenes dobles y se designa como una imagen fantasma.
En la Figura 2 se representa el contexto básico del desarrollo de la formación de imágenes fantasmas en reflexión con ayuda de una imagen de haz. En este caso se asume un panel de vidrio 1 curvo. El panel de vidrio 1 curvo presenta un radio de curvatura R en el punto de entrada de un haz hacia el panel de vidrio 1 curvo. La luz es ahora emitida desde una fuente de luz 3, la cual es representativa de un dispositivo de visualización fronta1HUD. Esta luz incide sobre el panel de vidrio 1 a lo largo del haz Ri desde el interior en un ángulo 0 y se refleja allí de nuevo en el mismo ángulo 0. El haz reflejado Rr incide en el ojo 2 de un observador. Esta trayectoria del haz se representa como una línea continua. Desde la perspectiva del observador, la fuente de luz 3 parece estar situada virtualmente en el lugar 3', es decir, delante del panel de vidrio 1. Esto se representa como el haz Rv . Junto a este primer haz, otro haz incide en el ojo 2 del observador. Este haz R'i se origina de igual modo desde la fuente de luz 3. Sin embargo, este haz R'i penetra, de acuerdo con las leyes de refracción conocidas, hacia el panel de vidrio 1 sobre la superficie límite interna aire/vidrio y se refleja sobre la superficie límite externa gas/aire antes de que el haz pase a través de la superficie límite interna y alcance el ojo 2 del observador como haz R'r. La superficie limite interna designa, por consiguiente, a la superficie límite que se sitúa más cerca del observador, mientras que la expresión superficie límite externa se refiere a la superficie límite que está más alejada del observador. Esta trayectoria del haz está representada como una línea discontinua. Desde la perspectiva del observador, la fuente de luz 3 parece estar situada virtualmente también en el lugar 3'', es decir, igualmente delante del panel de vidrio 1. Esto se representa como haz R'v .
Para abordar este problema, el ángulo de cuña puede ahora modificarse de modo que el haz R'r reflejado sobre la superficie del límite externa, como también el haz Rr reflejado sobre la superficie límite interna se superpongan con relación al ojo 2 del observador, es decir, que el haz reflejado sobre la superficie límite externa sale en el punto de reflexión del haz que incide sobre la superficie límite interna.
Sin embargo, si esto se lleva a cabo únicamente para una posición de ojo única, el ángulo de cuña determinado a partir de esto puede producir resultados no óptimos. Esto se puede explicar, entre otras cosas, por el hecho de que tanto los tamaños de cuerpo de los conductores para quienes están previstos principalmente los dispositivos de visualización como la posición de asiento son muy diferentes, de modo que existe un número grande de posiciones de ojo posibles. Esto da como resultado el hecho de que la pantalla virtual se sitúe en diferentes lugares dependiendo de la posición del ojo; y, por consiguiente, existe, por cada una de esas posiciones del ojo, un valor algunas veces diferente para un ángulo de cuña optimizado. Además, un ángulo de cuña optimizado exclusivamente para imágenes fantasma usualmente da como resultado una sobrecompensación de imágenes dobles, de modo que las imágenes dobles provocadas con ello son nuevamente problemáticas con relación a la precepción del observador y/o el cumplimiento con las especificaciones de la prueba reguladoras y/o el cumplimiento con las especificaciones de los clientes con relación a imágenes dobles.
Los perfiles de ángulo de cuña que tienen en cuenta las diferentes posiciones del ojo, es decir, también la compensación de las imágenes dobles en la zona HUD no son constantes tanto en la dirección horizontal como en la vertical. Los perfiles de espesor resultantes para la capa intermedia F no pueden ser producidos por procesos de extrusión simples.
En la Figura 4 se describe una zona de una película termoplástica de material sintético F de acuerdo con la invención en corte transversal. La película de material sintético F se compone de PVB en el ejemplo. En la zona circundante A, el espesor h1 es de 0,76 mm y es sustancialmente constante. En la zona K definida, el espesor disminuye. En el punto más delgado, la película termoplástica de material sintético F es de 0,56 mm de espesor. Es decir, la diferencia de espesor Ah2min entre los espesores en la zona circundante y en el punto más delgado en la zona definida es 0,76 mm - 0,56 mm = 0,20 mm = Ah2min. La película F es más delgada en la zona definida que en la zona circundante, es decir, también en su punto más grueso, el espesor h2max es menor que el espesor h1. En la zona definida K, el ángulo de cuña en la primera zona límite g1 se incrementa primero lentamente y luego se incrementa en la zona central correspondiente a un perfil previamente optimizado. A continuación, el ángulo de cuña disminuye de nuevo lentamente en una segunda zona límite g2 para efectuar la transición hacia la zona circundante A tan poco visible como sea posible. En consecuencia, el espesor de la película disminuye primero lentamente en la primera zona límite g1, luego cambia en una zona central de manera correspondiente a un perfil previamente optimizado y después disminuye de nuevo lentamente en la segunda zona límite g2. Esta disposición con dos regiones límite con un ligero aumento o descenso del ángulo de cuña por encima y por debajo o bien a la derecha o hacia la izquierda con relación al parabrisas instalado es particularmente ventajoso para minimizar el defecto óptico en la transición entre la zona circundante A y la zona definida K. Puede observarse en el corte transversal que a lo largo de la segunda superficie 10.2 no se produjo desprendimiento alguno de material, es decir, en la zona definida, la segunda superficie se prolonga en el mismo plano que en la zona circundante A paralela a la primer superficie 10.1 en la zona circundante. Por consiguiente, en la zona definida, el material solo se desprendió desde el lado de la primera superficie 10.1.
En la Figura 5 se muestra una vista en planta de un panel de vidrio 1 laminado de acuerdo con la invención. El panel de vidrio laminado está previsto como un parabrisas de un turismo. El borde superior en el dibujo limita en el borde del techo en el vehículo y el borde inferior limita el compartimiento del motor. Una ventana K de la cámara está dispuesta en el tercio superior del panel de vidrio laminado fuera de la zona de visión. El parabrisas presenta preferiblemente, en la zona de borde superior, una impresión enmascarante 9. Las impresiones enmascarantes son habituales para paneles de vehículo fuera del campo central de visión para ocultar partes anexas o para proteger contra la radiación UV al adhesivo con el cual el panel del vehículo es conectado a la carrocería. La impresión enmascarante consiste típicamente en un esmalte negro u oscuro aplicado y curado al horno en un proceso de impresión por serigrafía. En el ejemplo, la impresión enmascarante 9 enmarca la ventana K de la cámara del panel del vehículo circunferencialmente para ocultar la cámara ubicada por detrás. El panel de vidrio laminado consiste en dos capas de vidrio, GS1 y GS2 y una película termoplástica de material sintético F, la cual está dispuesta entre esas capas de vidrio. Las capas de vidrio GS1 y GS2 se componen de vidrio de sosa y cal y tienen un espesor de 2.1 mm. La película termoplástica de material sintético F está configurada como se describe en la Figura 4. La zona fija K forma la ventana de la cámara.
En la Figura 6 se muestra una posible disposición 6 de la cámara a base del panel de vidrio 1 laminado descrito y una cámara 7. La capa de vidrio GS1 del panel de vidrio laminado 1 está orientado hacia el lado exterior del vehículo y la capa de vidrio GS2 hacia el lado interior. La cámara 7 está dispuesta en el interior del vehículo y recibe los haces de luz que pasan a través del panel de vidrio 1 laminado desde el exterior hacia el interior. La cámara está orientada hacia la zona definida; esto significa que está montada de modo que los haces de luz inciden a través de la zona con el perfil de ángulo de cuña optimizado. De este modo, las imágenes dobles en transmitancia son reducidas efectivamente. Esto se puede emplear, por ejemplo, de manera exitosa en el sector de sistemas de ayuda de carriles.
En la Figura 7 se muestra una vista sobre un panel de vidrio laminado 1 de acuerdo con la invención con una zona HUD que está rodeada por todos los lados por la zona circundante A. La zona HUD se encuentra en la zona definida K, en la cual está dispuesto un perfil de ángulo de cuña optimizado para evitar imágenes fantasmas e imágenes dobles. En el ejemplo mostrado, la zona HUD se sitúa sobre el lado izquierdo del parabrisas en la zona de visión. Durante la producción del panel de vidrio 1 laminado a partir de la capa de vidrio GS1, la capa de vidrio GS2 y la película termoplástica de material sintético F de acuerdo con la invención, este diseño puede ser adaptado fácilmente para un conductor diestro al desprender el polímero termoplástico en la zona definida K de acuerdo con el perfil de ángulo de cuña previamente optimizado.
En la Figura 8 se representa, a modo de ejemplo, un ciclo de procedimiento de acuerdo con la invención. En este caso, en la etapa I se proporciona una película termoplástica de material sintético A que tiene un espesor 4 sustancialmente constante. En la etapa II, el láser 8 es colocado a una distancia de aproximadamente 1700 mm desde la superficie 10 de la película termoplástica de material sintético que tiene un espesor 4 constante en la zona definida K. Adecuado como láser es, por ejemplo, un láser de CO2 con una longitud de onda de 10,6 pm y una potencia de 250 W. La zona definida fue atravesada en las líneas 11 con este láser (véase la Figura 9). En la Figura 9 se muestra una vista en planta de una zona definida K, la cual es tratada en líneas con un láser. En este caso se comenzó con una potencia baja del láser y ésta se incrementó gradualmente. A una velocidad v de 10 m/s, se desprendió polímero en líneas en la zona definida. El láser fue desplazado 0,1 mm después de una línea en cada caso y entonces el polímero fue desprendido a lo largo de la siguiente línea. Después de aproximadamente 50 líneas (5 mm), la potencia P del láser se incrementó para incrementar el desprendimiento de polímero. Por consiguiente, también se incrementa la profundidad de desprendimiento. Este procedimiento se lleva a cabo hasta que se obtiene el perfil deseado. Por medio de este incremento gradual en la potencia, fue posible obtener de manera establecida el ángulo de cuña deseado.
En la Figura 10 se muestra una película termoplástica F que fue tratada con un láser en la zona definida sobre su primera superficie 10.1 y sobre su segunda superficie 10.2. Allí, se efectuó un desprendimiento simétrico especular de polímero termoplástico. De este modo, es posible obtener ángulos de cuña más grandes, mientras que las profundidades de desprendimiento absolutas en las superficies son más pequeñas que cuando el desprendimiento se efectúa únicamente sobre una superficie.
En la Figura 11 se muestra una película termoplástica F que fue tratada con un láser en la zona definida como en la Figura 10 en la primera superficie 10.1 y en la segunda superficie 10.2. Únicamente el recorrido del ángulo de cuña en la zona K definida es diferente. En este caso, se desprendió la misma cantidad de material en cada una de las superficies 10.1 y 10.2. Esto resulta en una disposición simétrica especular de las dos superficies 10.1 y 10.2 en la zona definida K. En este caso, el plano especular / plano de simetría S es el plano que discurre paralelo a los planos de la primera superficie 10.1 y la segunda superficie 10.2 en la zona circundante en el centro entre ellos. El plano especular S discurre, en consecuencia, a una distancia de V2 h1 paralelo al plano de la primera superficie 10.1 y paralelo al plano de la segunda superficie 10.2 en la zona circundante A.
Lista de símbolos de referencia
GS1 capa de vidrio 1, panel de vidrio 1
GS2 capa de vidrio 2, panel de vidrio 2
F película termoplástica de material sintético
K zona definida
A zona circundante
g1 primera zona limite
g2 segunda zona limite
h1 espesor de la película termoplástica no procesada, espesor de la película termoplástica de material sintético en la zona circundante A
h2 espesor de la película termoplástica de material sintético en la zona definida
h2max espesor máximo de la película termoplástica de material sintético en la zona definida
S plano de simetría, plano especular
1 panel de vidrio
2 ojo
3 fuente de luz, protector de HUD
4 película termoplástica de material sintético que tiene un espesor constante, película termoplástica no procesada.
5 disposición de HUD
6 disposición de cámara
7 cámara
8 laser
9 impresión enmascarante
10 superficie de la película termoplástica
10.1 primera superficie de la película termoplástica
10.2 segunda superficie de la película termoplástica
11 línea

Claims (16)

REIVINDICACIONES
1. Película termoplástica de material sintético (F) adecuada como capa intermedia para un panel de vidrio (1) laminado, en donde la película termoplástica de material sintético (F) comprende al menos
una zona definida (K), la cual está prevista para una ventana de la cámara o una zona de HUD (dispositivo de visualización frontal) que presenta un ángulo de cuña diferente de cero, y
una zona (A) que rodea la zona definida (K) por todos los lados, en la cual la película termoplástica de material sintético tiene un espesor (h1) sustancialmente constante, en donde
el espesor máximo (h2max) en la zona definida (K) de la película termoplástica de material sintético es menor que el espesor (h1) en la zona circundante (A).
2. Película termoplástica de material sintético (F) según la reivindicación 1, en donde la zona definida (K) tiene un ángulo de cuña variable.
3. Película termoplástica de material sintético (F) según la reivindicación 1 o 2, en donde el espesor (h1) de la película termoplástica de material sintético en la zona circundante (A) es de entre 50 pm y 2000 pm, preferiblemente de entre 300 pm y 850 pm y de manera particularmente preferible de entre 380 pm y 760 pm.
4. Película termoplástica de material sintético (F) según una de las reivindicaciones 1 a 3, en donde la película termoplástica de material sintético (F) se compone sustancialmente de PVB.
5. Película termoplástica de material sintético (F) según una de las reivindicaciones 1 a 4, en donde la película termoplástica de material sintético (F) tiene un efecto reductor del ruido.
6. Película termoplástica de material sintético (F) según una de las reivindicaciones 1 a 5, en donde la zona definida (K) se extiende por una superficie de 2.000 mm2 a 200.000 mm2, preferiblemente por una superficie de 10.000 mm2 a 200.000 mm2 para una zona de HUD y por una superficie de 2.000 mm2 - 10.000 mm2 para una ventana de la cámara.
7. Película termoplástica de material sintético (F) según una de las reivindicaciones 1 a 6, en donde la película termoplástica de material sintético (F) tiene una primera superficie (10.1) y una segunda superficie (10.2) opuesta, cuyos planos están dispuestos paralelos entre sí en la zona circundante (A), y en donde la película termoplástica de material sintético tiene, en la zona definida (K), un plano especular / plano de simetría (S), el cual está dispuesto paralelo a los planos de la primera superficie (10.1) y la segunda superficie (10.2) en la zona circundante en el centro entre esos planos.
8. Procedimiento para producir una película termoplástica de material sintético (F) adecuada como capa intermedia para un panel de vidrio laminado, en donde la película termoplástica de material sintético (F) comprende al menos una zona definida (K) que tiene un ángulo de cuña diferente de cero, y comprende una zona circundante (A), en el que la película termoplástica de material sintético (F) presenta un espesor sustancialmente constante (h1), en donde el espesor máximo (h2max) en la zona definida (K) de la película termoplástica de material sintético es menor que el espesor (h1) en la zona circundante (A), el procedimiento comprende al menos las etapas de:
- proporcionar una película termoplástica de material sintético que tiene un espesor (4) constante,
- desprender el polímero termoplástico con ayuda de un láser (8) en al menos una zona definida (K).
9. Procedimiento según la reivindicación 8, en el que el ángulo de cuña se modifica en la zona definida (K).
10. Procedimiento según la reivindicación 8 o 9, en el que primero una primera superficie (10.1) de la película termoplástica de material sintético que tiene un espesor (4) constante es tratada con el láser (8) en la zona definida (K) y, a continuación, la segunda superficie (10,2) de la película termoplástica de material sintético es tratada con el láser (8) en la misma zona definida (K).
11. Procedimiento según una de las reivindicaciones 8 a 10, en el que la profundidad de desprendimiento es de entre 0,10 mm y 0,30 mm, preferiblemente entre 0,15 mm y 0,25 mm.
12. Panel de vidrio (1) laminado, que comprende al menos una primera capa de vidrio (GS1), una segunda capa de vidrio (GS2) y una película termoplástica de material sintético (F) según una de las reivindicaciones 1 a 7, en donde la película termoplástica de material sintético (F) está dispuesta entre la primera capa de vidrio (GS1) y la segunda capa de vidrio (GS2).
13. Procedimiento para producir un panel de vidrio (1) laminado, que presenta las etapas de
- proporcionar un primer panel de vidrio (GS1)
- proporcionar un segundo panel de vidrio (GS2)
- colocar una película termoplástica de material sintético (F) según una de las reivindicaciones 1 a 7 sobre el primer panel de vidrio (GS1),
- colocar un segundo panel de vidrio (GS2) sobre la película termoplástica de material sintético (F), y
- unir el segundo panel de vidrio (GS2) con la película termoplástica de material sintético (F).
14. Disposición de dispositivo de visualización frontal (5), que comprende un proyector (3) para iluminar una zona de visualización frontal de un panel de vidrio (1) laminado y un panel de vidrio (1) laminado según la reivindicación 12, en donde, en funcionamiento, el proyector (3) ilumina sustancialmente la zona definida (K).
15. Disposición de cámara (6), que presenta una cámara (7) y un panel de vidrio (1) laminado según la reivindicación 12, en donde la cámara (7) es dirigida a la zona definida (K) y recibe haces de luz que pasan a través del panel de vidrio (1) laminado.
16. Uso del panel de vidrio (1) laminado según la reivindicación 12 como un panel frontal con un dispositivo de visualización frontal y/o ventana de la cámara en medios de transporte sobre agua, sobre tierra y en el aire.
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