ES2345047T3

ES2345047T3 - Composicion de revestimiento endurecible con radiacion ultravioleta.

Info

Publication number: ES2345047T3
Application number: ES03786945T
Authority: ES
Inventors: Thomas Laginess; Hans Kempf; Jennifer Stewart
Original assignee: BASF Corp
Current assignee: BASF Corp
Priority date: 2003-06-10
Filing date: 2003-11-18
Publication date: 2010-09-14
Anticipated expiration: 2023-11-18
Also published as: US7553879B2; AU2003295742B2; ATE466907T1; EP1631629A1; CA2480189A1; MXPA04008704A; BR0313329A; JP4567595B2; EP1631629B1; DE60332502D1; US20080138531A1; AU2003295742A1; JP2007525540A; WO2005005556A1; US20040254257A1

Abstract

Composición de revestimiento de imprimación endurecible por radiación UV que comprende: a. del 5 al 50% en peso de uno o más compuestos A que contienen, por molécula, un grupo polimerizable por radicales libres etilénicamente insaturado; b. del 5 al 50% en peso de uno o más compuestos B que contienen, por molécula, dos o más grupos polimerizables por radicales libres etilénicamente insaturados; c. del 1,0 al 60% en peso de uno o más pigmentos, cargas y/o tintes; d. del 0,1 al 0,95% en peso de fotoiniciadores; e. del 0 al 20% en peso de disolventes orgánicos volátiles y f. del 0,1 al 10% en peso de aditivos, siendo dicho revestimiento endurecible hasta una superficie no pegajosa bajo una lámpara emisora de radiación UVA en un plazo de 2 minutos y bajo luz solar en 5 minutos.

Description

Composición de revestimiento endurecible con radiación ultravioleta.

Antecedentes de la invención

Los revestimientos utilizados para la reparación de la superficie de un vehículo comprenden varias capas de distintas composiciones de revestimiento, tales como imprimación, capa base y capa transparente. Las composiciones de revestimiento de imprimación normalmente constituyen la capa inicial de revestimiento aplicada en un proceso de reparación del revestimiento de un vehículo. La imprimación se puede aplicar directamente al metal desnudo o a un sustrato electrorrevestido. En las aplicaciones de reacabado, se puede aplicar también una imprimación a un sustrato que porta encima una o más capas de revestimiento. Es conveniente que el revestimiento se endurezca rápidamente y que proporcione una capa de pintura que se pueda limpiar con lija de arena u otro abrasivo para eliminar las imperfecciones de la capa de revestimiento. Típicamente, el espesor de la capa de revestimiento es de 25 \mum a
100 \mum.

Un tipo de composiciones de revestimiento bien conocido para su uso en imprimaciones comprende un polímero hidroxilo funcional, tal como un polímero de poliéster o acrílico, y un poliisocianato. Estos dos componentes reaccionan juntos después de su aplicación sobre el sustrato para formar un revestimiento de poliuretano. A menudo, por ello estas composiciones se denominan composiciones de revestimiento de poliuretano 2K, aunque técnicamente el poliuretano se forma mediante reticulación. Las imprimaciones de poliuretano 2K de este tipo general se conocen desde hace al menos 20 años.

Uno de los problemas de utilizar tales imprimaciones de poliuretano 2K consiste en que se debe dejar tiempo suficiente para que se produzca el endurecimiento antes de que se pueda limpiar con arena y recubrir su superficie. Típicamente una imprimación debe endurecerse durante 2 a 4 horas a temperatura ambiente. Otro problema de las imprimaciones de poliuretano es que contienen niveles relativamente altos de disolventes orgánicos. Por consideraciones ambientales, en general la industria de los revestimientos tiende a emplear composiciones de revestimiento con un contenido reducido de disolventes.

Se describen composiciones de imprimación/selladoras endurecibles en condiciones térmicas y con ultravioleta en la WO 00/68323. Sin embargo, estas composiciones de revestimiento requieren resinas con grupos endurecibles con ultravioleta y una funcionalidad endurecible térmicamente, tal como una funcionalidad isocianato. Para conseguir un endurecimiento adecuado de la composición de revestimiento, se debe aplicar un endurecimiento térmico además del endurecimiento ultravioleta, lo que exige un gasto adicional de energía y tiempos de endurecimiento más largos.

Sólo se describen composiciones de imprimación endurecibles bajo condiciones con ultravioleta en WO-01/74499. Esta solicitud describe un revestimiento de imprimación y un proceso para aplicar un revestimiento de imprimación a un sustrato. Este revestimiento se endurece solamente bajo luz ultravioleta. La GB 2283975 A describe una composición de revestimiento endurecible que contiene al menos una composición de éster acrilato, siendo la composición preferentemente endurecible con UV y/o anaeróbicamente y siendo apropiada para preparar un adhesivo o sellante anaeróbico endurecible con UV.

La presente invención proporciona una composición de revestimiento de imprimación endurecible bajo luz exterior natural o por lámparas de radiación ultravioleta. El revestimiento se seca rápidamente, se puede someter a un chorro de arena y proporciona adherencia al metal desnudo, así como resistencia a la corrosión y a la humedad.

Esta invención se refiere a una composición de revestimiento de imprimación endurecible por radiación UV y a un método para aplicar dicha composición de imprimación a un sustrato. La presente invención proporciona una composición de revestimiento de imprimación endurecible por radiación UV que se puede endurecer mediante su exposición a radiación UV con un contenido muy bajo de UV-B y sustancialmente ningún contenido de UV-B, o bajo luz exterior natural, en un plazo de 2 a 5 minutos. La imprimación proporciona una superficie no pegajosa después del endurecimiento bajo estas condiciones y presenta buenas características al tratamiento con arena, un buen poder cubriente y buena adherencia al acero laminado en frío, así como a sustratos electro-revestidos y a sustratos con revestimientos envejecidos.

La composición de revestimiento de imprimación endurecible con UV comprende:

a.: del 5 al 50% en peso de uno o más compuestos A que contienen, por molécula, un grupo polimerizable por radicales libres etilénicamente insaturado;

b.: del 5 al 50% en peso de uno o más compuestos B que contienen, por molécula, dos o más grupos polimerizables por radicales libres etilénicamente insaturados;

c.: del 1,0 al 60% en peso de uno o más pigmentos, cargas y/o tintes;

d.: del 0,1 al 0,95% en peso de fotoiniciadores;

e.: del 0 al 20% en peso de disolventes orgánicos volátiles y

f.: del 0,1 al 10% en peso de aditivos,

donde dicho revestimiento es endurecible hasta una superficie no pegajosa bajo una lámpara emisora de radiación UVA en un plazo de 2 minutos y bajo luz solar en 5 minutos.

El proceso para aplicar la composición de revestimiento de imprimación comprende: A) aplicar una imprimación endurecible con radiación UV a un sustrato; B) endurecer la composición de revestimiento de imprimación endurecible con radiación UV con una fuente seleccionada de entre el grupo consistente en una o más lámparas UV, con una relación UV-B:UV-A de 1:1 o inferior, y bajo luz exterior natural de una longitud de onda entre 320 y 430 nm, así como mezclas de las mismas, donde la composición de revestimiento de imprimación endurecible con radiación UV es la composición de revestimiento de imprimación endurecible con radiación UV de la presente invención.

En una realización, el proceso se puede llevar a cabo fácilmente y con seguridad en un taller de chapa típico de automóviles. El proceso se puede adaptar también a un entorno de aplicación de revestimientos OEM. Durante la aplicación y el endurecimiento de la imprimación se emite poco o ningún disolvente orgánico y la imprimación se puede aplicar y endurecer hasta un acabado no pegajoso en un plazo de tiempo muy corto.

Descripción detallada

La presente invención se refiere a una composición de revestimiento de imprimación endurecible con radiación UV y a un método para aplicar dicha composición de imprimación a un sustrato. La composición de revestimiento de imprimación endurecible con radiación UV comprende: un componente a) del 5 al 50% en peso de uno o más compuestos A que contienen, por molécula, un grupo polimerizable por radicales libres etilénicamente insaturado, en particular del 10 al 40% en peso y en especial del 25 al 35% en peso; un componente b) del 5 al 50% en peso de uno o más compuestos B que contienen, por molécula, dos o más grupos polimerizables por radicales libres etilénicamente insaturados, en particular del 10 al 40% en peso y en especial del 25 al 35% en peso; un componente c) del 10 al 60% en peso de uno o más pigmentos, cargas y/o tintes, en particular del 10 al 60% en peso; un componente d) del 0,1 al 0,95% en peso de uno o más fotoiniciadores; un componente e) del 0 al 20% en peso de disolventes orgánicos volátiles; y un componente f) del 0,1 al 10% en peso de aditivos, siendo dicho revestimiento endurecible hasta una superficie no pegajosa bajo una lámpara emisora de radiación UVA en un plazo de 2 minutos y bajo luz solar en 5 minutos. Todos los rangos de cantidades son con respecto al peso total de la composición de revestimiento. Todos los rangos de cantidades pretenden incluir todos y cada uno de los puntos dentro del rango.

En general, el tipo y la cantidad de componente a) se seleccionan para dotar a la composición de una viscosidad adecuada y para disolver los componentes b) y d). La selección y la cantidad de componente a) afectan también a la dureza del revestimiento. El tipo y la cantidad de componente b) se seleccionan para proporcionar la adherencia, flexibilidad, dureza y resistencia a los disolventes apropiadas. Preferentemente, los grupos etilénicamente insaturados del componente a) y del componente b) son principalmente grupos acrilato, ya que éstos resultan en una velocidad de endurecimiento rápida.

Ejemplos de compuestos adecuados para el componente a) son compuestos alifáticos alfa-beta insaturados tales como 1-octeno, 1-hexeno y 1-deceno, vinil ésteres tales como acetato de vinilo, estireno, estirenos sustituidos, tales como alfa-metilestireno o p-metilestireno, ésteres de ácido metacrílico y ésteres de ácido acrílico. En una realización de la presente invención, el compuesto A se selecciona de entre el grupo consistente en 1-octeno, 1-hexeno, 1-deceno, acetato de vinilo, estireno, alfa-metilestireno, p-metilestireno, ésteres de ácido metacrílico y ésteres de ácido acrílico, así como mezclas de los mismos. En otra realización de la presente invención, el compuesto A se selecciona de entre acrilato de butilo, acrilato de t-butilo, acrilato de isobornilo, acrilato de isodecilo, acrilato de 2-etilhexilo, acrilato de laurilo, acrilato de ciclohexilo y acrilato de octilo, así como mezclas de los mismos. Preferentemente, el componente a) se selecciona de entre alquil ésteres de ácido acrílico, tales como acrilato de butilo, acrilato de t-butilo, acrilato de isobornilo, acrilato de isodecilo, acrilato de 2-etilhexilo, acrilato de laurilo, acrilato de ciclohexilo y acrilato de octilo, así como
mezclas de los mismos. En especial, el componente a) comprende acrilato de isobornilo y/o acrilato de 2-etilhexilo.

Ejemplos de compuestos adecuados para el componente b) incluyen diacrilatos tales como diacrilato de hexanodiol o diacrilato de tripropilenglicol, triacrilatos tales como triacrilato de trimetilolpropano, triacrilato de trimetilolpropano alcoxilado o triacrilato de pentaeritrita, poliacrilatos tales como tetraacrilato de pentaeritrita o hexaacrilato de dipentaeritrita, acrilatos de uretano tales como Ebecryl® 8402 o Ebecryl® 8301, de UCB Chemicals, o Actilane® 251, de Akcros Chemicals, o poliésteres insaturados tales como los poliésteres preparados con anhídrido maleico como uno de los componentes monoméricos. En una realización de la presente invención, el compuesto B se selecciona de entre el grupo consistente en acrilatos de uretano, diacrilatos, triacrilatos, acrilatos polifuncionales y mezclas de los mismos. En otra realización de la presente invención, el compuesto B se selecciona de entre el grupo compuesto de diacrilato de hexanodiol, diacrilato de tripropilenglicol, triacrilato de trimetilolpropano, triacrilato de trimetilolpropano alcoxilado, triacrilato de pentaeritrita, tetraacrilato de pentaeritrita, hexaacrilato de dipentaeritrita, acrilatos de uretano y poliésteres insaturados, así como mezclas de los mismos. En todavía otra realización de la presente invención, el compuesto B se selecciona de entre el grupo consistente en acrilatos de uretano di- y poli- funcionales. Preferentemente, el compuesto B) comprende uno o más acrilatos de uretano; en particular, el componente B) comprende una mezcla de acrilatos de uretano di- y poli-funcionales.

En principio, el componente c) puede ser cualquier pigmento o carga conocidos. Se pueden incluir pigmentos convencionales, tales como dióxido de titanio, óxido de hierro, litopona y óxido de zinc. Las cargas adecuadas incluyen arcillas, baritas, mica, talcos, sulfato de zinc, sulfato de calcio y carbonato de calcio. El componente c) puede comprender aquellos pigmentos conocidos por inhibir la corrosión, tales como cromato de estroncio, fosfato de zinc y metaborato de bario. Los pigmentos y cargas preferentes son aquellos que no interfieren sustancialmente en el endurecimiento por radicales. El componente c) comprende preferentemente fosfato de zinc, sulfato de bario y talco.

Los tipos y cantidades de pigmentos se seleccionan principalmente con el fin de conseguir una excelente resistencia al tratamiento con arena y a la corrosión, al mismo tiempo que proporcionan un tiempo mínimo de endurecimiento bajo condiciones de luz exterior natural y bajo condiciones de exposición a una lámpara ultravioleta tal como se expone aquí. Preferentemente, la cantidad y los tipos de pigmentos y cargas se seleccionan de forma que se obtenga una relación entre el pigmento y el ligante de entre 0,8 y 2,0, especialmente entre 1,2 y 1,8.

Con frecuencia, las composiciones de revestimiento de imprimación que contienen los pigmentos preferentes son transparentes o translúcidas. En muchos casos, es conveniente poder evaluar el espesor del revestimiento durante la aplicación. Una forma de conseguirlo consiste en incluir un tinte en la composición. Los tintes adecuados comprenden tintes de complejos metálicos tales como la gama Zapon® de BASF Aktiengesellschaft. Cuando se incluye un tinte, éste está presente preferentemente en una cantidad del 0,005 al 1% en peso con respecto a la composición total, en especial del 0,02 al 0,05%. Una forma alternativa de obtenerlo consiste en incluir un pigmento metálico lamelar en la composición. Los pigmentos metálicos lamelares adecuados comprenden pigmentos lamelares de aluminio, tal como la gama Stapa® de Eckart-Werke. Cuando se incluye un pigmento metálico lamelar, éste está presente preferentemente en una cantidad del 0,1 al 10% en peso con respecto a la composición total, en especial del 0,25 al 1%.

El componente d) puede ser cualquier fotoiniciador capaz de generar radicales libres cuando se expone a una radiación que tiene una relación UV-B: UV-A de 1:1 o inferior. Preferentemente, el o los fotoiniciadores son capaces de generar radicales libres cuando se exponen a una radiación con una relación UV-B:UV-A de 0,2:1 o inferior, en particular de 0,05:1 o inferior y especialmente de 0,025:1 o inferior. Los fotoiniciadores preferentes incluyen óxidos de acil- fosfina, por ejemplo Irgacure® 819, o bencil cetales, como Irgacure® 651, de Ciba Specialty Chemicals. Preferentemente, la imprimación contiene del 0,1% al 0,98% en peso del componente D).

El disolvente orgánico volátil puede ser cualquier disolvente que disuelva los componentes a), b), d) y e). Puede tratarse de un hidrocarburo alifático o aromático, tal como Solvesso 100®, de una mezcla de disolventes aromáticos con un contenido en disolvente aromático del 99,5% en peso y que comprende esencialmente dialquil- y trialquil- (C9-10) bencenos. Son también adecuados tolueno o xileno, alcoholes como n-butanol o isopropanol, ésteres como acetato de isobutilo, acetato de n-butilo, acetato de n-propilo, acetato de metilo o acetato de etilo, cetonas como acetona, metil isobutil cetona o metil etil cetona, éteres, éter-alcoholes o éter-ésteres, tales como 3-etoxipropionato de etilo, propilenglicol metil éter, propilenglicol etil éter, propilenglicol n-propil éter o propilenglicol t-butil éter o una mezcla de cualquiera de los mismos. Preferentemente se utiliza uno de ellos o una combinación de acetona, metil etil cetona, 3-etoxipropionato de etilo y acetato de n-butilo.

La cantidad y tipo de disolvente utilizado dependerán de la viscosidad de los demás componentes y del método de aplicación previsto. En una realización preferente, la imprimación no contiene ningún disolvente orgánico volátil.

La composición de revestimiento de imprimación puede contener también, como componente f), aditivos convencionales, tales como fotosinérgicos, potenciadores de adherencia, dispersantes de pigmentos, auxiliares de flujo, auxiliares de humectación y modificadores de la reología.

El proceso de aplicación de una composición de revestimiento de imprimación a un sustrato (preferentemente, un vehículo o un componente de un vehículo) comprende: A) aplicar una composición de revestimiento de imprimación endurecible por radiación UV a un sustrato, en particular en la zona que se debe imprimar; B) endurecer la composición de revestimiento de imprimación endurecible por radiación UV mediante una fuente seleccionada de entre el grupo consistente en una o más lámparas UV con una relación UV-B: UV-A de 1:1 o inferior y una luz exterior natural con una longitud de onda entre 320 y 430 nm, así como mezclas de las mismas, donde la composición de revestimiento de imprimación endurecible por radiación UV es la composición de revestimiento de imprimación endurecible por radiación UV de la presente invención. La composición de revestimiento de imprimación se endurece mediante su exposición a la radiación UV. Cuando se utilizan varias aplicaciones de imprimación, la imprimación se puede endurecer después de cada aplicación o sólo después de la aplicación final. La relación entre el contenido LTV-B y UV-A de la radiación es de 1:1 o inferior. Preferentemente, la relación entre UV-B y LTV-A es de 0,2:1 o inferior, en particular de 0,05:1 o inferior y en especial de 0,025:1 o inferior. La radiación no tiene sustancialmente ningún contenido en UV-C. La radiación UV-A es cualquier radiación incluida en el intervalo de longitud de onda de 320-400 nm, la radiación UV-B es cualquier radiación incluida en el intervalo de longitud de onda de 280-320 nm y la radiación UV-C es cualquier radiación incluida en el intervalo de longitud de onda de 200-280 nm. La fuente de luz UV aplicada tiene los rangos de intensidad siguientes: la intensidad UV-A es de 0,8 a 1,6 J/cm^{2}, la intensidad UV-B es de 0,001 a 0,5 J/cm^{2} y la intensidad UV-C es de 0,001 a 0,3 J/cm^{2}.

La radiación puede ser suministrada por cualquier lámpara UV adecuada y preferentemente la o las lámparas se posicionan para estar alejadas de 5 a 60 cm de la superficie de imprimación. En particular, la o las lámparas se posicionan para estar alejadas de 10 a 30 cm de la superficie de la imprimación.

Cuando se endurece la imprimación mediante su exposición a la luz exterior natural, la imprimación preferentemente se expone a la luz exterior natural durante 1 a 10 minutos. La luz exterior natural que proporciona las condiciones de endurecimiento tiene una intensidad de 5 a 100 mJ/cm^{2}. En una realización, el revestimiento se endurece en una superficie no pegajosa después de una exposición de 5 minutos a una luz exterior con una intensidad de 45-65 mJ/cm^{2}. En otra realización, el revestimiento se endurece mediante una exposición de 5 minutos a una luz exterior con una intensidad de 45-65 mJ/cm^{2} y tiene un 95% de adherencia después de la prueba de
humedad.

Cuando la imprimación se endurece mediante radiación con lámpara, la exposición a la radiación de la lámpara es de 30 segundos a 10 minutos, preferentemente de 1 a 3 minutos. Alternativamente, la imprimación se puede endurecer mediante su exposición a una combinación de luz exterior natural y radiación con lámpara UV. La luz exterior visible tiene una longitud de onda de entre 320 y 430 nm.

La potencia de salida espectral de una determinada fuente de radiación se puede medir con un espectrógrafo de energía dispersiva que comprende un monocrómetro y un detector de luz cuya sensibilidad es conocida a las longitudes de onda relevantes. Se llega a la relación UV-B:UV-A integrando las intensidades de potencia de salida espectral en los rangos respectivos de longitud de onda. Un ejemplo de instrumento adecuado es el modelo 440 de un espectrómetro de Spectral Instruments, Tucson Ariz., USA.

Después del endurecimiento, se puede tratar la imprimación con arena utilizando un chorro de arena o papel de lija antes del acabado final. Si existiese alguna capa superficial pegajosa no endurecida, ésta se elimina limpiando la superficie de la imprimación con un disolvente orgánico volátil limpiador opcionalmente antes del tratamiento con arena o acabado final. El disolvente orgánico volátil limpiador puede ser un hidrocarburo alifático o aromático, tal como Solvesso 100®, tolueno o xileno, un alcohol tal como n-butanol o isopropanol, un éster tal como acetato de butilo o acetato de etilo, una cetona como acetona, metil isobutil cetona o metil etil cetona, un éter, un éter-alcohol o un éter-éster, agua o una mezcla de cualquiera de estos.

La imprimación puede ser revestida con cualquier sistema de acabado adecuado con el fin de lograr el color final y el aspecto deseados. Por ejemplo, se puede revestir la imprimación con una capa base acuosa tal como Glasurit® L-90 de BASF, seguido de la aplicación de una capa transparente de uretano basada en disolventes, tal como 923-450 de BASF. Alternativamente, se puede revestir la imprimación con una capa base basada en disolventes tal como Glasurit® L-55 de BASF, seguido de la aplicación de una capa transparente de uretano basada en disolventes tal como 923-450 de BASF. Alternativamente, se puede revestir con una capa final de uretano en una sola capa basada en disolventes, tal como la línea Glasurit® 22 de BASF.

El proceso es particularmente adecuado para llevar a cabo, pero no se limita a, micro-retoques a vehículos dañados. Micro-retoque se refiere a una reparación de daños que se limita a una zona pequeña de la chapa de un vehículo, normalmente inferior a 50 cm. De acuerdo con la presente invención, se proporciona también un sustrato revestido o parcialmente revestido mediante el proceso de la invención.

Se ilustra ahora la invención por medio de los siguientes ejemplos.

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Ejemplos Ejemplo 1 Solución de Fotoiniciador

Se combinaron, agitando, los siguientes ingredientes para formar la solución de fotoiniciador: 8,3 gramos de Irgacure® 819 y 1,7 gramos de Irgacure® 651, ambas composiciones de fotoiniciadores de Ciba, y 90 gramos de acetona.

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Ejemplo 2 Composiciones de Revestimiento de Imprimación

Se preparó una formulación de pasta de imprimar como sigue:

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La imprimación se formó mediante la adición de la pasta para imprimar a lo siguiente:

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Se mezclaron los ingredientes y se pulverizaron sobre acero laminado en frío que se había limpiado con lija de arena de grano 220. Se aplicaron las películas en dos capas, con secado instantáneo de un minuto entre capas. Tras aplicar la segunda capa, la película se secó instantáneamente durante 3 minutos, después se endureció con una lámpara ultravioleta Panacol 450 durante 2 minutos, encontrándose el sustrato a una distancia de 10 pulgadas (25,4 cm) de la fuente de luz.

Después del endurecimiento tal como se ha expuesto anteriormente, se sometieron las chapas a pruebas superficiales como sigue: (1) se aplicó arena a la chapa revestida, el valor se refiere a cómo la superficie de la zona se cubre con grandes esferas de arena (100% es completamente cubierta); (2) se hizo presión con bolas de algodón sobre la superficie de la chapa, el valor se refiere al porcentaje de superficie cubierta por fibras de las bolas de algodón; (3) se colocó papel sobre una chapa y se aplicó durante un minuto un peso de 100 gramos, si el papel se cae se pasa la prueba, si el papel se pega a la chapa, se falla en la prueba. Los resultados son los siguientes:

TABLA 1 Evaluación de las Imprimaciones para el endurecimiento Superficial

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TABLA 2 Evaluación de las Imprimaciones en cuanto a Resistencia a la Humedad y Adherencia

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Se prepararon revestimientos de acuerdo con el Ejemplo 2 y se aplicaron a un sustrato de acero laminado en frío (CRS) en dos capas, con secado instantáneo de un minuto entre capas. Tras haber aplicado la segunda capa, la película se secó instantáneamente durante 3 minutos, luego se endureció bajo una de las siguientes condiciones:

1.: Exposición a la luz natural en Whitehouse, Ohio, a 6 de mayo de 2003, con una longitud de onda de luz visible de aproximadamente 340-430 nm y una intensidad de 45-65 mJ/cm^{2}, durante el tiempo indicado;

2.: Exposición a una lámpara ultravioleta Panacol 450 (sólo UVA) durante el tiempo indicado, encontrándose el sustrato a una distancia de 10 pulgadas (25,4 cm) de la fuente de luz;

3.: Exposición a una mezcla UVA/B/C bajo lámpara ultravioleta con un bulbo D, 2 pasadas, a una intensidad UVA de 1,6 J/cm^{2}, una intensidad UVB de 0,5 J/cm^{2} y una intensidad UVC de 0,3 J/cm^{2} por pasada. La adherencia se determinó por la prueba X-scribe, indicando la puntuación de la prueba la cantidad de pintura que quedaba después de la prueba.

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Ejemplo 3 Imprimación Endurecida a la Luz Exterior Natural

Se mezclaron conjuntamente los siguientes ingredientes para formar la composición de imprimación.

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TABLA 3 Adherencia de la Imprimación a Acero Laminado en Frío

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Claims

1. Composición de revestimiento de imprimación endurecible por radiación UV que comprende:

c.: del 1,0 al 60% en peso de uno o más pigmentos, cargas y/o tintes;

d.: del 0,1 al 0,95% en peso de fotoiniciadores;

e.: del 0 al 20% en peso de disolventes orgánicos volátiles y

f.: del 0,1 al 10% en peso de aditivos,

siendo dicho revestimiento endurecible hasta una superficie no pegajosa bajo una lámpara emisora de radiación UVA en un plazo de 2 minutos y bajo luz solar en 5 minutos.

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2. Composición de revestimiento de imprimación según la reivindicación 1, caracterizada porque el compuesto A se selecciona de entre el grupo consistente en 1-octeno, 1-hexeno, 1-deceno, acetato de vinilo, estireno, alfa-metilestireno, p-metilestireno, ésteres de ácido metacrílico y ésteres de ácido acrílico, así como mezclas de los mismos.

3. Composición de revestimiento de imprimación según la reivindicación 1, caracterizada porque el compuesto A se selecciona de entre acrilato de butilo, acrilato de t-butilo, acrilato de isobornilo, acrilato de isodecilo, acrilato de 2-etilhexilo, acrilato de laurilo, acrilato de ciclohexilo y acrilato de octilo, así como mezclas de los mismos.

4. Composición de revestimiento de imprimación según la reivindicación 1, caracterizada porque el compuesto B se selecciona de entre el grupo consistente en acrilatos de uretano, diacrilatos, triacrilatos, acrilatos polifuncionales y mezclas de los mismos.

5. Composición de revestimiento de imprimación según la reivindicación 1, caracterizada porque el compuesto B se selecciona de entre el grupo consistente en diacrilato de hexanodiol, diacrilato de tripropilenglicol, triacrilato de trimetilolpropano, triacrilato de trimetilolpropano alcoxilado, triacrilato de pentaeritrita, tetraacrilato de pentaeritrita, hexaacrilato de dipentaeritrita, acrilatos de uretano y poliésteres insaturados, así como mezclas de los mismos.

6. Composición de revestimiento de imprimación según la reivindicación 1, caracterizada porque el compuesto B se selecciona de entre el grupo consistente en acrilatos de uretano di- y poli- funcionales.

7. Composición de revestimiento de imprimación según la reivindicación 1, caracterizada porque la relación entre el pigmento y el ligante se sitúa entre 0,8 y 2,0.

8. Composición de revestimiento de imprimación según la reivindicación 1, caracterizada porque la relación entre el pigmento y el ligante se sitúa entre 1,2 y 1,8.

9. Composición de revestimiento de imprimación según la reivindicación 1, caracterizada porque el fotoiniciador comprende un compuesto seleccionado de entre el grupo consistente en óxidos de acilfosfina y bencilcetales.

10. Composición de revestimiento de imprimación según la reivindicación 1, caracterizada porque dicho revestimiento se endurece mediante exposición de 5 minutos a una luz exterior que tiene una intensidad de 45-65 mJulios/cm^{2} y demuestra un 95% de adherencia después de la prueba de humedad.

11. Proceso para aplicar una composición de revestimiento de imprimación a un sustrato, el cual comprende:

A.: aplicar una composición de revestimiento de imprimación endurecible con radiación UV a un sustrato;

B.: endurecer la composición de revestimiento de imprimación endurecible con radiación UV con una fuente seleccionada de entre el grupo consistente en una o más lámparas UV con una relación UV-B:UV-A de 1:1 o inferior, y luz exterior natural con una longitud de onda situada entre 320 y 430 nm, así como mezclas de las mismas

caracterizado porque la composición de revestimiento de imprimación endurecible con radiación UV es la composición de revestimiento de imprimación endurecible con radiación UV según la reivindicación 1.

12. Proceso según la reivindicación 11, caracterizado porque el revestimiento aplicado comprende un compuesto A seleccionado de entre el grupo consistente en 1-octeno, 1-hexeno, 1-deceno, acetato de vinilo, estireno, alfa-metilestireno, p-metilestireno, ésteres de ácido metacrílico y ésteres de ácido acrílico, así como mezclas de los mismos.

13. Proceso según la reivindicación 11, caracterizado porque el revestimiento aplicado comprende un compuesto A seleccionado de entre acrilato de butilo, acrilato de t-butilo, acrilato de isobornilo, acrilato de isodecilo, acrilato de 2-etilhexilo, acrilato de laurilo, acrilato de ciclohexilo y acrilato de octilo, así como mezclas de los mismos.

14. Proceso según la reivindicación 11, caracterizado porque el revestimiento aplicado comprende una relación entre el pigmento y el ligante de entre 0,8 y 2,0.

15. Proceso según la reivindicación 11, caracterizado porque el revestimiento aplicado comprende una relación entre el pigmento y el ligante de entre 1,2 y 1,8.

16. Proceso según la reivindicación 11, caracterizado porque se aplica una fuente de luz UV donde la intensidad UVA es de 0,8 a 1,6 Julios/cm^{2}, la intensidad UVB es de 0,001 a 0,5 Julios/cm^{2} y la intensidad UVC es de 0,001 a
0,3 Julios/cm^{2}.

17. Proceso según la reivindicación 11, caracterizado porque el sustrato al que se aplica el revestimiento comprende un vehículo automóvil.

18. Proceso según la reivindicación 11, caracterizado porque el proceso de revestimiento comprende la aplicación del revestimiento de imprimación en la reparación de un vehículo automóvil.