ES2344991T3 - Procedimiento para empalmar bandas de material y dispositivo de empalme. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para empalmar bandas de material, con los pasos: a. Desenrollamiento de una primera banda de material (9) de un primer rollo de material (10), b. generación de un primer canto de corte (61; 61a; 61b ) mediante el corte de una segunda banda de material (11) al menos a lo largo de un primer sentido de corte (38; 38a, 38b) y a lo largo de un segundo sentido de corte (40; 40a; 40b), encerrando los sentidos de corte (38, 40; 38a, 40a; 38b, 40b) un ángulo α de tal forma que es aplicable 0º < α < 180º, c. generación de un segundo canto de corte (67; 67a; 67b) complementario al primer canto de corte (61; 61a; 61b) mediante el corte de la primera banda de material (9) al menos a lo largo del primer sentido de corte (38; 38a; 38b) y a lo largo del segundo sentido de corte (40; 40a; 40b), d. unión de la primera banda de material (9) con la segunda banda de material (11) en la zona de los cantos de corte (61, 67; 61a, 67a; 61b, 67b) formando una banda de material sinfín (21) estando dispuestas la primera banda de material (9) y la segunda banda de material (11) sustancialmente sin solape entre ellas, i. engranando entre sí la primera banda de material (9) y la segunda banda de material (11) a lo largo de un sentido de transporte (53) de la banda de material (9, 11) en una zona de unión (66; 66a, 66b), y ii. formando los cantos de corte (61, 67; 61a, 67a; 61b, 67b) respectivamente varios salientes de canto de corte (64; 68; 64a, 68a; 64b, 68b) y varias cavidades de canto de corte (65, 69; 65a, 69a; 65b, 69b), y e. desenrollamiento de la segunda banda de material (11) de un segundo rollo de material (12).
Description
Procedimiento para empalmar bandas de material y
dispositivo de empalme.
La invención se refiere a un procedimiento para
empalmar bandas de material, especialmente bandas de papel para la
fabricación de una banda de cartón ondulado en una instalación de
cartón ondulado, así como a un dispositivo de empalme
correspondiente.
Los dispositivos de empalme conocidos unen una
primera banda de material que se acaba con una segunda banda de
material, de tal forma que resulta una banda sinfín de material. En
el lenguaje técnico, esto se denomina empalme y un dispositivo
correspondiente se denomina dispositivo de empalme.
Un procedimiento conocido para empalmar bandas
de material prevé superponer parcialmente las bandas de material
que se han de unir, estando dispuesta entre las bandas de material
una cinta adhesiva de doble cara adhesiva. Este procedimiento tiene
el inconveniente de que en la zona de unión de las bandas de
material se produce una duplicación de material que durante el
siguiente procesamiento de la banda de material sinfín producida
provoca considerables problemas. Otro procedimiento conocido para
empalmar bandas de material prevé disponer las bandas de material
que se han de unir canto contra canto sobre una cinta adhesiva de
una sola cara adhesiva. En este procedimiento se evita la
duplicación de material en la zona de unión, pero la banda de
material sinfín producida no presenta la rigidez suficiente en la
zona de unión, ya que la zona de unión actúa como una especie de
bisagra. La rigidez deficiente igualmente provoca considerables
problemas durante el siguiente procesamiento de la banda sinfín de
material en la instalación de cartón ondulado.
Por el documento US2005/0056719A1 se conoce un
dispositivo de empalme con un canto de rotura en
zig-zag.
Por el documento DE102004028312A1 se conoce una
cinta adhesiva para empalmar bandas de material.
Por el documento JP63127961A se conoce un
dispositivo de empalme.
Por el documento US5275344 se conoce una tira
adhesiva para empalmar bandas de material.
Por el documento JP03115044A se conoce un
dispositivo de corte para bandas de material, que genera cantos de
corte en forma de V.
Por el documento US4685392A se conoce un
dispositivo de empalme para una máquina impresora.
Por el documento DE4033900C2 se conoce un
dispositivo de empalme con un canto de rotura en
zig-zag.
Por el documento JP06009118A se conoce un
dispositivo de empalme que en las bandas de material que se han de
unir generan cantos de corte en forma de V.
Por el documento US5252170 se conoce un
dispositivo de empalme que presenta una barra de cuchilla con
secciones de corte dispuestas en zig-zag. Para
separar las bandas de material, la barra de cuchilla se sumerge
verticalmente en éstas produciendo cantos de corte rectilíneas.
La invención tiene el objetivo de proporcionar
un procedimiento y un dispositivo de empalme para empalmar bandas
de material, que permitan una unión sencilla de las bandas de
material y sin problemas para el siguiente procesamiento de las
bandas de material.
Este objetivo se consigue mediante las
características de las reivindicaciones subordinadas 1 y 11. La
esencia de la invención consiste en que, antes de la unión de las
bandas de material formando una banda de material sinfín, se
generan cantos de corte en las bandas de material, complementándose
los cantos de corte, sustancialmente sin laguna, formando la banda
de material sinfín. Los cantos de corte se generan por el corte de
las bandas de material al menos a lo largo de un primer sentido de
corte y a lo largo de un segundo sentido de corte, encerrando los
dos sentidos de corte un ángulo \alpha, siendo aplicable 0º <
\alpha < 180º. Durante la unión de las bandas de material,
éstas se disponen sustancialmente sin solape y sin lagunas entre
ellas, de forma que se evita una duplicación de material y, debido
a los cantos de corte configurados de forma perfilada y
complementaria entre ellos, un efecto de bisagra. Para producir los
cantos de corte, el dispositivo de empalme presenta al menos un
dispositivo de corte y de unión con secciones de corte que se
extienden a lo largo de los sentidos de corte.
Otras configuraciones ventajosas de la invención
resultan de las reivindicaciones subordinadas.
Características y detalles adicionales resultan
de la descripción de varios ejemplos de realización con la ayuda
del dibujo. Muestran:
La figura 1 un alzado lateral esquemático de un
dispositivo de empalme según un primer ejemplo de realización,
la figura 2 un primer detalle de un dispositivo
de corte y de unión del dispositivo de empalme en la figura 1,
la figura 3 un segundo detalle del dispositivo
de corte y de unión del dispositivo de empalme en la figura 1,
la figura 4 una vista en planta desde arriba de
una zona de unión de una banda de material sinfín producida
mediante el dispositivo de empalme en la figura 1,
la figura 5 una sección transversal de la banda
de material sinfín en la figura 4,
la figura 6 una vista en planta desde arriba de
una zona de unión de una banda de material sinfín producida
mediante un dispositivo de empalme según un segundo ejemplo de
realización, y
la figura 7 una vista en planta desde arriba de
una zona de unión de una banda de material sinfín producida
mediante un dispositivo de empalme según un tercer ejemplo de
realización.
A continuación, haciendo referencia a las
figuras 1 a 5 se describe un primer ejemplo de realización de la
invención. Un dispositivo de empalme 1 presenta un bastidor base 2
con un zócalo de bastidor base 3, un montante de bastidor base 4 y
un soporte de bastidor base 5. El zócalo de bastidor base 3 está
fijo al suelo 6. Al zócalo de bastidor base 3 va fijado el montante
de bastidor base 4, que se extiende sustancialmente de forma
perpendicular con respecto al suelo 6. El soporte de bastidor base 5
está fijado a un extremo del montante de bastidor base 4, opuesto
al zócalo de bastidor base 3, y se extiende sustancialmente de forma
paralela con respecto al suelo 6.
Partiendo del zócalo de bastidor base 3 se
extienden un primer dispositivo desenrollador 7 y un segundo
dispositivo desenrollador 8 que están alojados de forma giratoria
en el zócalo de bastidor base 3 y dispuestos de forma opuesta con
respecto al montante 4 del bastidor base. El primer dispositivo de
rodadura 7 sirve para desenrollar una primera banda de material 9
de un primer rollo de material 10, mientras que el segundo
dispositivo desenrollador 8 sirve para desenrollar una segunda
banda de material 11 de un segundo rollo de material 12.
El primer dispositivo desenrollador 7 presenta,
para recibir el primer rollo de material 10, un rodillo receptor 13
que se hace pasar por una abertura central del primer rollo de
material 10 y que está alojado entre dos brazos de sujeción 14 que
se extienden paralelamente uno respecto a otro, siendo giratorio
alrededor de un eje de giro 15. Los brazos de sujeción 14 presentan
respectivamente una primera sección de brazo de sujeción 16, que se
extiende oblicuamente con respecto al suelo 6 y que está fijada al
zócalo de bastidor base 3, y una segunda sección de brazo de
sujeción 17 que está moldeada a la anterior en una sola pieza y se
extiende sustancialmente de forma paralela con respecto al suelo 6,
estando dispuesto el rodillo receptor 13 en un extremo libre de la
segunda sección de brazos de sujeción 17, opuesto a la primera
sección de brazos de sujeción 16. El segundo dispositivo
desenrollador 8 está configurado de forma correspondiente al primer
dispositivo desenrollador 7, extendiéndose los ejes de giro 15 de
los dispositivos desenrolladores 7, 8 paralelamente entre sí.
Las bandas de material 9, 11 se alimentan a un
dispositivo de corte y de unión 19, respectivamente a través de un
rodillo de alimentación 18. Los rodillos de alimentación 18 están
dispuestos de forma giratoria en brazos de rodillo 20 que para
tensar las bandas de material 9, 11 están fijados de forma giratoria
al soporte 5 del bastidor base, cerca de los rollos de material 10,
12.
El dispositivo de corte y de unión 19 sirve para
elaborar una banda de material sinfín 21 a partir de las bandas de
material 9, 11 finitas. En lo sucesivo, la primera banda de material
9 y/o o la segunda banda de material 11, después del dispositivo de
corte y de unión 19, se designa por banda de material sinfín 21.
El dispositivo de corte y de unión 19 presenta,
para el corte de las bandas de material 9, 11 y para la unión de
éstas formando la banda de material sinfín 21, una primera unidad de
preparación 22, una segunda unidad de preparación 23, una primera
unidad de unión 24, una segunda unidad de unión 25, una unidad de
mesa 26 y una guía 27. La primera unidad de preparación 22 está
dispuesta en un soporte de bastidor base 5, en la zona del primer
rollo de material 10, mientras que la segunda unidad de preparación
23 está dispuesta en la zona del segundo rollo de material 12, en
el soporte de bastidor base 5. Entre las unidades de preparación 22,
23 se extiende la guía 27, sustancialmente de forma paralela con
respecto al suelo 6, pudiendo desplazarse dentro de la guía 27 la
unidad de mesa 26 entre las unidades de preparación 22, 23, a lo
largo de un primer sentido de desplazamiento 28. Las unidades de
unión 24, 25 están dispuestas en el soporte de bastidor base 5 a lo
largo del primer sentido de desplazamiento 28 a una distancia entre
las unidades de preparación 22, 23 y de forma opuesta al montante
de bastidor base 4 en relación con la guía 27.
Las unidades de preparación 22, 23 están
realizadas de forma idéntica y dispuestas en el soporte de bastidor
base 5 de forma simétrica con respecto a un plano de simetría
S_{1} que se extiende a través del montante de bastidor base 4
perpendicularmente con respecto al primer sentido de desplazamiento
28. Por la estructura idéntica de las unidades de preparación 22,
23, a continuación se describe sólo una unidad de preparación 22,
23. En la figura 2 está representada, por ejemplo, la segunda unidad
de preparación 23, estando la unidad de mesa 26 desplazada a lo
largo del primer sentido de desplazamiento 28 dentro de la guía 27,
de tal forma que la unidad de mesa 26 está dispuesta de forma
directamente contigua a la segunda unidad de preparación 23.
La segunda unidad de preparación 23 presenta,
para alimentar la segunda banda de material 11, un rodillo adhesivo
29 con accionamiento de giro, alojado en el soporte de bastidor base
5, y para cortar la segunda banda de material 11 alimentada, un
primer cortador transversal 30. El primer cortador transversal 30
comprende una carcasa de cortador transversal 31 y una base de
cortador transversal 32 dispuesta de forma opuesta a la carcasa de
cortador transversal 31 en relación con la segunda banda de material
11. Dentro de la carcasa de cortador transversal 31 está dispuesta
una primera barra de cuchilla 33 que está fijado a un primer soporte
de barra de cuchilla 34 pudiendo desplazarse a lo largo de un
segundo sentido de desplazamiento 35 que se extiende
sustancialmente de forma perpendicular con respecto al primer
sentido de desplazamiento 28. La base de cortador transversal 32
está configurada en forma de mesa y doblada hacia el rodillo
adhesivo 29, en la zona de éste, para alimentar la segunda banda de
material 11. Para recibir la primera barra de cuchilla 33 durante el
corte de la segunda banda de material 11, la base de cortador
transversal 32 presenta una ranura de recepción 36 que se extiende
a lo largo de la primera barra de cuchilla 33.
La primera barra de cuchilla 33 presenta una
multitud de primeras secciones de corte 37 que se extienden a lo
largo de un primer sentido de corte 38. Además, la primera barra de
cuchilla 33 presenta una multitud de segundas secciones de corte 39
que se extienden a lo largo de un segundo sentido de corte 40,
encerrando los sentidos de corte 38, 40 un ángulo \alpha de 90º.
Las secciones de corte 37, 39 están dispuestas a lo largo de la
primera barra de cuchilla 33, estando dispuestas respectivamente dos
primeras secciones de corte 37 contiguas a una distancia a lo largo
del segundo sentido de corte 40 y paralelamente entre sí, y estando
dispuestas respectivamente dos segundas secciones de corte 39
contiguas a una distancia a lo largo del primer sentido de corte 38
y paralelamente entre sí.
Para alimentar la segunda banda de material 11,
el rodillo adhesivo 29 está provisto de una capa adhesiva y, para
transportar la segunda banda de material 11 del primer cortador
transversal 30 a la segunda unidad de unión 25, puede desplazarse
dentro de la guía 27 a lo largo del primer sentido de desplazamiento
28. Para aplicar la cinta adhesiva 41 de una sola cara adhesiva, la
segunda unidad de preparación 23 comprende además una unidad de
alimentación no representada en la figura 2, con una bomba de vacío.
La bomba de vacío está unida con la carcasa de cortador transversal
31 para generar una depresión en la zona entre la carcasa de
cortador transversal 31 y la base de cortador transversal 32.
Las unidades de unión 24, 25 están realizadas de
forma idéntica y dispuestas en el soporte de bastidor base 5 de
forma simétrica con respecto a un plano de simetría S_{2} que se
extiende perpendicularmente respecto al primer sentido de
desplazamiento 28 y centralmente entre las unidades de unión 24, 25.
Por la configuración idéntica, a continuación se describe sólo una
unidad de unión 24, 25. En la figura 3 está representada, por
ejemplo, la segunda unidad de unión 25, estando desplazados la
unidad de mesa 26 y el rodillo adhesivo 29 de la segunda unidad de
preparación 23 a lo largo del primer sentido de desplazamiento 28
dentro de la guía 27, de tal forma que quedan dispuestos de forma
directamente contigua a la segunda unidad de unión 25. La segunda
unidad de unión 25 comprende, para cortar la primera banda de
material 9 antes de la unión con la segunda banda de material 11,
un segundo cortador transversal 42, y para unir las bandas de
material 9, 11 formando la banda de material sinfín 21, un rodillo
de presión 43. El segundo cortador transversal 42 y el rodillo de
presión 43 están fijados al soporte de bastidor base 5 de forma
directamente contigua a la guía 27, de modo que los rodillos
adhesivos 29, las unidades de preparación 22, 23 y la unidad de mesa
26 pueden hacerse pasar al lado de la segunda unidad de unión 25,
dentro de la guía 27. El rodillo de presión 43 forma junto con el
rodillo adhesivo 29, en la posición de éste que está representada en
la figura 3, una hendidura de unión 44 para hacer pasar las bandas
de material 9, 11 que se han de unir y la cinta adhesiva 41.
El segundo cortador transversal 42 presenta una
segunda barra de cuchilla 45 que se extiende transversalmente con
respecto a la banda de material 9 y que está fijado a un segundo
soporte de barra de cuchilla 46 pudiendo desplazarse a lo largo de
un tercer sentido de desplazamiento 47. La segunda barra de cuchilla
45 presenta, de forma correspondiente a la primera barra de
cuchilla 33, una multitud de primeras secciones de corte 37 que se
extienden a lo largo de un primer sentido de corte 38, y una
multitud de segundas secciones de corte 39 que se extienden a lo
largo de un segundo sentido de corte 40. Las secciones de corte 37,
39 que se extienden a lo largo de los sentidos de corte 38, 40
encierran un ángulo \alpha de 90º, estando dispuestas
respectivamente dos primeras secciones de corte 37 a una distancia
a lo largo del segundo sentido de corte 40 y paralelamente entre
sí, y estando dispuestas respectivamente dos segundas secciones de
corte 39, contiguas, a una distancia a lo largo del primer sentido
de corte 38 y paralelamente entre sí.
Alternativamente a las barras de cuchilla 33,
45, los cortadores transversales 30, 42 también pueden presentar
otras herramientas de corte, por ejemplo un rayo láser, en cuyo caso
las herramientas de corte presentan al menos una primera sección de
corte y al menos una segunda sección de corte, o bien, se guían a lo
largo de éstas.
La unidad de mesa 26 actúa en conjunto con las
unidades de preparación 22, 23 y/o con las unidades de unión 24, 25
pudiendo desplazarse independientemente de éstas dentro de la guía
27 a lo largo del primer sentido de desplazamiento 28. La figura 2
muestra la unidad de mesa 26 durante la acción conjunta con la
segunda unidad de preparación 23 en una primera posición, mientras
que la figura 3 muestra la unidad de mesa 26 durante la acción
conjunta con la segunda unidad de unión 25 y el rodillo adhesivo 29
de la segunda unidad de preparación 23 en una segunda posición. La
unidad de mesa 26 comprende una mesa 48 que se extiende a lo largo
del primer sentido de desplazamiento 28 y un componente de presión
49 fijado a ésta. La mesa 48 está curvada en los lados orientados
hacia los rodillos adhesivos 29, conforme al radio de los rodillos
adhesivos 29. Adicionalmente, la mesa 48 presenta dos ranuras de
mesa 50 dispuestas a una distancia a lo largo del primer sentido de
desplazamiento 28, que se extienden a lo largo del tercer sentido
de desplazamiento 47 para recibir la segunda barra de cuchilla 45
de las unidades de unión 24, 25. El componente de presión 49 está
dispuesto de forma opuesta a las unidades de unión 24, 25, en
relación con la mesa 48, y presenta un cuadro de presión 51 y dos
amortiguadores de presión 52 configurados de forma elástica que
están dispuestos de forma opuesta al cuadro de presión 51 y
orientada hacia los rodillos adhesivos 29.
Después del dispositivo de corte y de unión 19,
visto en el sentido de transporte 53 de la banda de material sinfín
21, está dispuesto un primer rodillo inversor 54 alojado de forma
giratoria en el soporte de bastidor base 54 en la zona de la
segunda unidad de preparación 23. Después del primer rodillo
inversor 54, visto en el sentido de transporte 53, está dispuesto
un segundo rodillo inversor 55 alojado de forma giratoria en un
carro 56. El carro 56 está dispuesto en la zona de un extremo del
soporte de bastidor base 5 opuesto al montante de bastidor base 4,
pudiendo desplazarse el carro 56 a lo largo del primer sentido de
desplazamiento 28 dentro de una guía de carro 57 que se extiende
paralelamente con respecto a la guía 27. La guía de carro 57 se
extiende sustancialmente a lo largo del soporte de bastidor base 5
completo, pudiendo desplazarse el carro 56 entre una primera
posición de fin de carrera del carro o una segunda posición de fin
de carrera de carro.
Después del segundo rodillo inversor 55, visto
en el sentido de transporte 53, está dispuesto un tercer rodillo
inversor 58 alojado de forma giratoria en el soporte de bastidor
base 5 en la zona de una salida 59 de la banda de material 21. En
la primera posición de fin de carrera del carro, el carro 56 está
orientado hacia el tercer rodillo inversor 58, mientras que, en la
segunda posición de fin de carrera del carro, el carro 56 está
opuesto al tercer rodillo inversor 58. La figura 1 muestra el carro
56 en la segunda posición de fin de carrera del carro.
Después del tercer rodillo inversor 58, visto en
el sentido de transporte 53, está dispuesto un cuarto rodillo
inversor 60 que está alojado de forma giratoria en el carro 56 entre
el segundo rodillo inversor 55 y el tercer rodillo inversor 58. El
cuarto rodillo inversor 60 presenta un menor diámetro de rodillo en
comparación con el segundo rodillo inversor 55.
La unidad de mesa 26, los rodillos adhesivos 29
y el carro 56 pueden desplazarse mediante dispositivos de
accionamiento no representados en detalle, siendo mandados los
dispositivos de accionamiento por un dispositivo de control que
tampoco está representado en detalle.
A continuación, se describe el modo de
funcionamiento del dispositivo de empalme 1. La primera banda de
material 9 se desenrolla del primer rollo de material 10 y se
alimenta a las unidades de unión 24, 25 por los rodillos de presión
43 a través del rodillo de alimentación 18. Como se muestra en la
figura 1, el rodillo adhesivo 29 de la primera unidad de
preparación 22 se encuentra de forma contigua a un primer cortador
transversal 30 de la primera unidad de preparación 22, tal como se
muestra en la figura 1. La unidad de mesa 26 y el rodillo adhesivo
29 de la segunda unidad de preparación 23 se encuentran inicialmente
en la posición representada en la figura 2. Después de las unidades
de unión 24, 25, la primera banda de material 9 designada por banda
de material sinfín 21 se desvía 180º mediante el primer rodillo
inversor 54 y se conduce al segundo rodillo inversor 55 donde la
banda de material sinfín 21 se vuelve a desviar 180º. El carro 56 se
encuentra inicialmente en la segunda posición de fin de carrera del
carro, tal como se muestra en la figura 1. Después del segundo
rodillo inversor 55, la banda de material sinfín 21 se conduce al
tercer rodillo inversor 58 donde la banda de material sinfín 21 se
desvía 180º y se conduce al cuarto rodillo inversor 60. Dado que el
cuarto rodillo inversor 60 tiene un diámetro de rodillo menor que
el segundo rodillo inversor 55, la banda de material sinfín 21
puede volver a desviarse 180º sin tocarse a sí misma y conducirse a
la salida 59 donde la banda de material sinfín 21 abandona el
dispositivo de empalme 1 para la fabricación de cartón ondulado.
Debido al desenrollamiento constante de la
primera banda de material 9, el primer rollo de material 10 se
acaba al cabo de cierto tiempo, de modo que la segunda banda de
material 11 ha de unirse con la primera banda de material 9.
Para ello, la segunda banda de material 11, en
primer lugar, se alimenta al rodillo adhesivo 29 de la segunda
unidad de preparación 23 de forma manual o automática a través del
rodillo de alimentación 18. Mediante el giro del rodillo adhesivo
29, la segunda banda de material 11 se alimenta al primer cortador
transversal 30 quedando dispuesta la segunda banda de material 11
entre la base de cortador transversal 32 y la primera barra de
cuchilla 33. Para mantener la segunda banda de material 11 en esta
posición, se desplaza la unidad de mesa 26 en el primer sentido de
desplazamiento 28, de modo que uno de los amortiguadores de presión
52 se pone en contacto con la segunda banda de material 11
presionándola contra el rodillo inversor 29.
Para producir un primer canto de corte 6, la
primera barra de cuchilla 33 se desplaza en el segundo sentido de
desplazamiento 35, de modo que la segunda banda de material 11 queda
seccionada completamente. Durante el paso de la segunda banda de
material 11, la primera barra de cuchilla 33 se sumerge en la ranura
de recepción 36 de la base de cortador transversal 32. Después del
seccionamiento de la segunda banda de material 11, la primera barra
de cuchilla 33 se vuelve a desplazar a la posición de partida en
contra del segundo sentido de desplazamiento 35.
El primer canto de corte 61 presenta, a causa de
las primeras y segundas secciones de corte 37, 39 de la primera
barra de cuchilla 33, primeros cantos de corte parciales 62 que se
extienden a lo largo del primer sentido de corte 38, y segundos
cantos de corte parciales 63 que se extienden a lo largo del segundo
sentido de corte 40. Los cantos de corte parciales 62, 63 encierran
un ángulo \alpha de 90º, conforme a los sentidos de corte 37, 39.
El primer canto de corte 61 está configurado de forma perfilada
debido a los cantos de corte parciales 62, 63 que se extienden en
distintos sentidos de corte 38, 40, y presenta primeros salientes de
canto de corte 64 y primeras cavidades de canto de corte 65, que
forman un perfil positivo del primer canto de corte 61. Los
primeros salientes de canto de corte 64 y las primeras cavidades de
canto de corte 65 están configurados de forma rectangular o
cuadrada.
Después de generar el primer canto de corte 61,
mediante la unidad de alimentación se alimenta la cinta adhesiva 41
de una sola cara adhesiva y se dispone entre la segunda banda de
material 11 y la base de cortador transversal 32 en la zona de los
primeros salientes de canto de corte 64 y de las primeras cavidades
de canto de corte 65, elevándose la segunda banda de material 11
mediante la bomba de vacío durante la alimentación. La cinta
adhesiva 41 define una zona de unión 66 y cubre completamente los
primeros salientes de canto de corte 64, así como las primeras
cavidades de canto de corte 65.
Después de aplicar la cinta adhesiva 41, la
unidad de mesa 26 deja libre la segunda banda de material 11.
Mediante un giro del rodillo adhesivo 29, la segunda banda de
material 11 se separa del primer cortador transversal 30,
realizándose el giro del rodillo adhesivo 29 hasta que la cinta
adhesiva 41 llega a situarse sobre el rodillo adhesivo 29 en una
zona orientada hacia la unidad de mesa 26. A continuación, la
segunda banda de material 11 se vuelve a presionar contra el
rodillo adhesivo 29 mediante la unidad de mesa 26 y la unidad de
mesa 26 se desplaza dentro de la guía 27, junto con el rodillo
adhesivo 29 y la segunda banda de material 11, a la segunda unidad
de unión 25, en contra del primer sentido de desplazamiento 28. Este
estado está representado en la figura
3.
3.
Por la longitud conocida de la banda de material
9, el dispositivo de empalme 1 detecta cuando se acaba el primer
rollo de material 10. Antes de que esto ocurra, la segunda banda de
material 11 preparada se une con la primera banda de material 9.
Para ello, en primer lugar, se frena y se para el desenrollamiento
de la primera banda de material 9, durante lo cual, por el
desplazamiento del carro 56 de la segunda posición de fin de
carrera del carro a la primera posición de fin de carrera del carro,
se disuelven los bucles formados por la banda de material 21
mediante los rodillos inversores 54, 55, y la banda de material 21
sigue saliendo del dispositivo de empalme 1.
Para la unión de las bandas de material 9, 11,
en primer lugar, se secciona completamente la primera banda de
material 9 mediante el segundo cortador transversal 42, de modo que
se genera un segundo canto de corte 67. Para producir el segundo
canto de corte 67, la segunda barra de cuchilla 45 se desplaza en el
tercer sentido de desplazamiento 47, durante lo cual la segunda
barra de cuchilla 45 se sumerge en la ranura 50 correspondiente de
la mesa 48. Después de seccionar la primera banda de material 9, la
segunda barra de cuchilla 45 se vuelve a desplazar a la posición de
partida en contra del tercer sentido de desplazamiento 47.
El segundo canto de corte 67 presenta primeros
cantos de corte parciales 62, correspondientes a las primeras
secciones de corte 37 de la segunda barra de cuchilla 45, los cuales
se extienden a lo largo del primer sentido de corte 38, y segundos
cantos de corte parciales 63, correspondientes a las segundas
secciones de corte 39 de la segunda barra de cuchilla 45, los
cuales se extienden a lo largo del segundo sentido de corte 40. El
segundo canto de corte 67 también está configurado de forma
perfilada debido a los diferentes sentidos de corte 38, 40 y
presenta segundos salientes de canto de corte 68 y segundas
cavidades de canto de corte 69, que forman un perfil negativo. Los
segundos salientes de canto de corte 68 y las segundas cavidades de
canto de corte 69 también están configurados de forma rectangular o
cuadrada.
El primer canto de corte 61 y el segundo canto
de corte 67 están configurados de forma complementaria entre sí y
se complementan sustancialmente sin solapes y sin lagunas, formando
la banda de material sinfín 21. El perfil positivo del primer canto
de corte 61 complementa el perfil negativo del segundo canto de
corte 67 de tal forma que durante la unión de las bandas de
material 9, 11, los primeros salientes de canto de corte 64
engranan en los segundas cavidades de canto de corte 69 y los
segundos salientes de canto de corte 68 engranan en las primeras
cavidades de canto de corte 65. Por tanto, los cantos de corte 61,
67 engranan entre sí a modo de dedos, con los salientes de canto de
corte 64, 68 y con las cavidades de canto de corte 65, 69.
Para la unión de las bandas de material 9, 11,
la unidad de mesa 26 deja libre la segunda banda de material 11 con
la cinta adhesiva 41, y las bandas de material 9, 11 se hacen pasar
por la hendidura de unión 44 mediante el rodillo adhesivo 29 y el
rodillo de presión 43, de tal forma que la primera banda de material
9 llega a situarse sobre la parte de la cinta adhesiva 41, que no
está cubierta por la segunda banda de material 11, y se une
sustancialmente sin solapes ni lagunas, con la segunda banda de
material 11 formando la banda de material sinfín 21. Por lo tanto,
la banda de material sinfín 21 producida presenta una zona de unión
66 definida por la cinta adhesiva 41, en la cual las bandas de
material 9, 11 engranan entre sí de la manera descrita a lo largo
del sentido de transporte 53. La zona de unión 66 presenta a lo
largo del sentido de transporte 53 una Longitud L_{v} comprendida
entre 1 cm y 10 cm, especialmente entre 2 cm y 8 cm, y especialmente
entre 3 cm y 6 cm. Los primeros cantos de corte 63 se extienden
sustancialmente de forma perpendicular respecto al sentido de
transporte 53 y los segundos cantos de corte 63 se extienden
sustancialmente de forma paralela respecto al sentido de transporte
53. Alternativamente, los cantos de corte 62, 63 también pueden
estar inclinados en un ángulo discrecional con respecto al sentido
de transporte 53, en cuyo caso la zona de unión 66 se extiende
oblicuamente con respecto al sentido de transporte 53 estando
inclinada en un ángulo \beta desigual a 90º con respecto al
sentido de transporte 53.
Después de unir las bandas de material 9, 11, la
segunda banda de material 11 se desenrolla del segundo rollo de
material 12. Durante el desenrollamiento de la segunda banda de
material 11, el carro 56 se desplaza de la primera posición de fin
de carrera del carro a la segunda posición de fin de carrera del
caro para formar bucles en el banda de material 21. Además, durante
el desenrollamiento de la segunda banda de material 11, el rodillo
adhesivo 29 de la segunda unidad de preparación 23 se desplaza en un
primer sentido de desplazamiento 28 y se dispone en la zona del
primer cortador transversal 30 perteneciente. Además, se dispone un
nuevo primer rollo de material 10 en el primer dispositivo
desenrollador 7, y la unidad de mesa 26 se desplaza a la primera
unidad de preparación 22 en contra del primer sentido de
desplazamiento 28, de forma que la nueva primera banda de material
9 puede prepararse de la manera descrita para la unión con la
segunda banda de material 11. Ahora, se repite el corte y la unión
de las bandas de material 9, 11.
A continuación, haciendo referencia a la figura
6, se describe un segundo ejemplo de realización de la invención.
Las piezas de construcción idéntica llevan los mismos signos de
referencia que en el primer ejemplo de realización, a cuya
descripción se remite por tanto. Las piezas de construcción
distinta, pero de funcionamiento idéntico, llevan el mismo signo de
referencia, pero con una a postpuesta. La diferencia esencial en
comparación con el primer ejemplo de realización consiste en la
configuración de los cantos de corte 61 a 67a y de los salientes de
canto de corte 64a, 68a, así como de las cavidades de canto de corte
65a, 69a. Los cantos de corte 61a, 67a están configurados en
zig-zag y, por consiguiente, los salientes de canto
de corte 64a, 68a y las cavidades de canto de corte 65a, 69a están
configurados de forma triangular. Los sentidos de corte 38a, 40a
encierran un ángulo \alpha inferior a 90º. Los sentidos de corte
38a, 40a están inclinados bajo un ángulo con respecto al sentido de
transporte 53, siendo dicho ángulo la mitad de \alpha.
Alternativamente, los sentidos de corte 38a, 40a también pueden
estar inclinados con diferentes ángulos con respecto al sentido de
transporte 53. La zona de unión 66a está inclinada sustancialmente
con un ángulo \beta igual a 90º con respecto al sentido de
transporte 53. Alternativamente, la zona de unión 66a también puede
estar inclinada con un ángulo \beta desigual a 90º con respecto
al sentido de transporte 53. Los cantos de corte parciales 62a, 63a
presentan respectivamente la misma longitud y se generan por
secciones de corte 37a, 39a de extensión correspondiente, que no
están representados en detalle.
A continuación, haciendo referencia a la figura
7, se describe un tercer ejemplo de realización de la invención.
Las piezas de construcción idéntica llevan los mismos signos de
referencia que en el primer ejemplo de realización, a cuya
descripción se remite por tanto, Las piezas de construcción
distinta, pero de funcionamiento idéntico llevan los mismos signos
de referencia con una b postpuesta. La diferencia esencial en
comparación con los ejemplos de realización anteriores consiste en
la configuración de los cantos de corte 61b, 67b y de los salientes
de canto de corte 64b, 68b, así como de las cavidades de canto de
corte 65b, 69b. Los cantos de corte 61b, 67b y los salientes de
canto de corte 64b, 68b están configurados de forma ondulada,
realizándose la generación de los cantos de corte 61b, 67b - visto
matemáticamente - mediante el corte de las bandas de material 9, 11
a lo largo de un número infinito de sentidos de corte. Por ejemplo,
en la figura 7 están representados dos sentidos de corte 38a, 40b
que - visto matemáticamente - son tangentes de los cantos de corte
61b, 67b en distintos puntos. Los distintos puntos constituyen los
cantos de corte parciales 62b, 63b que en su conjunto forman los
cantos de corte 61b, 67b diferenciables. Los sentidos de corte 38b,
40b dibujados en la figura 7 encierran aproximadamente un ángulo
\alpha de 45º. El primer sentido de corte 38b se extiende
sustancialmente de forma perpendicular con respecto al sentido de
transporte 53. La zona de unión 66b está inclinada bajo un ángulo
\beta de aproximadamente 90º con respecto al sentido de transporte
53. Alternativamente, la zona de unión 66b también puede estar
inclinada en un ángulo \beta desigual a 90º con respecto al
sentido de transporte 53. Los cantos de corte parciales 62, 63b
corresponden a secciones de corte 37b, 39b de extensión
correspondiente que no están representadas en detalle.
En principio, los cantos de corte pueden estar
conformados con cualquier perfil, siempre que estén configuradas de
forma complementaria uno a otro y las bandas de material 9, 11 se
complementen sustancialmente sin solapes ni lagunas, formando la
banda de material sinfín 21. Los al menos dos sentidos de corte
encierran tal ángulo \alpha que es aplicable 0º < \alpha
< 180º. Para el ángulo \alpha de los sentidos de corte es
aplicable especialmente 30º \leq \alpha \leq 150º,
especialmente 45º \leq \alpha \leq 135º y especialmente 60º
\leq \alpha \leq 120º. Dado que las bandas de material 9, 11
engranan entre sí sustancialmente sin solapes ni lagunas en la zona
de los cantos de corte, se evitan, por una parte, la duplicación de
material y, por otra parte, un efecto de bisagra en la zona de
unión.
Claims (15)
1. Procedimiento para empalmar bandas de
material, con los pasos:
- a.
- Desenrollamiento de una primera banda de material (9) de un primer rollo de material (10),
- b.
- generación de un primer canto de corte (61; 61a; 61b ) mediante el corte de una segunda banda de material (11) al menos a lo largo de un primer sentido de corte (38; 38a, 38b) y a lo largo de un segundo sentido de corte (40; 40a; 40b), encerrando los sentidos de corte (38, 40; 38a, 40a; 38b, 40b) un ángulo \alpha de tal forma que es aplicable 0º < \alpha < 180º,
- c.
- generación de un segundo canto de corte (67; 67a; 67b) complementario al primer canto de corte (61; 61a; 61b) mediante el corte de la primera banda de material (9) al menos a lo largo del primer sentido de corte (38; 38a; 38b) y a lo largo del segundo sentido de corte (40; 40a; 40b),
- d.
- unión de la primera banda de material (9) con la segunda banda de material (11) en la zona de los cantos de corte (61, 67; 61a, 67a; 61b, 67b) formando una banda de material sinfín (21) estando dispuestas la primera banda de material (9) y la segunda banda de material (11) sustancialmente sin solape entre ellas,
- i.
- engranando entre sí la primera banda de material (9) y la segunda banda de material (11) a lo largo de un sentido de transporte (53) de la banda de material (9, 11) en una zona de unión (66; 66a, 66b), y
- ii.
- formando los cantos de corte (61, 67; 61a, 67a; 61b, 67b) respectivamente varios salientes de canto de corte (64; 68; 64a, 68a; 64b, 68b) y varias cavidades de canto de corte (65, 69; 65a, 69a; 65b, 69b), y
- e.
- desenrollamiento de la segunda banda de material (11) de un segundo rollo de material (12).
\vskip1.000000\baselineskip
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque para el ángulo \alpha de los sentidos
de corte (38, 40; 38a, 40a; 38b, 40b) es aplicable 30º \leq
\alpha \leq 150º, especialmente 45º \leq \alpha \leq
135º, y especialmente 60º \leq \alpha \leq 120º.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque los salientes de canto de corte (64,
68) y las cavidades de canto de corte (65, 69) están configurados de
forma rectangular o cuadrada.
4. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque los salientes de canto de corte (64a,
68a) y las cavidades de canto de corte (65a, 69a) están configurados
de forma triangular.
5. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque los salientes de canto de corte (64b,
68b) y las cavidades de canto de corte (65b, 69b) están configurados
de forma ondulada.
6. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a
5, caracterizado porque la unión se realiza mediante una
cinta adhesiva (41) con una sola cara adhesiva.
7. Procedimiento según la reivindicación 6,
caracterizado porque la zona de unión (66; 66a; 66b) está
definida por la cinta adhesiva (41).
8. Procedimiento según la reivindicación 7,
caracterizado porque la zona de unión (66; 66a; 66b) presenta
a lo largo del sentido de transporte (53) una longitud (L_{v})
comprendida entre 1 cm y 10 cm, especialmente entre 2 cm y 8 cm, y
especialmente entre 3 cm y 6 cm.
9. Procedimiento según la reivindicación 7 u 8,
caracterizado porque la zona de unión (66; 66a; 66b) está
inclinada bajo un ángulo (\beta) de 90º con respecto al sentido de
transporte (53).
10. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 7 u 8, caracterizado porque la zona de unión
(66; 66a; 66b) está inclinada bajo un ángulo (\beta) desigual a
90º con respecto al sentido de transporte (53).
\vskip1.000000\baselineskip
11. Dispositivo de empalme para empalmar bandas
de material, con
- a.
- un primer dispositivo desenrollador (7) para desenrollar una primera banda de material (9) de un primer rollo de material (10),
- b.
- un segundo dispositivo desenrollador (8) para desenrollar una segunda banda de material (11) de un segundo rollo de material (12), y
\newpage
- c.
- al menos un dispositivo de corte y de unión (19) para el corte y la unión sin solape de las bandas de material (9, 11) formando una banda de material sinfín (21), en el que
- i.
- el dispositivo de corte y de unión (19) presenta varias primeras secciones de corte (37; 37a; 37b) que se extienden a lo largo de un primer sentido de corte (38; 38a, 38b),
- ii.
- el dispositivo de corte y de unión (19) presenta varias segundas secciones de corte (39; 39a; 39b) que se extienden a lo largo de un segundo sentido de corte (40; 40a; 40b),
- iii.
- los sentidos de corte (38, 40; 38a, 40a; 38b, 40b) encierran un ángulo \alpha, siendo aplicable 0º < \alpha < 180º, y
- iv.
- las secciones de corte (37, 39; 37a, 39a; 37b, 39b) están dispuestas de tal forma que un primer canto de corte (61, 61a; 61b) se puede generar cortando una segunda banda de material (11) al menos a lo largo del primer sentido de corte (38; 38a; 38b) y a lo largo del segundo sentido de corte (40; 40a; 40b), y de tal forma que un segundo canto de corte (67; 67a; 67b) complementario al primer canto de corte (61; 61a; 61b) se puede generar cortando la primera banda de material (9) al menos a lo largo del primer sentido de corte (38; 38a; 38b) y a lo largo del segundo sentido de corte (40; 41a; 40b), formando los cantos de corte (61, 67; 61a, 67a; 61b, 67b) respectivamente varios salientes de canto de corte (64; 68; 64a, 68a; 64b, 68b) y varias cavidades de canto de corte (65, 69; 65a, 69a; 65b, 60b), de modo que, al ser unidas, la primera banda de material (9) y la segunda banda de material (11) engranan entre ellas en una zona de unión (66; 66a; 66b), a lo largo de un sentido de transporte (53) de las bandas de material (9, 11).
12. Dispositivo de empalme según la
reivindicación 11, caracterizado porque las secciones de
corte (37, 39; 37a, 39a; 37b, 39b) están realizadas en al menos una
barra de cuchilla (33, 45).
13. Dispositivo de empalme según la
reivindicación 11 ó 12, caracterizado porque el dispositivo
de corte y de unión (19) está configurado de tal forma que la zona
de unión (66; 66a; 66b) presenta a lo largo del sentido de
transporte (53) una longitud (L_{v}) comprendida entre 1 cm y 10
cm, especialmente entre 2 cm y 8 cm, y especialmente entre 3 cm y 6
cm.
14. Dispositivo de empalme según una de las
reivindicaciones 11 a 13, caracterizado porque el dispositivo
de corte y de unión (19) está configurado de tal forma que la zona
de unión (66; 66a; 66b) puede inclinarse bajo un ángulo (\beta)
de 90º con respecto al sentido de transporte (53).
15. Dispositivo de empalme según una de las
reivindicaciones 11 a 14, caracterizado porque el dispositivo
de corte y de unión (19) está configurado de tal forma que la zona
de unión (66; 66a; 66b) puede inclinarse bajo un ángulo (\beta)
desigual a 90º con respecto al sentido de transporte (53).
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