ES2339321A1

ES2339321A1 - Sistema de control de la presion y temperatura de un reactor o conjunto de reactores quimicos.

Info

Publication number: ES2339321A1
Application number: ES200803272A
Authority: ES
Inventors: Martin HITZL
Original assignee: Ingelia SL
Current assignee: Ingelia SL
Priority date: 2008-11-17
Filing date: 2008-11-17
Publication date: 2010-05-18
Anticipated expiration: 2028-11-17
Also published as: ES2339321B1

Abstract

Sistema de control de la presión y temperatura de un reactor o conjunto de reactores químicos. La presente invención se refiere a un sistema de control de temperatura y presión de, al menos, un reactor químico, caracterizado por emplear el propio agua de proceso como refrigerante así como por comprender, al menos, los siguientes dispositivos: (a) un depósito con al menos un dispositivo de regulación de presión; (b) un conducto de unión entre dicho depósito y el reactor; (c) un dispositivo de inyección de condensados al reactor, a un reactor que incorpora dicho sistema y a su uso en un proceso químico, y especialmente en un proceso de carbonización hidrotermal que se realiza en un reactor de flujo invertido.

Description

Sistema de control de la presión y temperatura de un reactor o conjunto de reactores químicos.

Campo técnico

La presente invención se enmarca en el desarrollo de sistemas de control de las condiciones de presión y temperatura de un reactor o de un conjunto de reactores químicos.

Estado de la técnica anterior a la invención

En los últimos años, debido a la necesidad creciente de satisfacer la demanda energética de los países industrializados, numerosos estudios se han dirigido al fomento de nuevas fuentes de energía, de naturaleza renovable, con objeto de disminuir los efectos ambientales adversos asociados al continuo desarrollo industrial.

De entre estas fuentes, una de las más estudiadas ha sido, sin duda, la biomasa. En general, se entiende por biomasa la fracción orgánica biodegradable presente en productos de orígenes diversos como, por ejemplo, residuos municipales o derivados de industrias agrícolas o forestales. Entre las principales alternativas que existen para su aprovechamiento energético cabe destacar su utilización como materia de partida para la elaboración de combustibles para el transporte, así como su uso como fuente de calor y electricidad.

Si bien han sido muchas las tecnologías desarrolladas en este campo en los últimos años, recientemente el equipo del Profesor Markus Antonietti del Instituto Max Planck ha presentado un nuevo método de aprovechamiento de la biomasa, de gran eficacia, que se basa en la carbonización hidrotermal de la misma (Elton Jacquot, J., "Back in Black: Using hydrothermal Carbonization to clean Emissions", 2007, Science & Technology). El proceso HTC consiste, básicamente, en someter a una solución acuosa de biomasa, en presencia de un catalizador, a temperaturas de unos 180 a 210ºC y presiones de 10 a 19 bar obteniéndose, al cabo de unas 4 a 24 h, un producto de estructura similar al carbón. Una vez activado, es un proceso espontáneo y exotérmico, que libera, aprovechando la alta estabilidad termodinámica del agua, hasta un tercio de la energía almacenada, en forma de carbohidratos, en la biomasa.

Su principal ventaja, frente a otros métodos anteriormente descritos en la bibliografía, es su gran sencillez. Al contrario que en otros procesos de carbonización, en los cuales es necesario llevar a cabo una etapa de alto consumo energético para el acondicionamiento y secado previo de la biomasa (WO 2003/002690), la carbonización hidrotermal permite la utilización como materia prima de biomasa húmeda, lo cual supone un importante ahorro en los costes de operación.

Ya en el año 1943, en ES 0160612, se describía un proceso de carbonización de la biomasa en presencia de agua, en el cual la biomasa, en este caso residuos vegetales, era colocada en unas retortas previamente humedecidas a las que se inyectaba vapor recalentado hasta alcanzar temperaturas de 180 a 220ºC y presiones de 2 a 10 atm.

Años más tarde, en US 4579562, se presentaba una nueva alternativa para llevar a cabo el proceso de carbonización. En este caso, la reacción se llevaba a cabo en continuo, en un reactor de flujo en contracorriente, en el cual el sólido entraba en contacto con un líquido a temperaturas de 204ºC a 343ºC y presiones suficientemente elevadas como para impedir la ebullición del agua.

A diferencia del sistema anterior, en JP 2002/059118, la biomasa es introducida en un autoclave donde es sometida a un tratamiento a presión y altas temperaturas, en presencia de agua. Una vez transcurrido el tiempo requerido para su transformación, el reactor se deja enfriar y es abierto para extraer el producto final de la reacción.

Una característica común a todos los métodos anteriormente descritos es la importancia de trabajar bajo unas condiciones estables y adecuadas de operación.

El objetivo de la presente invención es un nuevo sistema de control de las condiciones de presión y temperatura de un reactor o de un conjunto de reactores químicos que contienen en su interior una solución acuosa a una temperatura cercana a su temperatura de evaporación a la presión del proceso. Asimismo, este sistema de control se basa, principalmente, en la utilización del propio agua de proceso para la refrigeración y estabilización de la temperatura a lo largo del reactor o conjunto de reactores.

Una realización preferente de esta invención se encuentra dirigida a un sistema de control de presión y temperatura de un proceso de carbonización hidrotermal, en adelante proceso HTC (del inglés, Hydrothermal Carbonization).

El nuevo sistema de control de la presión y temperatura de un reactor o de un conjunto de reactores químicos basado, fundamentalmente, en la utilización del propio agua de proceso como refrigerante. Mediante este sistema, de gran sencillez, es posible controlar la temperatura y presión del reactor o reactores sin necesidad de utilizar dispositivos móviles o superficies de intercambio de calor en su interior, los cuales presentan a menudo el inconveniente de acumular depósitos indeseados en su superficie al cabo de un cierto tiempo de operación. La eliminación de dichos dispositivos móviles supondrá por tanto un ahorro importante en cuanto al coste y el tiempo requeridos para su limpieza y mantenimiento.

A su vez, otra de las desventajas que implica el disponer de superficies de intercambio de calor en el interior del reactor o reactores es la introducción de gradientes de temperatura entre el refrigerante y el medio de reacción y la mayor dificultad que ello supone respecto al control de la temperatura del proceso. Gracias al sistema de control de temperatura y presión de la presente invención, es posible utilizar el agua del propio proceso para disminuir la temperatura del reactor o reactores, consiguiéndose así una temperatura uniforme de la solución acuosa de su interior. Además, al aprovecharse el calor latente de evaporación del agua, se logra obtener una gran capacidad de refrigeración del sistema, al mismo tiempo que se consigue una buena estabilidad de las condiciones requeridas de presión y temperatura.

Por otra parte, una ventaja adicional de la presente invención es la posibilidad que presenta de recuperar parte de la entalpía del vapor generado durante la reacción, preferentemente mediante el uso de una turbina de vapor y/o mediante su condensación en un intercambiador de calor, pudiéndose aprovechar así el calor liberado en dicho equipo para su uso en otros procesos o aplicaciones térmicas.

Asimismo, una parte adicional del vapor generado podrá utilizarse para precalentar la materia prima alimentada al proceso, tanto mediante su inyección directa a dicha materia prima, como de manera indirecta a través de un intercambiador de calor.

Si bien el sistema de control presentado puede ser aplicado a diversos tipos de reactores y procesos, se encuentra preferentemente dirigido al proceso HTC, tanto si el mismo se lleva a cabo en reactores de tipo continuo, como si se desarrolla en reactores de tipo discontinuo.

Descripción de la invención

La presente invención se refiere a un sistema de control de la temperatura y presión de un reactor o de un conjunto de reactores químicos, caracterizado por emplear el propio agua de proceso como refrigerante así como por comprender, al menos, los siguientes dispositivos:

a): un depósito (en adelante, depósito de regulación de presión) con al menos un dispositivo de regulación de presión;

b): un conducto de unión entre dicho depósito de regulación de presión y el reactor o conjunto de reactores y;

c): un dispositivo de inyección de condensados al reactor o conjunto de reactores químicos.

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Gracias a estos dispositivos, será posible mantener el reactor o conjunto de reactores bajo unas condiciones adecuadas de presión y de temperatura durante todo el tiempo que dure el proceso.

\bullet: El sistema de control de la invención puede comprender además, al menos un sistema de recuperación de la entalpía del vapor y/o gases generados en el reactor. Dicho sistema de recuperación de la entalpía del vapor y/o gases generados en el reactor puede ser, al menos, una turbina.

\bullet: El sistema de control de la invención puede comprender además, al menos un equipo de refrigeración del vapor y/o gases generados en el reactor. Esté equipo de refrigeración puede ser, al menos, un condensador. Dicho condensador puede comprender, además, un dispositivo de evacuación de aire y/o gases.

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Según realizaciones adicionales el sistema de control, de la invención puede comprender, además, al menos un depósito de almacenamiento de condensados. Este depósito de regulación de presión puede comprender, además, al menos una entrada y al, menos, una salida de condensados, así como al menos una salida de vapor y/o gases situada en la parte superior de dicho depósito.

El depósito del sistema de control de la invención puede comprender, además, al menos uno de los siguientes dispositivos: válvula de regulación de presión, sonda de presión, sonda de temperatura, sonda de nivel, desaireador, rompedor de vacío o válvula de seguridad.

En el sistema de control definido, el conducto de unión entre el reactor y el depósito puede desembocar, según realizaciones particulares a dicho depósito de regulación de presión por debajo de su superficie de condensados.

Además, según realizaciones particulares, el conducto de unión (b) comprende, al menos, una válvula de corte.

Según realizaciones particulares adicionales, el sistema de control comprende, además, un sistema de inyección de vapor al reactor.

Según realizaciones particularer adicionales, el sistema comprende, además, al menos un dispositivo externo generador de vapor, que puede ser, por ejemplo, una caldera.

El depósito de regulación de presión consiste, preferentemente, en un depósito (1) independiente del reactor que comprende al menos una entrada de gases y/o vapor (2) situada, de manera preferente, en la parte inferior del depósito, sumergida en la zona de condensados. Asimismo, el depósito comprende al menos una entrada (3) y, al menos, una salida (4) de condensados así como, situada en su parte superior, al menos una salida de vapor y/o gases (5) con al menos un dispositivo de regulación de presión. Este dispositivo de regulación de presión consiste, en su realización preferente, de al menos una válvula de regulación de presión, la cual se encarga de controlar la presión del depósito de manera continua, en función del valor indicado por un sensor de presión ubicado en el mismo depósito o en su conducto de salida. Así, la presión de dicho dispositivo de regulación de presión se ajusta en función de la presión requerida para el proceso y, a su vez, su valor de consigna se ajusta al valor resultante de restar a dicha presión requerida para el proceso, la presión de la columna de agua correspondiente al nivel de condensados del interior del depósito de regulación de presión. Este valor de consigna podrá ajustarse electrónicamente, en el caso de incorporar un regulador electrónico, o bien de manera manual si se tratase de un dispositivo mecánico.

De manera adicional, y en una realización preferente del depósito (1), éste estará equipado, en su parte superior, con al menos uno de los siguientes dispositivos: válvula adicional de regulación de presión, sonda de presión, sonda de temperatura, sonda de nivel, desaireador, rompedor de vacío, así como de una válvula de seguridad. Asimismo, podrá disponer, en la zona de condensados, de una sonda adicional de temperatura.

Una vez se ha alcanzado el valor de consigna de la válvula de regulación de presión, dicha válvula comienza poco a poco a abrirse dejando paso al vapor y/o gases acumulados en el interior del depósito (1). De este modo, se consigue mantener siempre un valor estable de presión, comprendido dentro del intervalo de control de la válvula de regulación. Por otra parte, y como consecuencia de la apertura de la válvula, se produce un gradiente de presión entre el reactor o conjunto de reactores y el depósito de regulación de presión (1), favoreciéndose de este modo el flujo de vapor y/o gases entre estos equipos a través de su conducto de unión (13).

Tras la evacuación del vapor y/o gases del depósito (1) a través de su válvula de regulación, estos son dirigidos a continuación a, al menos, un equipo de refrigeración del vapor y/o gases generados en el reactor, preferentemente, a uno o varios condensadores (6) y (7), los cuales están diseñados para trabajar a una temperatura suficientemente inferior a la del proceso. En el caso del proceso HTC, la temperatura en el condensador o condensadores será como mínimo 20ºC y, preferentemente, 50ºC inferior a la temperatura del proceso.

Opcionalmente además, previa a la etapa de condensación, podrá utilizarse al menos un sistema de recuperación de la entalpía del vapor y/o gases generados en el reactor, preferentemente, al menos una turbina de vapor (8). De este modo, parte de dicha entalpía será aprovechada en la generación de energía eléctrica. En este caso, la temperatura de operación del condensador o condensadores será lo más próxima posible a la temperatura ambiente, lográndose así un mejor rendimiento de la turbina o turbinas de vapor.

Asimismo, en una realización preferente de la invención aplicada al proceso HTC, parte del excedente de vapor generado durante la reacción podrá ser utilizado en la fase inicial de calentamiento del proceso. Así, en una realización particular en la que el proceso HTC se lleve a cabo de manera discontinua en múltiples reactores tipo autoclave, el vapor será inyectado directamente y de manera preferente en aquel reactor que se encuentre en su fase inicial de calentamiento. Si, de otra forma, el proceso se llevase a cabo de manera continua, parte del vapor, entre el 20% y el 50% en función del grado de dilución de la biomasa y el agua, podrá aprovecharse para el calentamiento de la mezcla acuosa de biomasa alimentada al reactor, preferentemente, a través de una superficie de intercambio de calor.

Por otra parte, durante el proceso químico de reacción, es posible que se desprendan de manera adicional al vapor de agua, otros gases de proceso como, por ejemplo, metano y/o CO_{2}. Debido a que la temperatura de condensación de estos gases es muy inferior a la temperatura de condensación del vapor de agua, una acumulación de los mismos puede tener efectos negativos en el funcionamiento del condensador(es), así como del intercambiador(es) de calor. Por tanto, con objeto de evitar una posible disminución en la capacidad térmica de dichos equipos, estos serán equipados con al menos un dispositivo de evacuación de aire y gases.

Tras la etapa de condensación, el vapor condensado se dirige a, al menos, un depósito de almacenamiento de condensados (9), presurizado o atmosférico, desde donde los condensados son transportados y reinyectados al depósito de regulación de presión (1) en el momento en que en éste se alcanza el nivel mínimo predeterminado de dichos condensados. Por el contrario, en el caso de superarse su nivel máximo, se procederá a la evacuación de los mismos, a través de una válvula de purga de condensados, hasta lograr de nuevo un valor dentro del intervalo de nivel preestablecido. De esta forma, se conseguirá mantener siempre el volumen de condensados del depósito (1) entre un nivel mínimo y un nivel máximo, aproximadamente entre un 50 y un 90% y, de manera preferente, entre un 60 y un 80% de su volumen total.

Uno de los objetos principales del depósito de regulación de presión presentado (1) será, precisamente, el control de la presión del reactor o reactores de la instalación (10), (11) y (12), con los cuales se comunica a través del conducto de unión (b). Este conducto de unión (13) será diseñado de manera que posea el tamaño suficiente para evacuar la máxima cantidad de gases y/o vapor de agua desde la parte superior del reactor o reactores hacia el depósito de regulación de presión (1), desembocando en el mismo por debajo de su superficie de condensados.

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A su vez, en una realización particular de la invención, dicho conducto de unión (13) estará equipado, además, con una válvula de corte diseñada para abrirse lentamente una vez se haya alcanzado la presión mínima requerida para el proceso. Dicha válvula puede suponer un ahorro considerable de la energía consumida en el sistema al permitir la utilización de parte del vapor generado para facilitar el arranque del proceso llevado a cabo en un único equipo de reacción.

En el caso de tratarse de un conjunto de reactores conectados a un solo depósito de regulación de presión (1), será necesario disponer de una válvula de corte entre cada reactor y dicho depósito de regulación (1), de manera que sea posible la desconexión individual de cada uno de ellos.

Una vez el flujo de vapor saturado y/o gases procedentes del reactor o reactores alcanza el depósito de regulación de presión (1) y debido a que la desembocadura del conducto de entrada al depósito se encuentra, preferentemente, sumergida en la zona de condensados (2), se produce un efecto de calentamiento de dichos condensados siempre y cuando estos se encuentren a una temperatura inferior a la del vapor y/o gases de entrada y exista por tanto un gradiente de temperaturas entre ambas fases. De esta forma, se consigue alcanzar en el interior del depósito (1) una temperatura aproximadamente estable, lo más cercana posible a las condiciones de temperatura del proceso. En el caso concreto del proceso HTC, esta temperatura estará comprendida entre 170ºC y 230ºC, preferentemente entre 179,8 y 219,6ºC y más preferentemente entre 191,6 y 209,8ºC, favoreciéndose así la continuidad de la carbonización al evitarse interrupciones indeseadas en el proceso como consecuencia de la necesidad de ajuste de la temperatura inferior del agua inyectada al reactor.

La inyección al reactor o reactores de los condensados procedentes del depósito de regulación (1) se lleva a cabo a través del dispositivo de inyección de condensados(c), situado alrededor de la pared lateral y en la parte inferior de cada reactor. Este dispositivo de inyección puede comprender una o más bocas de inyección, a través de las cuales se introducen, en distintos puntos del equipo, los condensados procedentes del depósito de regulación de presión (1).

La cantidad de condensados alimentada al reactor o reactores será función del control de nivel del propio reac-
tor(es), siendo por lo menos la necesaria para mantener una cantidad estable de solución acuosa en su interior.

Asimismo, en una realización preferente de la invención, el reactor o reactores se encontrará equipado además, en su parte superior, con al menos uno de los siguientes equipos: válvula de seguridad, sonda de presión, sonda de temperatura, sonda de nivel de llenado, eliminador de aire y gases, así como de un rompedor de vacío. Del mismo modo, para controlar la temperatura del proceso y evitar pérdidas indeseadas de calor hacia el ambiente, el reactor o conjunto de reactores (10), (11) y (12), el conducto de unión (13) y el depósito de regulación de presión (1) se encontrarán aislados térmicamente del exterior, preferentemente mediante lana de roca y chapa de aluminio.

Por último, en la parte lateral y/o inferior del reactor o reactores se dispone de un dispositivo de inyección de vapor (14), el cual consta de una o más entradas para llevar a cabo la inyección de vapor al reactor o reactores, preferentemente, durante su arranque en frío. El vapor utilizado puede proceder tanto de un dispositivo externo generador de vapor, preferentemente una caldera (15), como del mismo depósito de regulación de presión (1) en caso de que el sistema se encuentre funcionando en régimen nominal y el depósito esté siendo alimentado por otros reactores de forma que su presión sea superior a la del reactor en fase de arranque. En el caso concreto del proceso HTC, la cantidad inyectada será la necesaria para alcanzar una temperatura de, al menos, 170ºC, preferentemente, 180ºC y, más preferentemente, 195ºC.

La presente invención tiene además como objeto un reactor químico caracterizado porque comprende al menos un sistema de control de presión y temperatura definido en la presente memoria.

Breve descripción de las figuras

La figura 1 muestra un diagrama del sistema de control y presión aplicado a un conjunto de reactores.

La figura 2 representa la aplicación del sistema de control de temperatura y presión a un reactor en funcionamiento continuo del proceso HTC.

Lista de referencias utilizadas en las figuras Figura 1

1.: Depósito de regulación de presión

2.: Entrada de gases y/o vapor

3.: Entrada de condensados

4.: Salida de condensados

5.: Salida de vapor y/o gases

6.: Primer Condensador

7.: Segundo Condensador

8.: Turbina de vapor

9.: Depósito de almacenamiento de condensados

10.: Primer Reactor

11.: Segundo Reactor

12.: Tercer Reactor

13.: Conducto de unión entre el reactor y el equipo de regulación de presión

14.: Dispositivo de inyección de vapor

15.: Caldera de vapor

Corrientes:

A.: Fluido refrigerante

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Figura 2

16.: Mezcla acuosa de biomasa y catalizador

17.: Tubo de precalentamiento

18.: Reactor vertical

19.: Caldera de vapor

20.: Inyector de vapor

21.: Depósito de regulación de presión

22.: Inyector de condensados superior

23.: Inyector de condensados medio

24.: Inyector de condensados inferior

25.: Condensador

26.: Depósito de almacenamiento

27.: Producto final

Los inyectores de condensados se han diferenciado únicamente por su posición en la figura.

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Realización preferente de la invención

Seguidamente, se presenta la descripción de una realización preferente de la presente invención, dirigida al control de las condiciones de operación del proceso HTC, haciendo referencia a la numeración adoptada en las figuras.

Una mezcla acuosa de biomasa y catalizador (16), en concreto ácido sulfúrico, a un pH de 5,5 es alimentada a un reactor vertical (18), una vez ha sido precalentada en el tubo de precalentamiento (17) hasta una temperatura de unos 180ºC.

A continuación, durante el arranque en frío del proceso, una cierta cantidad de vapor a una temperatura de unos 195ºC, es inyectada al reactor a través de los inyectores de vapor (20). Una vez se alcanza la temperatura y presión del proceso, aproximadamente unos 191ºC y 13 bar de presión, la carbonización entra en sus fases de monomerización y polimerización, y se inicia entonces una etapa de liberación de energía al medio de reacción por la naturaleza exotérmica del propio proceso. Como consecuencia de la generación de calor a nivel molecular de la biomasa, y debido a su contacto directo con el medio acuoso, parte del agua comienza a evaporar, ascendiendo por el interior del reactor, hasta acumularse en la parte superior del mismo. Desde allí será transportado al depósito de regulación de presión (21), junto con el resto de gases desprendidos durante el proceso, entre los que se encuentran, por ejemplo, el metano, CO_{2} o aire.

De este modo, según avanza el proceso, el vapor de agua generado va acumulándose, junto con el resto de gases, en la parte superior del depósito de regulación de presión (21). Como consecuencia de ello, la presión de su interior va poco a poco incrementándose hasta alcanzarse un valor de unos 13 bar, equivalente al valor de consigna de apertura de la válvula de control de la que dispone dicho depósito (21).

Una vez abierta la válvula, los gases, junto con el vapor de agua, son evacuados y enviados a un equipo condensador (25), donde son enfriados hasta una temperatura de, aproximadamente, 90ºC. A su vez, aquellos gases que no condensan a esta temperatura son evacuados al ambiente mediante el dispositivo de eliminación de aire y gases del cual dispone dicho equipo.

A su vez, parte del vapor generado, entre el 20% y el 50% en función del grado de dilución de la biomasa y el agua, es aprovechado en el tubo de precalentamiento (17) para precalentar la mezcla acuosa de biomasa alimentada al reactor vertical (18).

Tras la etapa de condensación, los condensados son enviados al depósito de almacenamiento (26), ocupando de un 20 a un 90% de su capacidad. Desde allí, serán reinyectados al depósito de regulación de presión (21), al alcanzarse en dicho equipo un nivel de condensados inferior a un 60% de su volumen.

Por otra parte, una cierta cantidad de estos condensados del depósito de regulación (21) serán alimentados al reactor vertical (18), a una temperatura de unos 190ºC, en caso de que en dicho equipo se alcance un volumen mínimo de de dichos condensados de aproximadamente un 70%. De este modo es posible recuperar parte del agua evaporada durante el proceso exotérmico de carbonización, al mismo tiempo que se consigue homogeneizar la temperatura en diferentes puntos del interior del reactor.

Gracias a este sistema de control se consigue por tanto llevar a cabo el proceso de manera continua, al mismo tiempo que se logran mantener unas condiciones de presión y temperatura adecuadas y estables durante toda la operación sin necesidad de disponer de equipos móviles o superficies de intercambio de calor en el interior del reactor.

Claims

1. Sistema de control de temperatura y presión de, al menos, un reactor químico, caracterizado por emplear el propio agua de proceso como refrigerante así como por comprender, al menos, los siguientes dispositivos:

(a): un depósito con al menos un dispositivo de regulación de presión;

(b): un conducto de unión entre dicho depósito y el reactor;

(c): un dispositivo de inyección de condensados al reactor.

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2. Sistema de control, según la reivindicación 1, caracterizado porque comprende además, al menos un sistema de recuperación de la entalpía del vapor y/o gases generados en el reactor.

3. Sistema de control, según la reivindicación 2, caracterizado porque el sistema de recuperación de la entalpía del vapor y/o gases generados en el reactor es, al menos, una turbina.

4. Sistema de control, según la reivindicación 1, caracterizado por comprender, además, al menos un equipo de refrigeración del vapor y/o gases generados en el reactor.

5. Sistema de control, según la reivindicación 4, caracterizado porque el equipo de refrigeración es, al menos, un condensador.

6. Sistema de control, según la reivindicación 5, caracterizado porque el condensador comprende, además, un dispositivo de evacuación de aire y/o gases.

7. Sistema de control, según la reivindicación 1, caracterizado por comprender, además, al menos un depósito de almacenamiento de condensados.

8. Sistema de control, según la reivindicación 1, caracterizado porque el depósito (a) comprende, además, al menos una entrada y al, menos, una salida de condensados, así como al menos una salida de vapor y/o gases situada en la parte superior de dicho depósito.

9. Sistema de control, según la reivindicación 1, caracterizado porque el depósito (a) comprende, además, al menos uno de los siguientes dispositivos: válvula de regulación de presión, sonda de presión, sonda de temperatura, sonda de nivel, desaireador, rompedor de vacío o válvula de seguridad.

10. Sistema de control, según la reivindicación 1, caracterizado porque el conducto de unión (b) entre el reactor y el depósito (a) desemboca a dicho depósito por debajo de su superficie de condensados.

11. Sistema de control, según la reivindicación 1, caracterizado porque el conducto de unión (b) comprende, al menos, una válvula de corte.

12. Sistema de control, según la reivindicación 1, caracterizado porque comprende, además, un sistema de inyección de vapor al reactor.

13. Sistema de control, según la reivindicación 1, caracterizado porque comprende, además, al menos un dispositivo externo generador de vapor.

14. Sistema de control, según la reivindicación 13, caracterizado porque el dispositivo externo generador de vapor es una caldera.

15. Reactor químico caracterizado porque comprende el sistema de control definido según una de las reivindicaciones 1 a 14.

16. Uso del sistema de control definido en una de las reivindicaciones 1 a 14 en un proceso de carbonización hidrotermal de biomasa.

17. Uso del sistema de control, según la reivindicación 16, caracterizado porque en dicho proceso de carbonización la presión de consigna del dispositivo de regulación de presión según la reivindicación 1 (a) está comprendida entre 8 y 28 bar.

18. Uso del sistema de control, según la reivindicación 16, caracterizado porque en dicho proceso de carbonización el depósito según la reivindicación 1 (a) dispone en su interior de un volumen de condensados comprendido entre un 5 0 y un 90% de su volumen total.

19. Uso del sistema de control, según la reivindicación 18, caracterizado porque dichos condensados del interior del depósito según la reivindicación 1 (a) se encuentran a una temperatura entre 170 y 230ºC.