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EP3573776B1 - Biegevorrichtung und verfahren zur herstellung eines drahtgeflechts - Google Patents

Biegevorrichtung und verfahren zur herstellung eines drahtgeflechts Download PDF

Info

Publication number
EP3573776B1
EP3573776B1 EP18701003.8A EP18701003A EP3573776B1 EP 3573776 B1 EP3573776 B1 EP 3573776B1 EP 18701003 A EP18701003 A EP 18701003A EP 3573776 B1 EP3573776 B1 EP 3573776B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
wire
bending
helix
legs
straightening
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP18701003.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3573776C0 (de
EP3573776A1 (de
Inventor
Corinna Wendeler-Göggelmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Geobrugg AG
Original Assignee
Geobrugg AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Geobrugg AG filed Critical Geobrugg AG
Publication of EP3573776A1 publication Critical patent/EP3573776A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3573776B1 publication Critical patent/EP3573776B1/de
Publication of EP3573776C0 publication Critical patent/EP3573776C0/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/02—Making wire network, i.e. wire nets without additional connecting elements or material at crossings, e.g. connected by knitting
    • B21F27/04—Manufacturing on machines with rotating blades or formers
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01F—ADDITIONAL WORK, SUCH AS EQUIPPING ROADS OR THE CONSTRUCTION OF PLATFORMS, HELICOPTER LANDING STAGES, SIGNS, SNOW FENCES, OR THE LIKE
    • E01F7/00—Devices affording protection against snow, sand drifts, side-wind effects, snowslides, avalanches or falling rocks; Anti-dazzle arrangements ; Sight-screens for roads, e.g. to mask accident site
    • E01F7/04—Devices affording protection against snowslides, avalanches or falling rocks, e.g. avalanche preventing structures, galleries

Definitions

  • the invention relates to a bending device for producing a wire mesh according to claim 1 and a method for producing a wire mesh according to claim 8.
  • Wire meshes made of high-strength steel wire are known from the prior art, which are manufactured on braiding machines with braiding knives. Due to the high bending stiffness of high-strength steel wires, such wire meshes have bulbous meshes that are formed by curved leg sections.
  • a method is also known by which a wire mesh mesh is reduced in thickness by compressing meshes using a plate press.
  • the object of the invention is, in particular, to provide a generic bending device with advantageous properties with regard to the production of resilient wire mesh.
  • the object is achieved according to the invention by the features of patent claims 1 and 8, while advantageous refinements and developments of the invention can be found in the subclaims.
  • the invention is based on a bending device for producing a wire mesh, in particular a safety net, which has a plurality of interwoven coils, of which at least one coil consists of at least one wire bundle, a wire strand, a wire rope and / or a Another longitudinal element is made with at least one wire comprising high-strength steel, with at least one bending unit, which has at least one guide screw and at least one braiding knife that can be rotated about an axis of rotation relative to the guide screw to produce a spiral blank with at least two curved legs and with at least one comprising the bending point connecting the curved legs by bending the longitudinal element, and with a braiding unit which is provided for braiding the coil blank into a pre-braid of the wire mesh.
  • the bending device has a straightening unit which is intended to at least partially straighten the curved legs.
  • the bending device according to the invention advantageously enables a simple and/or cost-effective and/or reliable and/or precise production of a resilient wire mesh.
  • precise production can be achieved with regard to the geometry of a wire mesh.
  • a high throughput can be achieved during production.
  • a high degree of flexibility can be achieved with regard to the geometries that can be achieved for a wire mesh and/or its meshes.
  • the production of a wire mesh with a high tensile strength across the coils of the wire mesh is made possible.
  • production can advantageously be adapted to the properties of a wire used.
  • the helix is made from a longitudinal element, namely an individual wire, a wire bundle, a wire strand, a wire rope and/or another longitudinal element which comprises at least the wire.
  • a “wire” should be understood to mean, in particular, an elongated and/or thin and/or at least machine-bendable and/or flexible body.
  • the wire advantageously has an at least essentially constant, in particular circular or elliptical, cross section along its longitudinal direction.
  • the wire is particularly advantageous designed as a round wire.
  • the wire is designed at least in sections or completely as a flat wire, a square wire, a polygonal wire and/or a profile wire.
  • the wire can be formed at least partially or completely from metal, in particular a metal alloy, and/or organic and/or inorganic plastic and/or a composite material and/or an inorganic non-metallic material and/or a ceramic material. It is conceivable, for example, that the wire is designed as a polymer wire or a plastic wire. In particular, the wire can be designed as a composite wire, for example as a metal-organic composite wire and/or a metal-inorganic composite wire and/or a metal-polymer composite wire and/or a metal-metal composite wire or the like.
  • the wire comprises at least two different materials, which are arranged relative to one another in particular according to a composite geometry and/or are at least partially mixed with one another.
  • the wire is advantageously designed as a metal wire, in particular as a steel wire, in particular as a stainless steel wire. If the coil has several wires, these are preferably identical. However, it is also conceivable that the coil has several wires that differ in particular in terms of their material and/or their diameter and/or their cross section.
  • the wire preferably has a particularly corrosion-resistant coating and/or sheathing, such as a zinc coating and/or an aluminum-zinc coating and/or a plastic coating and/or a PET coating and/or a metal oxide coating and/or a ceramic coating or the like .
  • a particularly corrosion-resistant coating and/or sheathing such as a zinc coating and/or an aluminum-zinc coating and/or a plastic coating and/or a PET coating and/or a metal oxide coating and/or a ceramic coating or the like .
  • the transverse extent of the coil is advantageously larger, in particular significantly larger than a diameter of the wire and/or than a diameter of the longitudinal element from which the coil is made.
  • the transverse extension is advantageously smaller, in particular considerably smaller than a length of the legs.
  • the transverse extension can be, for example, twice or three times or five times or ten times or 20 times as large as the diameter of the longitudinal element, with values in between or smaller values or larger values also being conceivable are.
  • the wire can have a diameter of, for example, about 1 mm, about 2 mm, about 3 mm, about 4 mm, about 5 mm, about 6 mm, about 7 mm or even more or even less or even a diameter in between have value. Larger, in particular significantly larger, diameters are also conceivable if the longitudinal element comprises several components, in particular several wires, such as in the case of a wire rope or a strand or a wire bundle or the like.
  • a “main extension plane” of an object is to be understood in particular as a plane which is parallel to a largest side surface of the smallest imaginary cuboid, which just completely encloses the object, and in particular runs through the center of the cuboid.
  • the wire mesh is used as a slope protection, as a safety fence, as a catch fence, as a rockfall protection net, as a barrier fence, as a fish farming net, as a predator protection net, as an enclosure fence, as a tunnel protection, as a slope mudslide protection, designed as a motorsport protective fence, as a road fence, as an avalanche protection or the like.
  • the wire mesh is designed to be flat.
  • the wire mesh is advantageously constructed regularly and/or periodically in at least one direction.
  • the wire mesh can be rolled up and/or unrolled, in particular about an axis which runs parallel to the main direction of extension of the helix.
  • a roll rolled up from the wire mesh can be rolled out in a direction perpendicular to the main direction of extension of the helix.
  • Wire mesh has a large number of meshes, in particular of identical design.
  • the spirals form the stitches particularly advantageously.
  • the helix is preferably designed like a spiral.
  • the helix is designed as a flattened spiral.
  • the helix advantageously has an at least substantially constant diameter and/or cross section along its course.
  • the coil and/or the longitudinal element and/or the wire has a circular cross section.
  • the helix has a plurality of legs, which are advantageously designed to be at least substantially identical or identical.
  • the coil is preferably formed from a single, in particular uninterrupted, wire.
  • the helix is preferably formed from a single longitudinal element, in particular only from the longitudinal element, for example from the wire or a strand or a wire rope or a wire bundle or the like.
  • “at least essentially identical” objects should be understood to mean, in particular, objects that are designed in such a way that they can each fulfill a common function and, apart from manufacturing tolerances, differ in their construction at most by individual elements that are insignificant for the common function are.
  • “at least substantially identical” should be understood to mean identical apart from manufacturing tolerances and/or within the scope of manufacturing technology possibilities, with identical objects also being understood to mean, in particular, objects that are symmetrical to one another.
  • an “at least substantially constant value” should be understood to mean, in particular, a value that increases by a maximum of 20%, advantageously by a maximum of 15%, particularly advantageously by a maximum of 10%, preferably by a maximum of 5% and particularly preferably by a maximum of 2%. varies.
  • the fact that an object has an “at least substantially constant cross-section” should be understood in particular to mean that for any first cross-section of the object along at least one direction and one Any second cross section of the object along the direction, a minimum area of a difference area, which is formed when the cross sections are superimposed, is a maximum of 20%, advantageously a maximum of 10% and particularly advantageously a maximum of 5% of the area of the larger of the two cross sections.
  • the helix has a longitudinal direction.
  • the longitudinal direction of the helix is arranged at least substantially parallel or parallel to a main extension direction of the helix.
  • the helix preferably has a longitudinal axis which runs parallel to the longitudinal direction of the helix.
  • the main plane of extension of the helix is arranged at least substantially parallel to the main plane of extension of the wire mesh, at least in a planar designed and/or planar rolled out state of the wire mesh, which can differ in particular from an installed state of the wire mesh.
  • a “main extension direction” of an object should be understood to mean, in particular, a direction which runs parallel to a longest edge of a smallest imaginary cuboid, which just completely encloses the object.
  • At least substantially parallel here is intended to mean, in particular, an alignment of a direction relative to a reference direction, in particular in a plane, with the direction having a deviation from the reference direction, in particular less than 8°, advantageously less than 5° and particularly advantageously smaller than 2°.
  • the wire mesh has a plurality or a multiplicity of, in particular, at least essentially identically designed or in particular identically designed coils. It is also conceivable that the wire mesh is formed from several different coils. In particular, it is conceivable that the wire mesh has a plurality or plurality of first coils and a plurality or plurality of second coils of different design than the first coils, which are in particular arranged alternately.
  • the spirals are advantageous together tied together.
  • adjacent coils are arranged such that their longitudinal directions run parallel.
  • one helix is braided and/or screwed into two adjacent helixes.
  • the wire mesh can be produced by screwing a helix into the pre-braid, screwing a further helix into this screwed-in helix, then screwing a helix into this further screwed-in helix, and so on.
  • the coils of the wire mesh have the same direction of rotation. Two coils are advantageously knotted together, in particular at a first of their ends and/or at a second of their ends opposite the first ends.
  • the wire is made entirely of high-strength steel, in particular apart from a coating.
  • the high-strength steel is spring steel.
  • the high-strength steel can be a steel suitable for wire ropes.
  • the wire has a tensile strength of at least 800 N mm -2 .
  • the wire advantageously has a tensile strength of at least 1000 N mm -2 , particularly advantageously of at least 1200 N mm -2 , preferably of at least 1400 N mm -2 and particularly preferably of at least 1600 N mm -2 , in particular a tensile strength of approximately 1770 N mm -2 or about 1960 N mm -2 .
  • the wire has an even higher tensile strength, for example a tensile strength of at least 2000 N mm -2 , or of at least 2200 N mm -2 , or even of at least 2400 N mm -2 .
  • a high load capacity in particular a high tensile strength and/or a high rigidity across the braid, can be achieved.
  • the braiding knife is at least partially arranged in the guide screw.
  • the guide screw forms at least one guide lane and/or a guide link for the spiral blank.
  • the bending unit is advantageously designed to bend two wires at the same time bend, which are wound around the braiding knife in particular parallel to one another and/or are bent around the braiding knife.
  • the bending unit is intended to produce two coils at the same time to weave together by bending.
  • the guide screw advantageously has a further guide lane for a further spiral blank.
  • the legs of the coil blank are curved out of a plane parallel to the main extension plane of the coil.
  • the legs of the spiral blank are particularly preferably curved convexly.
  • the coil blank is bulbous due to the curved legs.
  • the spiral blank is advantageously bent by less than 180° in an area of the bending point.
  • the bending point and half of the curved leg adjoining the bending point together form a bend of 180°.
  • the pre-braid advantageously comprises a large number of interwoven coils and/or coil blanks.
  • the braiding unit is intended to braid the coil blank into the pre-braid along its longitudinal direction, in particular to screw it in.
  • the coil blank is advantageously cut off in accordance with a width of the pre-braid and/or a width of the wire mesh and, in particular, advantageously knotted with at least one advantageously adjacent coil at opposite ends of the relevant coils.
  • the coil blank After being braided in and cut to length, the coil blank preferably forms a coil of the wire mesh.
  • an “at least partial straightening” of an object is intended to mean, in particular, a deformation that at least approximates a course of the object to a linear course, in particular compared to an undeformed state of the object.
  • the straightening unit is advantageously intended to straighten the curved legs.
  • the straightening unit is particularly advantageously intended to provide the legs with a straight course.
  • the legs adjacent to the bending point run in parallel planes after straightening.
  • the straightening unit is intended to provide a bending angle to enlarge the bending point.
  • the straightening unit is particularly preferably intended to provide the bending point with a bending angle of 180°.
  • the spiral blank is advantageously bent by 180° in the area of the bending point.
  • the straightening unit is intended to straighten the curved legs.
  • the straightening unit is provided for compressing the coil blank in a pressing direction perpendicular to the axis of rotation and in particular perpendicular to the longitudinal direction of the coil blank.
  • the straightening unit is advantageously provided for bending the curved legs towards the axis of rotation.
  • the straightening unit is intended to bend bulging areas of the curved legs towards one another. In this way, curvatures that occur when a helix is bent can advantageously be subsequently reduced and/or straightened.
  • the compression includes over-pressing and/or over-bending of the curved legs.
  • a distance between the legs, in particular perpendicular to the axis of rotation is smaller during overbending and/or overpressing and/or in an overpressed and/or overbent state of the legs than in a finished state of the corresponding helix and/or the wire mesh.
  • the curved legs are advantageously overpressed and/or overbent by at least a few millimeters, with an overpressure distance and/or an overbending distance depending in particular on a bending stiffness and/or condition of the wire and/or on a geometry of the coil blank.
  • an over-pressure section and/or an over-bending section of the straightening unit is adjustable and/or adaptable to a geometry of the coil blank and/or to a condition of the wire.
  • the straightening unit is intended to: To overbend and/or overpress the legs to such an extent that the legs remain in place after the bending and subsequent bending partial springbacks have a straight course.
  • a resilient wire can advantageously be precisely straightened in an area of the legs of a helix of a wire mesh.
  • the straightening unit is mounted so that it can rotate about the axis of rotation.
  • the bending device preferably has a common drive unit for the braiding knife and a rotation of the straightening unit.
  • the straightening unit advantageously rotates in the same direction as the braiding knife when bending the wire and/or during straightening.
  • a high production speed can advantageously be achieved.
  • this can advantageously largely eliminate the need for braking and accelerating moving parts during ongoing operation.
  • a rotation of the braiding knife and a rotation of the straightening unit are synchronized.
  • a movement of the straightening unit is advantageously coupled, in particular mechanically, to a movement of the braiding knife.
  • the bending device has a control unit and/or a regulating unit that synchronizes a rotation of the straightening unit with the rotation of the braiding knife.
  • a position of the straightening unit, in particular its center of gravity is constant relative to the braiding knife during the rotation of the braiding knife and during the rotation of the straightening unit.
  • a position of the straightening unit, in particular its center of gravity is not twisted relative to the coil blank.
  • the coil blank moves along its longitudinal direction during its production relative to the straightening unit, with in particular an orientation of the coil blank relative to the straightening unit being constant.
  • a straightening unit can advantageously be carried precisely. Furthermore, this allows curved legs to be bent over in a controlled and/or reliable manner.
  • the straightening unit has at least one pressing element that is movable perpendicular to the longitudinal direction of the coil blank.
  • the pressing element is mounted movably perpendicular to the axis of rotation.
  • the pressing element is advantageously provided for pressing the coil blank, in particular at least one curved leg.
  • the pressing element can be moved towards the axis of rotation for straightening and/or can be moved away from the axis of rotation after straightening.
  • a movement of the pressing element in particular towards the axis of rotation and/or away from the axis of rotation, is synchronized with the rotation of the straightening unit and/or with the rotation of the braiding knife and is advantageously coupled to this.
  • a pressing section in particular its length, over which the pressing element moves relative to the axis of rotation during straightening, is adjustable.
  • a degree of overpressing and/or overbending can be adjusted by adjusting the pressing section.
  • the pressing section defines the over-bending section and/or the over-pressing section.
  • the pressing element advantageously has a pressing surface which is pressed against at least one curved leg during straightening.
  • the pressing surface can be flat or curved, in particular bulging.
  • the pressing surface is curved in such a way that different areas of a curved leg are bent and/or pressed to different degrees, in particular over-bent and/or over-pressed.
  • the straightening unit preferably has at least one further pressing element, which is in particular arranged opposite the pressing element.
  • the pressing element is movable relative to the further pressing element.
  • the further pressing element is particularly preferably movable perpendicular to the axis of rotation.
  • the pressing element and the further pressing element can be moved towards one another.
  • the further pressing element is at least essentially identical to the pressing element.
  • the further pressing element is designed to be mirror-symmetrical to the pressing element, in particular with respect to a plane in which the axis of rotation runs.
  • the further pressing element is designed as a counter-holding element, with the pressing element in particular pressing the coil blank at least partially against the further pressing element during straightening. In this way, a high level of mechanical reliability can advantageously be achieved. Furthermore, straightening can be carried out quickly and reliably.
  • the pressing element is arranged in an output region of the bending unit and/or the braiding knife.
  • the pressing element is arranged at a distance of at most 1 m, advantageously at most 0.5 m and particularly advantageously at most 0.3 m from the bending unit and/or from the braiding knife.
  • the straightening is preferably carried out before the spiral blank is braided into the pre-braid.
  • the straightening unit is arranged between the bending unit and the braiding unit. After being bent in the bending unit, the coil blank advantageously passes through the straightening unit and then the braiding unit.
  • the straightening unit is preferably intended to straighten only a part of the coil blank at the same time, in particular only a few legs and bending points of the coil, advantageously at most or exactly ten adjacent legs, particularly advantageously at most or exactly eight adjacent legs, preferably at most or exactly six adjacent legs, preferably at most or exactly four adjacent legs and advantageously at most or exactly two adjacent legs and in particular corresponding bending points connecting the legs and/or adjacent to the legs.
  • a compact design of a bending device can advantageously be achieved. Furthermore, this allows uniform straightening to be achieved during ongoing operation.
  • the pressing element is arranged in an area of the braiding unit.
  • the straightening unit can be intended to straighten the coil blank and/or its Straighten the legs after weaving the spiral blank into the pre-braid.
  • the pressing element can advantageously be provided for pressing several, in particular adjacent, coil blanks at the same time.
  • the straightening unit is arranged immobile and/or stationary relative to the braiding unit.
  • the pre-braid is pressed in sections between the pressing element and the further pressing element.
  • the pressing element can be mounted movably perpendicular to the pre-braid. This can advantageously achieve a high level of flexibility with regard to independent adaptation of different work steps.
  • the pressing element has at least one guide element.
  • the guide element is intended to guide and/or fix the coil blank at least partially and/or in sections, in particular during a feed and/or during pressing.
  • the guide element can be designed, for example, as a groove or a rib. It is also conceivable that the guide element is designed as a bolt.
  • the pressing element can have a plurality of, in particular, different guide elements, for example a plurality of bolts and/or pins and/or grooves and/or ribs.
  • a length of the pressing element defines a maximum length of the coil.
  • the pressing element can be intended to straighten the entire helix at the same time.
  • the pressing element can advantageously extend parallel to the coil blank in its braided state. It is conceivable that a width of the pressing element exceeds a width of the pre-braid and/or a length of the coil blank.
  • a main extension direction of the pressing element can be parallel to a width direction of the pre-braid and/or to be arranged in the longitudinal direction of the coil blank in its braided state. This can advantageously achieve a high level of efficiency.
  • the bending unit and the straightening unit are intended for processing wire with a tensile strength of at least 800 N mm -2 .
  • the bending unit is intended to process the wire. This can advantageously enable the production of a tensile and/or resilient wire mesh.
  • the straightening unit is provided for heating and/or cooling the coil blank, in particular during straightening.
  • the pressing element and/or the further pressing element is designed to be heatable in order to be able to carry out the straightening at an elevated temperature.
  • the coil blank is cooled directly or indirectly during straightening.
  • the invention further relates to a method for producing a wire mesh, in particular a safety net, which has a plurality of interwoven helixes, of which at least one helix consists of at least one individual wire, a wire bundle, a wire strand, a wire rope and/or another longitudinal element with at least one, a wire comprising high-strength steel is manufactured, in particular at least by means of the bending device, wherein a coil blank with at least two curved legs and with at least one bending point connecting the legs is manufactured by bending the longitudinal element and wherein the coil blank is braided into a pre-braid of the wire mesh.
  • the curved legs be at least partially straightened.
  • the method according to the invention advantageously enables a simple and/or cost-effective and/or reliable and/or precise production of a resilient wire mesh.
  • a geometry of a wire mesh can be manufactured precisely.
  • a high throughput can be achieved during production.
  • a high degree of flexibility can be achieved with regard to the realizable geometries of a wire mesh and/or its meshes.
  • the production of a wire mesh with a high tensile strength across the coils of the wire mesh is made possible.
  • production can advantageously be adapted to the properties of the wire used.
  • the curved legs are straightened.
  • the process is intended to produce the wire mesh.
  • the method comprises at least one method step which is intended to produce and/or implement at least one of the features of the wire mesh.
  • the term “intended” is intended to mean, in particular, specifically programmed, designed and/or equipped.
  • the fact that an object is intended for a specific function should be understood in particular to mean that the object fulfills and/or executes this specific function in at least one application and/or operating state.
  • the fact that a method is “intended” for a purpose should be understood in particular to mean that the method includes at least one method step that is specifically aimed at the purpose and/or that the method is specifically aimed at the purpose and/or that the method serves to fulfill the purpose and is at least partially optimized for this fulfillment.
  • a method step is “intended” for a purpose should be understood in particular to mean that the method step is specifically aimed at the purpose and/or that the method step is specifically aimed at the purpose and/or that the method step serves to fulfill the purpose and is at least partially optimized for this fulfillment.
  • the coil blank is pressed at least in sections before being braided into the pre-braid and in particular after bending the coil blank in order to to straighten a curved thigh.
  • a few legs of the coil blank are straightened at the same time, advantageously immediately after bending the coil blank, in particular by means of the bending unit.
  • the straightening of the curved legs of the coil blank is advantageously carried out synchronously with the bending of the coil blank. In this way, a high level of precision can advantageously be achieved during straightening.
  • the coil blank is pressed at least in sections after being braided into the pre-braid in order to straighten the curved legs.
  • the entire coil blank is advantageously pressed and/or straightened at the same time. This makes it possible to advantageously use a low pressing speed with a high throughput at the same time.
  • the curved legs are bent over and/or overpressed for straightening.
  • the curved legs are bent over in such a way that the legs follow a straight course after the wire springs back.
  • the curved legs are bent and/or overpressed in such a way that the bending point describes a bend of 180° after the wire springs back and/or that the straightened legs run in parallel planes. In this way, straightening can advantageously be adapted to the properties of a wire used.
  • the bending device according to the invention and the method according to the invention should not be limited to the applications and embodiments described above.
  • the bending device according to the invention and the method according to the invention can fulfill one Functionality described herein has a number of individual elements and/or components and/or units and/or method steps that deviates from a number mentioned herein.
  • the Figure 1 shows part of a wire mesh 10a in a schematic front view.
  • the wire mesh 10a is designed as a safety net.
  • the wire mesh 10a shown can be used, for example, as a slope protection, avalanche protection net, safety fence or the like.
  • the wire mesh 10a has a plurality of interwoven coils 12a, 14a, in particular a coil 12a and a further coil 14a.
  • the wire mesh 10a has a large number of identically designed coils 12a, 14a, which are screwed into one another and form the wire mesh 10a.
  • the Figure 2 shows part of the helix 12a of the wire mesh 10a in a perspective view.
  • the Figure 3 shows another part of the wire mesh 10a in a schematic front view.
  • the coil 12a is made from a longitudinal element 16a with a wire 18a.
  • the longitudinal element is designed as a single wire.
  • the longitudinal element 16a is the wire 18a.
  • the wire 18a has a corrosion-resistant coating.
  • a longitudinal element comprises a plurality of wires and/or other elements.
  • a longitudinal element can be designed as a wire rope, a wire bundle, a wire strand or the like.
  • these can be transferred accordingly to the case of other longitudinal elements.
  • a strand or a wire bundle or another longitudinal element can be bent into a helix and helices made of such longitudinal elements can be connected accordingly to form a wire mesh.
  • the wire 18a is bent into the coil 12a.
  • the helix 12a is made in one piece.
  • the coil 12a is made from a single piece of wire.
  • the wire 18a has a diameter of 3 mm.
  • the wire 18a is at least partially made of high-strength steel.
  • the wire 18a is designed as a high-strength steel wire.
  • the wire 18a has a tensile strength of at least 800 N mm -2 .
  • the wire 18a has a tensile strength of approximately 1770 N mm -2 .
  • other tensile strengths are also conceivable, in particular tensile strengths of more than 2200 N mm -2 .
  • a wire is made of extremely high-strength steel. It is also conceivable that a wire has a different diameter, such as less than 1 mm or about 1 mm or about 2 mm or about 4 mm or about 5 mm or about 6 mm or an even larger diameter. As mentioned above, it is conceivable that a wire has different materials and is in particular designed as a composite wire.
  • the helix 12a and the further helix 14a are identical.
  • the helix 12a is described in more detail below as an example.
  • a wire mesh to comprise at least one first coil and at least one second coil designed differently from the first coil.
  • the helix 12a has a first leg 20a, a second leg 22a and a connection connecting the first leg 20a and the second leg 22a Bending point 24a.
  • the helix 12a has a plurality of first legs 20a, a plurality of second legs 22a and a plurality of bending points 24a, not all of which are provided with reference numbers for reasons of clarity.
  • the first legs 20a are at least essentially identical to one another.
  • the second legs 22a are at least essentially identical to one another.
  • the bending points 24a are at least essentially identical to one another.
  • the first leg 20a, the second leg 22a and the bending point 24a are described in more detail below by way of example. Of course, it is conceivable that a wire mesh has different first legs and/or different second legs and/or different bending points.
  • the helix 12a has a longitudinal direction 28a.
  • the helix 12a has a longitudinal axis 109a which runs parallel to the longitudinal direction 28a.
  • the longitudinal direction 28a corresponds to a main direction of extension of the helix 12a.
  • the first leg 20a runs with a first pitch angle 26a with respect to the longitudinal direction 28a of the helix 12a.
  • the frontal view is a view in the frontal direction 54a.
  • the first leg 20a has a longitudinal axis 110a.
  • the longitudinal axis 110a of the first leg 20a runs parallel to a main extension direction 112a of the first leg 20a.
  • the helix 12a is shown in the frontal view.
  • the longitudinal axis 109a of the helix 12a and the longitudinal axis 110a of the first leg 20a include the first pitch angle 26a.
  • the first leg 20a has a length of approximately 65 mm.
  • the second leg 22a has a length of approximately 65 mm.
  • the first pitch angle 26a is approximately 60° in the present case.
  • other values for a first pitch angle are also conceivable, for example 30°, 45°, 75° or smaller, larger or values in between.
  • FIG 4 shows a part of the helix 12a, which includes the first leg 20a, the second leg 22a and the bending point 24a, in different views.
  • Figure 4a shows a view in the longitudinal direction 28a of the helix 12a.
  • Figure 4b shows the first leg 20a, the second leg 22a and the bending point 24a in a transverse view perpendicular to the longitudinal direction 28a of the helix 12a and in the main plane of extension of the helix 12a.
  • Figure 4c shows a view in the frontal direction 54a.
  • Figure 4d shows a perspective view.
  • the bending point 24a runs at least in sections with a second pitch angle 30a that is different from the first pitch angle 26a with respect to the longitudinal direction 28a of the helix 12a.
  • the bending point 24a has a longitudinal axis 114a.
  • the longitudinal axis 114a of the bending point 24a and the longitudinal axis 109a of the helix 12a include the second pitch angle 30a.
  • the second pitch angle 30a deviates from the first pitch angle 26a by at least 5°.
  • the second pitch angle 30a has a value between 25° and 65°.
  • the first pitch angle 26a is greater than 45°.
  • the first pitch angle 26a is approximately 60°.
  • the second pitch angle 30a is approximately 45°.
  • the second pitch angle 30a is smaller than the first pitch angle 26a.
  • first pitch angle and a second pitch angle are identical.
  • a first pitch angle and a second pitch angle can each be at least substantially or exactly 45°.
  • Other values are also conceivable, for example 30° or 35° or 40° or 50° or 55° or 60° or 65° or 70° or other, in particular even larger or even smaller, values.
  • the person skilled in the art will select values for a first pitch angle and a second pitch angle, particularly depending on a requirement profile for a corresponding wire mesh.
  • the bending point 24a When viewed transversely, the bending point 24a follows an at least approximately straight course, at least in sections. In the present case, a large part of the bending point 24a follows a straight course when viewed transversely.
  • the helix 12a When viewed transversely, the helix 12a follows a stepped course, at least in sections.
  • the stepped course is diagonally stepped.
  • the first leg 20a follows a straight course, at least in sections. In the present case, the first leg 20a follows a straight course.
  • the second leg 22a follows a straight course, at least in sections. In the present case, the second leg 22a follows a straight course.
  • the first leg 20a and/or the second leg 22a are free of a curvature and/or a bend and/or a kink.
  • the bending point 24a comprises a course which describes a bend of 180° when viewed longitudinally parallel to the longitudinal direction 28a of the helix 12a. In the Figure 4a the helix 12a is shown in the longitudinal view.
  • the first leg 20a runs at least in sections, in particular completely, in a first plane and the second leg 22a runs at least in sections, in particular completely, in a second plane parallel to the first plane. When viewed longitudinally, the first leg 20a runs parallel to the second leg 22a.
  • the further helix 14a has a further bending point 32a.
  • the bending point 24a and the further bending point 32a are connected.
  • the bending point 24a and the further bending point 32a form a connection point of the helix 12a and the further helix 14a.
  • the Figure 5 shows a part of the wire mesh 10a, which includes the bending point 24a and the further bending point 32a, in different views.
  • Figure 5a shows a view in the longitudinal direction 28a of the helix 12a.
  • Figure 5b shows the part of the wire mesh 10a in a transverse view perpendicular to the longitudinal direction 28a of the helix 12a in the main extension plane of the helix 12a.
  • Figure 5c shows a view in the frontal direction 54a.
  • Figure 5d shows a perspective view.
  • the helix 12a and the further helix 14a intersect at least substantially perpendicularly in a region of the further bending point 32a.
  • the bending point 24a and the further bending point 32a enclose a crossing angle 118a.
  • the crossing angle 118a is dependent on the second pitch angle 30a and a correspondingly defined further second pitch angle of the further helix 14a. In the present case, the crossing angle 118a is 90°.
  • a second pitch angle of 45° is also advantageously selected for other first pitch angles, so that correspondingly designed spirals cross each other perpendicularly at connection points and these connection points advantageously have a high mechanical load capacity.
  • crossing angles other than 90° are also conceivable, for example with an amount of 45° or 60° or 120° or 145° or a larger, smaller or intermediate amount. The person skilled in the art will select a crossing angle appropriately, in particular depending on a requirement profile for a corresponding wire mesh.
  • the Figure 6 shows a bending device 200a for producing the wire mesh 10a.
  • the Figure 7 shows part of the bending device 200a in a schematic side view.
  • the Figure 8 shows the part of the bending device 200a in a schematic top view.
  • the bending device 200a is intended to produce the wire mesh 10a. If a longitudinal element that is not designed as a single wire, such as a strand and/or a wire bundle or the like, is used instead of the wire 18a, this is processed and/or guided and/or bent and/or straightened, etc. in the same way as the wire 18a. However, in the following the case is described that the longitudinal element 16a is designed as the wire 18a.
  • the bending device 200a has a bending unit 202a for producing a coil blank 210a.
  • the bending unit 202a comprises a guide screw 204a and a braiding knife 208a which is rotatable relative to the guide screw 204a about a rotation axis 206a.
  • the bending unit 202a is intended for producing the coil blank 210a.
  • the bending unit 202a is intended to produce the coil blank 210a by bending the wire 18a.
  • the coil blank 210a includes two curved legs 212a, 214a and a bending point 216a connecting the curved legs 212a, 214a.
  • the coil blank 210a comprises a plurality of curved legs 212a, 214a, not all of which are provided with reference numbers for reasons of clarity.
  • the wire 18a is bent during bending around the braiding knife 208a to form the coil blank 210a.
  • the coil blank 210a is produced with curved legs 212a, 214a.
  • the legs 212a, 214a are provided with a curvature when bent around the braiding knife 208a, in particular due to the high tensile strength of the wire 18a.
  • the wire 18a is bent into the coil blank 210a when the braiding knife 208a rotates about the axis of rotation 206a.
  • the bending unit 202a is intended to produce, at the same time as the coil blank 210a, a further coil blank 236a, in particular at least essentially identical to the coil blank 210a.
  • the further coil blank 236a is made from a further wire 238a, which in particular is at least essentially identical to the wire 18a.
  • the wire 18a and the further wire 238a are wound around the braiding knife 208a at a distance from one another.
  • the wire 18a and the further wire 238a are bent simultaneously when the braiding knife 208a rotates about the axis of rotation 206a.
  • the bending device 200a includes a braiding unit 218a, which is intended for braiding the coil blank 210a into a pre-braid 220a of the wire mesh 10a.
  • the braiding unit 218a is intended to produce the wire mesh 10a.
  • the Spiral blank 210a is cut to length corresponding to a width of the pre-braid 220a or the wire mesh 10a.
  • the ends of the coil blank 210a are knotted to adjacent coils and/or coil blanks and then forms a coil of the pre-braid 220a.
  • the pre-braid 220a is advanced in a feed direction 240a.
  • a next coil blank can then be braided into the then expanded pre-braid 220a. After adding a predetermined number of coils to the pre-braid 220a, this forms the wire mesh 10a.
  • intermediate post-processing steps such as coating and/or painting and/or adding further braid elements and/or adding edge elements or the like are conceivable.
  • the bending device 200a has a straightening unit 222a, which is provided for at least partially straightening the curved legs 212a, 214a.
  • the straightening unit 222a is intended to straighten the curved legs 212a, 214a.
  • the straightening unit 222a is intended to bend and/or rework and/or straighten the curved legs 212a, 214a and the bending point 216a of the coil blank 210a in such a way that they correspond to the geometry of the legs 20a, 22a and the bending point 24a of the coil 12a are shaped.
  • a mesh made of unstraightened coil blanks would have bulbous meshes and a multiply curved and/or curved front and back, whereas the wire mesh 10a made of straightened coil blanks 210a has legs 20a, 22a running in parallel planes and correspondingly a parallel front and back.
  • the straightening unit 222a is intended to compress the coil blank 210a in a pressing direction 224a perpendicular to the axis of rotation 206a.
  • the pressing direction 224a runs perpendicular to a longitudinal direction 226a of the coil blank 210a.
  • the straightening unit 222a is used to press the coil blank 210a by two opposite sides 242a, 244a provided.
  • a transverse extension 44a of the coil blank 210a is reduced perpendicular to the longitudinal direction 226a of the coil blank 210a.
  • an operating state of the bending device 200a is shown shortly before the curved legs 212a, 214a are straightened.
  • the curved legs 212a, 214a are introduced into the straightening unit 222a and straightened there by compressing the coil blank 210a.
  • Compressing the coil blank 210a involves over-pressing and/or over-bending the curved legs 212a, 214a.
  • the curved legs 212a, 214a are pressed towards each other.
  • the curved legs 212a are pressed towards the axis of rotation 206a.
  • the curved legs 212a, 214a are each overpressed by an overpressure distance 246a, 248a.
  • the coil blank 210a After the coil blank 210a has been compressed, it partially springs back, in particular due to the high tensile strength of the wire 18a.
  • the coil blank 210a In order to realize the geometry of the coil 12a described above, the coil blank 210a must be temporarily pressed and/or compressed further than this geometry, in particular in order to compensate for the mentioned springback of the coil blank 210a after compression.
  • the straightening unit 222a is rotatably mounted about the rotation axis 206a. In the present case, the straightening unit 222a is rotated during operation of the bending device 200a. The straightening unit 222a is rotated in the same direction as the braiding knife 208a during operation. The pressing direction 224a rotates in accordance with the rotation of the straightening unit 222a.
  • the rotation of the braiding knife 208a and a rotation of the straightening unit 222a are synchronized.
  • the straightening unit 222a is mechanically coupled to the braiding knife 208a, so that the straightening unit 222a rotates together with the braiding knife 208a can be moved.
  • the rotation of the straightening unit 222a and a rotation of the coil blank 210a about the rotation axis 206a are synchronized.
  • the straightening unit 222a is not twisted relative to the braiding knife 208a and/or relative to the coil blank 210a.
  • the pressing direction 224a rotates in such a way that its orientation relative to the coil blank 210a is constant or at least approximately constant.
  • the pressing direction 224a is not twisted relative to the coil blank 210a.
  • the straightening unit 222a has a pressing element 228a that is movable perpendicular to the longitudinal direction 226a of the coil blank 210a.
  • the pressing element 228a is moved in the pressing direction 224a towards the rotation axis 206a and/or towards the coil blank 210a.
  • the pressing element 228a presses against a curved leg to be straightened.
  • the pressing element 228a is moved away from the axis of rotation 206a and/or from the coil blank 210a counter to the pressing direction 224a.
  • a movement of the pressing element 228a in the pressing direction 224a and counter to the pressing direction 224a is coupled to the rotation of the straightening unit 222a and/or to the rotation of the braiding knife 208a.
  • the pressing element 228b is dimensioned such that when compressed it straightens several legs at the same time, in the case shown three legs.
  • the coil blank 210a and the further coil blank 236a are straightened at the same time. Of course, it is conceivable that only one coil blank is bent and straightened at the same time.
  • a pressing element is dimensioned differently and, for example, when compressed, only presses against one or two legs at the same time, or also against a larger number of legs, for example four or five or six or ten or 20 or 30 or even more.
  • a number of simultaneously pressed legs can have a geometry of a spiral blank, for example one leg length and/or one Geometry of a bending point and / or depend on a first pitch angle and / or on a second pitch angle.
  • the pressing element 228a has a pressing surface 260a, which is pressed against the coil blank 210a during compression.
  • the pressing surface 260a is in the Figure 8 just shown. It is also conceivable that a pressing surface is designed to be particularly convexly curved and/or bulging.
  • a type of overpressing and/or a type of overbending can be defined by a geometry of a pressing surface.
  • a pressing element can be provided to overpress and/or overbend curved legs to different degrees at different locations on the legs, for example to a greater extent in a central region of the legs.
  • the straightening unit 222a has a further pressing element 230a.
  • the further pressing element 230a is designed to be mirror-symmetrical to the pressing element 228a, in particular with respect to a plane of symmetry in which the axis of rotation 206a runs.
  • the further pressing element 230a is designed identically to the pressing element 228a.
  • the further pressing element 230a is movable perpendicular to the axis of rotation 206a.
  • a movement of the further pressing element 230a is coupled to a movement of the pressing element 228a.
  • the pressing element 228a and the further pressing element 230a each move in opposite directions during operation.
  • the pressing element 228a and the further pressing element 230a press the coil blank 210a during compression from the opposite sides 242a, 244a.
  • the pressing element 228a is arranged in an output region 232a of the bending unit 202a.
  • the pressing element 228a is arranged at a distance of approximately 10 cm from the braiding knife 208a.
  • the bent coil blank 210a exits the bending unit 202a and enters the straightening unit 222a.
  • the coil blank 210a runs into the braiding unit 218a and is braided there into the pre-braid 220a.
  • the coil blank 210a is braided into the pre-braid 220a in a straightened state.
  • the further pressing element 230a is arranged in the output region 232a of the bending unit 202a.
  • the bending unit 202a is intended for processing wire with a tensile strength of at least 800 N mm -2 .
  • the straightening unit 222a is intended for processing wire with a tensile strength of at least 800 N mm -2 .
  • the bending unit 202a and the straightening unit 222a are intended for processing the wire 18a.
  • the Figure 9 shows a schematic flow diagram of a method for producing the wire mesh 10a.
  • the wire mesh 10a is produced using the bending device 200a.
  • the coil blank 210a is manufactured by bending the wire 18a using the bending device 200a. After being bent, the coil blank 210a has curved legs 212a, 214a.
  • a second method step 252a the curved legs 212a, 214a are straightened.
  • the second method step 252a is carried out after the first method step 250a.
  • a third method step 254a the coil blank 210a is braided into the pre-braid 220a of the wire mesh 10a.
  • the third method step 254a is carried out after the second method step 252a.
  • the coil blank 210a is pressed at least in sections before being braided into the pre-braid 220a in order to straighten the curved legs 212a, 214a.
  • the curved legs 212a, 214a become the straighteners overbent and/or overpressed.
  • the legs 212a, 214a are closer to a longitudinal axis 256a of the coil blank 210a than in the finished state, in which the legs 212a, 214a have a geometry corresponding to the geometry of the coil 12a of the wire mesh 10a.
  • the longitudinal axis 256a of the coil blank 210a runs parallel to its longitudinal direction 226a.
  • the longitudinal axis 256a of the coil blank 210a corresponds to the axis of rotation 206a.
  • the longitudinal axis 256a of the coil blank 210a runs through a center of gravity of the coil blank 210a.
  • the Figure 10 shows a part of another bending device 200b for producing another wire mesh 10b in a schematic representation.
  • the further wire mesh 10b has a large number of interwoven coils 12b, which form square meshes.
  • the coils 12b have straight legs 20b, 22b which run in parallel planes.
  • the legs 20b, 22b are connected via bending points 24b, the course of which describes a bend of 180°.
  • the coils 12b are knotted at their ends 258b in the finished additional wire mesh 10b.
  • the further bending device 200b has a linking unit, not shown, for knotting the coils 12b.
  • the further bending device 200b has a bending unit, not shown, which is analogous to the bending unit 202a of the exemplary embodiment Figures 1 to 9 to a production of a coil blank 210b with curved legs 212b, 214b from a longitudinal element 16b with at least one wire 18b made of high-strength steel is provided.
  • the longitudinal element 16b is designed, for example, as a stranded wire made of several twisted wires 18b.
  • the longitudinal element 16b is designed as a single wire or a wire bundle or the like.
  • the curved legs 212b, 214b are connected via a bending point 216b.
  • the bending device 200b has a braiding unit 218b, which is intended for braiding the coil blank 210b into the pre-braid 220b.
  • the further bending device 200b has a straightening unit 222b, which is provided for at least partially straightening the curved legs 212b, 214b.
  • the straightening unit 222b is intended to straighten the curved legs 212b, 214b.
  • the straightening unit 222b is intended to bend the coil blank 210b in such a way that its geometry corresponds to a geometry of the coils 12b of the finished further wire mesh 10b.
  • the straightening unit 222b is intended to compress the coil blank 210b. Compressing includes over-pressing and/or over-bending the curved legs 212b, 214b. The curved legs 212b, 214b are compressed further during compression than corresponds to a target geometry in order to compensate for springback of the wire 18b after compression.
  • the straightening unit 222b has a pressing element 228b that is movable perpendicular to a longitudinal direction 226b of the coil blank 210b.
  • the pressing element 228b is arranged in an area 234b of the braiding unit 218b.
  • the pressing element 228b defines a maximum length of the coil 12b.
  • the pressing element 228b is intended to simultaneously straighten the coil blank 210b over its entire length.
  • a length of the pressing element 228b corresponds to a maximum length of a coil blank 210b, which can be straightened using the straightening unit 222b.
  • the straightening unit 222b has a further pressing element 230b.
  • the pressing element 228b and the further pressing element 230b are arranged opposite one another.
  • the pressing element 228b can be moved towards the further pressing element 230b in order to compress it.
  • the pre-braid 220b is arranged between the pressing element 228b and the further pressing element 230b.
  • the further pressing element 230b forms a counter-holding element which, when the coil blank 210b is pressed by means of the pressing element 228b, supports the coil blank 210b from a side opposite the pressing element 228b.
  • the pre-braid 220b is advanced, it is pushed through the straightening unit 222b.
  • the pre-braid 220b is pushed over the further pressing element 230b during the feed.
  • the Figure 11 shows a schematic flow diagram of a method for producing the further wire mesh 10b.
  • the further wire mesh 10b is produced using the further bending device 200b.
  • the coil blank 210b is manufactured by bending the wire 18b using the bending device 200b. After being bent, the coil blank 210b has curved legs 212b, 214b.
  • a second method step 252b the coil blank 210b is braided into the pre-braid 220b of the wire mesh 10b.
  • the second method step 252b is carried out after the first method step 250b.
  • a third method step 254b the coil blank 210b is straightened. After being braided into the pre-braid 220b, the coil blank 210b is pressed at least in sections in order to straighten the curved legs 212b, 214b. In the present case, the entire coil blank is 210b pressed at the same time.
  • the coil blank 210b is straightened in the third method step 254b by means of the straightening unit 222b.
  • the third method step 254b is carried out after the second method step 252b.
  • the Figures 12 to 16 show alternative configurations of pressing elements 228c, 228d, 228e, 228f, 228g.
  • the dimensions and geometries shown are to be understood purely as examples.
  • the alternative pressing elements 228c, 228d, 228e, 228f, 228g shown can be designed for pressing individual or several legs or even entire coil blanks and have corresponding dimensions.
  • the shown elements and/or features of the pressing elements 228c, 228d, 228e, 228f, 228g are present multiple times on these or that a pressing element has these elements and/or features multiple times in order to possibly straighten a desired number of legs at the same time to accomplish.
  • pressing elements are of course conceivable which have the features shown, in particular in multiple combinations.
  • the Figure 12 shows a first alternative pressing element 228c in a schematic representation.
  • the first alternative pressing element 228c has a multiple convex pressing surface 260c.
  • the pressing surface 260c has two bulges.
  • a number of bulges advantageously corresponds to a number of sections between bending points of a spiral blank to be straightened, in which legs of the spiral blank can be straightened.
  • the pre-curved pressing surface 260c enables the legs to be straightened to be pressed over.
  • the Figure 13 shows a second alternative pressing element 228d in a schematic representation.
  • the second alternative pressing element 228c has a pressing surface 260d with a protruding tip 262d.
  • the tip 262d enables the legs to be straightened to be pressed over.
  • the pressing surface 260d only has a tip 262d.
  • a number of tips 262d is of course adaptable to a straightening requirement.
  • other geometries, in particular protruding at least in sections, which are different from protrusions and/or tips are also conceivable.
  • the Figure 14 shows a third alternative pressing element 228e in a schematic sectional view.
  • the pressing element 228e has a movable over-pressing element 264e.
  • the over-pressing element 264e is mounted such that it can be extended from a pressing surface 260d of the third alternative pressing element 228e.
  • a movement of the overpressure element 264e is advantageously adapted to and/or synchronized with a movement of the pressing element 228e and/or to a production cycle and/or to a spiral feed.
  • the pressing surface 260d can be placed against the leg and this can be straightened and in particular overpressed by extending the over-pressing element 264e.
  • an overpressure path can be adapted by means of control and/or regulation of the extension of the overpressure element 264e, for example to a geometry and/or material properties and/or flexural rigidity of a spiral blank to be straightened.
  • the third alternative pressing element 228e advantageously has at least one corresponding over-pressing element 264e for each leg to be straightened.
  • the overpressure element 264e can be adapted to a course and/or a geometry of a spiral blank and/or leg to be straightened and/or provided for guiding the same.
  • the Figure 15 shows a fourth alternative pressing element 228f in a schematic representation.
  • the fourth alternative pressing element 228f has a pressing surface 260f with a guide groove 266f.
  • a spiral blank 236f to be straightened can be guided at least in sections through the guide groove 266f. This can advantageously be a lateral Slipping and/or deflection of a coil blank to be straightened can be prevented, especially when overpressing.
  • the Figure 16 shows a fifth alternative pressing element 228g in a schematic representation.
  • the fifth alternative pressing element 228g has a pressing surface 260g.
  • the fifth alternative pressing element 228g has guide elements 268g, 270g.
  • the guide elements 268g, 270g are designed as bolts.
  • a coil blank 236g to be straightened can be guided at least in sections by the guide elements 268g, 270g. This can advantageously prevent lateral slipping and/or deflection of a coil blank to be straightened, particularly when overpressing.
  • the pressing element 228g has two guide elements 268g, 270g.
  • a pressing element has a larger number of guide elements, especially if several legs are to be straightened and/or guided at the same time. It is also conceivable to guide a leg with more than two guide elements.

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Description

    Stand der Technik
  • Die Erfindung betrifft eine Biegevorrichtung zur Herstellung eines Drahtgeflechts nach dem Anspruch 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Drahtgeflechts nach dem Anspruch 8.
  • Aus dem Stand der Technik sind Drahtgeflechte aus hochfestem Stahldraht bekannt, die auf Flechtmaschinen mit Flechtmessern gefertigt werden. Aufgrund der hohen Biegesteifigkeit hochfester Stahldrähte weisen derartige Drahtgeflechte bauchige Maschen auf, die von gekrümmten Schenkelabschnitten gebildet werden.
  • Aus der DE 2 327 005 A1 ist zudem ein Verfahren bekannt, mittels dem ein Maschendrahtgeflecht durch ein Zusammendrücken von Maschen mittels einer Plattenpresse dickenreduziert wird.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht insbesondere darin, eine gattungsgemäße Biegevorrichtung mit vorteilhaften Eigenschaften hinsichtlich einer Fertigung belastbarer Drahtgeflechte bereitzustellen. Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der Patentansprüche 1 und 8 gelöst, während vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung den Unteransprüchen entnommen werden können.
    • Vorteile der Erfindung
  • Die Erfindung geht aus von einer Biegevorrichtung zur Herstellung eines Drahtgeflechts, insbesondere eines Sicherheitsnetzes, welches mehrere ineinander geflochtene Wendeln aufweist, von denen wenigstens eine Wendel aus zumindest einem Drahtbündel, einer Drahtlitze, einem Drahtseil und/oder einem anderen Längselement mit zumindest einem, einen hochfesten Stahl aufweisenden, Draht gefertigt ist, mit zumindest einer Biegeeinheit, die zumindest eine Führungsschnecke sowie zumindest ein relativ zu der Führungsschnecke um eine Rotationsachse drehbares Flechtmesser zu einer Herstellung eines Wendelrohlings mit zumindest zwei gekrümmten Schenkeln und mit zumindest einer die gekrümmten Schenkel verbindenden Biegestelle mittels eines Biegens des Längselements umfasst, und mit einer Flechteinheit, die zu einem Einflechten des Wendelrohlings in ein Vorgeflecht des Drahtgeflechts vorgesehen ist.
  • Es wird vorgeschlagen, dass die Biegevorrichtung eine Begradigungseinheit aufweist, die zu einer zumindest teilweisen Begradigung der gekrümmten Schenkel vorgesehen ist.
  • Die erfindungsgemäße Biegevorrichtung ermöglicht vorteilhaft eine einfache und/oder kostengünstige und/oder zuverlässige und/oder präzise Herstellung eines belastbaren Drahtgeflechts. Insbesondere kann hinsichtlich einer Geometrie eines Drahtgeflechts eine präzise Fertigung erzielt werden. Ferner kann ein hoher Durchsatz bei einer Fertigung erzielt werden. Außerdem kann eine hohe Flexibilität hinsichtlich realisierbarer Geometrien eines Drahtgeflechts und/oder dessen Maschen erzielt werden. Vorteilhaft wird die Fertigung eines Drahtgeflechts mit einer hohen Zugfestigkeit quer zu Wendeln des Drahtgeflechts ermöglicht. Zudem kann vorteilhaft eine Fertigung an eine Beschaffenheit eines verwendeten Drahts angepasst werden.
  • insbesondere ist die Wendel aus einem Längselement, nämlich einem Einzeldraht, einem Drahtbündel, einer Drahtlitze, einem Drahtseil und/oder einem anderen Längselement, welches zumindest den Draht umfasst, gefertigt. Unter einem "Draht" soll in diesem Zusammenhang insbesondere ein länglicher und/oder dünner und/oder zumindest maschinell biegbarer und/oder biegsamer Körper verstanden werden. Vorteilhaft weist der Draht entlang seiner Längsrichtung einen zumindest im Wesentlichen konstanten, insbesondere kreisförmigen oder elliptischen Querschnitt auf. Besonders vorteilhaft ist der Draht als ein Runddraht ausgebildet. Es ist aber auch denkbar, dass der Draht zumindest abschnittsweise oder vollständig als ein Flachdraht, ein Vierkantdraht, ein polygonaler Draht und/oder ein Profildraht ausgebildet ist. Beispielsweise kann der Draht zumindest teilweise oder auch vollständig aus Metall, insbesondere einer Metalllegierung, und/oder organischem und/oder anorganischem Kunststoff und/oder einem Kompositmaterial und/oder einem anorganischen nichtmetallischen Material und/oder einem keramischen Material ausgebildet sein. Es ist beispielsweise denkbar, dass der Draht als ein Polymerdraht oder ein Kunststoffdraht ausgebildet ist. Insbesondere kann der Draht als ein Verbunddraht ausgebildet sein, beispielsweise als ein Metall-organischer Verbunddraht und/oder ein Metall-anorganischer Verbunddraht und/oder ein Metall-Polymer-Verbunddraht und/oder ein Metall-Metall-Verbunddraht oder dergleichen. Insbesondere ist denkbar, dass der Draht zumindest zwei unterschiedliche Materialien umfasst, die insbesondere einer Verbundgeometrie gemäß relativ zueinander angeordnet und/oder zumindest teilweise miteinander vermischt sind. Vorteilhaft ist der Draht als ein Metalldraht, insbesondere als ein Stahldraht, insbesondere als ein Edelstahldraht ausgebildet. Weist die Wendel mehrere Drähte auf, sind diese vorzugsweise identisch. Es ist aber auch denkbar, dass die Wendel mehrere Drähte aufweist, die sich insbesondere hinsichtlich ihres Materials und/oder ihres Durchmessers und/oder ihres Querschnitts unterscheiden. Vorzugsweise weist der Draht eine insbesondere korrosionsbeständige Beschichtung und/oder Ummantelung wie beispielsweise eine Zinkbeschichtung und/oder eine Aluminium-Zink-Beschichtung und/oder eine Kunststoffbeschichtung und/oder eine PET-Beschichtung und/oder eine Metalloxidbeschichtung und/oder eine Keramikbeschichtung oder dergleichen auf.
  • Vorteilhaft ist die Quererstreckung der Wendel größer, insbesondere erheblich größer als ein Durchmesser des Drahts und/oder als ein Durchmesser des Längselements, aus dem die Wendel gefertigt ist. Vorteilhaft ist die Quererstreckung kleiner, insbesondere erheblich kleiner als eine Länge der Schenkel. Je nach Anwendung und insbesondere je nach gewünschter Belastbarkeit und/oder je nach gewünschten Federeigenschaften des Drahtgeflechts, insbesondere in Frontalrichtung, kann die Quererstreckung beispielsweise zweimal oder dreimal oder fünfmal oder zehnmal oder 20-mal so groß sein wie der Durchmesser des Längselements, wobei auch dazwischenliegende Werte oder kleinere Werte oder größere Werte denkbar sind. Ebenso kann je nach Anwendung der Draht einen Durchmesser von beispielsweise etwa 1 mm, etwa 2 mm, etwa 3 mm, etwa 4 mm, etwa 5 mm, etwa 6 mm, etwa 7 mm oder noch mehr oder noch weniger oder auch einen Durchmesser eines dazwischenliegenden Werts aufweisen. Größere, insbesondere erheblich größere Durchmesser sind ferner denkbar, falls das Längselement mehrere Komponenten, insbesondere mehrere Drähte, umfasst, wie beispielsweise im Fall eines Drahtseils oder einer Litze oder eines Drahtbündels oder dergleichen.
  • Unter einer "Haupterstreckungsebene" eines Objekts soll insbesondere eine Ebene verstanden werden, welche parallel zu einer größten Seitenfläche eines kleinsten gedachten Quaders ist, welcher das Objekt gerade noch vollständig umschließt, und insbesondere durch den Mittelpunkt des Quaders verläuft.
  • Insbesondere ist das Drahtgeflecht als eine Böschungssicherung, als ein Sicherheitszaun, als ein Fangzaun, als ein Steinschlag-Schutznetz, als ein Absperrzaun, als ein Fischfarming-Netz, als ein Raubtier-Schutznetz, als ein Gehegezaun, als eine Tunnelsicherung, als ein Hangmurenschutz, als ein Motorsport-Schutzzaun, als ein Straßenzaun, als eine Lawinensicherung oder dergleichen ausgebildet. Insbesondere ist das Drahtgeflecht flächig ausgebildet. Vorteilhaft ist das Drahtgeflecht regelmäßig und/oder in zumindest eine Richtung periodisch aufgebaut. Bevorzugt ist das Drahtgeflecht einrollbar und/oder ausrollbar, insbesondere um eine Achse, welche parallel zu der Haupterstreckungsrichtung der Wendel verläuft. Insbesondere ist eine aus dem Drahtgeflecht aufgerollte Rolle in eine Richtung senkrecht zu der Haupterstreckungsrichtung der Wendel ausrollbar. Vorteilhaft weist das Drahtgeflecht eine Vielzahl von insbesondere identisch ausgebildeten Maschen auf. Besonders vorteilhaft bilden die Wendeln die Maschen aus.
  • Vorzugsweise ist die Wendel spiralartig ausgebildet. Insbesondere ist die Wendel als eine abgeflachte Spirale ausgebildet. Vorteilhaft weist die Wendel entlang ihres Verlaufs einen zumindest im Wesentlichen konstanten oder einen konstanten Durchmesser und/oder Querschnitt auf. Vorzugsweise weist die Wendel und/oder das Längselement und/oder der Draht einen kreisförmigen Querschnitt auf. Besonders bevorzugt weist die Wendel eine Vielzahl von Schenkeln auf, welche vorteilhaft zumindest im Wesentlichen identisch oder identisch ausgebildet sind. Bevorzugt ist die Wendel aus einem einzelnen insbesondere unterbrechungsfreien Draht ausgebildet. Bevorzugt ist die Wendel aus einem einzelnen Längselement, insbesondere lediglich aus dem Längselement, ausgebildet, beispielsweise aus dem Draht oder einer Litze oder einem Drahtseil oder einem Drahtbündel oder dergleichen.
  • Unter "zumindest im Wesentlichen identischen" Objekten sollen in diesem Zusammenhang insbesondere Objekte verstanden werden, die derart konstruiert sind, dass sie jeweils eine gemeinsame Funktion erfüllen können und sich in ihrer Konstruktion abgesehen von Fertigungstoleranzen höchstens durch einzelne Elemente unterscheiden, die für die gemeinsame Funktion unwesentlich sind. Vorzugsweise soll unter "zumindest im Wesentlichen identisch" abgesehen von Fertigungstoleranzen und/oder im Rahmen fertigungstechnischer Möglichkeiten identisch verstanden werden, wobei unter identischen Objekten insbesondere auch zueinander symmetrische Objekte verstanden werden sollen. Unter einem "zumindest im Wesentlichen konstanten Wert" soll in diesem Zusammenhang insbesondere ein Wert verstanden werden, der um höchstens 20 %, vorteilhaft um höchstens 15 %, besonders vorteilhaft um höchstens 10 %, bevorzugt um höchstens 5 % und besonders bevorzugt um höchstens 2 %variiert. Darunter, dass ein Objekt einen "zumindest im Wesentlichen konstanten Querschnitt" aufweist, soll dabei insbesondere verstanden werden, dass für einen beliebigen ersten Querschnitt des Objekts entlang zumindest einer Richtung und einen beliebigen zweiten Querschnitt des Objekts entlang der Richtung ein minimaler Flächeninhalt einer Differenzfläche, die bei einem Übereinanderlegen der Querschnitte gebildet wird, maximal 20 %, vorteilhaft maximal 10 % und besonders vorteilhaft maximal 5 % des Flächeninhalts des größeren der beiden Querschnitte beträgt.
  • Insbesondere weist die Wendel eine Längsrichtung auf. Vorzugsweise ist die Längsrichtung der Wendel zumindest im Wesentlichen parallel oder parallel zu einer Haupterstreckungsrichtung der Wendel angeordnet. Vorzugsweise weist die Wendel eine Längsachse auf, die parallel zu der Längsrichtung der Wendel verläuft. Vorzugsweise ist die Haupterstreckungsebene der Wendel zumindest im Wesentlichen parallel zu der Haupterstreckungsebene des Drahtgeflechts angeordnet, zumindest in einem planar ausgelegten und/oder planar ausgerollten Zustand des Drahtgeflechts, welcher sich insbesondere von einem installierten Zustand des Drahtgeflechts unterscheiden kann. Unter einer "Haupterstreckungsrichtung" eines Objekts soll dabei insbesondere eine Richtung verstanden werden, welche parallel zu einer längsten Kante eines kleinsten gedachten Quaders verläuft, welcher das Objekt gerade noch vollständig umschließt. Unter "zumindest im Wesentlichen parallel" soll hier insbesondere eine Ausrichtung einer Richtung relativ zu einer Bezugsrichtung, insbesondere in einer Ebene, verstanden werden, wobei die Richtung gegenüber der Bezugsrichtung eine Abweichung insbesondere kleiner als 8°, vorteilhaft kleiner als 5° und besonders vorteilhaft kleiner als 2° aufweist.
  • Vorzugsweise weist das Drahtgeflecht eine Mehrzahl oder eine Vielzahl von insbesondere zumindest im Wesentlichen identisch ausgebildeten oder insbesondere identisch ausgebildeten Wendeln auf. Es ist auch denkbar, dass das Drahtgeflecht aus mehreren unterschiedlichen Wendeln ausgebildet ist. Insbesondere ist denkbar, dass das Drahtgeflecht eine Mehrzahl oder Vielzahl erster Wendeln und eine Mehrzahl oder Vielzahl zu den ersten Wendeln verschieden ausgebildeter zweiter Wendeln aufweist, die insbesondere abwechselnd angeordnet sind. Vorteilhaft sind die Wendeln miteinander verbunden. Insbesondere sind benachbarte Wendeln derart angeordnet, dass ihre Längsrichtungen parallel verlaufen. Vorzugsweise ist jeweils eine Wendel in jeweils zwei ihr benachbarte Wendeln eingeflochten und/oder eingedreht. Insbesondere ist das Drahtgeflecht herstellbar, indem in das Vorgeflecht eine Wendel eingedreht wird, in diese eingedrehte Wendel eine weitere Wendel eingedreht wird, in diese weitere eingedrehte Wendel wiederum eine Wendel eingedreht wird und so weiter. Insbesondere weisen die Wendeln des Drahtgeflechts denselben Drehsinn auf. Vorteilhaft sind jeweils zwei Wendeln miteinander verknotet, insbesondere jeweils an einem ersten ihrer Enden und/oder jeweils an einem den ersten Enden gegenüberliegenden zweiten ihrer Enden.
  • Erfindungsgemäß ist der Draht, insbesondere abgesehen von einer Beschichtung vollständig, aus hochfestem Stahl gefertigt. Erfindungsgemäß handelt es sich bei dem hochfesten Stahl um Federstahl. Beispielsweise kann es sich bei dem hochfesten Stahl um einen für Drahtseile geeigneten Stahl handeln. Erfindungsgemäß weist der Draht eine Zugfestigkeit von wenigstens 800 N mm-2 auf. Vorteilhaft weist der Draht eine Zugfestigkeit von wenigstens 1000 N mm-2, besonders vorteilhaft von wenigstens 1200 N mm-2, vorzugsweise von wenigstens 1400 N mm-2 und besonders bevorzugt von wenigstens 1600 N mm-2, insbesondere eine Zugfestigkeit von etwa 1770 N mm-2 oder von etwa 1960 N mm-2 auf. Es ist auch denkbar, dass der Draht eine noch höhere Zugfestigkeit aufweist, beispielsweise eine Zugfestigkeit von wenigstens 2000 N mm-2, oder von wenigstens 2200 N mm-2, oder auch von wenigstens 2400 N mm-2. Hierdurch kann eine hohe Belastbarkeit, insbesondere eine hohe Zugfestigkeit und/oder eine hohe Steifigkeit quer zum Geflecht erzielt werden.
  • Vorzugsweise ist das Flechtmesser zumindest teilweise in der Führungsschnecke angeordnet. Vorzugsweise bildet die Führungsschnecke zumindest eine Führungsgasse und/oder eine Führungskulisse für den Wendelrohling aus. Vorteilhaft ist die Biegeeinheit dazu vorgesehen, zwei Drähte gleichzeitig zu biegen, die insbesondere parallel zueinander verlaufend um das Flechtmesser gewickelt sind und/oder um das Flechtmesser gebogen werden. Insbesondere ist die Biegeeinheit dazu vorgesehen, zwei Wendeln gleichzeitig zu fertigen und bei einem Biegen ineinanderzuflechten. Vorteilhaft weist die Führungsschnecke eine weitere Führungsgasse für einen weiteren Wendelrohling auf.
  • Vorzugsweise sind die Schenkel des Wendelrohlings aus einer Ebene parallel zu der Haupterstreckungsebene der Wendel herausgekrümmt. Besonders bevorzugt sind die Schenkel des Wendelrohlings konvex gekrümmt. Insbesondere ist der Wendelrohling aufgrund der gekrümmten Schenkel bauchig ausgebildet. Vorteilhaft ist der Wendelrohling in einem Bereich der Biegestelle um weniger als 180° gebogen. Insbesondere bilden die Biegestelle sowie jeweils ein halber an die Biegestelle anschließender gekrümmter Schenkel gemeinsam eine Biegung um 180° aus.
  • Vorteilhaft umfasst das Vorgeflecht eine Vielzahl von ineinander geflochtenen Wendeln und/oder Wendelrohlingen. Insbesondere ist die Flechteinheit dazu vorgesehen, den Wendelrohling entlang seiner Längsrichtung in das Vorgeflecht einzuflechten, insbesondere einzudrehen. Vorteilhaft wird der Wendelrohling nach einem Einflechten und/oder Eindrehen in das Vorgeflecht entsprechend einer Breite des Vorgeflechts und/oder einer Breite des Drahtgeflechts abgeschnitten und insbesondere mit wenigstens einer vorteilhaft benachbarten Wendel vorteilhaft an gegenüberliegenden Enden der betreffenden Wendeln verknotet. Vorzugsweise bildet der Wendelrohling nach dem Einflechten und nach einem Ablängen eine Wendel des Drahtgeflechts.
  • Unter einer "zumindest teilweisen Begradigung" eines Objekts soll in diesem Zusammenhang insbesondere eine Verformung verstanden werden, die einen Verlauf des Objekts einem linearen Verlauf zumindest annähert, insbesondere gegenüber einem unverformten Zustand des Objekts. Vorteilhaft ist die Begradigungseinheit dazu vorgesehen, die gekrümmten Schenkel zu begradigen. Besonders vorteilhaft ist die Begradigungseinheit dazu vorgesehen, die Schenkel mit einem geraden Verlauf zu versehen. Insbesondere verlaufen die an die Biegestelle angrenzenden Schenkel nach dem Begradigen in parallelen Ebenen. Vorzugsweise ist die Begradigungseinheit dazu vorgesehen, einen Biegewinkel der Biegestelle zu vergrößern. Besonders bevorzugt ist die Begradigungseinheit dazu vorgesehen, die Biegestelle mit einem Biegewinkel von 180° zu versehen. Vorteilhaft ist der Wendelrohling nach der Begradigung in dem Bereich der Biegestelle um 180° gebogen. Insbesondere ist die Begradigungseinheit dazu vorgesehen, die gekrümmten Schenkel gerade zu biegen.
  • Erfindungsgemäß ist die Begradigungseinheit zu einem Zusammendrücken des Wendelrohlings in eine Pressrichtung senkrecht zu der Rotationsachse und insbesondere senkrecht zu der Längsrichtung des Wendelrohlings vorgesehen. Vorteilhaft ist die Begradigungseinheit zu einem Verbiegen der gekrümmten Schenkel auf die Rotationsachse zu vorgesehen. Vorzugsweise ist die Begradigungseinheit dazu vorgesehen, vorgewölbte Bereiche der gekrümmten Schenkel aufeinander zu zu biegen. Hierdurch können vorteilhaft bei einem Biegen einer Wendel auftretende Krümmungen nachträglich reduziert oder und/begradigt werden.
  • Erfindungsgemäß beinhaltet das Zusammendrücken ein Überdrücken und/oder ein Überbiegen der gekrümmten Schenkel. Insbesondere ist ein Abstand zwischen den Schenkeln, insbesondere senkrecht zu der Rotationsachse, bei dem Überbiegen und/oder Überdrücken und/oder in einem überdrückten und/oder überbogenen Zustand der Schenkel kleiner als in einem fertiggestellten Zustand der entsprechenden Wendel und/oder des Drahtgeflechts. Vorteilhaft werden die gekrümmten Schenkel um wenigstens einige Millimeter überdrückt und/oder überbiegen, wobei eine Überdrückstrecke und/oder eine Überbiegestrecke insbesondere von einer Biegesteifigkeit und/oder Beschaffenheit des Drahts und/oder von einer Geometrie des Wendelrohlings abhängt. Vorzugsweise ist eine Überdrückstrecke und/oder eine Überbiegestrecke der Begradigungseinheit einstellbar und/oder an eine Geometrie des Wendelrohlings und/oder an eine Beschaffenheit des Drahts anpassbar. Erfindungsgemäß ist die Begradigungseinheit dazu vorgesehen, die Schenkel soweit zu überbiegen und/oder zu überdrücken, dass die Schenkel nach erfolgtem Biegen und nach einem anschließenden
    teilweisen Rückfedern einen geraden Verlauf aufweisen. Hierdurch kann vorteilhaft ein rückfedernder Draht in einem Bereich von Schenkeln einer Wendel eines Drahtgeflechts präzise begradigt werden.
  • Zudem wird vorgeschlagen, dass die Begradigungseinheit um die Rotationsachse drehbar gelagert ist. Vorzugsweise weist die Biegevorrichtung eine gemeinsame Antriebseinheit für das Flechtmesser und eine Rotation der Begradigungseinheit auf. Vorteilhaft dreht sich die Begradigungseinheit bei dem Biegen des Drahts und/oder bei der Begradigung in dieselbe Richtung wie das Flechtmesser. Hierdurch kann vorteilhaft eine hohe Fertigungsgeschwindigkeit erzielt werden. Ferner kann hierdurch vorteilhaft in einem laufenden Betrieb auf ein Abbremsen und Beschleunigen bewegter Teile weitgehend verzichtet werden.
  • In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass eine Rotation des Flechtmessers und eine Rotation der Begradigungseinheit synchronisiert sind. Vorteilhaft ist eine Bewegung der Begradigungseinheit insbesondere mechanisch an eine Bewegung des Flechtmessers gekoppelt. Es ist auch denkbar, dass die Biegevorrichtung eine Steuereinheit und/oder eine Regeleinheit aufweist, die eine Rotation der Begradigungseinheit mit der Rotation des Flechtmessers synchronisiert. Vorzugsweise ist eine Lage der Begradigungseinheit, insbesondere deren Schwerpunkts, relativ zu dem Flechtmesser während der Rotation des Flechtmessers und während der Rotation der Begradigungseinheit konstant. Besonders bevorzugt ist eine Lage der Begradigungseinheit, insbesondere deren Schwerpunkts, relativ zu dem Wendelrohling unverdreht. Insbesondere bewegt sich der Wendelrohling während seiner Herstellung relativ zu der Begradigungseinheit entlang seiner Längsrichtung, wobei insbesondere eine Orientierung des Wendelrohlings relativ zu der Begradigungseinheit konstant ist. Hierdurch kann vorteilhaft eine Begradigungseinheit präzise mitgeführt werden. Ferner kann hierdurch ein Überbiegen gekrümmter Schenkel in kontrollierter und/oder zuverlässiger Weise erfolgen.
  • Zudem wird vorgeschlagen, dass die Begradigungseinheit zumindest ein senkrecht zu der Längsrichtung des Wendelrohlings bewegbares Presselement aufweist. Insbesondere ist das Presselement senkrecht zu der Rotationsachse bewegbar gelagert. Vorteilhaft ist das Presselement zu einem Pressen des Wendelrohlings, insbesondere zumindest eines gekrümmten Schenkels, vorgesehen. Besonders vorteilhaft ist das Presselement zu der Begradigung auf die Rotationsachse zu bewegbar und/oder nach der Begradigung von der Rotationsachse weg bewegbar. Vorzugsweise ist eine Bewegung des Presselements, insbesondere auf die Rotationsachse zu und/oder von der Rotationsachse weg, mit der Rotation der Begradigungseinheit und/oder mit der Rotation des Flechtmessers synchronisiert und vorteilhaft an diese gekoppelt. Vorzugsweise ist eine Pressstrecke, insbesondere deren Länge, über welche sich das Presselement bei dem Begradigen relativ zu der Rotationsachse bewegt, einstellbar. Vorzugsweise ist ein Grad des Überdrückens und/oder des Überbiegens mittels eines Einstellens der Pressstrecke einstellbar. Insbesondere definiert die Pressstrecke die Überbiegestrecke und/oder die Überdrückstrecke. Vorteilhaft weist das Presselement eine Pressfläche auf, die bei dem Begradigen gegen wenigstens einen gekrümmten Schenkel gedrückt wird. Die Pressfläche kann eben oder gekrümmt, insbesondere vorgewölbt sein. Insbesondere ist denkbar, dass die Pressfläche derart gewölbt ist, dass unterschiedliche Bereiche eines gekrümmten Schenkels unterschiedlich stark gebogen und/oder gepresst, insbesondere überbogen und/oder überdrückt, werden. Vorzugsweise weist die Begradigungseinheit zumindest ein weiteres Presselement auf, welches insbesondere dem Presselement gegenüberliegend angeordnet ist. Vorzugsweise ist das Presselement relativ zu dem weiteren Presselement bewegbar. Besonders bevorzugt ist das weitere Presselement senkrecht zu der Rotationsachse bewegbar. Insbesondere sind das Presselement und das weitere Presselement aufeinander zu bewegbar. Vorteilhaft ist das weitere Presselement zu dem Presselement zumindest im Wesentlichen identisch ausgebildet. Besonders vorteilhaft ist das weitere Presselement zu dem Presselement spiegelsymmetrisch ausgebildet, insbesondere bezüglich einer Ebene, in welcher die Rotationsachse verläuft. Es ist auch denkbar, dass das weitere Presselement als ein Gegenhalteelement ausgebildet ist, wobei insbesondere das Presselement den Wendelrohling bei dem Begradigen zumindest teilweise gegen das weitere Presselement drückt. Hierdurch kann vorteilhaft eine hohe mechanische Zuverlässigkeit erzielt werden. Ferner kann hierdurch ein Begradigen schnell und zuverlässig durchgeführt werden.
  • In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass das Presselement in einem Ausgangsbereich der Biegeeinheit und/oder des Flechtmessers angeordnet ist. Insbesondere ist das Presselement in einem Abstand von höchstens 1 m, vorteilhaft von höchstens 0,5 m und besonders vorteilhaft von höchstens 0,3 m von der Biegeeinheit und/oder von dem Flechtmesser angeordnet. Vorzugsweise erfolgt das Begradigen vor dem Einflechten des Wendelrohlings in das Vorgeflecht. Insbesondere ist die Begradigungseinheit zwischen der Biegeeinheit und der Flechteinheit angeordnet. Vorteilhaft durchläuft der Wendelrohling nach seinem Biegen in der Biegeeinheit die Begradigungseinheit und anschließend die Flechteinheit. Vorzugsweise ist die Begradigungseinheit dazu vorgesehen, lediglich einen Teil des Wendelrohlings gleichzeitig zu begradigen, insbesondere lediglich einige Schenkel und Biegestellen der Wendel, vorteilhaft höchstens oder genau zehn benachbarte Schenkel, besonders vorteilhaft höchstens oder genau acht benachbarte Schenkel, vorzugsweise höchstens oder genau sechs benachbarte Schenkel, bevorzugt höchstens oder genau vier benachbarte Schenkel und vorteilhaft höchstens oder genau zwei benachbarte Schenkel sowie insbesondere jeweils entsprechende die Schenkel verbindende und/oder der Schenkeln benachbarte Biegestellen. Hierdurch kann vorteilhaft eine kompakte Bauweise einer Biegevorrichtung erzielt werden. Ferner kann hierdurch eine gleichmäßige Begradigung im laufenden Betrieb erzielt werden.
  • Alternativ oder zusätzlich wird vorgeschlagen, dass das Presselement in einem Bereich der Flechteinheit angeordnet ist. Insbesondere kann die Begradigungseinheit dazu vorgesehen sein, den Wendelrohling und/oder dessen Schenkel nach dem Einflechten des Wendelrohlings in das Vorgeflecht zu begradigen. Vorteilhaft kann das Presselement zu einem Pressen mehrerer insbesondere benachbarter Wendelrohlinge gleichzeitig vorgesehen sein. Es ist denkbar, dass die Begradigungseinheit relativ zu der Flechteinheit unbewegt und/oder ortsfest angeordnet ist. Insbesondere ist denkbar, dass bei dem Begradigen das Vorgeflecht abschnittsweise zwischen dem Presselement und dem weiteren Presselement gepresst wird. Insbesondere in diesem Fall kann das Presselement senkrecht zu dem Vorgeflecht bewegbar gelagert sein. Hierdurch kann vorteilhaft eine hohe Flexibilität hinsichtlich einer unabhängigen Anpassung unterschiedlicher Arbeitsschritte erzielt werden.
  • Eine präzise Fertigung und/oder vorteilhafte Eigenschaften hinsichtlich einer Fixierung eines zu verarbeitenden Längselements können erzielt werden, wenn das Presselement zumindest ein Führungselement aufweist. Insbesondere ist das Führungselement dazu vorgesehen, den Wendelrohling zumindest teilweise und/oder abschnittsweise zu führen und/oder zu fixieren, insbesondere während eines Vorschubs und/oder während eines Pressens. Das Führungselement kann beispielsweise als eine Nut oder eine Rippe ausgebildet sein. Es ist auch denkbar, dass das Führungselement als ein Bolzen ausgebildet ist. Insbesondere kann das Presselement eine Mehrzahl insbesondere unterschiedlicher Führungselemente aufweisen, beispielsweise eine Mehrzahl von Bolzen und/oder Stiften und/oder Nuten und/oder Rippen.
  • Außerdem wird vorgeschlagen, dass eine Länge des Presselements eine maximale Länge der Wendel definiert. Insbesondere kann das Presselement dazu vorgesehen sein, die gesamte Wendel gleichzeitig zu begradigen. Das Presselement kann sich vorteilhaft parallel zu dem Wendelrohling in dessen eingeflochtenem Zustand erstrecken. Es ist denkbar, dass eine Breite des Presselements eine Breite des Vorgeflechts und/oder eine Länge des Wendelrohlings überschreitet. Vorzugsweise kann eine Haupterstreckungsrichtung des Presselements parallel zu einer Breitenrichtung des Vorgeflechts und/oder zu der Längsrichtung des Wendelrohlings in dessen eingeflochtenem Zustand angeordnet sein. Hierdurch kann vorteilhaft eine hohe Effizienz erzielt werden.
  • Erfindungsgemäß sind die Biegeeinheit und die Begradigungseinheit zu einer Bearbeitung von Draht mit einer Zugfestigkeit von wenigstens 800 N mm-2 vorgesehen. Erfindungsgemäß ist die Biegeeinheit zu einer Bearbeitung des Drahts vorgesehen. Hierdurch kann vorteilhaft eine Fertigung eines zugfesten und/oder belastbaren Drahtgeflechts ermöglicht werden.
  • Grundsätzlich ist denkbar, dass die Begradigungseinheit zu einem Heizen und/oder einem Kühlen des Wendelrohlings, insbesondere während des Begradigens, vorgesehen ist. Beispielsweise ist denkbar, dass das Presselement und/oder das weitere Presselement heizbar ausgebildet ist, um das Begradigen bei erhöhter Temperatur durchführen zu können. Auch ist denkbar, dass der Wendelrohling bei dem Begradigen direkt oder indirekt gekühlt wird.
  • Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Drahtgeflechts, insbesondere eines Sicherheitsnetzes, welches mehrere ineinander geflochtene Wendeln aufweist, von denen wenigstens eine Wendel aus zumindest einem Einzeldraht, einem Drahtbündel, einer Drahtlitze, einem Drahtseil und/oder einem anderen Längselement mit zumindest einem, einen hochfesten Stahl aufweisenden, Draht gefertigt wird, insbesondere zumindest mittels der Biegevorrichtung, wobei ein Wendelrohling mit zumindest zwei gekrümmten Schenkeln und mit zumindest einer die Schenkel verbindenden Biegestelle mittels eines Biegens des Längselements gefertigt wird und wobei der Wendelrohling in ein Vorgeflecht des Drahtgeflechts eingeflochten wird.
  • Es wird vorgeschlagen, dass die gekrümmten Schenkel zumindest teilweise begradigt werden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht vorteilhaft eine einfache und/oder kostengünstige und/oder zuverlässige und/oder präzise Herstellung eines belastbaren Drahtgeflechts. Insbesondere kann eine Geometrie eines Drahtgeflechts präzise gefertigt werden. Ferner kann ein hoher Durchsatz bei einer Fertigung erzielt werden. Außerdem kann eine hohe Flexibilität hinsichtlich realisierbarer Geometrien eines Drahtgeflecht und/oder dessen Maschen erzielt werden. Vorteilhaft wird die Fertigung eines Drahtgeflechts mit einer hohen Zugfestigkeit quer zu Wendeln des Drahtgeflechts ermöglicht. Zudem kann vorteilhaft eine Fertigung an eine Beschaffenheit verwendeten Drahts angepasst werden.
  • Erfindungsgemäß werden die gekrümmten Schenkel begradigt. Das Verfahren ist zur Herstellung des Drahtgeflechts vorgesehen. Das Verfahren umfasst wenigstens einen Verfahrensschritt, der zu einer Erzeugung und/oder Umsetzung wenigstens eines der Merkmale des Drahtgeflechts vorgesehen ist. Unter "vorgesehen" soll insbesondere speziell programmiert, ausgelegt und/oder ausgestattet verstanden werden. Darunter, dass ein Objekt zu einer bestimmten Funktion vorgesehen ist, soll insbesondere verstanden werden, dass das Objekt diese bestimmte Funktion in zumindest einem Anwendungs- und/oder Betriebszustand erfüllt und/oder ausführt. Darunter, dass ein Verfahren zu einem Zweck "vorgesehen" ist, soll insbesondere verstanden werden, dass das Verfahren zumindest einen Verfahrensschritt beinhaltet, der speziell auf den Zweck abzielt und/oder dass das Verfahren gezielt auf den Zweck gerichtet ist und/oder dass das Verfahren einer Erfüllung des Zwecks dient und auf diese Erfüllung hin zumindest teilweise optimiert ist. Darunter, dass ein Verfahrensschritt zu einem Zweck "vorgesehen" ist, soll insbesondere verstanden werden, dass der Verfahrensschritt speziell auf den Zweck abzielt und/oder dass der Verfahrensschritt gezielt auf den Zweck gerichtet ist und/oder dass der Verfahrensschritt einer Erfüllung des Zwecks dient und auf diese Erfüllung hin zumindest teilweise optimiert ist.
  • In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass der Wendelrohling vor einem Einflechten in das Vorgeflecht und insbesondere nach dem Biegen des Wendelrohlings zumindest abschnittsweise gepresst wird, um die gekrümmten Schenkel zu begradigen. Insbesondere werden jeweils einige Schenkel des Wendelrohlings gleichzeitig begradigt, vorteilhaft unmittelbar nach einem Biegen des Wendelrohlings insbesondere mittels der Biegeeinheit. Vorteilhaft erfolgt das Begradigen der gekrümmten Schenkel des Wendelrohlings synchronisiert zu dem Biegen des Wendelrohlings. Hierdurch kann vorteilhaft eine hohe Präzision bei einer Begradigung erzielt werden.
  • Alternativ wird vorgeschlagen, dass der Wendelrohling nach einem Einflechten in das Vorgeflecht zumindest abschnittsweise gepresst wird, um die gekrümmten Schenkel zu begradigen. Vorteilhaft wird der gesamte Wendelrohling gleichzeitig gepresst und/oder begradigt. Hierdurch kann vorteilhaft eine niedrige Pressgeschwindigkeit bei gleichzeitig hohem Durchsatz verwendet werden.
  • Zudem werden die gekrümmten Schenkel erfindungsgemäß zu der Begradigung überbogen und/oder überdrückt. Erfindungsgemäß werden die gekrümmten Schenkel derart überbogen, dass die Schenkel nach einem Zurückfedern des Drahts einem geraden Verlauf folgen. Insbesondere werden die gekrümmten Schenkel derart überbogen und/oder überdrückt, dass die Biegestelle nach dem Zurückfedern des Drahts eine Biegung von 180° beschreibt und/oder dass die begradigten Schenkel in parallelen Ebenen verlaufen. Hierdurch kann vorteilhaft ein Begradigen an eine Beschaffenheit eines verwendeten Drahts angepasst werden.
  • Die erfindungsgemäße Biegevorrichtung und das erfindungsgemäße Verfahren sollen hierbei nicht auf die oben beschriebenen Anwendungen und Ausführungsformen beschränkt sein. Insbesondere können die erfindungsgemäße Biegevorrichtung und das erfindungsgemäße Verfahren zu einer Erfüllung einer hierin beschriebenen Funktionsweise eine von einer hierin genannten Anzahl von einzelnen Elementen und/oder Bauteilen und/oder Einheiten und/oder Verfahrensschritten abweichende Anzahl aufweisen.
    • Zeichnungen
  • Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. In den Zeichnungen sind zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Die Zeichnungen, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    einen Teil eines Drahtgeflechts in einer schematischen Frontansicht,
    Fig. 2
    einen Teil einer Wendel des Drahtgeflechts in einer perspektivischen Darstellung,
    Fig. 3
    einen weiteren Teil des Drahtgeflechts in einer schematischen Frontansicht,
    Fig. 4
    zwei Schenkel sowie eine Biegestelle der Wendel in unterschiedlichen Ansichten,
    Fig. 5
    zwei miteinander verbundene Biegestellen zweier Wendeln in unterschiedlichen Ansichten,
    Fig. 6
    eine Biegevorrichtung in einer schematischen Darstellung,
    Fig. 7
    einen Teil der Biegevorrichtung in einer schematischen Seitenansicht,
    Fig. 8
    den Teil der Biegevorrichtung in einer schematischen Draufsicht,
    Fig. 9
    ein schematisches Ablaufdiagramm eines Verfahrens zur Herstellung des Drahtgeflechts,
    Fig. 10
    einen Teil einer weiteren Biegevorrichtung in einer schematischen Darstellung,
    Fig. 11
    ein schematisches Ablaufdiagramm eines weiteren Verfahrens zur Herstellung eines weiteren Drahtgeflechts
    Fig. 12
    ein erstes alternatives Presselement in einer schematischen Darstellung,
    Fig. 13
    ein zweites alternatives Presselement in einer schematischen Darstellung,
    Fig. 14
    ein drittes alternatives Presselement in einer schematischen Schnittdarstellung,
    Fig. 15
    ein viertes alternatives Presselement in einer schematischen Darstellung und
    Fig. 16
    ein fünftes alternatives Presselement in einer schematischen Darstellung.
    Beschreibung der Ausführungsbeispiele
  • Die Figur 1 zeigt einen Teil eines Drahtgeflechts 10a in einer schematischen Frontansicht. Das Drahtgeflecht 10a ist als ein Sicherheitsnetz ausgebildet. Das gezeigte Drahtgeflecht 10a kann beispielsweise als Böschungssicherung, Lawinen-Schutznetz, Fangzaun oder dergleichen eingesetzt werden. Das Drahtgeflecht 10a weist mehrere ineinander geflochtene Wendeln 12a, 14a auf, insbesondere eine Wendel 12a und eine weitere Wendel 14a. Im vorliegenden Fall weist das Drahtgeflecht 10a eine Vielzahl identisch ausgebildeter Wendeln 12a, 14a auf, die ineinander eingedreht sind und das Drahtgeflecht 10a ausbilden.
  • Die Figur 2 zeigt einen Teil der Wendel 12a des Drahtgeflechts 10a in einer perspektivischen Darstellung. Die Figur 3 zeigt einen weiteren Teil des Drahtgeflechts 10a in einer schematischen Frontansicht. Die Wendel 12a ist aus einem Längselement 16a mit einem Draht 18a gefertigt. Im vorliegenden Fall ist das Längselement als ein Einzeldraht ausgebildet. Im vorliegenden Fall ist das Längselement 16a der Draht 18a. Der Draht 18a weist eine korrosionsbeständige Beschichtung auf. Es ist aber auch denkbar, dass ein Längselement eine Mehrzahl von Drähten und/oder anderen Elementen umfasst. Beispielsweise kann ein Längselement als ein Drahtseil, ein Drahtbündel, eine Drahtlitze oder dergleichen ausgebildet sein. Im folgenden werden die Eigenschaften des Drahts 18a beschrieben. Diese sind aber auf den Fall anderer Längselemente entsprechend übertragbar. In analoger Weise zu dem gezeigten Draht 18a kann beispielsweise eine Litze oder ein Drahtbündel oder ein anderes Längselement zu einer Wendel gebogen und Wendeln aus derartigen Längselementen entsprechend zu einem Drahtgeflecht verbunden sein.
  • Der Draht 18a ist zu der Wendel 12a gebogen. Die Wendel 12a ist einteilig ausgebildet. Die Wendel 12a ist aus einem einzelnen Drahtstück gefertigt. Im vorliegenden Fall weist der Draht 18a einen Durchmesser von 3 mm auf. Der Draht 18a ist zumindest teilweise aus einem hochfesten Stahl gefertigt. Der Draht 18a ist als ein hochfester Stahldraht ausgebildet. Der Draht 18a weist eine Zugfestigkeit von wenigstens 800 N mm-2 auf. Im vorliegenden Fall weist der Draht 18a eine Zugfestigkeit von etwa 1770 N mm-2 auf. Selbstverständlich sind, wie oben erwähnt, jedoch auch andere Zugfestigkeiten denkbar, insbesondere auch Zugfestigkeiten von mehr als 2200 N mm-2. Insbesondere ist denkbar, dass ein Draht aus höchstfestem Stahl gefertigt ist. Es ist auch denkbar, dass ein Draht einen anderen Durchmesser, wie beispielsweise weniger als 1 mm oder etwa 1 mm oder etwa 2 mm oder etwa 4 mm oder etwa 5 mm oder etwa 6 mm oder einen noch größeren Durchmesser aufweist. Wie oben erwähnt ist denkbar, dass ein Draht unterschiedliche Materialien aufweist und insbesondere als ein Verbunddraht ausgebildet ist.
  • Die Wendel 12a und die weitere Wendel 14a sind identisch ausgebildet. Im Folgenden ist daher exemplarisch die Wendel 12a detaillierter beschrieben. Es ist jedoch denkbar, dass ein Drahtgeflecht wenigstens eine erste Wendel und wenigstens eine von der ersten Wendel verschieden ausgebildete zweite Wendel umfasst.
  • Die Wendel 12a weist einen ersten Schenkel 20a, einen zweiten Schenkel 22a sowie eine den ersten Schenkel 20a und den zweiten Schenkel 22a verbindende Biegestelle 24a auf. Im vorliegenden Fall weist die Wendel 12a eine Vielzahl von ersten Schenkeln 20a, eine Vielzahl von zweiten Schenkeln 22a sowie eine Vielzahl von Biegestellen 24a auf, die aus Gründen einer Übersichtlichkeit nicht alle mit Bezugszeichen versehen sind. Ferner sind im vorliegenden Fall die ersten Schenkel 20a zumindest im Wesentlichen identisch zueinander ausgebildet. Außerdem sind im vorliegenden Fall die zweiten Schenkel 22a zumindest im Wesentlichen identisch zueinander ausgebildet. Zudem sind im vorliegenden Fall die Biegestellen 24a zumindest im Wesentlichen identisch zueinander ausgebildet. Im Folgenden sind daher exemplarisch der erste Schenkel 20a, der zweite Schenkel 22a und die Biegestelle 24a detaillierter beschrieben. Selbstverständlich ist denkbar, dass ein Drahtgeflecht unterschiedliche erste Schenkel und/oder unterschiedliche zweite Schenkel und/oder unterschiedliche Biegestellen aufweist.
  • Die Wendel 12a weist eine Längsrichtung 28a auf. Die Wendel 12a weist eine Längsachse 109a auf, die parallel zu der Längsrichtung 28a verläuft. Die Längsrichtung 28a entspricht einer Haupterstreckungsrichtung der Wendel 12a. In einer Frontalbetrachtung 54a senkrecht zu einer Haupterstreckungsebene der Wendel 12a verläuft der erste Schenkel 20a mit einem ersten Steigungswinkel 26a bezüglich der Längsrichtung 28a der Wendel 12a. Insbesondere ist die Frontalbetrachtung eine Betrachtung in Frontalrichtung 54a. Der erste Schenkel 20a weist eine Längsachse 110a auf. Die Längsachse 110a des ersten Schenkels 20a verläuft parallel zu einer Haupterstreckungsrichtung 112a des ersten Schenkels 20a. In der Figur 3 ist die Wendel 12a in der Frontalbetrachtung dargestellt. Die Längsachse 109a der Wendel 12a und die Längsachse 110a des ersten Schenkels 20a schließen den ersten Steigungswinkel 26a ein. Der erste Schenkel 20a weist im vorliegenden Fall eine Länge von etwa 65 mm auf. Der zweite Schenkel 22a weist im vorliegenden Fall eine Länge von etwa 65 mm auf. Der erste Steigungswinkel 26a beträgt im vorliegenden Fall etwa 60°. Es sind aber auch andere Werte für einen ersten Steigungswinkel denkbar, beispielsweise 30°, 45°, 75° oder kleinere, größere oder dazwischenliegende Werte.
  • Die Figur 4 zeigt einen Teil der Wendel 12a, der den ersten Schenkel 20a, den zweiten Schenkel 22a sowie die Biegestelle 24a umfasst, in unterschiedlichen Ansichten. Figur 4a zeigt eine Betrachtung in Längsrichtung 28a der Wendel 12a. Figur 4b zeigt den ersten Schenkel 20a, den zweiten Schenkel 22a und die Biegestelle 24a in einer Querbetrachtung senkrecht zu der Längsrichtung 28a der Wendel 12a und in der Haupterstreckungsebene der Wendel 12a. Figur 4c zeigt eine Betrachtung in Frontalrichtung 54a. Figur 4d zeigt eine perspektivische Betrachtung. In der Querbetrachtung verläuft die Biegestelle 24a zumindest abschnittsweise mit einem von dem ersten Steigungswinkel 26a verschiedenen zweiten Steigungswinkel 30a bezüglich der Längsrichtung 28a der Wendel 12a. In der Querbetrachtung weist die Biegestelle 24a eine Längsachse 114a auf. Die Längsachse 114a der Biegestelle 24a und die Längsachse 109a der Wendel 12a schließen den zweiten Steigungswinkel 30a ein.
  • Der zweite Steigungswinkel 30a weicht um wenigstens 5° von dem ersten Steigungswinkel 26a ab. Der zweite Steigungswinkel 30a weist einen Wert zwischen 25° und 65° auf. Ferner ist der erste Steigungswinkel 26a größer als 45°. Im vorliegenden Fall beträgt der erste Steigungswinkel 26a etwa 60°. Ferner beträgt im vorliegenden Fall der zweite Steigungswinkel 30a etwa 45°. Der zweite Steigungswinkel 30a ist kleiner als der erste Steigungswinkel 26a.
  • Selbstverständlich ist auch denkbar, dass ein erster Steigungswinkel und ein zweiter Steigungswinkel identisch sind. Beispielsweise können ein erster Steigungswinkel und ein zweiter Steigungswinkel beide jeweils zumindest im Wesentlichen oder genau 45° betragen. Es sind auch andere Werte denkbar, beispielsweise 30° oder 35° oder 40° oder 50° oder 55° oder 60° oder 65° oder 70° oder weitere, insbesondere noch größere oder noch kleinere Werte. Werte für einen ersten Steigungswinkel und einen zweiten Steigungswinkel wird der Fachmann insbesondere in Abhängigkeit von einem Anforderungsprofil an ein entsprechendes Drahtgeflecht geeignet wählen.
  • Die Biegestelle 24a folgt in der Querbetrachtung zumindest abschnittsweise einem zumindest annähernd geraden Verlauf. Im vorliegenden Fall folgt ein Großteil der Biegestelle 24a in der Querbetrachtung dem geraden Verlauf.
  • Die Wendel 12a folgt in der Querbetrachtung zumindest abschnittsweise einem stufigen Verlauf. Der stufige Verlauf ist schräg-stufig.
  • Der erste Schenkel 20a folgt zumindest abschnittsweise einem geraden Verlauf. Im vorliegenden Fall folgt der erste Schenkel 20a einem geraden Verlauf. Der zweite Schenkel 22a folgt zumindest abschnittsweise einem geraden Verlauf. Im vorliegenden Fall folgt der zweite Schenkel 22a einem geraden Verlauf. Der erste Schenkel 20a und/oder der zweite Schenkel 22a sind frei von einer Krümmung und/oder einer Biegung und/oder einem Knick. Die Biegestelle 24a umfasst einen Verlauf, der in einer Längsbetrachtung parallel zu der Längsrichtung 28a der Wendel 12a eine Biegung um 180° beschreibt. In der Figur 4a ist die Wendel 12a in der Längsbetrachtung dargestellt.
  • Der erste Schenkel 20a verläuft zumindest abschnittsweise, insbesondere vollständig, in einer ersten Ebene und der zweite Schenkel 22a verläuft zumindest abschnittsweise, insbesondere vollständig, in einer zu der ersten Ebene parallelen zweiten Ebene. In der Längsbetrachtung verläuft der erste Schenkel 20a parallel zu dem zweiten Schenkel 22a.
  • Die weitere Wendel 14a weist eine weitere Biegestelle 32a auf. Die Biegestelle 24a und die weitere Biegestelle 32a sind verbunden. Die Biegestelle 24a und die weitere Biegestelle 32a bilden einen Verknüpfungspunkt der Wendel 12a und der weiteren Wendel 14a.
  • Die Figur 5 zeigt einen Teil des Drahtgeflechts 10a, der die Biegestelle 24a und die weitere Biegestelle 32a umfasst, in unterschiedlichen Ansichten. Figur 5a zeigt eine Betrachtung in Längsrichtung 28a der Wendel 12a. Figur 5b zeigt den Teil des Drahtgeflechts 10a in einer Querbetrachtung senkrecht zu der Längsrichtung 28a der Wendel 12a in der Haupterstreckungsebene der Wendel 12a. Figur 5c zeigt eine Betrachtung in Frontalrichtung 54a. Figur 5d zeigt eine perspektivische Betrachtung.
  • Die Wendel 12a und die weitere Wendel 14a kreuzen sich in einem Bereich der weiteren Biegestelle 32a zumindest im Wesentlichen senkrecht. In der Querbetrachtung schließen die Biegestelle 24a und die weitere Biegestelle 32a einen Kreuzungswinkel 118a ein. Der Kreuzungswinkel 118a ist abhängig von dem zweiten Steigungswinkel 30a und einem entsprechend definierten weiteren zweiten Steigungswinkel der weiteren Wendel 14a. Im vorliegenden Fall beträgt der Kreuzungswinkel 118a 90°.
  • Auch für andere erste Steigungswinkel wird vorteilhaft ein zweiter Steigungswinkel von 45° gewählt, sodass sich entsprechend ausgestaltete Wendeln an Verbindungspunkten senkrecht kreuzen und diese Verbindungspunkte vorteilhaft eine hohe mechanische Belastbarkeit aufweisen. Selbstverständlich sind aber auch von 90° verschiedene Kreuzungswinkel denkbar, beispielsweise mit einem Betrag von 45° oder 60° oder 120° oder 145° oder einem größeren, kleineren oder dazwischenliegenden Betrag. Einen Kreuzungswinkel wird der Fachmann insbesondere in Abhängigkeit von einem Anforderungsprofil an ein entsprechendes Drahtgeflecht geeignet wählen.
  • Die Figur 6 zeigt eine Biegevorrichtung 200a zur Herstellung des Drahtgeflechts 10a. Die Figur 7 zeigt einen Teil der Biegevorrichtung 200a in einer schematischen Seitenansicht. Die Figur 8 zeigt den Teil der Biegevorrichtung 200a in einer schematischen Draufsicht. Die Biegevorrichtung 200a ist dazu vorgesehen, das Drahtgeflecht 10a herzustellen. Wird anstelle des Drahts 18a ein nicht als Einzeldraht ausgebildetes Längselement wie beispielsweise eine Litze und/oder ein Drahtbündel oder dergleichen verwendet, wird dieses analog zu dem Draht 18a verarbeitet und/oder geführt und/oder gebogen und/oder gerichtet etc. Im Folgenden wird jedoch der Fall beschrieben, dass das Längselement 16a als der Draht 18a ausgebildet ist.
  • Die Biegevorrichtung 200a weist eine Biegeeinheit 202a zu einer Herstellung eines Wendelrohlings 210a auf. Die Biegeeinheit 202a umfasst eine Führungsschnecke 204a sowie ein relativ zu der Führungsschnecke 204a um eine Rotationsachse 206a drehbares Flechtmesser 208a. Die Biegeeinheit 202a ist zu einer Herstellung des Wendelrohlings 210a vorgesehen. Die Biegeeinheit 202a ist dazu vorgesehen, den Wendelrohling 210a mittels eines Biegens des Drahts 18a herzustellen. Der Wendelrohling 210a umfasst zwei gekrümmte Schenkel 212a, 214a sowie eine die gekrümmten Schenkel 212a, 214a verbindende Biegestelle 216a. Der Wendelrohling 210a umfasst eine Vielzahl gekrümmter Schenkel 212a, 214a, die aus Gründen einer Übersichtlichkeit nicht alle mit Bezugszeichen versehen sind. Der Draht 18a wird bei dem Biegen um das Flechtmesser 208a zu dem Wendelrohling 210a gebogen. Bei dem Biegen um das Flechtmesser 208a wird der Wendelrohling 210a mit gekrümmten Schenkeln 212a, 214a gefertigt. Die Schenkel 212a, 214a werden bei dem Biegen um das Flechtmesser 208a mit einer Krümmung versehen, insbesondere aufgrund der hohen Zugfestigkeit des Drahts 18a. Der Draht 18a wird bei einer Rotation des Flechtmessers 208a um die Rotationsachse 206a zu dem Wendelrohling 210a gebogen.
  • Im vorliegenden Fall ist die Biegeeinheit 202a dazu vorgesehen, gleichzeitig zu dem Wendelrohling 210a einen insbesondere zumindest im Wesentlichen zu dem Wendelrohling 210a identischen weiteren Wendelrohling 236a zu fertigen. Der weitere Wendelrohling 236a wird aus einem weiteren Draht 238a gefertigt, der insbesondere zu dem Draht 18a zumindest im Wesentlichen identisch ausgebildet ist. Der Draht 18a und der weitere Draht 238a sind voneinander beabstandet um das Flechtmesser 208a gewickelt. Der Draht 18a und der weitere Draht 238a werden bei der Rotation des Flechtmessers 208a um die Rotationsachse 206a gleichzeitig gebogen.
  • Die Biegevorrichtung 200a umfasst eine Flechteinheit 218a, die zu einem Einflechten des Wendelrohlings 210a in ein Vorgeflechts 220a des Drahtgeflechts 10a vorgesehen ist. Im vorliegenden Fall ist die Flechteinheit 218a dazu vorgesehen, das Drahtgeflecht 10a herzustellen. Nach dem Einflechten wird der Wendelrohling 210a einer Breite des Vorgeflechts 220a beziehungsweise des Drahtgeflechts 10a entsprechend abgelängt. Ferner wird der Wendelrohling 210a an seinen Enden mit benachbarten Wendeln und/oder Wendelrohlingen verknotet und bildet sodann eine Wendel des Vorgeflechts 220a. Nach dem Einflechten des Wendelrohlings 210a erfolgt ein Vorschub des Vorgeflechts 220a in eine Vorschubrichtung 240a. Anschließend kann ein nächster Wendelrohling in das daraufhin erweiterte Vorgeflecht 220a eingeflochten werden. Nach Hinzufügen einer vorgesehenen Anzahl an Wendeln zu dem Vorgeflecht 220a bildet dieses das Drahtgeflecht 10a. Selbstverständlich sind dazwischenliegende Nachbearbeitungsschritte wie beispielsweise eine Beschichtung und/oder Lackierung und/oder ein Hinzufügen weiterer Geflechtelemente und/oder ein Hinzufügen von Randelementen oder dergleichen denkbar.
  • Die Biegevorrichtung 200a weist eine Begradigungseinheit 222a auf, die zu einer zumindest teilweisen Begradigung der gekrümmten Schenkel 212a, 214a vorgesehen ist. Die Begradigungseinheit 222a ist zu einer Begradigung der gekrümmten Schenkel 212a, 214a vorgesehen. Die Begradigungseinheit 222a ist dazu vorgesehen, die gekrümmten Schenkel 212a, 214a sowie die Biegestelle 216a des Wendelrohlings 210a derart zu biegen und/oder nachzubearbeiten und/oder zu begradigen, dass diese der Geometrie der Schenkel 20a, 22a und der Biegestelle 24a der Wendel 12a entsprechend geformt sind. Ein Geflecht aus unbegradigten Wendelrohlingen würde bauchige Maschen sowie eine mehrfach gewölbte und/oder gekrümmte Vor- und Rückseite aufweisen, wohingegen das Drahtgeflecht 10a aus begradigten Wendelrohlingen 210a in parallelen Ebenen verlaufende Schenkel 20a, 22a und entsprechend eine parallel Vorder- und Rückseite aufweist.
  • Die Begradigungseinheit 222a ist zu einem Zusammendrücken des Wendelrohlings 210a in eine Pressrichtung 224a senkrecht zu der Rotationsachse 206a vorgesehen. Die Pressrichtung 224a verläuft senkrecht zu einer Längsrichtung 226a des Wendelrohlings 210a. Im vorliegenden Fall ist die Begradigungseinheit 222a zu einem Pressen des Wendelrohlings 210a von zwei gegenüberliegenden Seiten 242a, 244a her vorgesehen. Bei dem Pressen wird eine Quererstreckung 44a des Wendelrohlings 210a senkrecht zu der Längsrichtung 226a des Wendelrohlings 210a verkleinert. In der Figur 8 ist ein Betriebszustand der Biegevorrichtung 200a kurz vor einem Begradigen der gekrümmten Schenkel 212a, 214a dargestellt. In einem an den dargestellten Betriebszustand anschließenden nächsten Betriebszustand werden die gekrümmten Schenkel 212a, 214a in die Begradigungseinheit 222a eingeführt und dort begradigt, indem der Wendelrohling 210a zusammengedrückt wird.
  • Das Zusammendrücken des Wendelrohlings 210a beinhaltet ein Überdrücken und/oder ein Überbiegen der gekrümmten Schenkel 212a, 214a. Die gekrümmten Schenkel 212a, 214a werden aufeinander zu gedrückt. Die gekrümmten Schenkel 212a werden auf die Rotationsachse 206a zu gedrückt. Die gekrümmten Schenkel 212a, 214a werden jeweils um eine Überdrückstrecke 246a, 248a überdrückt. Nach dem Zusammendrücken des Wendelrohlings 210a federt dieser teilweise zurück, insbesondere aufgrund der hohen Zugfestigkeit des Drahts 18a. Um die oben beschriebene Geometrie der Wendel 12a zu realisieren, muss der Wendelrohling 210a vorrübergehend weiter als dieser Geometrie entsprechend gepresst und/oder zusammengedrückt werden, insbesondere um das erwähnte Rückfedern des Wendelrohlings 210a nach dem Zusammendrücken auszugleichen.
  • Die Begradigungseinheit 222a ist um die Rotationsachse 206a drehbar gelagert. Im vorliegenden Fall wird die Begradigungseinheit 222a bei einem Betrieb der Biegevorrichtung 200a rotiert. Die Begradigungseinheit 222a wird bei dem Betrieb in dieselbe Richtung rotiert wie das Flechtmesser 208a. Die Pressrichtung 224a rotiert entsprechend der Rotation der Begradigungseinheit 222a mit.
  • Die Rotation des Flechtmessers 208a und eine Rotation der Begradigungseinheit 222a sind synchronisiert. Im vorliegenden Fall ist die Begradigungseinheit 222a mechanisch an das Flechtmesser 208a gekoppelt, sodass die Begradigungseinheit 222a gemeinsam mit dem Flechtmesser 208a in Rotation versetzt werden kann. Die Rotation der Begradigungseinheit 222a und eine Rotation des Wendelrohlings 210a um die Rotationsachse 206a sind snychronisiert. Bei dem Betrieb ist die Begradigungseinheit 222a unverdreht relativ zu dem Flechtmesser 208a und/oder relativ zu dem Wendelrohling 210a. Bei der Rotation der Begradigungseinheit 222a um die Rotationsachse 206a rotiert die Pressrichtung 224a derart mit, dass deren Orientierung relativ zu dem Wendelrohling 210a konstant oder zumindest näherungsweise konstant ist. Die Pressrichtung 224a ist relativ zu dem Wendelrohling 210a unverdreht.
  • Die Begradigungseinheit 222a weist ein senkrecht zu der Längsrichtung 226a des Wendelrohlings 210a bewegbares Presselement 228a auf. Bei dem Zusammendrücken wird das Presselement 228a in die Pressrichtung 224a auf die Rotationsachse 206a und/oder auf den Wendelrohling 210a zu bewegt. Das Presselement 228a drückt bei dem Zusammendrücken gegen einen zu begradigenden gekrümmten Schenkel. Nach dem Zusammendrücken wird das Presselement 228a entgegen der Pressrichtung 224a von der Rotationsachse 206a und/oder von dem Wendelrohling 210a weg bewegt. Eine Bewegung des Presselements 228a in die Pressrichtung 224a und entgegen der Pressrichtung 224a ist an die Rotation der Begradigungseinheit 222a und/oder an die Rotation des Flechtmessers 208a gekoppelt. Im vorliegenden Fall ist das Presselement 228b derart dimensioniert, dass es bei dem Zusammendrücken mehrere Schenkel gleichzeitig begradigt, im gezeigten Fall drei Schenkel. Ferner werden im gezeigten Fall der Wendelrohling 210a und der weitere Wendelrohling 236a gleichzeitig begradigt. Selbstverständlich ist denkbar, dass lediglich ein Wendelrohling gleichzeitig gebogen und begradigt wird. Ferner ist denkbar, dass ein Presselement anders dimensioniert ist und beispielsweise bei einem Zusammendrücken lediglich gegen einen oder zwei Schenkel gleichzeitig drückt, oder auch gegen eine größere Anzahl von Schenkeln, beispielsweise gegen vier oder fünf oder sechs oder zehn oder 20 oder 30 oder noch mehr. Insbesondere kann eine Anzahl gleichzeitig gepresster Schenkel von einer Geometrie eines Wendelrohlings, beispielsweise von einer Schenkellänge und/oder von einer Geometrie einer Biegestelle und/oder von einem ersten Steigungswinkel und/oder von einem zweiten Steigungswinkel abhängen.
  • Das Presselement 228a weist eine Pressfläche 260a auf, die bei dem Zusammendrücken gegen den Wendelrohling 210a gedrückt wird. Die Pressfläche 260a ist in der Figur 8 gerade dargestellt. Es ist auch denkbar, dass eine Pressfläche insbesondere konvex gekrümmt und/oder vorgewölbt ausgebildet ist. Insbesondere kann eine Art eines Überdrückens und/oder eine Art eines Überbiegens durch eine Geometrie einer Pressfläche definiert sein. Beispielsweise kann ein Presselement dazu vorgesehen sein, gekrümmte Schenkel an unterschiedlichen Stellen der Schenkel unterschiedlich stark zu überdrücken und/oder zu überbiegen, beispielsweise verstärkt in einem zentralen Bereich der Schenkel.
  • Im vorliegenden Fall weist die Begradigungseinheit 222a ein weiteres Presselement 230a auf. Das weitere Presselement 230a ist zu dem Presselement 228a spiegelsymmetrisch ausgebildet, insbesondere bezüglich einer Symmetrieebene, in welcher die Rotationsachse 206a verläuft. Das weitere Presselement 230a ist zu dem Presselement 228a identisch ausgebildet. Das weitere Presselement 230a ist senkrecht zu der Rotationsachse 206a bewegbar. Eine Bewegung des weiteren Presselements 230a ist an eine Bewegung des Presselements 228a gekoppelt. Das Presselement 228a und das weitere Presselement 230a bewegen sich bei dem Betrieb jeweils in entgegengesetzte Richtungen. Das Presselement 228a und das weitere Presselement 230a pressen den Wendelrohling 210a bei dem Zusammendrücken von den gegenüberliegenden Seiten 242a, 244a.
  • Das Presselement 228a ist in einem Ausgangsbereich 232a der Biegeeinheit 202a angeordnet. Das Presselement 228a ist im vorliegenden Fall etwa 10 cm von dem Flechtmesser 208a beabstandet angeordnet. Bei der Herstellung des Drahtgeflechts 10a tritt der gebogene Wendelrohling 210a aus der Biegeeinheit 202a aus und in die Begradigungseinheit 222a ein. Nach dem Begradigen der gekrümmten Schenkel 212a, 214a läuft der Wendelrohling 210a in die Flechteinheit 218a und wird dort in das Vorgeflecht 220a eingeflochten. Der Wendelrohling 210a wird in einem begradigten Zustand in das Vorgeflecht 220a eingeflochten. Das weitere Presselement 230a ist in dem Ausgangsbereich 232a der Biegeeinheit 202a angeordnet.
  • Die Biegeeinheit 202a ist zu einer Bearbeitung von Draht mit einer Zugfestigkeit von wenigstens 800 N mm-2 vorgesehen. Die Begradigungseinheit 222a ist zu einer Bearbeitung von Draht mit einer Zugfestigkeit von wenigstens 800 N mm-2 vorgesehen. Im vorliegenden Fall sind die Biegeeinheit 202a und die Begradigungseinheit 222a zu einer Bearbeitung des Drahts 18a vorgesehen.
  • Die Figur 9 zeigt ein schematisches Ablaufdiagramm eines Verfahrens zur Herstellung des Drahtgeflechts 10a. Das Drahtgeflecht 10a wird mittels der Biegevorrichtung 200a hergestellt.
  • In einem ersten Verfahrensschritt 250a wird der Wendelrohling 210a mittels des Biegens des Drahts 18a mittels des Biegevorrichtung 200a gefertigt. Der Wendelrohling 210a weist nach seinem Biegen gekrümmte Schenkel 212a, 214a auf.
  • In einem zweiten Verfahrensschritt 252a werden die gekrümmten Schenkel 212a, 214a begradigt. Der zweite Verfahrensschritt 252a wird nach dem ersten Verfahrensschritt 250a durchgeführt.
  • In einem dritten Verfahrensschritt 254a wird der Wendelrohling 210a in das Vorgeflecht 220a des Drahtgeflechts 10a eingeflochten. Der dritte Verfahrensschritt 254a wird nach dem zweiten Verfahrensschritt 252a durchgeführt.
  • Der Wendelrohling 210a wird vor dem Einflechten in das Vorgeflecht 220a zumindest abschnittsweise gepresst, um die gekrümmten Schenkel 212a, 214a zu begradigen. Die gekrümmten Schenkel 212a, 214a werden zu der Begradigung überbogen und/oder überdrückt. In einem überdrückten Zustand sind die Schenkel 212a, 214a näher an einer Längsachse 256a des Wendelrohlings 210a als in dem fertiggestellten Zustand, in welchem die Schenkel 212a, 214a eine Geometrie entsprechend der Geometrie der Wendel 12a des Drahtgeflechts 10a aufweisen. Die Längsachse 256a des Wendelrohlings 210a verläuft parallel zu dessen Längsrichtung 226a. Bei der Herstellung entspricht die Längsachse 256a des Wendelrohlings 210a der Rotationsachse 206a. Die Längsachse 256a des Wendelrohlings 210a verläuft durch einen Schwerpunkt des Wendelrohlings 210a.
  • In den Figuren 10 und 11 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung gezeigt. Die nachfolgenden Beschreibungen und die Zeichnungen beschränken sich im Wesentlichen auf die Unterschiede zwischen den Ausführungsbeispielen, wobei bezüglich gleich bezeichneter Bauteile, insbesondere in Bezug auf Bauteile mit gleichen Bezugszeichen, grundsätzlich auch auf die Zeichnungen und/oder die Beschreibung des anderen Ausführungsbeispiels, insbesondere der Figuren 1 bis 9, verwiesen werden kann. Zur Unterscheidung der Ausführungsbeispiele ist der Buchstabe a den Bezugszeichen des Ausführungsbeispiels in den Figuren 1 bis 9 nachgestellt. In den Ausführungsbeispielen der Figuren 10 und 11 ist der Buchstabe a durch den Buchstaben b ersetzt.
  • Die Figur 10 zeigt einen Teil einer weiteren Biegevorrichtung 200b zur Herstellung eines weiteren Drahtgeflechts 10b in einer schematischen Darstellung. Das weitere Drahtgeflecht 10b weist eine Vielzahl ineinander geflochtener Wendeln 12b auf, die quadratische Maschen ausbilden. Die Wendeln 12b weisen gerade Schenkel 20b, 22b auf, die in parallelen Ebenen verlaufen. Die Schenkel 20b, 22b sind über Biegestellen 24b verbunden, deren Verlauf eine Biegung um 180° beschreibt. Die Wendeln 12b sind im fertiggestellten weiteren Drahtgeflecht 10b an ihren Enden 258b verknotet. Die weitere Biegevorrichtung 200b weist für ein Verknoten der Wendeln 12b eine nicht gezeigte Verknüpfungseinheit auf.
  • Die weitere Biegevorrichtung 200b weist eine nicht gezeigte Biegeeinheit auf, die analog zu der Biegeeinheit 202a des Ausführungsbeispiels der Figuren 1 bis 9 zu einer Herstellung eines Wendelrohlings 210b mit gekrümmten Schenkeln 212b, 214b aus einem Längselement 16b mit zumindest einem, einen hochfesten Stahl aufweisenden, Draht 18b vorgesehen ist. Im vorliegenden Fall ist das Längselement 16b beispielsweise als eine Drahtlitze aus mehreren verdrillten Drähten 18b ausgebildet. Es ist aber ebenso denkbar, dass das Längselement 16b als ein Einzeldraht oder ein Drahtbündel oder dergleichen ausgebildet ist. Die gekrümmten Schenkel 212b, 214b sind über eine Biegestelle 216b verbunden. Die Biegevorrichtung 200b weist eine Flechteinheit 218b auf, die zu einem Einflechten des Wendelrohlings 210b in das Vorgeflecht 220b vorgesehen ist.
  • Die weitere Biegevorrichtung 200b weist eine Begradigungseinheit 222b auf, die zu einer zumindest teilweisen Begradigung der gekrümmten Schenkel 212b, 214b vorgesehen ist. Die Begradigungseinheit 222b ist dazu vorgesehen, die gekrümmten Schenkel 212b, 214b zu begradigen. Die Begradigungseinheit 222b ist dazu vorgesehen, den Wendelrohling 210b derart zu verbiegen, dass seine Geometrie einer Geometrie der Wendeln 12b des fertiggestellten weiteren Drahtgeflechts 10b entspricht.
  • Die Begradigungseinheit 222b ist zu einem Zusammendrücken des Wendelrohlings 210b vorgesehen. Das Zusammendrücken beinhaltet ein Überdrücken und/oder ein Überbiegen der gekrümmten Schenkel 212b, 214b. Die gekrümmten Schenkel 212b, 214b werden bei dem Zusammendrücken weiter zusammengedrückt als es einer Zielgeometrie entspricht, um ein Rückfedern des Drahts 18b nach dem Zusammendrücken auszugleichen.
  • Die Begradigungseinheit 222b weist ein senkrecht zu einer Längsrichtung 226b des Wendelrohlings 210b bewegbares Presselement 228b auf. Das Presselement 228b ist in einem Bereich 234b der Flechteinheit 218b angeordnet. Das Presselement 228b definiert eine maximale Länge der Wendel 12b. Das Presselement 228b ist dazu vorgesehen, den Wendelrohling 210b über dessen gesamte Länge gleichzeitig zu begradigen. Eine Länge des Presselements 228b entspricht einer maximalen Länge eines Wendelrohlings 210b, der mittels der Begradigungseinheit 222b begradigt werden kann.
  • Im vorliegenden Fall weist die Begradigungseinheit 222b ein weiteres Presselement 230b auf. Das Presselement 228b und das weitere Presselement 230b sind einander gegenüberliegend angeordnet. Das Presselement 228b ist zu dem Zusammendrücken auf das weitere Presselement 230b zu bewegbar. Das Vorgeflecht 220b ist zwischen dem Presselement 228b und dem weiteren Presselement 230b angeordnet. Das weitere Presselement 230b bildet ein Gegenhalteelement, welches bei einem Pressen des Wendelrohlings 210b mittels des Presselements 228b den Wendelrohling 210b von einer dem Presselement 228b gegenüberliegenden Seite her abstützt. Bei einem Vorschub des Vorgeflechts 220b wird dieses durch die Begradigungseinheit 222b hindurchgeschoben. Das Vorgeflecht 220b wird bei dem Vorschub über das weitere Presselement 230b geschoben.
  • Die Figur 11 zeigt ein schematisches Ablaufdiagramm eines Verfahrens zu Herstellung des weiteren Drahtgeflechts 10b. Das weitere Drahtgeflecht 10b wird mittels der weiteren Biegevorrichtung 200b hergestellt.
  • In einem ersten Verfahrensschritt 250b wird der Wendelrohling 210b mittels Biegen des Drahts 18b mittels der Biegevorrichtung 200b gefertigt. Der Wendelrohling 210b weist nach seinem Biegen gekrümmte Schenkel 212b, 214b auf.
  • In einem zweiten Verfahrensschritt 252b wird der Wendelrohling 210b in das Vorgeflecht 220b des Drahtgeflechts 10b eingeflochten. Der zweite Verfahrensschritt 252b wird nach dem ersten Verfahrensschritt 250b durchgeführt.
  • In einem dritten Verfahrensschritt 254b wird der Wendelrohling 210b begradigt. Der Wendelrohling 210b wird nach dem Einflechten in das Vorgeflecht 220b zumindest abschnittsweise gepresst, um die gekrümmten Schenkel 212b, 214b zu begradigen. Im vorliegenden Fall wird der gesamte Wendelrohling 210b gleichzeitig gepresst. Der Wendelrohling 210b wird in dem dritten Verfahrensschritt 254b mittels der Begradigungseinheit 222b begradigt. Der dritte Verfahrensschritt 254b wird nach dem zweiten Verfahrensschritt 252b durchgeführt.
  • Die Figuren 12 bis 16 zeigen alternative Ausgestaltungen von Presselementen 228c, 228d, 228e, 228f, 228g. Die gezeigten Dimensionen und Geometrien sind dabei rein exemplarisch zu verstehen. Insbesondere können die gezeigten alternativen Presselemente 228c, 228d, 228e, 228f, 228g zum Pressen einzelner oder mehrerer Schenkel oder auch ganzer Wendelrohlinge ausgebildet sein und entsprechende Abmessungen aufweisen. Ferner ist grundsätzlich denkbar, dass gezeigte Elemente und/oder Merkmale der Presselemente 228c, 228d, 228e, 228f, 228g an diesen mehrfach vorhanden sind beziehungsweise ein Presselement diese Elemente und/oder Merkmale mehrfach aufweist, um gegebenenfalls eine Begradigung einer gewünschten Anzahl von Schenkeln gleichzeitig zu bewerkstelligen. Außerdem sind selbstverständlich Presselemente denkbar, welche die gezeigten Merkmale insbesondere mehrfach in Kombination aufweisen.
  • Die Figur 12 zeigt ein erstes alternatives Presselement 228c in einer schematischen Darstellung. Das erste alternative Presselement 228c weist eine mehrfach konvex vorgewölbte Pressfläche 260c auf. Im vorliegenden Fall, der rein exemplarisch zu verstehen ist, weist die Pressfläche 260c zwei Vorwölbungen auf. Eine Anzahl an Vorwölbungen entspricht vorteilhaft einer Anzahl an Abschnitten zwischen Biegestellen eines zu begradigenden Wendelrohlings, in denen Schenkel des Wendelrohlings begradigt werden können. Die vorgewölbte Pressfläche 260c ermöglicht ein Überdrücken zu begradigender Schenkel.
  • Die Figur 13 zeigt ein zweites alternatives Presselement 228d in einer schematischen Darstellung. Das zweite alternative Presselement 228c weist eine Pressfläche 260d mit einer vorstehenden Spitze 262d auf. Die Spitze 262d ermöglicht ein Überdrücken zu begradigender Schenkel. Im gezeigten Fall weist die Pressfläche 260d lediglich eine Spitze 262d auf. Eine Anzahl an Spitzen 262d ist selbstverständlich einer Anforderung einer Begradigung anpassbar. Insbesondere sind auch andere, insbesondere zumindest abschnittsweise vorstehende Geometrien, welche insbesondere von Vorwölbungen und/oder Spitzen verschieden sind, denkbar.
  • Die Figur 14 zeigt ein drittes alternatives Presselement 228e in einer schematischen Schnittdarstellung. Das Presselement 228e weist ein bewegbares Überdrückelement 264e auf. Das Überdrückelement 264e ist aus einer Pressfläche 260d des dritten alternativen Presselements 228e ausfahrbar gelagert. Vorteilhaft ist eine Bewegung des Überdrückelements 264e an eine Bewegung des Presselements 228e und/oder an einen Fertigungstakt und/oder an einen Wendelvorschub angepasst und/oder dazu synchronisiert. Bei einem Begradigen eines Schenkels kann die Pressfläche 260d an den Schenkel angelegt und dieser mittels eines Ausfahrens des Überdrückelements 264e begradigt und insbesondere überdrückt werden. Es ist denkbar, dass eine Überdrückstrecke mittels Steuerung und/oder Regelung des Ausfahrens des Überdrückelements 264e anpassbar ist, beispielsweise an eine Geometrie und/oder Materialbeschaffenheit und/oder Biegesteifigkeit eines zu begradigenden Wendelrohlings. Vorteilhaft weist das dritte alternative Presselement 228e für jeden zu begradigenden Schenkel zumindest ein entsprechendes Überdrückelement 264e aus. Insbesondere kann das Überdrückelement 264e an einen Verlauf und/oder eine Geometrie eines zu begradigenden Wendelrohlings und/oder Schenkels angepasst und/oder zu einem Führen desselben/derselben vorgesehen sein.
  • Die Figur 15 zeigt ein viertes alternatives Presselement 228f in einer schematischen Darstellung. Das vierte alternative Presselement 228f weist eine Pressfläche 260f mit einer Führungsnut 266f auf. Bei einem Begradigen kann ein zu begradigender Wendelrohling 236f durch die Führungsnut 266f zumindest abschnittsweise geführt werden. Hierdurch kann vorteilhaft ein seitliches Verrutschen und/oder Ausweichen eines zu begradigenden Wendelrohlings, insbesondere bei einem Überdrücken, verhindert werden.
  • Die Figur 16 zeigt ein fünftes alternatives Presselement 228g in einer schematischen Darstellung. Das fünfte alternative Presselement 228g weist eine Pressfläche 260g auf. Ferner weist das fünfte alternative Presselement 228g Führungselemente 268g, 270g auf. Die Führungselemente 268g, 270g sind als Bolzen ausgebildet. Bei einem Begradigen kann ein zu begradigender Wendelrohling 236g durch die Führungselemente 268g, 270g zumindest abschnittsweise geführt werden. Hierdurch kann vorteilhaft ein seitliches Verrutschen und/oder Ausweichen eines zu begradigenden Wendelrohlings, insbesondere bei einem Überdrücken, verhindert werden. Im vorliegenden, lediglich exemplarisch zu verstehenden Fall weist das Presselement 228g zwei Führungselemente 268g, 270g auf. Es ist aber denkbar, dass ein Presselement eine größere Anzahl an Führungselementen aufweist, insbesondere, falls mehrere Schenkel gleichzeitig begradigt und/oder geführt werden sollen. Ferner ist denkbar, einen Schenkel mit mehr als zwei Führungselementen zu führen.
    • Bezugszeichen
    • 10
    Drahtgeflecht
    12
    Wendel
    14
    Wendel
    16
    Längselement
    18
    Draht
    20
    Schenkel
    22
    Schenkel
    24
    Biegestelle
    26
    Steigungswinkel
    28
    Längsrichtung
    30
    Steigungswinkel
    32
    Biegestelle
    44
    Quererstreckung
    54
    Frontalrichtung
    109
    Längsachse
    110
    Längsachse
    112
    Haupterstreckungsrichtung
    114
    Längsachse
    118
    Kreuzungswinkel
    200
    Biegevorrichtung
    202
    Biegeeinheit
    204
    Führungsschnecke
    206
    Rotationsachse
    208
    Flechtmesser
    210
    Wendelrohling
    212
    Schenkel
    214
    Schenkel
    216
    Biegestelle
    218
    Flechteinheit
    220
    Vorgeflecht
    222
    Begradigungseinheit
    224
    Pressrichtung
    226
    Längsrichtung
    228
    Presselement
    230
    Presselement
    232
    Ausgangsbereich
    234
    Bereich
    236
    Wendelrohling
    238
    Draht
    240
    Vorschubrichtung
    242
    Seite
    244
    Seite
    246
    Überdrückstrecke
    248
    Überdrückstrecke
    250
    Verfahrensschritt
    252
    Verfahrensschritt
    254
    Verfahrensschritt
    256
    Längsachse
    258
    Ende
    260
    Pressfläche
    262
    Spitze
    264
    Überdrückelement
    266
    Führungsnut
    268
    Führungselement
    270
    Führungselement

Claims (10)

  1. Biegevorrichtung (200a; 200b) zur Herstellung eines Drahtgeflechts (10a; 10b), insbesondere eines Sicherheitsnetzes, welches mehrere ineinander geflochtene Wendeln (12a, 14a; 12b) aufweist, von denen wenigstens eine Wendel (12a; 12b) aus zumindest einem Einzeldraht, einem Drahtbündel, einer Drahtlitze, einem Drahtseil und/oder einem anderen Längselement (16a; 16b) mit zumindest einem, einen hochfesten Federstahl mit einer Zugfestigkeit von wenigstens 800 N/mm2 aufweisenden, Draht (18a; 18b) gefertigt ist, mit zumindest einer Biegeeinheit (202a), welche zu einer Bearbeitung von Draht (18a; 18b) mit einer Zugfestigkeit von wenigstens 800 N mm-2 vorgesehen ist und die zumindest eine Führungsschnecke (204a) sowie zumindest ein relativ zu der Führungsschnecke (204a) um eine Rotationsachse (206a) drehbares Flechtmesser (208a) zu einer Herstellung eines Wendelrohlings (210a) mit zumindest zwei gekrümmten Schenkeln (212a, 214a; 212b, 214b) und mit zumindest einer die gekrümmten Schenkel verbindenden Biegestelle (216a; 216b) mittels eines Biegens des Längselements (16a; 16b) umfasst, und mit einer Flechteinheit (218a; 218b), die zu einem Einflechten des Wendelrohlings (210a; 210b) in ein Vorgeflecht (220a; 220b) des Drahtgeflechts (10a; 10b) vorgesehen ist, mit einer Begradigungseinheit (222a), die zu einem Zusammendrücken des Wendelrohlings (210a) in eine Pressrichtung (224a) senkrecht zu der Rotationsachse (206a) vorgesehen ist, und die zu einer Begradigung der aus dem, den hochfesten Federstahl aufweisenden Draht (18a; 18b) ausgebildeten gekrümmten Schenkel (212a, 214a; 212b, 214b) durch ein Überdrücken der gekrümmten Schenkel vorgesehen ist.
  2. Biegevorrichtung (200a) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Begradigungseinheit (222a) um die Rotationsachse (206a) drehbar gelagert ist.
  3. Biegevorrichtung (200a) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Rotation des Flechtmessers (208a) und eine Rotation der Begradigungseinheit (222a) synchronisiert sind.
  4. Biegevorrichtung (200a; 200b) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Begradigungseinheit (222a; 222b) zumindest ein senkrecht zu einer Längsrichtung (226a; 226b) des Wendelrohlings (210a; 210b) bewegbares Presselement (228a, 230a; 228b, 230b) aufweist.
  5. Biegevorrichtung (200a) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Presselement (228a, 230a) in einem Ausgangsbereich (232a) der Biegeeinheit (202a) angeordnet ist.
  6. Biegevorrichtung (200b) nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Presselement (228b, 230b) in einem Bereich (234a) der Flechteinheit (218a) angeordnet ist.
  7. Biegevorrichtung (200b) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Länge des Presselements (228b, 230b) eine maximale Länge der Wendel (12b) definiert.
  8. Verfahren zur Herstellung eines Drahtgeflechts (10a; 10b), insbesondere eines Sicherheitsnetzes, welches mehrere ineinander geflochtene Wendeln (12a, 14a; 12b) aufweist, von denen wenigstens eine Wendel (12a) aus zumindest einem Einzeldraht, einem Drahtbündel, einer Drahtlitze, einem Drahtseil und/oder einem anderen Längselement (16a; 16b) mit zumindest einem, einen hochfesten Federstahl mit einer Zugfestigkeit von wenigstens 800 N/mm2 aufweisenden, Draht (18a; 18b) gefertigt wird, insbesondere mittels zumindest einer Biegevorrichtung (200a; 200b) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei ein Wendelrohling (210a; 210b) mit zumindest zwei gekrümmten Schenkeln (212a, 214a; 212b, 214b) und mit zumindest einer die Schenkel (212a, 214a; 212b, 214b) verbindenden Biegestelle (216a; 216b) mittels eines Biegens des Längselements (16a; 16b) gefertigt wird und wobei der Wendelrohling (210a; 210b) in ein Vorgeflecht (220a; 220b) des Drahtgeflechts (10a; 10b) eingeflochten wird, wobei die aus dem, den hochfesten Federstahl aufweisenden Draht (18a; 18b) ausgebildeten gekrümmten Schenkel (212a, 214a; 212b, 214b) durch Überbiegen derart begradigt werden, so dass die aus dem, den hochfesten Federstahl aufweisenden Draht (18a; 18b) ausgebildeten Schenkel (212a, 214a; 212b, 214b) nach erfolgtem Überbiegen und nach einem anschließenden teilweisen Rückfedern einen geraden Verlauf aufweisen.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Wendelrohling (210a) vor einem Einflechten in das Vorgeflecht (220a) zumindest abschnittsweise gepresst wird, um die gekrümmten Schenkel (212a, 214a) zu begradigen.
  10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Wendelrohling (210b) nach einem Einflechten in das Vorgeflecht (220b) zumindest abschnittsweise gepresst wird, um die gekrümmten Schenkel (212b, 214b) zu begradigen.
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