EP1407132B1

EP1407132B1 - Magnetventil mit steck-drehverbindung

Info

Publication number: EP1407132B1
Application number: EP02750796A
Authority: EP
Inventors: Juergen Hanneke; Andreas Gaudl; George St. Anthony's Boys' School ANTHONY
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2001-07-10
Filing date: 2002-06-19
Publication date: 2005-09-14
Anticipated expiration: 2022-06-19
Also published as: WO2003006817A2; US6874706B2; WO2003006817A3; KR20030036767A; EP1407132A2; US20040026645A1; KR100880481B1; JP2004521269A; DE50204274D1; DE10133450A1

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Magnetventil für einen Kraftstoffinjektor zum Einspritzen von Kraftstoff in den Brennraum einer Verbrennungskraftmaschine mit einem Injektorkörper (1), der einen Elektromagneten (19) umfasst. Mit diesem ist eine Ankergruppe des Magnetventils (18) zur Druckentlastung eines Steuerraums (3) betätigbar, so dass eine Düsennadel/Stößel-Anordnung (2) im Injektorkörper (1) eine Öffnungs-/Schließbewegung ausführt. Die Ankergruppe enthält ein erstes und ein zweites Ankerteil. Das erste Ankerteil (30) und das zweite Ankerteil (36) sind durch eine Steck-/Drehverbindung (31, 38; 47) miteinander gefügt, wobei eines der Ankerteile (30; 36) von einer Drehsicherungen (42, 43, 52) enthaltenden Ankerführung (41) umgriffen ist.

Description

Technisches Gebiet

Magnetventile können an Kraftstoffeinspritzanlagen zur Betätigung von Kraftstoffmjektoren eingesetzt werden. Dazu umfassen die Magnetventile einen in den Injektorkörper eingelassenen Elektromagneten, welcher mit einer Ankergruppe zusammenarbeitet, die einen Ankerbolzen und eine Ankerplatte umfasst. Der Ankerbolzen ist so ausgestaltet, dass an diesem ein Schließkörper aufgenommen ist, der einen Ablauf eines die Düsennadel des Kraftstoffinjektors betätigenden Steuerraumes verschließt oder freigibt. Zur Erzielung eines schnell ansprechenden und genauen Hubbewegung der Ankergruppe bei Erregung des Elektromagneten ist eine betriebssichere und spielfreie Verbindung von Ankerplatte und Ankerbolzen bei zweiteiligen Ankerbaugruppen bzw. bei Ankerführungshülse und Ankerbolzen bei einteiligen Ankern erforderlich.

Stand der Technik

DE 199 36 943 A1 betrifft ein Brennstoffeinspritzventil, das einen von einer Betätigungseinrichtung mittels eines Ventilnadelkörpers betätigbaren Ventilverschließkörper aufweist, der mit einer Ventilsitzfläche zu einem Dichtsitz zusammenwirkt. Das Anpressen des VentilschlieBkörpers an die Ventilsitzfläche erfolgt über eine Rückstellfeder, die über eine Ankerscheibe und einen Ventilnadelkörper auf den Ventilschließkörper einwirkt. Die Ankerscheibe ist durch ein Feststellelement an dem Ventilnadelkörper befestigt. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Feststellelement zweiteilig ausgeführt und kann aus einer Mutter und einer Kontermutter bestehen.

DE 196 50 865 A 1 und WO 98/25025 beziehen sich auf ein Magnetventil. Dessen Anker ist mehrteilig ausgebildet. Der Anker umfasst eine Ankerscheibe und einen Ankerbolzen, der in einem Gleitstück geführt wird. Um ein Nachschwingen der Ankerscheibe nach einem Schließen des Magnetventils zu vermeiden, ist am Magnetanker eine Dämpfungseinrichtung ausgebildet. Mit einer solchen Einrichtung sind exakt die erforderlichen kurzen Schaltzeiten des Magnetventils einhaltbar und reproduzierbar. Dieses Magnetventil ist bestimmt zur Anwendung bei Einspritzanlagen, insbesondere Hochdruckeinspritzanlagen wie zum Beispiel solche mit Hochdrucksammelraum (Common Rail).

Die Dämpfungseinrichtung, mit der Nachschwingen des ersten Ankerteiles bei seiner dynamischen Verschiebung dämpfbar ist, umfasst einen ersten Ankerteil, der einen in axiale Richtung weisenden Ansatz aufweist, der in eine zum Ansatz komplementär ausgebildete, ortsfest angeordnete Aussparung des Gleitstückes bei einer Verschiebung des ersten Ankerteils eintauchen kann. Dabei schließt die Aussparung mit dem Ansatz einen Dämpfungsraum ein, der über einen Leckspalt Verbindung mit einem ihn umgebenden Entlastungsraum hat.

Alternativ kann am Ankerbolzen eine Ringschulter angeordnet werden, die von einem Teil des ersten Ankerteils umschlossen ist und an dem ersten Ankerteil ebenfalls eine Ringschulter angebracht ist, zwischen der und der Ringschulter des Ankerbolzens ständig ein Dämpfungsraum eingeschlossen ist, der seinerseits über einen Leckspalt eine Verbindung zu einem ihn umgebenden Entlastungsraum aufweist.

Gemäß dieser Lösung mit einem durch den Elektromagneten betätigbaren zweiteiligen Anker ist zwischen dem Ankerbolzen und der Ankerplatte ein Anschlagring eingelassen. Der Anschlagring ist als offene Sicherungsscheibe ausgebildet und neigt zum Ausschlagen. Es können stärkere Verschleißerscheinungen auftreten, die zum einen zu sich einstellendem Spiel zwischen Ankerbolzen und Ankerplatte und zum anderen zur vollständigen Zerstörung der Sicherungsscheibe führen können. Schon ein sich einstellendes Spiel zwischen Ankerbolzen und Ankerplatte beeinflusst die Mengentoleranzen bei der Einspritzung nachteilig, so dass insbesondere eine Reproduzierbarkeit bei in kurzen Abständen aufeinanderfolgenden Einspritzungen kleinster Mengen nicht mehr gegeben ist.

Darstellung der Erfindung

Die der Erfindung zugrundeliegende Lösung zeichnet sich durch ihre Einfachheit und ihre Robustheit aus. Die Montage kann problemlos ohne Spezialwerkzeuge erfolgen; insbesondere ist ein genaues Einstellen der Komponenten der Ankergruppe zueinander möglich. Durch die Anordnung einer Ankerführung um das bolzenförmige Ankerteil bei zweiteiliger Ausführung des Ankers ist eine Verlängerung der Ankerführung gegeben, so dass eine höhere Führungsgenauigkeit des bolzenförmigen Ankerteils erzielt werden kann. Eine höhere Fühivngsgenauigkeit bietet Vorteile bei kurz aufeinanderfolgenden Schaltvorgängen des Magnetventils am Kraftstoffinjektor.

Mit der erfindungsgemäßen Lösung kann je nach Ausführungsvariante bei zweiteiligen Ankern eine leichte Vormontage erfolgen. Bei mehrteiligen Ankern kann - etwa mittels eines Bajonettverschlusses - ein einfaches und handhabungssicheres Fügen der ersten Ankerbaugruppe, die nach Vormontage in einen mit Führungsabschnitten versehene Ankerführung eingelassen werden kann, erfolgen. Die miteinander zu fügenden Komponenten können mit der erfindungsgemäßen Lösung hinsichtlich der Verdrehsicherheit durch bauteilfeste oder zusätzliche Maßnahmen relativ zueinander in ihrer Drehlage gesichert werden. Es ist einerseits möglich, in eine Öffnung, in welcher die zu fügenden Ankerkomponenten zueinander verdreht sind, den Abschnitt einer elastischen Ankerfeder einzulassen. Ein Fortsatz der elastischen Ankerfeder kann in eine beispielsweise als Längsnut konfigurierte Ausnehmung an der Ankerführung hineinragen. Damit ist bei Betrieb einer aus zwei Komponenten gefügten Ankerbaugruppe am Kraftstoffinjektor sichergestellt, dass die zueinander verdrehten und gesicherten Komponenten in der verdrehten Position verbleiben und ein störungsfreier Betrieb über eine lange Zeit gewährleistet ist.

In einer weiteren Ausfiihrungsvariante der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Lösung können ein mit einem Schlitz versehene Ankerplatte und ein Ankerbolzen derart miteinander gefügt werden, dass bei Ausbildung des Ankerbolzens mit einem Bereich verjüngten Durchmessers die mit einem Schlitz versehene Ankerplatte über den Bereich verjüngten Durchmessers eingeführt und anschließend nach oben auf den Ankerbolzen geschoben wird. Anschließend erfolgt die Montage der zum Beispiel genutet ausgeführten Ankerführung auf den Bereich verjüngten Durchmessers und ein Verdrehen des Ankerbolzens, bis dessen Anschlagfläche und die an der Ankerführung ausgebildete Nut ein Verdrehen der Ankerführung zur vormontierten Baugruppe, bestehend aus Ankerplatte und Ankerbolzen, verhindern.

Mittels der Bajonettlösung wird keine zusätzliche Verdrehsicherung der Ankerplatte benötigt. Allen dargestellten Ausführungsvarianten der erfindungsgemäßen Lösung ist gemeinsam, dass sie für oberhalb und unterhalb einer Ventilspannmutter eingespannte Ankerführungen einsetzbar sind.

Zeichnung

Anhand der Zeichnung wird die Erfindung nachstehend eingehender beschrieben.

Es zeigt:

Figur 1: eine zweiteilig ausgebildete Ankergruppe, bei der Ankerplatte und Ankerbolzen mit einer Sicherungsscheibe verbunden sind,
Figuren 2.1 und 2.2: einen Ankerbolzen mit Verdrehsicherung in Draufsicht und Seitenansicht,
Figuren 3.1 und 3.2: die Ausführung einer Ankerplatte in Schnitt- und Draufsicht,
Figuren 4.1 bis 4.3: einen in Nuten geführten Ankerbolzen, der in einer Ankerführung aufgenommen ist,
Figur 5: einen einteilig konfigurierten nicht erfindungsgemäßen Anker, der von einer genuteten Ankerführung umschlossen ist und an seinem unteren Ende eine Bajonettsicherung aufweist,
Figur 6.1: eine geschlitzt konfigurierte Ankerplatte,
Figur 6.2: die Detaildarstellung einer montierten Ankergruppe
Figur 6.3: die Draufsicht auf eine geschlitzte Ankerplatte,
Figur 6.4: den Schnittverlauf A-A gemäß Figur 6.2 und
Figur 6.5: einen im Vergleich zur Darstellung gemäß Figur 6.2 um 90° gedrehten Ankerbolzen.

Ausführungsvarianten

Figur 1 zeigt eine zweiteilig ausgebildete Ankerbaugruppe, bei der Ankerplatte und Ankerbolzen mit einer Sicherungsscheibe versehen sind.

Der Darstellung gemäß Figur 1 ist zu entnehmen, dass in einem Injektorkörper 1 eines Kraftstoffinjektors eine Düsennadel/Stößel-Anordnung 2 in einen im Injektorkörper 1 vorgesehenen Steuerraum 3 aufgenommen ist. Der Steuerraum 3 wird über eine Zulaufdrossel 4 mit einem Steuervolumen beaufschlagt und ist über eine den Steuerraum 3 druckentlastende, mittels eines Schließkörpers 8 betätigbare Ablaufdrossel 7 aufsteuerbar. Eine Stirnseite der Düsennadel/Stößel-Anordnung 2 ragt in den Steuerraum 3 hinein, der von einer Begrenzungswand 6 umschlossen ist. Je nach Druckbeaufschlagung oder Druckentlastung des Steuerraums 3 wird der mit ihrer Stirnseite 5 in diesen hineinragenden Düsennadel/Stößel-Anordnung 2 eine Vertikalbewegung innerhalb des Injektorkörpers 1 aufgeprägt, bei der hier nicht dargestellte Einspritzöffnungen des Kraftstoffinjektors am Brennraum der Verbrennungskraftmaschine entweder verschlossen oder geöffnet werden.

Der mittels eines Magnetventils 18 betätigbare Schließkörper 8 ist in Figur 1 in seinen Ventilsitz 9 gestellt wiedergegeben, wobei der Schließkörper 8 von einem mit der Ankerbaugruppe 12, 13 in Verbindung stehendem Formkörper 10 umschlossen ist.

Der Darstellung gemäß Figur 1 ist darüber hinaus entnehmbar, dass der Ankerbolzen 12 der Ankergruppe 12, 13 von einer Bolzenführung 11 umschlossen ist, die mittels einer Einschraubmutter im Injektorkörper 1 des Kraftstoffinjektors aufgenommen ist. Die beiden Komponenten 12 bzw. 13 des mehrteilig konfigurierten Ankers sind über ein als Spiralfeder ausgebildetes Vorspannelement 14 gegeneinander vorgespannt, wobei zwischen dem Gleitstück 13 und dem Ankerbolzen 12 ein Abstand 15 eingestellt ist. Im oberen Bereich des Gleitstückes 13 ist eine Ausnehmung vorgesehen, in welcher ein Sicherungsring 16 eingelassen ist. Der Sicherungsring 16 gemäß dieser Ausführungsvariante wird über eine Ventilfeder 17 beaufschlagt, die einen Elektromagneten 19 des Magnetventils 18 in einer Bohrung durchsetzt. Diese Lösung neigt zum Ausschlagen des Sicherungsrings 16, der an einem Ende offensteht. Der Nachteil dieser Konstruktion ist vor allen Dingen darin zu erblicken, dass stärkere Verschleißerscheinungen auftreten können, die im Extrernfall sogar bis zur Zerstörung der Sicherungsscheibe 16 führen können.

Der Vollständigkeit halber sei erwähnt, dass am Elektromagneten 19 des Magnetventils 18 eine Magnethülse 20 ausgebildet ist. Die Magnethülse 20 stützt sich auf einen in eine Bohrung des Injektorkörpers 2 eingelassene Einstellscheibe 21 ab. An der Außenseite des Injektorkörpers 2 ist ein Außengewinde 22 vorgesehen, mit welchem eine mit einem dazu korrespondieren Innengewinde versehene Magnetspannmutter den Elektromagneten 19 und damit das Magnetventil 18 am Injektorkörper 1 fixiert.

Die Figuren 2.1 bzw. 2.2 zeigen einen Ankerbolzen mit Verdrehsicherung in Draufsicht und in Seitenansicht.

Aus der Draufsicht gemäß der Darstellung in Figur 2.1 geht hervor, dass der Ankerbolzen eine ringförmig konfigurierte Anschlagfläche 35 umfasst, die in einem vergleichen zum Ankerbolzendurchmesser 33 vergrößerten Durchmesser ausgebildet ist. Die Mantelfläche des Ankerbolzens ist mit Bezugszeichen 34 gekennzeichnet. Am Ankerbolzen ist darüber hinaus ein Ansatz 31 aufgenommen, der Flächen 32 aufweist. Der Ansatz 31 ist so bemessen, dass dieser sich beidseitig über die Mantelfläche 34 des bolzenförmigen Ankerteils erstreckt.

Aus der Seitenansicht des Ankerbolzens 30 gemäß Figur 2.2 geht hervor, dass der Ankerbolzen 30 in einem Bolzendurchmesser 33 gefertigt ist. Der Ansatz 31 mit den daran ausgebildeten Flächen 32 hat eine etwa rechteckförmige Gestalt; an den Ansatz 31 am Ankerbolzen 30 schließt sich ein Bereich verjüngten Durchmessers an, der beispielsweise mit einem Außengewinde versehen werden kann.

Den Figuren 3.1 und 3.2 ist eine geschnittene und in der Draufsicht dargestellte Ansicht einer Ankerplatte zu entnehmen. Aus der Schnittdarstellung gemäß Figur 2.1 geht hervor, dass die Ankerplatte 36 eine Zentralbohrung 37 umfasst. Die Zentralbohrung 37 ist von einer etwa rechteckförmig konfigurierten Öffnung 38 umschlossen, deren Abmessungen zu den Abmessungen der Ansatzfläche 31 mit daran ausgebildeten Flächen 32 am Ankerbolzen 30 korrespondiert.

Aus der Draufsicht auf die Ankerplatte gemäß Figur 3.2 geht hervor, dass die Ankerplatte 36 an ihrem Umfang mit etwa dreieckförmig konfigurierten Ausnehmungen 39 versehen ist. Die Bohrung 37 in der Ankerplatte 36 geht in eine rechteckig konfigurierte Öffnung 38 über, durch welche beim Fügen durch Durchstecken und Verdrehen des Ankerbolzens 30 eine vormontierte Ankerbaugruppe entsteht. In radialer Richtung betrachtet, laufen die dreieckförmig konfigurierten Ausnehmungen 39 am Umfang der Ankerplatte 36 in einzelne Schlitze 40 aus.

Aus den Darstellungen gemäß Figuren 4.1 bis 4.3 geht eine vormontierte, zweiteilig konfigurierte Ankerbaugruppe hervor, die im unteren Bereich von einer mit Führungsabschnitten versehenen Ankerführung 41 umschlossen ist.

So zeigt die Darstellung gemäß Figur 4.1 eine vormontierte Ankerbaugruppe, bestehend aus dem Ankerbolzen 30 und der Ankerplatte 36. In der Darstellung gemäß Figur 4.1 ist der Ansatz 31 am Ankerbolzen 30 so gedreht, dass dessen Flächen 32 senkrecht zur Zeichenebene verlaufen. Der Ansatz 31 läuft - wie bereits erwähnt - in einem Gewindeabschnitt aus, der in der Darstellung gemäß Figur 4.1 von einer Ventilfeder 17 umschlossen ist. Unterhalb der Ankerplatte 36 ist der Ankerbolzen 30 von einer Ankerführung 41 umschlossen. Die Ankerführung 41 liegt auf der ringförmig verlaufenden Anschlagfläche 35 des Ankerbolzens 30 auf. Die Ankerführung 41 ist in Längsrichtung gesehen mit nutenförmig verlaufenden Abschnitten 42 bzw. 43 versehen, nämlich einer ersten Führungsnut 42 sowie einer zweiten Führungsnut 43. Wie der Darstellung gemäß Figur 4.1 entnommen werden kann, dient die zweite in Längsrichtung verlaufende Längsnut 43 zur Aufnahme einer als Verdrehsicherung 44 fungierenden Ankerfeder. Die Ankerfeder durchsetzt die in Figur 4.1 nicht dargestellte Öffnung 38, die im wesentlichen rechteckförmig ausgebildet ist (vgl. Darstellung gemäß Figur 4.3).

Figur 4.2 zeigt einen Längsschnitt durch die vormontierte Ankerbaugruppe, wobei die Ankerführung 41 aus darstellerischen Gründen nicht wiedergegeben ist.

Die Ventilfeder 17, welche die Ankerplatte 36 beaufschlagt, stützt sich auf der oberen Stirnseite des Ansatzes 31 ab. In der Ansicht gemäß Figur 4.2 sind die Flächen 32 des Ansatzes 31 zu erkennen. Die als Ankerfeder zum Beispiel ausgebildete Verdrehsicherung 44 erstreckt sich parallel zur Bohrung 37 der Ankerplatte, deren Rechteckform zur Rechteckform des Ansatzes 31 des Ankerbolzens 30 mit Flächen 32 korrespondiert.

Der Draufsicht gemäß der Darstellung in Figur 4.3 ist eine aus Ankerbolzen 30 und Ankerplatte 36 gefügte und verdrehgesicherte vormontierte Ankerbaugruppe zu entnehmen. Zur Montage von Ankerbolzen 30 und Ankerplatte 36 sind der am Ankerbolzen 30 ausgebildete Ansatz 31 und die die Bohrung 37 der Ankerplatte 36 umgebende Öffnung 38 fluchtend zueinander ausgerichtet, so dass der Ankerbolzen 30 durch die Ankerplatte 36 durchgesteckt werden kann. Danach wird die Ankerplatte 36 mit darin ausgebildeter Öffnung 38 relativ zum Ansatz 31 des Ankerbolzens 30 verdreht und in die Öffnung 38 eine Verdrehsicherung in Gestalt einer Ankerfeder eingeschoben, die in eine der Längsnuten 42 bzw. 43 der Ankerführung 41 hineinragt, die in der Darstellung 4.3 jedoch durch die Ankerplatte 36 verdeckt sind. Mittels der als Ankerfeder konfigurierten Verdrehsicherung 44 wird eine Verdrehung von Ankerbolzenansatz 31 und der Öffnung 38 der Ankerplatte 36 zueinander verhindert, so dass die vormontierte Ankerbaugruppe stets als solche gefügt bleibt.

Figur 5 zeigt einen einteilig konfigurierten Anker, der von einer genuteten Ankerführung in einem Injektorgehäuse umschlossen ist.

Im Injektorkörper 1 eines Kraftstoffinjektors ist analog zur Darstellung gemäß Figur 1 eine Düsennadel 2 aufgenommen, die in einen Steuerraum 3 des Injektorkörpers 1 hineinragt. Die Düsennadel/Stößel-Anordnung 2 ist analog zur aus dem Stand der Technik bekannten Variante über den im Steuerraum 3 herrschenden Druck in vertikale Richtung im Injektorkörper 1 betätigbar, wobei ein Druckaufbau im Steuerraum 3 durch ein Zulaufdrosselelement 4, eine Druckentlastung des Steuerraums 3 hingegen durch eine betätigbare Ablaufdrossel 7 erfolgt. Die Ablaufdrossel 7 wird mittels eines Schließkörpers 8 verschlossen, der durch einen Formkörper 10 in der Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Lösung nach Figur 5 an einem einteilig ausgebildeten Anker 45 aufgenommen ist. Oberhalb des einteilig konfigurierten Ankers 45 befindet sich ein Elektromagnet 19 des Magnetventils 18, der eine Magnethülse 20 umfasst, die sich auf einer Einstellscheibe 21 auf der Ankerführung 41 abstützt: An der Außenseite des Injektorkörpers 1 ist analog zur aus dem Stand der Technik bekannten Ausführungsvariante ein Außengewinde vorgesehen, auf welches ein Magnetspannmutter aufgeschraubt wird. Mittels der Magnetspannmutter wird die Magnethülse 20, welche den Elektromagneten 19 des Magnetventils 18 umschließt, am Injektorkörper 1 befestigt.

Der einteilige Anker 45 ist durch eine den Elektromagneten 19 in einer Zentralbohrung durchsetzende Ventilfeder 17 beaufschlagt. Der einteilige Anker 45 umfasst eine Ankerplatte 45.1, die bei dieser Ankerausführung in einen Bolzenabschnitt 45.2 übergeht. Der bolzenförmig sich erstreckende Abschnitt 45.2 des einteilig konfigurierten Ankers 45 ist von einer im Injektorkörper 1 eingespannt aufgenommenen Ankerführung 41 umschlossen. Die Ankerführung 41 kann mit Längsnuten 42 bzw. 43 versehen sein, welche die Führungsabschnitte darstellen, in denen der einteilig konfigurierte Anker 45 bei Betätigung durch das Magnetventil 18 im Injektorkörper 1 in vertikaler Richtung auf und ab führbar ist.

An der Unterseite der Ankerführung 41 ist eine Anschlagfläche in Gestalt einer Nut 47 ausgebildet. Diese Nut 47 dient als Anschlagfläche für eine nach Art eines Bajonettverschlusses am bolzenförmigen Abschnitt 45.2 des einteiligen Ankers 45 ausgebildete Abflachung 46. Unterhalb der Abflachung 46 befindet sich der bereits erwähnte Formkörper 10, der den Schließkörper 8, mit welchem die Ablaufdrossel 7 des Steuerraums 3 verschlossen wird, umgibt.

Der in Figur 5 dargestellte einteilige Anker 45 wird mit der diesen umgebenden Ankerführung 41 derart gefügt, dass zunächst der einteilige Anker 45 so gedreht wird, dass die Abflachung 46 zur Bohrung der Ankerführung 41 fluchtet, die in einer Drehlage so ausgebildet ist, dass die Ankerführung 41 auf den Bolzenteil 45.2 des einteiligen Ankers 45 aufgeschoben werden kann. Nach erfolgtem Aufschieben wird die Ankerführung 41 verdreht, bis die Abflachung 46 in die an der Ankerführung ausgebildete Anschlagfläche 47 eingreift.

Eine Verdrehsicherung gemäß dieser Ausführungsvariante eines einteiligen Ankers 45 ist dadurch gegeben, dass die Tiefe der Anschlagfläche 47 im unteren Bereich der Ankerführung 41 größer bemessen ist als der Hubweg, den der einteilig konfigurierte Anker 45 in der Ankerführung 41 bei Betätigung des Magnetventils 18 ausübt. Dadurch gelangt die Abflachung 46 in keinem Betriebszustand außer Eingriff mit der im unteren Bereich der Ankerführung 41 ausgebildeten Anschlagfläche 47.

Der Vollständigkeit halber sei erwähnt, dass die Zulaufdrossel 4, welche den Steuerraum 3 im Inneren des Injektorkörpers 1 mit Steuervolumen beaufschlagt, über einen schräg im Injektorkörper 1 mündenden Kraftstoffzulauf beaufschlagt ist, in welchem ein Filterelement eingelassen ist.

Der Darstellung gemäß Figur 6.1 ist eine geschlitzte Ankerplatte zu entnehmen.

Die in Figur 6.1 wiedergegebene Ankerplatte 36 ist an ihrem Umfang mit einer oder mehreren dreieckförmigen Ausnehmungen 39 versehen, die an ihrem radial auf die Symmetrielinie der Ankerplatte 36 zulaufenden Ende mit einem Schlitz 40 versehen sind (vgl. Darstellung gemäß Figur 3).

Aus der Darstellung gemäß Figur 6.3 geht die Draufsicht auf die Ankerplatte 36 gemäß Figur 6.1 hervor. Die Ankerplatte 36 umfasst eine Bohrung 37, welche über eine schlitzförmige Öffnung 48 in die dreieckförmige Ausnehmung 39 ausläuft. Eine erste Anlagefläche 49 sowie eine zweite Anlagefläche 50 der schlitzförmig verlaufenden Ausnehmung 48 sind so bemessen, dass der Abstand zueinander geringer ist, als der Durchmesser der Bohrung 37. Die beiden verbleibenden, am Umfang der Ankerplatte 36 ausgebildeten dreieckförmigen Ausnehmungen 39 sind in ihrer der Bohrung 37 jeweils zuweisenden Seite ebenfalls mit Schlitzen 40 versehen, analog zur Darstellung der Ankerplatte 36 gemäß der Figur 3.2.

Figur 6.2 zeigt die Detaildarstellung einer vormontierten Ankergruppe.

Gemäß dieser Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Lösung weist der Ankerbolzen 30 im Bereich, in welchem er nach Fügen mit der Ankerplatte 36 von dieser umschlossen ist, einen ersten Durchmesser auf, der dem Durchmesser der Bohrung 37 der Ankerplatte 36 entspricht. Dieser Durchmesser geht im unteren Bereich des Ankerbolzens 30 in einen Bereich verjüngten Durchmessers über. In diesem Bereich verjüngten Durchmessers wird bei Montage der Ankerbaugruppe zunächst die mit dem Schlitz 48 versehene Ankerplatte 36 aufgeschoben und dann nach oben in Richtung auf den Anschlag 31 des Ankerbolzens 30 an diesen anliegend, geschoben. An diesen Montageschritt anschließend folgt die Montage der Ankerführung 41, die in ihrem unteren Bereich mit einer als Nut 47 konfigurierten Anschlagfläche versehen ist. Nach Art eines Bajonettverschlusses wird die Ankerführung 41 zunächst am Ankerbolzen 30 mit der Anschlagfläche 46 fluchtend gedreht. Dann erfolgt ein Aufschieben der Ankerführung 41 auf den Bereich verjüngten Durchmessers des Ankerbolzens 30.

An der Ankerführung 41, die den Bereich mit verjüngtem Durchmesser des Ankerbolzens 30 umschließt, sind Innenführungsabschnitte 52 ausgebildet.

Mit der in Figur 6.2 dargestellten Bajonettverschlusslösung zum Fügen von Ankerplatte 36, Ankerbolzen 30 sowie Ankerführung 41 kann eine Verdrehsicherung dieser vormontierten Baugruppe ohne zusätzliche Sicherungselemente erfolgen. Es ist lediglich dafür Sorge zu tragen - beispielsweise durch Einbau eines Vorspannelementes zwischen Ankerplatte 36 und Stirnfläche der Ankerführung 41 -, dass die Abflachung 46 stets in Anlage an der Wand der unteren Nut 47 an der Ankerführung 41 gehalten wird. Mittels des Federelementes 14 können die Komponenten 36 bzw. 41 an einem mit Bezugszeichen 15 bezeichneten Abstand am Ankerbolzen 30 voneinander gehalten werden.

Figur 6.4 gibt den Schnittverlauf A-A gemäß, der Darstellung in Figur 6.2 wieder.

Aus dieser Darstellung geht hervor, dass die Ankerführung 41 an ihrer Innenfuhrung ausgebildet Innennutabschnitte 53 umfasst. Bei Montage des Ankerbolzens 30 wird dieser so gedreht, dass dessen Anschlagfläche 35 durch die Innennutabschnitte 53 der Ankerführung 41 geführt werden kann. Danach erfolgt eine Verdrehung des Ankerbolzen 30 derart, dass sich die Anschlagfläche 35 mit daran ausgebildeter Abflachung 46 um etwa 90° gemäß der Darstellung in Figur 6.4 zu den Innenführungsabschnitten 53 dreht. Die Abflachungen 46 der Anschlagfläche 35 liegen somit an der unteren Nut 47 der Ankerführung 41 an.

Figur 6.5 zeigt den Ankerbolzen 30 mit daran ausgebildeten Ansatz 31 in einer im Vergleich zu seiner montierten Lage in Figur 6.2 um 90° verdrehten Position. Im Vergleich zu der in Figur 6.2 gezeigten Position des Ankerbolzens 30 ist dieser in der Darstellung gemäß Figur 6.5 derart gedreht, dass die Abflachungen 46 an der Anschlagfläche 35 senkrecht zur Zeichenebene verlaufen. In dieser Position ist der Ankerbolzen mit daran aufgenommener Ankerplatte 36 durch die Innenführungsabschnitte 53 der Ankerführung 41 führbar und damit montierbar. Da die Nuttiefe der unteren Nut 47 größer bemessen ist, als der Hub der montierten Ankergruppe, ist während des Betriebes stets eine Verdrehsicherung des Ankerbolzens relativ zur Ankerführung sichergestellt.

Claims

Magnetventil für einen Kraftstoffinjektor zum Einspritzen von Kraftstoff in den Brennraum einer Brennkraftmaschine mit einem Injektorkörper (1), der einen Elektromagneten (19) umfasst, mit welchem eine Ankergruppe des Magnetventils (18) zur Druckentlastung eines Steuerraums (3) betätigbar ist, durch welche eine Düsennadel/Stößel-Anordnung (2) im Injektorkörper (1) bewegbar ist und die Ankergruppe ein erstes und ein zweites Ankerteil enthält, dadurch gekennzeichnet, daß die Ankergruppe ein plattenförrniges Ankerteil (36, 45.1) und ein bolzenförmiges Ankerteil (30, 45.2) umfasst, welche durch eine Steck-/Drehverbindung (31, 38; 47) miteinander gefügt sind.
Magnetventil gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eines der Ankerteile (30, 45.2; 36, 45.1) von einer Ankerführung (41) mit Führungen (42, 43; 52) umgriffen ist und die Ankerführung (41) sich in Längsrichtung des bolzenförmigen Ankerteils (30, 45.2) erstreckende Führungsabschnitte (42, 43; 52) enthält.
Magnetventil gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsabschnitte (42, 43; 52) an der Ankerführung (41) als Längsnuten ausgeführt sind.
Magnetventil gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das bolzenförmige Ankerteil (30, 45.2) an seinem dem Steuerraum (3) zugewandten Ende eine Anschlagfläche (35, 46) aufweist.
Magnetventil gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ankergruppe (30, 45.1; 36,45.2) in Schließrichtung durch eine Ventilfeder (17) beaufschlagt ist und am dem Steuerraum (3) zugewandten Ende einen Formkörper (10) umfasst, der einen Schließkörper (8) umgreift.
Magnetventil gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß am bolzenförmigen Ankerteil (30) eines zweiteiligen Ankers (30, 36) ein Ansatz (31) mit Ansatzflächen (32) ausgebildet ist.
Magnetventil gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß am plattenförmigen Ankerteil (36) des zweiteiligen Ankers (30, 36) eine zur Gestalt des Ansatzes (31) korrespondierende Öffnung (38) ausgeführt ist.
Magnetventil gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das bolzenförmige Ankerteil (30) und das plattenförmige Ankerteil (36) des zweiteiligen Ankers (30, 36) durch einen die Öffnung (38) durchsetzenden, in einer Führung (42, 43) der Ankerführung (41) aufgenommene Verdrehsicherung (44) gesichert sind.
Magnetventil gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der bolzenförmige Ankerteil (30) einen Abschnitt geringeren Durchmessers aufweist, der dem Abstand zwischen einer ersten und einer zweiten Anlagefläche (49, 50) einer Öffnung (48) im plattenförmigen Ankerteil (36) entspricht.
Magnetventil gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Nut (47) der Ankerführung (41) und der Abflachung (46) des ersten bolzenförmigen Ankerteils (30) bei zweiteiligen Ankern (30, 36) eine Verbindung nach Art eines Bajonettverschlusses (51) ausgebildet ist.