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EP0773896B1 - Sammelsystem für recycling-stoffe - Google Patents

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Publication number
EP0773896B1
EP0773896B1 EP96917486A EP96917486A EP0773896B1 EP 0773896 B1 EP0773896 B1 EP 0773896B1 EP 96917486 A EP96917486 A EP 96917486A EP 96917486 A EP96917486 A EP 96917486A EP 0773896 B1 EP0773896 B1 EP 0773896B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
lifting unit
container
vehicle
discharging
transmittors
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP96917486A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0773896A2 (de
Inventor
Klaus-Tilmann Peters
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE1995120466 external-priority patent/DE19520466A1/de
Priority claimed from DE1995130906 external-priority patent/DE19530906A1/de
Priority claimed from DE29515300U external-priority patent/DE29515300U1/de
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP0773896A2 publication Critical patent/EP0773896A2/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0773896B1 publication Critical patent/EP0773896B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65F—GATHERING OR REMOVAL OF DOMESTIC OR LIKE REFUSE
    • B65F3/00—Vehicles particularly adapted for collecting refuse
    • B65F3/02—Vehicles particularly adapted for collecting refuse with means for discharging refuse receptacles thereinto
    • B65F3/0203—Vehicles particularly adapted for collecting refuse with means for discharging refuse receptacles thereinto with crane-like mechanisms
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65F—GATHERING OR REMOVAL OF DOMESTIC OR LIKE REFUSE
    • B65F1/00—Refuse receptacles; Accessories therefor
    • B65F1/0033—Refuse receptacles; Accessories therefor specially adapted for segregated refuse collecting, e.g. receptacles with several compartments; Combination of receptacles
    • B65F1/0053—Combination of several receptacles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65F—GATHERING OR REMOVAL OF DOMESTIC OR LIKE REFUSE
    • B65F1/00—Refuse receptacles; Accessories therefor
    • B65F1/12—Refuse receptacles; Accessories therefor with devices facilitating emptying
    • B65F1/125—Features allowing the receptacle to be lifted and emptied by its bottom
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65F—GATHERING OR REMOVAL OF DOMESTIC OR LIKE REFUSE
    • B65F1/00—Refuse receptacles; Accessories therefor
    • B65F1/0033—Refuse receptacles; Accessories therefor specially adapted for segregated refuse collecting, e.g. receptacles with several compartments; Combination of receptacles
    • B65F2001/0086—Means for holding receptacles together
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65F—GATHERING OR REMOVAL OF DOMESTIC OR LIKE REFUSE
    • B65F2210/00—Equipment of refuse receptacles
    • B65F2210/168—Sensing means

Definitions

  • EP 0 388 618 A2 describes a system for determining the position of a Recycle bin with the help of a video optical sensor known.
  • the recycling container is included in a predetermined pattern at least three reflective marks arranged at an angle to each other Mistake.
  • the tokens are attached to a emptying vehicle by one Illuminated light source.
  • a semiconductor camera in the emptying vehicle Form a surface sensor arranged.
  • This is a video optical Detection of the recycling bin from the emptying vehicle possible, an image evaluation by a computer and a computer-controlled Control of a gripper claw on the emptying vehicle arranged crane possible by pressing an activation switch is. Coupling and picking up the recycling bin can be done by this system can be automated.
  • the object of the invention is therefore to provide a method for emptying To create recycling containers that work easily and reliably.
  • Another object of the invention is to record a collecting vehicle To carry out the inventive method.
  • the invention accordingly comprises a method for emptying Recycling containers in which glass - if necessary, by color sorted -, paper, composites etc. can be collected for recycling.
  • a hoist is mounted on the transport vehicles, for example a crane, on the boom of which means for coupling a container are attached.
  • transport vehicles for example a crane
  • boom of which means for coupling a container are attached.
  • each perform two functions: lifting the container over the loading bay of the vehicle and the actuation of an opening mechanism by means of which preferably bottom container flaps are pivoted so that the Disposal material can fall down.
  • the manual part of the Perform control from the driver's cab of the transport vehicle, and preferably by the driver himself, for example by means of a joystick.
  • the containers are connected and disconnected the hoist is already in automatic mode.
  • the hoist is already in automatic mode.
  • the system used Tewo hook system, pliers system, mushroom system, or others
  • these coupling processes run manually.
  • this switch back can also be the last command of the Automatic program.
  • the height of the hoist to adapt the emptying position to the filling level, preferably such that the container is still closed on the goods stored on the vehicle bed or, if the vehicle is empty, on this surface is put on itself; the resulting weight relief the hoist can be easily using a simple sensor be recognized.
  • the unloading flaps are then released, and the The container is raised by opening the flaps. This will help certain recyclables, such as glass, the risk of breakage and noise pollution minimized.
  • a sensor that is in operative connection can be brought with signal generators which are attached to the containers, to position the hoist relative to the containers.
  • a signal generator can, for example, the container-side elements of the emptying mechanism serve, for example, mechanically by the sensor be scanned.
  • magnetic, preferably permanent magnetic Attach the signal generator to the containers for example a magnetic stripe, or optical signal transmitter, in the simplest Case reflectors.
  • the driver 10 has the emptying vehicle 12 in this way brought to a standstill relative to a container 14 to be emptied, that he can see the container 14 from the vehicle cabin 16.
  • Means a hand lever arrangement 18 arranged in the cabin - in the it can also be one or more so-called joysticks - maneuvered he now the hoist, here the crane 20, in one position above the container 14, choosing the shortest travel path that is without hindrance by parked vehicles, planting, other containers and the like can be run through.
  • a first tab 24a is on the container roof fixed and serves to lift the container while a second Tab 24b connected to a linkage attached in the interior of the container is kept closed over the bottom flaps of the container as long as this second tab 24b by means of the crane Train is exercised. Consequently, two are relative to one another for actuation Movable hooks on the crane jib required with the respective associated tabs are to be coupled.
  • Figure 2 shows to what point the crane boom under manual Control by the driver 10 is moved.
  • the driver signaled, for example by lighting up an optical display, or, preferably, by an acoustic signal.
  • the driver now solves that Automatic transmission off.
  • the head 26 at the free end the crane boom in such a way that the hooks on the crane side are attached to the brackets 24 can anchor.
  • These data are also used for later recycling saved. Since the control now '' knows '' where the Head 26 is located relative to the vehicle, the actual emptying run automatically, starting with the container perpendicular to one level is raised at least its own height dimension corresponds.
  • Fig. 3 shows that due to the stored data Control also keeps in "memory" which part of the loading bay 28 already has been loaded with empties, so that even in horizontal Direction of even occupancy is ensured, as shown by the dashed line or dash-dotted container positions illustrated is. The same applies if it is a multi-chamber container, to empty their chambers one after the other into assigned compartments of the loading bay are.
  • Fig. 5 shows schematically the control as a block diagram.
  • a microprocessor 30 receives input signals from the hand control lever assembly 18 and from the sensors 38, from which the microprocessor the necessary Control commands for the actuators 40 using in one Memory 32 stored programs calculated.
  • the other two stores 34, 36 are used for intermediate storage for each emptying process individually entered route data from the arrangement 18 or from the sensors.
  • the manual section to automate the process as well.
  • the transport vehicle is equipped with facilities for locating and identify the container to be emptied.
  • Such Facilities are available in the market per se, but their use will depend on economic considerations.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Control And Safety Of Cranes (AREA)
  • Refuse Collection And Transfer (AREA)
  • Loading Or Unloading Of Vehicles (AREA)
  • Refuse-Collection Vehicles (AREA)
  • Cyclones (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)
  • Filtering Of Dispersed Particles In Gases (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und ein Entleerungsfahrzeug zum Entleeren von Wertstoffsammelbehältern in einem Sammelsystem für Recycling-Stoffe. Solche Sammelsysteme sind weit verbreitet. Sie umfassen einerseits Sammelbehälter, die für das Publikum zugänglich sind und Einwurföffnungen für das Sammelgut aufweisen sowie mit Entleerungsklappen versehen sind. Andererseits gehören zu dem Entleerungssystem Entleerungsfahrzeuge mit Ladebuchten, in welche die Sammelbehälter mittels Hebezeugen entleert werden, die auf den Fahrzeugen angeordnet sind.
Die gegenwärtig üblichen Sammelsysteme haben den Mangel, daß der Entleerungsvorgang recht umständlich und zeitaufwendig ist.
Aus der EP 0 388 618 A2 ist ein System zur Bestimmung der Lage eines Wertstoffsammelbehälters mit Hilfe eines videooptischen Sensors bekannt. Dazu ist der Wertstoffsammelbehälter in einem vorbestimmten Muster mit mindestens drei winkelig zueinander angeordneten, reflektierenden Marken versehen. Die Marken werden von einer an einem Entleerungsfahrzeug befestigten Lichtquelle beleuchtet. In räumlicher Zuordnung neben der Lichtquelle ist an dem Entleerungsfahrzeug ferner eine Halbleiterkamera in Form eines Flächensensors angeordnet. Hierdurch ist eine videooptische Erfassung der Wertstoffsammelbehälter aus dem Entleerungsfahrzeug heraus möglich, wobei eine Bildauswertung durch einen Rechner und eine rechnergesteuerte Steuerung einer Greiferklaue eines an dem Entleerungsfahrzeug angeordneten Krans durch Betätigung eines Aktivierungsschalters möglich ist. Das Ankoppeln und Aufnehmen der Wertstoffsammelbehälter kann durch dieses System automatisiert werden. Als nachteilig hat sich jedoch erwiesen, daß der Betätigungsaufwand des die Greiferklaue tragenden Hebezeugs weiterhin hoch ist.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren zum Entleeren von Wertstoffsammelbehältern zu schaffen, das einfach und zuverlässig arbeitet.
Diese Aufgabe wird gelöst durch die Verfahren gemäß Patentanspruch 1 bzw. Patentanspruch 2.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung istes, ein Sammelfahrzeug aufzuzeichnen Zur Durchführung der erfindungsmäßigen Verfahren.
Diese Aufgabe wird durch ein Fahrzeug gemäß Anspruch 9 gelöst.
Die Erfindung umfaßt demgemäß ein Verfahren zum Entleeren von Wertstoffsammelbehältern, in denen Glas -- gegebenenfalls nach Farbe sortiert --, Papier, Verbundstoffe usw. für das Recycling gesammelt werden. Üblicherweise bilden mehrere Behälter eine Batterie, und solche Batterien werden an Orten aufgestellt, die sowohl für das Antransportieren des Entsorgungsguts als auch für Transportfahrzeuge zwecks dessen Abfuhr zugänglich sind.
Auf den Transportfahrzeugen ist ein Hebezeug montiert, beispielsweise ein Kran, an dessen Ausleger Mittel zum Ankoppeln eines Behälters angebracht sind. Es gibt unterschiedliche Systeme, die jeweils zwei Funktionen erfüllen: Das Heben des Behälters über die Ladebucht des Fahrzeugs und das Betätigen eines Öffnungsmechanismus, mittels dem vorzugsweise bodenseitige Behälterklappen verschwenkt werden, so daß das Entsorgungsgut herunterfallen kann.
Nach dem Entleeren wird der Behälter wieder an seinen Platz zurückgestellt, was schwierig ist, wenn keine Zentriereinrichtung vorhanden ist.
Alle diese Vorgänge werden von dem Fahrzeugführer oder einem Beifahrer gesteuert, wofür das Fahrzeug auch bei schlechtem Wetter verlassen werden muß. Jeder Entleerungsvorgang dauert lange, und wegen der eintönigen Tätigkeit sind Bedienungsfehler häufig. Solche Bedienungsfehler führen dann oft zu Beschädigungen der Behälter oder von anderen Gegenständen, wenn das Hebezeug ungenau gesteuert wird, oder Wertstoff-Fraktionen werden vermischt, die getrennt gesammelt worden waren. Die gleichmäßige Beladung des Fahrzeugs hängt von der Sorgfalt der Bedienungsperson ab, ebenso die Geräuschentwicklung, wenn beispielsweise Glascontainer entleert werden.
Das Verfahren trägt dem Umstand Rechnung, daß die jeweilige relative Position von Behälter und Fahrzeug bei jedem Entleerungsvorgang eine andere ist. Im einzelnen läuft der Vorgang ab wie folgt:
  • Der Fahrer manövriert sein Fahrzeug so nah an den zu leerenden Behälter, daß er diesen mit dem Hebezeug erreichen kann; dies ist im Anspruch 2 mit den Worten "in Reichweite'' ausgedrückt.
  • Dann wird, vorzugsweise von der Fahrerkabine aus, das Hebezeug manuell und unter Beobachtung durch die Bedienungsperson so über den Behälter manövriert, daß der Behälter an das Hebezeug angekoppelt werden kann. Falls das Hebezeug nicht von Beginn an im Sichtbereich der Bedienungsperson ist, wird es in diesen hinein vorzugsweise automatisch verlagert. Der manuell vorgegebene Teil des Bewegungsablaufs wird in geeigneter Weise abgespeichert, etwa in Form von Steuerbefehlen der Bedienungsperson oder in Form von Raumkoordinaten. Dabei ist das Hebezeug mit Gebern für die Bewegungsabläufe aller seiner Bauteile bestückt, und die Gebersignale werden zu einer im Fahrzeug untergebrachten Steuereinheit übertragen. Diese errechnet aus den Gebersignalen die IST-Position des Hebezeuges bei Beendigung des manuellen Teils der Steuerung (es wäre auch möglich, diese IST-Position aus den Daten zu errechnen, die im manuellen Betrieb abgespeichert wurden; es ist aber aus Sicherheitsgründen bevorzugt, die Rückmeldung der Geber zu verarbeiten). Diese Daten werden benötigt, damit nach vorzugsweise automatischem Ankoppeln des Behälters an das Hebezeug die Steuereinheit den Antrieben des Hebezeuges jetzt im automatischen Ablauf die richtigen Befehle geben kann.
  • Dabei wird der Behälter zunächst um eine seiner Höhe entsprechende Strecke senkrecht angehoben, über die Ladefläche oder den Laderaum des Transportfahrzeuges gebracht und entleert. Die dazu ausgegebenen Befehle oder äquivalente Daten werden von der Steuereinheit ebenfalls abgespeichert, denn nach Entleeren des Behälters werden diese Befehle nochmals benötigt, um den Behälter wieder genau an seinen alten Platz zu stellen; hierfür werden die Befehle ''rückwärts'' abgearbeitet. Es ist anzumerken, daß die erforderlichen Befehle für jeden Entleerungsvorgang neu berechnet werden. Dabei gehen nicht nur die Koppel- bzw. Entkoppelposition in die Berechnung der Bewegungsbefehle ein, sondern es ist bevorzugt, nach einem vorgegebenen Schema auch die Entleerungsposition der nacheinander zu entleerenden Behälter so zu variieren, daß eine gleichmäßige Befüllung des Fahrzeugladeraums gewährleistet ist.
  • Nach Abkoppeln des Behälters werden nun auch die abgespeicherten Daten oder Befehle aus dem manuellen Teil des Steuervorgangs ''rückwärts'' abgearbeitet, um das Hebezeug wieder auf demselben Weg in seine Ruheposition gelangen zu lassen, wie er anfänglich von der Bedienungsperson vorgegeben worden war. Dieser Ablauf ist bevorzugt gegenüber der Variante, bei der das Hebezeug nochmals denselben Weg wie beim Entleeren durchläuft, um Zeitverluste zu vermeiden.
Aus Zeit- und Kostengründen wird man den manuellen Teil der Steuerung von der Fahrerkabine des Transportfahrzeugs aus durchführen, und vorzugsweise vom Fahrer selbst, beispielsweise mittels eines Steuerknüppels.
Im Idealfall erfolgt das An- und Abkoppeln der Behälter an das Hebezeug bereits im Automatikbetrieb. Je nach dem verwendeten System (Zweihakensystem, Zangensystem, Pilzsystem, oder andere) kann dies problematisch sein; es liegt im Rahmen der Erfindung, diese Koppelvorgänge manuell auszuführen.
Bevor der nächste Behälterstandplatz angefahren wird, wird vorzugsweise aus dem Automatikbetrieb wieder in manuellen Betrieb zurückgeschaltet; dieses Rückschalten kann auch der letzte Befehl des Automatikprogramms sein.
Es wurde oben erwähnt, daß vor dem Freigeben der Entleerungsklappe oder -klappen die horizontalen Koordinaten so neu gewählt werden, daß eine gleichförmige Beladung des Fahrzeug-Laderaums erfolgt. Es liegt aber auch im Rahmen der Erfindung, die Höhe des Hebezeuges in der Entleerungsposition an die Füllhöhe anzupassen, und zwar vorzugsweise derart, daß der Behälter im noch geschlossenen Zustand auf das auf der Fahrzeugladefläche lagernde Gut oder, bei leerem Fahrzeug, auf diese Fläche selbst aufgesetzt wird; die dabei eintretende Gewichtsentlastung des Hebezeuges kann mittels eines einfachen Sensors leicht erkannt werden. Danach werden die Entladeklappen freigegeben, und der Behälter wird unter öffnen der Klappen angehoben. Dadurch werden bei bestimmten Wertstoffen, wie Glas, die Bruchgefahr und Geräuschbelästigung minimiert.
Aus Sicherheitsgründen ist es zweckmäßig, wenn mit Inbetriebnahme des Hebezeugs automatisch das Fahrgetriebe des Transportfahrzeugs blockiert wird.
Um das automatische Koppeln zu ermöglichen, ist es zweckmäßig, das Hebezeug mit einem Sensor auszustatten, der in Wirkverbindung mit Signalgebern bringbar ist, die an den Behältern angebracht sind, um das Hebezeug relativ zu den Behältern zu positionieren. Als Signalgeber können beispielsweise die behälterseitigen Elemente des Entleerungsmechanismus dienen, die beispielsweise von dem Sensor mechanisch abgetastet werden. Alternativ kann man magnetische, vorzugsweise permanentmagnetische Signalgeber an den Behältern anbringen, beispielsweise einen Magnetstreifen, oder auch optische Signalgeber, im einfachsten Fall Reflektoren.
Anhand der beigefügten Zeichnungen soll das Verfahren nachstehend näher erläutert werden.
  • Fig. 1 bis 3: illustrieren den Ablauf eines Entleerungsvorgangs,
  • Fig. 4 ist ein Flußdiagramm zur Erläuterung der einzelnen Verfahrensschritte, und
  • Fig. 5 ist ein Blockschema der Steuerung.
    • Gemäß Fig. 1 hat der Fahrer 10 das Entleerungsfahrzeug 12 so relativ zu einem zu entleerenden Behälter 14 zum Stillstand gebracht, daß er von der Fahrzeugkabine 16 aus den Behälter 14 sehen kann. Mittels einer in der Kabine angeordneten Handhebelanordnung 18 -- bei der es sich auch um einen oder mehrere sogenannte Joysticks handeln kann --manövriert er nun das Hebezeug, hier den Kran 20, in eine Position oberhalb des Behälters 14, wobei er den kürzesten Verfahrweg wählen wird, der ohne Behinderung durch abgestellte Fahrzeuge, Bepflanzung, weitere Behälter und dergleichen durchlaufen werden kann.
    Am Behälter 14 einerseits, am Kranausleger andererseits sind Signalgeber- bzw. Signalaufnehmer angeordnet, die es ermöglichen, die am Kranausleger angeordneten Verankerungs- und Betätigungsmittel 22 mit den am Behälter 14 angebrachten Betätigungsmitteln 24 in Eingriff zu bringen. Im dargestellten Beispiel handelt es sich um Behälter mit der sogenannten Zwei-Haken-Mechnik: Eine erste Lasche 24a ist am Behälterdach fixiert und dient dazu, den Behälter zu heben, während eine zweite Lasche 24b mit einem im Behälterinnenraum angebrachten Gestänge verbunden ist, über das die Bodenklappen des Behälters geschlossen gehalten werden, solange auf diese zweite Lasche 24b mittels des Krans ein Zug ausgeübt wird. Für die Betätigung sind folglich zwei relativ zueinander bewegliche Haken am Kranausleger erforderlich, die mit den jeweils zugeordneten Laschen zu koppeln sind.
    Bei dieser manuellen Verlagerung des Kranauslegers werden die tatsächlich durchlaufenen Bewegungen in Form entsprechender Daten abgespeichert; hierfür kann man die vom Fahrer eingegebenen Befehle verwenden, doch ist es bevorzugt, die beweglichen Teile des Krans mit Weg- und Winkelgebern zu bestücken und diese IST-Werte abzuspeichern, damit sie später für den Rücklauf des Krans in seine Ausgangs-Ruheposition gemäß Figur 1 verwendet werden können.
    Figur 2 zeigt, bis zu welchem Punkt der Kranausleger unter manueller Steuerung durch den Fahrer 10 bewegt wird. Sobald ein Signalaustausch zwischen Ausleger und Behälter möglich ist, wird dies dem Fahrer signalisiert, etwa durch Aufleuchten einer optischen Anzeige, oder, vorzugsweise, durch ein akustisches Signal. Der Fahrer löst nun den Automatikßetrieb aus. Dabei erfolgt zunächst eine Verlagerung, gegebenenfalls einschließlich einer Verdrehung, des Kopfes 26 am freien Ende des Kranauslegers derart, daß die kranseitigen Haken sich an den Laschen 24 verankern können. Auch diese Daten werden für spätere Wiederverwertung abgespeichert. Da die Steuerung nun ''weiß'', wo sich der Kopf 26 relativ zum Fahrzeug befindet, kann die eigentliche Entleerung automatisch ablaufen, wobei zunächst der Behälter auf ein Niveau senkrecht angehoben wird, das mindestens seiner eigenen Höhenabmessung entspricht. Dies ist erforderlich, um Kollisionen mit anderen, benachbarten Behältern (14, 14') zu vermeiden. Danach erfolgt ein Verbringen des Behälters über die Ladebucht 28 des Fahrzeugs, wie in Fig. 3 gezeigt. Der Behälter wird abgesenkt, bis er auf der Ladefläche oder auf bereits in der Ladebucht befindlichem Entleerungsgut aufsitzt; das macht sich durch eine Entlastung des Krans bemerkbar oder wird von der Steuereinheit errechnet. Erst dann werden die Bodenklappen des Behälters freigegeben, und der Behälter wird angehoben, so daß er sich mit minimaler Geräuschentwicklung entleert.
    Von nun an werden die bisher abgespeicherten Daten in rückwärtiger Reihenfolge ausgelesen und der Kran entsprechend betätigt. Der Behälter durchläuft mithin seine bisherigen Wege in umgekehrter Richtung, und nach Absetzen des Behälters auf die Zentrierschiene 15 und Abkoppeln von dem Kopf 26 durchläuft dieser rückwärts die Bahn, die anfänglich bei der manuellen Steuerung eingegeben worden war, gegebenenfalls nach Optimierung durch die Steuerung, bis der Kranausleger wieder seine Ausgangsposition nach Figur 1 einnimmt. Der gesamte Ablauf ist in Figur 4 als Flußdiagramm zusammengefaßt, einschließlich der automatischen Betätigung der Feststellbremse.
    Fig. 3 läßt erkennen, daß aufgrund der gespeicherten Daten die Steuerung auch im "Gedächtnis'' behält, welcher Teil der Ladebucht 28 bereits mit Entleerungsgut belegt worden ist, so daß auch in horizontaler Richtung eine gleichmäßige Belegung gesichert ist, wie durch die gestrichelt bzw. strichpunktiert angedeuteten Behälterpositionen illustriert ist. Entsprechendes gilt, wenn es sich um Mehrkammerbehälter handelt, deren Kammern nacheinander in zugeordnete Abteile der Ladebucht zu entleeren sind.
    Fig. 5 zeigt schematisch die Steuerung als Blockbild. Ein Mikroprozessor 30 erhält Eingangssignale von der Handsteuerhebelanordnung 18 sowie von den Sensoren 38, aus denen der Mikroprozessor die notwendigen Steuerbefehle für die Aktuatoren 40 unter Verwendung von in einem Speicher 32 abgelegten Programmen errechnet. Die beiden anderen Speicher 34, 36 dienen zur Zwischenspeicherung der für jeden Entleerungsvorgang individuell eingegebenen Wegdaten aus der Anordnung 18 bzw. aus den Sensoren.
    Es liegt auch im Rahmen der Erfindung, den manuellen Abschnitt des Verfahrens ebenfalls zu automatisieren. Hierfür ist vorzusehen, daß das Transportfahrzeug mit Einrichtungen ausgestattet ist, die eine Ortung und Identifizierung des zu entleerenden Behälters ermöglichen. Solche Einrichtungen sind an sich im Markt verfügbar, doch wird ihr Einsatz von Wirtschaftlichkeitsüberlegungen abhängen.

    Claims (14)

    1. Verfahren zum Entleeren von Wertstoffsammelbehältern mittels eines steuerbaren, auf einem Transportfahrzeug montierten Hebezeugs, mit den Schritten:
      nach Anhalten des Fahrzeugs in Reichweite wird das Hebezeug manuell gesteuert in eine Position relativ zu einem zu leerenden Behälter gebracht, aus der das Hebezeug mit dem Behälter koppelbar ist, und die manuell vorgegebenen Daten des Bewegungsablaufs ablaufs werden abgespeichert,
      nach Ankoppeln des Behälters wird dieser zunächst um eine seiner Höhe entsprechende Strecke senkrecht angehoben, über das Transportfahrzeug gebracht und entleert und dabei der Bewegungsablauf gespeichert,
      für eine Rückführung des Behälters durchläuft das Hebezeug automatisch in umgekehrter Reihefolge, gegebenenfalls durch eine Steuerung optimiert, den abgespeicherten Bewegungsablauf und wird vom Behälter entkoppelt,
      das Hebezeug wird entsprechend den rückwärts ausgelesenen manuell vorgegebenen Daten eingezogen.
    2. Verfahren zum Entleeren von Wertstoffsammelbehältern mittels eines steuerbaren, auf einem Transportfahrzeug montierten Hebezeugs, mit den Schritten :
      nach Anhalten des Fahrzeugs in Reichweite wird das Hebezeug automatisch durch Ortung und Identifizierung eines zu entleerenden Behälters in eine Position relativ zu dem zu entleerenden Behälter gebracht; aus der das Hebezeug mit dem Behälter koppelbar ist,
      nach Ankoppeln des Behälters wird dieser zunächst um eine seiner Höhe entsprechende Strecke senkrecht angehoben, über das Transportfahrzeug gebracht und entleert und die dabei automatisch vorgegebene Daten des Bewegungsablaufs gespeichert,
      für eine Rückführung des Behälters durchläuft das Hebezeug automatisch in umgekehrter Reihenfolge, gegebenenfalls durch eine Steuerung optimiert, den abgespeicherten Bewegungsablauf und wird vom Behälter entkoppelt,
      das Hebezeug wird entsprechend rückwärts ausgelesener automatisch vorgegebener Daten eingezogen.
    3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem das Entleeren gemäß einem eine gleichmäßige Beladung des Transportfahrzeugs gewährleistenden Programm erfolgt.
    4. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die manuelle Steuerung des Hebezeugs von der Fahrerkabine des Transportfahrzeugs aus erfolgt.
    5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem das Koppeln und Entkoppeln zwischen Hebezeug und Behälter mittels eines Automatikprogramms erfolgt.
    6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem nach Anhalten des Transportsfahrzeugs das Hebezeug im Automatikbetrieb in einen Sichtbereich einer Bedienungsperson bewegt wird.
    7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem die Entleerungshöhe des Hebezeugs an einem Füllstand des Transportfahrzeugs automatisch angepaßt wird.
    8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem mit Inbetriebnahme des Hebezeugs das Fahrgetriebe des Transportfahrzeugs blockiert wird.
    9. Entleerungsfahrzeug zur Durchführung der Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 mit einer Ladebucht (28) und einem von einer Fahrzeugkabine (16) aus betätigbaren Hebezeug (20) mit beweglichen, einen Kopf (26) verlagerbaren Gliedern, dadurch gekennzeichnet, daß die Glieder des Hebezeugs (20) mit Weg- und Winkelgebern bestückt sind, deren Bewegungsdaten als Ist-Werte des Hebezeugs (20) in einer fahrzeugseitigen Steuereinheit (30, 32) speicherbar sind für eine Rückführung des Hebezeugs (20) unter Auslesen der Bewegungsdaten in rückwärtiger Reihenfolge.
    10. Entleerungsfahrzeug nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Hebezeug (20) mindestens einen Sensor aufweist, der in Wirkverbindung mit an Behältern (14, 14', 14'') angebrachten Signalgebern bringbar ist für eine Positionierung des Hebezeugs (20) relativ zu den Behältern (14, 14', 14'').
    11. Entleerungsfahrzeug nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der mindestens eine Sensor auf als magnetische Signalgeber ausgebildete Signalgeber anspricht.
    12. Entleerungsfahrzeug nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der mindestens eine Sensor auf als permanentmagnetische Signalgeber ausgebildete Signalgeber anspricht.
    13. Entleerungsfahrzeug nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der mindestens eine Sensor auf als optische Signalgeber ausgebildete Signalgeber anspricht.
    14. Entleerungsfahrzeug nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der mindestens eine Sensor auf als Reflektoren ausgebildete Signalgeber anspricht.
    EP96917486A 1995-06-03 1996-06-01 Sammelsystem für recycling-stoffe Expired - Lifetime EP0773896B1 (de)

    Applications Claiming Priority (7)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    DE1995120466 DE19520466A1 (de) 1995-06-03 1995-06-03 Verfahren und Vorrichtung für Behälterentleerung
    DE19520466 1995-06-03
    DE19530906 1995-08-23
    DE1995130906 DE19530906A1 (de) 1995-08-23 1995-08-23 Sammelcontainer-Entleerungseinrichtung
    DE29515300U 1995-09-25
    DE29515300U DE29515300U1 (de) 1995-09-25 1995-09-25 Sammelcontainer-Anordnung
    PCT/EP1996/002374 WO1996039347A2 (de) 1995-06-03 1996-06-01 Sammelsystem für recycling-stoffe

    Publications (2)

    Publication Number Publication Date
    EP0773896A2 EP0773896A2 (de) 1997-05-21
    EP0773896B1 true EP0773896B1 (de) 1999-11-24

    Family

    ID=27215174

    Family Applications (1)

    Application Number Title Priority Date Filing Date
    EP96917486A Expired - Lifetime EP0773896B1 (de) 1995-06-03 1996-06-01 Sammelsystem für recycling-stoffe

    Country Status (5)

    Country Link
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