EP0201602B1

EP0201602B1 - Ring für spinnmaschinen

Info

Publication number: EP0201602B1
Application number: EP85904861A
Authority: EP
Inventors: Yuzuru Nakano; Takeshi Yoshikawa
Original assignee: Kanai Juyo Kogyo Co Ltd
Current assignee: Kanai Juyo Kogyo Co Ltd
Priority date: 1984-09-27
Filing date: 1985-09-26
Publication date: 1990-05-09
Anticipated expiration: 2005-09-26
Also published as: DE3577583D1; JPH0248438Y2; JPS6164169U; EP0201602A4; EP0201602A1; US4698958A; WO1986002113A1; KR880700113A

Description

Die Erfindung betrifft einen Ring für Spinn- und Zwirnmaschinen mit einem Flanschbereich, einem Halsbereich und einem Schaftbereich.
Derartige Ringe sind beim Spinnvorgang durch den Reibungskontakt zwischen Ringflansch, Läufer und Faden erhöhten Temperaturen und einem erhöhten Abrieb ausgesetzt. Dadurch verringern sich die Standzeit und die Laufeigenschaften des Ringes.
Es ist bereits versucht worden, diese Nachteile dadurch zu beseitigen, daß man den Flanschbereich der Ringe, der üblicherweise aus Kohlenstoffstahl oder einer speziellen Stahllegierung hergestellt werden, härtete. Gebräuchlich sind Oberflächenhärten von 800-900 Vickers mit einer Tiefe von 0,4 bis 0,5 mm. Daraus resultiert dann zwar eine höhere Abriebfestigkeit, aber auch eine geringere Standzeit der Ringe, da die gehärtete Schicht spröder ist und weniger zähe Eigenschaften aufweist und zum Abblättern im Spinnbetrieb neigt.
Auch bewirkt die gehärtete Oberfläche eine höhere Fadenspannung, die insbesondere beim Hochgeschwindigkeitsbetrieb mit Spindelgeschwindigkeiten von mehr als 20.000 Umdrehungen/min. zum häufigen Fadenbruch führt.
Aus der JP-B-488 902 ist bekannt, derartige Ringe aus Sintermetall mit einer geringen Dichte von 5,0 bis 5,8 g/cm³, also weitgehend porös herzustellen und die Oberfläche und auch die Porenoberfläche der Oberflächenschicht des Ringes mit einer 5-30 pm dicken Hartlegierung aus z.B. Siliciumcarbid zu überziehen. Das Ziel ist es, einen porösen und an der Oberfläche harten Ring herzustellen, der in seinen Poren genügend ÖI oder andere Schmierstoffe speichern und beim Spinnbetrieb abgeben kann, um dadurch die Abrieb und die Laufeigenschaft des Ringes zu verbessern. Das ist bei dem vorgeschlagenen Ring natürlich immer nur über einen begrenzten Zeitraum möglich.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, einen Ring für Spinn- und Zwirnmaschinen zu entwickeln, dessen Standzeit und Laufeigenschaften erheblich verbessert sind, so daß er auch in Hochleistungsspinnmaschinen mit einer hohen Spindelumdrehung problemlos eingesetzt werden kann.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß mindestens der Flanschbereich des Ringes aus einem feinkeramischen Material geformt ist und daß das feinkeramische Material nach dem Kornwachstum eine Korngröße kleiner als 10 pm und eine Oberflächenrauhigkeit kleiner als 5 um aufweist.
Ist der Ring in der bisher üblichen Weise aus einer Metallegierung, z.B. einem Kohlenstoffstahl hergestellt, dann sollte nach der Lehre der Erfindung mindestens die Oberfläche des Flanschbereiches eine Überzugsschicht aus feinkeramischem Material aufweisen, die die vorgenannte Korngröße und Konsistenz an der Oberfläche besitzt.
Alternativ können Ringe aus einer Metallegierung nach der Lehre der Erfindung auch eine nichtelektrolytische Plattierungsschicht aufweisen, die mit einem feinkeramischen Korn kleiner als 3 um Korngröße als eutektoidische Substanz und einer Nickellegierung, die Nickelphosphor enthält, als Matrix hergestellt ist.
Ringe gemäß der Erfindung haben nicht nur eine stark verbesserte Standzeit infolge ihrer hohen Oberflächenhärte, geringen Oberflächenrauhigkeit und beauchtlicher Hitzebeständigkeit, sondern sie haben auch wesentlich bessere Laufeigenschaften, die sie für die Verwendung in Hochleistungsspinnmaschinen auszeichnet. Der mit dem neuen Ring erreichbare glatte stabilisierte Lauf des Läufers und eine geringe Fadenspannung vermeiden den unerwünschten Fadenbruch.
Nachfolgend werden einzelne Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen Querschnitt durch eine erste Ausführungsform eines Ringes für eine Spinnmaschine gemäß der Erfindung,
Fig. 2 eine graphische Darstellung des Vergleiches zwischen dem Ring dieser ersten Ausführungsform und einem herkömmlichen Ring, hinsichtlich des Ausmaßes der Abnutzung,
Fig. 3 einen Ring für eine Spinnmaschine gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung, wobei (A) einen Querschnitt und (B) einen Querschnitt des Hauptteils in einem größeren Maßstab wiedergibt,
Fig. 4 und 5 den Vergleich zwischen dem Ring nach der zweiten Ausführungsform und einem herkömmlichen Ring, wobei Fig. 4 die Kurve der Härteverteilung und Fig. 5 die Kurve der Abnahme des Ausmaßes der Abnutzung wiedergibt,
Fig. 6 einen Querschnitt durch einen Ring gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung,
Fig. 7 und 8 den Vergleich zwischen dem Ring nach der dritten Ausführungsform und einem herkömmlichen Rng, wobei Fig. 7 die Kurve der Härteverteilung und Fig. 8 die Kurve der Abnahme des Ausmaßes der Abnutzung wiedergibt.
Fig. 9 und 10 einen Ring für eine Spinnmaschine gemäß einer vierten Ausführungsform der Erfindung, wobei die Fig. 9 einen Querschnitt und die Fig. 10 den Querschnitt des Hauptteiles in einem größeren Maßstab wiedergibt,
Fig. 11 eine Härteverteilungskurve des Ringes gemäß der vierten Ausführungsform,
Fig. 12A und 12B jeweils einen Querschnitt eines Flanschteils einer anderen Ausführungsform der Erfindung,
Fig. 13 einen Querschnitt des Ringes nach der zweiten Ausführungsform der Erfindung, angewendet auf einen gesinterten Ring des Vertikalstyps und
Fig. 14 einen Querschnitt durch den Ring gemäß der dritten Ausführungsform der Erfindung, angewendet auf einen gesinterten Ring vom konischen Typ.

Die einzelnen Ausführungsformen der Er^fin- dung sollen nun näher erläutert werden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen.
Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch eine bevorzugte Ausführungsform eines Ringes für eine Spinnmaschine gemäß der Erfindung. Der Ring 5 umfaßt einen Flanschteil 1, einen Halsbereich 2 sowie einen Schaftbereich 4 mit einem Ringschienenpaßbereich 3.
Zumindest der Teil, der in Kontakt mit einem Läufer steht, d.h., der Flanschbereich 1 des Ringes, ist durch Guß in der gewünschten Form hergestellt, unter Verwendung von Kornmaterial keramischer Art, ausgewählt aus Oxid, Carbid, Nitrid, Borid oder anderen Gruppen, z.B. SiC, Si₃N₄, AI₂0₃, Zr0₂, TiC, TiN usw. Der so erhaltene keramische Flansch wird einer Feuerbehandlung bei einer hohen Temperatur ausgesetzt, um eine Härte von 1000 bis 3500 Hv und einen Korndurchmesser nach dem Wachstum des Kristallkorns von weniger als 10 pm zu erhalten. Der Halsbereich 2 und der Schaftbereich 4, der den Ringschienenpaßbereich 3 trägt, bestehen aus Kohlenstoffstahl, Legierungsstahl, Leichtmetall oder einem hochpolymeren Material in der gewünschten Form und sind hergestellt durch eine mechanische Bearbeitung oder durch Gießformen. Eine glatte Oberflächenendbehandlung wird auf die Oberfläche des oben beschriebenen Keramikflansches mittels physikalischer oder mechanischer Oberbehandlungsmethoden übertragen, wie etwa Zylinderschleifen, Läppen oder Polieren usw. so daß die Oberflächenrauhigkeit weniger als 5 pm und vorzugsweise weniger als 1 pm beträgt.
Wenn der Korndurchmesser nach dem Wachstum des Kristallkorns und die Oberflächenrauhigkeit des keramischen Materials, das den Flanschteil des Rings bildet, 10 pm bzw. weniger als 5 um überschreiten, ergibt sich eine Abnutzung während der Läufer im Gleitkontakt mit dem Ring steht, und es kommt zu Funkenschlag, was zu einer kürzeren Lebenserwartung des Läufers führt.
Der Einsatz von keramischen Materialien ist nicht auf den Flanschberech des Ringes beschränkt, sondern er kann ganz aus dem keramischen Material hergestellt sein.
Die Fig. 3A und die Fig. 3B zeigen einen Ring für eine Spinnmaschine, dessen Flanschbereich eine keramische Überzugsschicht trägt. Dieser Ring 5 besteht aus Kohlenstoffstahl, einer Stahllegierung, Leichtmetall, Kunststoff, zusammengesetzte Materalien oder ähnlichem. Im Fall des Ringes 5, wie er in Fig. 3A dargestellt ist, wurde eine keramische Überzugsschicht 6 auf der Oberfläche des Ringes ausgebildet, dort wo sie in Kontakt mit dem Läufer steht, und zwar durch eine Überzugsverfahren, wie etwa CVD (chemical vapor deposition-Verfahren) einschließlich eines Plasmasprühverfahrens und eines optischen CVD, PVD (physical vapor deposition-Verfahren) einschließlich Vakuumplattieren und Sprühen, IVD (ion vapor deposition-Verfahren), Flammsprühen, Brennen usw. Im Fall der Fig. 3B wurde eine keramische Überzugschicht 8 ausgebildet durch ein zusammengesetztes Plattieren, oder durch ein gleichmäßiges Dispergieren des keramischen Korns, unter Einsatz des keramischen Korns 7 als eutektische Substanz und eine Nickellegierung mit einem Gehalt an Nickel und)-Phosphor als Matrix.
Die zuvor beschriebene keramische Überzugsschicht kann auf die gesamte Oberfläche eines Ringes aufgebracht werden, aber es reicht auch aus, sie nur auf den Oberflächenbereich aufzubringen, der in Kontakt mit einem Läufer steht, wobei dieser Oberflächenbereich vor dem Überziehen einer Maskierungsbehandlung unterworfen wird.
Keramische Materialien, die gemäß der Erfindung allein oder in Kombination mit anderen eingesetzt werden können, sind Al₂O₃, ZrO₂, SiO₂, Ti0₂, In₂0₃₁ ZaO, Cr₂0₃, SiO, TiO, MgO, BeO, Th0₂, usw. als Oxidgruppen, SiC, TiC, TaC, ZrC, WC, HfC, B₄C, NbC, C (Diamant) usw. als Carbidgruppe, Si₃N₄, TiN, TiC, N. TaN, ZrN, AIN, GaN, BN, InN usw. als Nitridgruppe und TiB₂, ZrB₂, HfB₂, usw. als Boridgruppe.
Es folgt nun eine detailierte Beschreibung der Erfindung, unter Bezugnahme auf die einzelnen Ausführungsformen.

Ausführungsform 1

Die Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch den Hauptteil eines Ringes für eine Spinnmaschine, gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Ein Flanschbereich 1 des Ringes wurde durch ein Gießverfahren in die gewünschte Form gebracht, unter Verwendung von Siliziumcarbid mit einem durchschnittlichen Durchmesser des Kristallkorns von weniger als 1 pm. Er wurde einer Feuerbehandlung bei etwa 1800°C ausgesetzt und außerdem einer Oberflächenbehandlung durch Zylinderschleifen, um eine Härte von 2000 Hv zu erhalten, bei einem Kristallkorndurchmesser nach dem Kornwachstum von 10 pm oder weniger und einer Oberflächenrauhigkeit von weniger als 0,5 bis 1,0 um.
Der Halsbereich 2 sowie der Schaftbereich 4 mit dem Ringschienenpaßbereich 3 wurden mechanisch hergestellt, unter Verwendung von Kohlenstoffstahl als Material. Der Flanschbereich 1 und die anderen Bereiche wurden durch Löten miteinander verbunden, oder mittels eines Klebers, wie etwa einem Epoxiharz, Cyanacrylat usw., zur Fertigung des Ringes für eine Spinnmaschine gemäß der Erfindung. Der so erhaltene Ring wurde im Hinblick auf seine Abnutzung untersucht durch eine Abnutzungstestmaschine, unter den folgenden Bedingungen.

Testbedingungen:

Bezüglich des Ausmaßes der Abnutzung sind die Ergebnisse eines Vergleiches mit einem herkömmlichen Ring B aus Kohlenstoffstahl in Fig. 5 dargestellt.
Wie aus Fig. 2 deutlich wird, zeigt der Ring A gemäß der Erfindung einen wesentlich geringeren Anstieg des Ausmaßes der Abnutzung über die Zeit, als der herkömmliche Ring B.
Aus den obigen Testergebnissen läß sich ersehen, daß der aus Siliziumcarbid (SiC) hergestellte Flanschbereich eine hohe Festigkeit, eine hohe Wärmewiderstandsfähigkeit und eine große Abriebsbeständigkeit aufweist. Da darüber hinaus der Flanschbereich aus Siliziumcarbid nahezu die gleiche Wärmeleitfähigkeit wie der metallische Läufer besitzt, kann die Wärme, die durch das Gleiten des Läufers erzeugt wird, leicht abstrahlen, was zu einer Verminderung des Brennens und der Abnutzung des Läufers beiträgt, so daß dementsprechend auch die Lebensdauer des Läufers verlängert wird.

Ausführungsform 2

Die Fig. 3 zeigt einen Querschnitt durch einen Ring gemäß der zweiten Ausführungsform der Erfindung. Es handelt sich um einen Ring mit einem Flansch vom Horizontaltyp aus Kohlenstoffstahl oder einer Stahllegierung, hergestellt durch ein Schneidverfahren.
Nach dem Karborieren des Ringes wurde dieser einer lonenplattierungsbehandlung durch Glimmentladung bei 1-5×10^-2 torr in einer regierenden Gasatmosphäre mit C₂H₂ als Hauptbestandteil ausgesetzt, zur Bildung einer keramischen Überzugsschicht 6 einer Dicke von 1 bis 20 um mit Titancarbid (TiC) an der Oberfläche, die in Kontakt mit dem Läufer steht. Dann schloß sich eine weitere Wärmebehandlung und eine Glättungsbehandlung an, worauf man einen Durchmesser des Kristallkornes nach dem Kornwachstum von weniger als 10 um der keramischen Überzugsschicht erhielt und eine Oberflächenrauhigkeit von weniger als 1 pm. Der so erhaltene Ring C besitzt eine Härte von 2500 bis 3400 Hv, die viel höher ist als diejenige des herkömmlichen Ringes B, der karburiert und gehärtet wurde, wie dies in Fig. 4 dargestellt ist, welche die Kurven der Querschnittshärtverteilung zeigt.
Die Fig. 5 zeigt die Laufzeit und das Ausmaß der Abnutzung beim Spinnen, unter den folgenden Testbedingungen, unter Einsatz des Ringes C gemäß der Erfindung.
Testbedingungen:

Innendurchmesser des Ringes:
- 41 mmφ
- Breite des Flansches:
  - 3,2 mm
Faser:
- Baumwollkammgarn 40^1s
- Spindelgeschwindigkeit:
  - 27000 UpM
Läufer:
- YS-2/hf 14/c (spiv-Typ-Läufer)
Zwirnzahl:
- 22 T/in

Aus Fig. 5 ergibt sich, daß im Vergleich mit dem herkömmlichen Ring B der Ring C gemäß der Erfindung nur etwa 1/5 des Ausmaßes der Abnutzung zeigt, während die Lebensdauer beim mehr als 5-fachen liegt. Beim Spinnen mit einer Spindelgeschwindigkeit von mehr als 20000 UpM tritt bei dem herkömmlichen Ring B ein Anstieg der Fadenspannung aufgrund des Anstieges der Reibung zwischen dem Ring und dem Läufer auf, wodurch es zum Garnbruch, "Fliegen" des Läufers und anderen Schwierigkeiten kommt, während es schwierig wird, ein kontinuierliches Laufen auszuführen. Im Gegensatz dazu zeigt der Ring gemäß der Erfindung eine Verminderung des Reibungskoeffizienten, während kein Einlaufen erforderlich ist und gleich vom Anlaufen ein Hochgeschwindigkeitslauf durchführbar ist.

Ausführungsform 3

Die Fig. 6 zeigt einen Querschnitt durch den Ring gemäß der Ausführungsform 3 der Erfindung. Der in Fig. 6 dargestellte Ring 12 mit einem Flansch wurde durch ein Schneidverfahren aus Stahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt hergestellt.
Nachdem der vorgenannte Ring einer Karburierbehandlung sowie einem Oberflächenschleifvorgang ausgesetzt worden war, wurde er einem chemischen Aufdampfungsverfahren einer Temperatur von 850 bis 1050°C in einer Gasatmosphäre mit TiCl₄, H₂, CH₄, N₂ als Hauptbestandteil unterworfen, zur Bildung einer keramischen Überzugsschicht 13A von 2 bis 20 um Dicke, mit einem Gehalt an Titancarbid (TiC) und einer keramischen Überzugsschicht 13B von 1 pm Dicke, mit einem Gehalt an Titannitrid (TiN) an der Oberfläche, die mit dem Läufer in Kontakt kommt. Der Ring wurde dann abgeschreckt, und die Oberfläche wurde geschliffen.
Die vorbeschriebene keramische Überzugsschicht mit TiC und TiN kann auf die gesamte Oberfläche eines Ringes aufgebracht werden, wobei es jedoch ausreicht, nur die Oberfläche zu überziehen, die in Konakt mit einem Läufer kommt, wobei in diesem Fall die Oberfläche vor dem Überziehen mit einer Maskierung behandelt wird.
Der Ring D, den man in der vorbeschriebenen Weise erhält, besitzt an der äußersten Oberfläche eine Härte von 1900 bis 2500 Hv und eine Härte von 3300 bis 3600 Hv in einer Tiefe von 1 pm, wie dies die Fig. 7 zeigt.
Die Fig. 8 ist eine Darstellung von Kurven der Abnahme des Ausmaßes der Abnutzung über der Laufzeit für die Durchführung des Spinnvorganges, unter den nachfolgenden Testbedingungen, bei Verwendung des Ringes D gemäß der Erfindung.
Innendurchmesser des Ringes:

41 mm

Breite des Flanches:

3,2 mm

Faser:

Rayon Bright 20' pm

Spindelgeschwindigkeit:

20000 UpM

Läufer:

ZSC/hf 8/0 (spiv-Typ)

Aus Fig. 8 ergibt sich beim Vergleich mit dem herkömmlichen Ring B, daß der Ring D gemäß der Erfindung etwa 1/5 der Abnahme des Ausmaßes der Abnutzung und mehr als die 5-fache Lebensdauer ergibt.

Ausführungsform 4

Die Fig. 9 zeigt einen Querschnitt eines Ringes gemäß der Ausführungsform 4 nach der Erfindung. Dieser Ring wurde aus Kohlenstoffstahl, beispeilsweise S15CK Material, hergestellt und mittels eines Schneidverfahrens zu einem einfachen Flansch 16 ausgebildet. Er wurde einer Karburierung, einem Abschrecken und einer Oberflächenbehandlung unterzogen. Eine plattierte Nickelschicht 17 von etwa 1 um Dicke wurde an der Oberfläche des Ringes durch ein Elektronickelungsverfahren aufgebracht, wie die Fig. 10 zeigt.
Ein Ring mit der vorbeschriebenen plattierten Nickelschicht 17 wurde in ein Plattierungsbad mit dem nachfolgenden Zusammensetzungsverhältnis eingetaucht, wobei die Badtemperatur auf 90°C und einen pH-Wert von 4,5 eingestellt wurde. Das nichtelektrolytische Plattierungsverfahren wurde durchgeführt unter Beigabe von 2 g/ I Siliziumcarbid als 0,4 pm hartes feines Korn, unter Rührung des Bades und Drehen oder Schwenken des Ringes.
Durch die obige Behandlung wurde ein keramische Überzugsschicht 19 mit einem Metallplattierungsbestandteil, wobei Siliziumcarbid 18 in einer Nickelmatrix ausgefällt wird, auf der Oberfläche des plattierten Nickelfilms 17 ausgebildet. Dann wurde der Ring etwa eine Stunde lang auf 400°C in einem Wärmebehandlungsofen ausgesetzt, wodurch auf den autokatalytisch plattierten Nikkelfilm eine Härte von 1000 Hv aufgrund der Kristallisation des Nickelphosphors übertragen wurde, wie die Fig. 11 ziegt. Die Kristallisierung des Nickelphosphors verfestigte den Zusammenhalt des Siliziumcarbids.
Die Fig. 12, 13 und 14 zeigen Querschnittsdarstellungen von Ringen verschiedener Ausführungsformen der Erfindung.
Die Fig. 12 ist eine Modifikation des Ringes gemäß Fig. 1, wobei ein konkaver Bereich 9 (Fig. 12A) auf der Unterseite des Flanschbereiches 1 ausgebildet wurde, wobei der Flanschbereich und der Halsbereich zur Bildung des Ringes miteinander verbunden werden.
In diesem Fall ist die Verbindung und die Haftung der beiden Teile aneinander fester.
Die Fig. 13 zeigt eine Modifikation des Ringes nach der Ausführungsform 2. Es handelt sich hierbei um einen gesinterten Ring 11 des Vertikaltyps mit einer keramischen Oberflächenschicht 6 . auf der oberen Oberfläche, der inneren Schaftoberfläche und der Unterseite. Die Fig. 14 stellt eine Modifikation des Ringes gemäß Ausführungsform 3 dar. Es handelt sich um einen gesinterten Ring 14 des konischen Typs mit einer keramischen Oberflächenschicht 13A, die Titancarbid enthält und einer anderen keramischen Überzugsschicht 13B, die Titannitrid an der oberen Oberfläche, der inneren Schaftoberfläche und der Unterseite enthält.
Die vorbeschriebenen gesinterten Ringe besitzen eine wesentlich verbesserte Abriebsfestigkeit, da sie eine einzelne Schicht aus mehreren Schichten des keramischen Überzuges auf der Porenoberfläche des Oberflächenschichtbereiches tragen.
Eine Erläuterung hinsichtlich der erzeugten Wirkung wird nachfolgend gegeben, wenn der Ring gemäß der Erfindung in eine Ringspinnmaschine eingesetzt wird.
Das Spinnband wird von einem Streckwerk abgezogen, durchläuft eine Fadenführung und wird der Ringspinnmaschine zugeführt, wobei eine Zwirnung auf das Band übertragen wird durch den Läufer, der an dem Ring gemäß der Erfindung gehalten ist, wobei der Faden um die Spule gelegt wird.
Beim Spinnen mit einer Spindelgeschwindigkeit von 20000 UpM oder mehr, tritt bei dem herkömmlichen Ring aus Kohlenstoffstahl oder einer Stahllegierung ein erhöhter Reibwiderstand auf, sowie eine abnormal hohe Spinnspannung, die zu einem Garnbruch oder einem "Fliegen" des Läufers führt, wodurch es unmöglich wird, den Faden zu spinnen. Da jedoch gemäß der Erfindung die Oberfläche des Flansches so gestaltet ist, daß der Durchmesser des Korns nach dem Kornwachstum des keramischen Materials geringer ist als 10 um und die Oberflächenrauhigkeit unterhalb 5 um liegt, und zwar vorzugsweise unterhalb 1 um, erfordert der Ring gemäß der Erfindung kein Einlaufen zu Beginn, während er eine hohe Laufgeschwindigkeit ermöglicht und es gestattet, einen kontinuierlichen Betrieb stabil auszuführen, auch bei einer Geschwindigkeit von mehr als 25000 UpM. Der Ring besitzt eine erhöhrte Wärmebeständigkeit und hohe Wärmeabstrahlungsfähigkeit, während er frei ist von einem Brennen des Läufers.
Da der Ring gemäß der Erfindung eine hohe Oberflächenhärte besitzt, wie auch eine glatte Oberfläche, läßt er sich sicher für Hochgeschwindigkeitsringspinnmaschinen, -Zwirnmaschinen und ähnliches einsetzen, wobei sich eine höchste Produktivität erzielen läßt.

Claims

1. Ring für Spinn- und Zwirnmaschinen,

mit einem Flanschbereich, einem Halsbereich und einem Schaftbereich, dadurch gekennzeichnet,

daß mindestens der Flanschbereich aus einem feinkeramischen Material geformt ist,

und daß das feinkeramische Material nach dem Kornwachstum eine Korngröße kleiner als 10 pm und eine Oberflächenrauhigkeit kleiner als 5 pm aufweist.

2. Ring für Spinn- und Zwirnmaschinen

mit einem Flanschbereich, einem Halbsbereich und einem Schaftbereich,

wobei der Ring aus einer Metallegierung, z.B. einem Kohlenstoffstahl hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet,

daß mindestens die Oberfläche des Flanschbereiches eine Überzugsschicht aus feinkeramischem Material besitzt,

und daß das feinkeramische Material nach dem Kornwachstum eine Korngröße kleiner als 10 um und eine Oberflächenrauhigkeit kleiner als 5 um.

3. Ring für Spinn- und Zwirnmaschinen,

mit einem Flanschbereich, einem Halsbereich und einem Schaftbereich,

daß mindestens die Oberfläche des Flanschbereiches eine nicht-elektrolytische Plattierungsschicht aufweist,

und daß die Plattierungsschicht mit einem feinkeramischen Korn kleiner als 3 pm Korngröße als eutektoidische Substanz und einer Nickellegierung, die Nickelphosphor enthält, als Matrix.hergestellt ist.