DE69520011T2 - Extrusiondüse mit geglühter Seitenwand,ihr Herstellungsverfahren, Beschichtungsverfahren - Google Patents

Description

• Diese Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Strangpressform entsprechend dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Des Weiteren bezieht sich die Erfindung auf eine Strangpressform entsprechend dem Oberbegriff des Anspruchs 9 und auf ein Verfahre zur Herstellung einer Beschichtung auf einer Oberfläche eines Trägers, wobei eine solche Strangpressform verwendet wird.
• DE-A-40 27 515 offenbart ein Verfahren und eine Strangpressform ähnlich dem Verfahren zur Herstellung einer Strangpressform gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. einer Strangpressform entsprechend dem Oberbegriff des Anspruchs 9.
• Zahlreiche Techniken sind zum Bilden einer Schicht aus einer Beschichtungsverbindung auf einem Träger erfunden worden. Eine dieser Techniken umfasst die Verwendung einer Strangpressform, von der die Beschichtungsverbindung auf den Träger stranggepresst wird. Zur Herstellung von bandartigen, flexiblen, elektrofotografischen Bilderzeugungsgliedern muss die Strangpressform sehr dünne Beschichtungen absetzten, die äußerst genaue, kritische Toleranzen im einstelligen oder zweistelligen Mikrometerbereich erfüllen. Ferner mag eine Mehrzahl von Formen benötigt werden, um bis zu drei stranggepresste Beschichtungen abzusetzen, die herkömmlicherweise bei flexiblen, elektrofotografischen Bilderzeugungsgliedern verwendet werden. Die flexiblen, elektrofotografischen Bilderzeugungsglieder können auch zusätzliche Beschichtungen umfassen, die durch strangpressfreie Beschichtungstechniken aufgebracht werden, so dass das fertiggestellte, elektrofotografische Bilderzeugungsglied so viele wie 5 unterschiedliche Beschichtungen enthalten kann. Die Strangpressform umfasst üblicherweise beabstandete Wände, von denen jede eine Oberfläche hat, die zueinander weisen. Diese beabstandeten Wände bilden einen engen, länglichen Durchgang. Im Allgemeinen wird eine Beschichtungszusammensetzung von einem Behälter einer Seite des Durchgangs zugeführt und die Beschichtungszusammensetzung bewegt sich durch den Durchgang zu einem Austrittsschlitz auf der Seite des Durchgangs, der zu dem Behälter entgegengesetzt ist. Endwände sind an den gegenüberliegenden Enden des Durchgangs vorgesehen, um die Beschichtungszusammensetzung innerhalb des Durchgangs zu begrenzen, wenn sich die Beschichtungszusammensetzung von dem Behälter zu dem Austrittsschlitz bewegt. Die Oberfläche der Wände, die zu der Beschichtungszusammensetzung weisen, ist im Allgemeinen senkrecht zu dem Austrittsschlitz.
• Jedes Wandende schließt ein Ende der Form. Diese Endwände haben eine scharfe Ecke, die an jedem Ende des Austrittsschlitz angeordnet ist. Diese scharfe Ecke ist an der Schnittstelle von zwei benachbarten Seiten der Endwand gebildet und ist für den richtigen Betrieb des Beschichtungsverfahrens von Bedeutung. Genauer gesagt heftet sich das stranggepresste Beschichtungsmaterial an der scharten Ecke an, wenn das Material aus dem Austrittsschlitz herauskommt, wodurch ein kleiner, relativ flacher Randwulst bei der abgesetzten, beschichteten Schicht erzeugt wird. Der Ausdruck "anheften" wie er hier verwendet wird, ist als das Anhaften der Beschichtungszusammensetzung an der Strangpressform oder der Endwand definiert. Weiche Teflon® Werkstoffe sind für die Endwände der Strangpressform verwendet worden. Teflon® Endwände einer Strangpressform haben ausgezeichnete Abdichtungseigenschaften und Beständigkeit gegenüber chemischen Stoffen, die zur Herstellung elektrofotografischer Bilderzeugungsglieder verwendet werden. Jedoch kann Teflon® nicht bearbeitet werden, und der Eckenradius kann nicht genau gesteuert werden. Endwände einer Teflon® Strangpressform verlangen Stabilisierungszeit, wenn sie unmittelbar nach dem Einbau eingesetzt werden, wodurch unannehmbares, beschichtetes Material erzeugt wird, das abgeschabt werden muss. Des Weiteren verschlechtert sich mit der Dauer die scharfe Ecke der Teflon® Strangpressform aufgrund von Vorsprüngen und Einschnitten, die durch die Reinigungsvorgänge und das Abschirmen der Formkantenöffnung während der Beschichtungsläufe hervorgerufen werden. Vorsprünge und Einschnitte können während des Reinigungsvorgangs aufgrund von Zusammenstößen mit dünnem Metall oder Kunststoffmaterial auftreten, das durch den Formaustrittsschlitz eingeführt und nach rückwärts durch den Durchgang hindurch verschoben wird. Wenn diese Ecke abbricht, verliert das stranggepresste Beschichtungsmaterial seine Fähigkeit, an der Ecke anzuhaften, was zu einer Randwulstinstabilität führt, die ihrerseits einen dickeren und breiteren Randwulst aufgrund der Einschnürung und der Bewegung des Beschichtungsmaterials zurück an dem Radius der Ecke erzeugt. Wenn nachfolgend angewendete Schichten, die diese dickeren und breiteren Randwülste haben, übereinander abgesetzt werden, kann der sich ergebende, verfestigte Randwulst aufgrund des Randwulstaufbaus wesentlich werden. Dieser Randwulstaufbau bewirkt einen Steg, der sich oberhalb der überlappenden Randwülste sowie auf dem Träger unterhalb der überlappten Randwülste aufbaut, wenn das beschichtete Trägerglied ein flexibles, elektrofotografisches Bilderzeugungsband ist, das nachfolgend zur Aufbewahrung, zum Versand oder zur weiteren Verarbeitung aufgerollt wird. Dieser Steg ist bei Präzisionsmaschinen unerwünscht und kann nachteilige Wirkungen hervorrufen, wie elektrische Bogenentladung und Beschichtungsschäden aufgrund der Berührung mit eng beabstandeten Maschinenbauteilen. Ferner neigt ein Randwulstaufbau dazu, die Bildung von Blasen zu fördern, wenn die Beschichtungen als Lösungen aufgetragen werden, die flüchtige Trägerflüssigkeiten enthalten. Ungeeignet dicke und breite Randwülste bilden auch Beschichtungsschwierigkeiten bei nachfolgend aufgebrachten Schichten und führen bei dem späteren Herstellungsverfahren zu Verarbeitungs- und Herstellungsproblemen. Auch ist die Abschaltzeit des Produktionsbands lang, weil die Endwände der Teflon® Strangpressform häufig ersetzt werden müssen. Der Ersatz von üblichen Messingendwänden für die Endwände der Teflon® Strangpressform ergibt ein leckendes Beschichtungsmaterial von den Enden der Strangpressformen. Endwände aus Aluminium bilden Teilchen, die die Beschichtungszusammensetzung verunreinigen, was wiederum elektrofotografisch unannehmbare Schichten bildet. Endwände aus rostfreiem Stahl dichten nicht gut und lecken. Viele Kunststoffwerkstoffe für Endwände werden durch die Lösungsmittel gelöst, die in der stranggepressten Beschichtungszusammensetzung verwendet werden. Des Weiteren haften die stranggepressten Beschichtungszusammensetzungen nicht an vielen Endwandwerkstoffen an, wodurch die Bildung instabiler Randwülste hervorgerufen wird. Somit sind die Strangpresssystemen gemeinsamen Eigenschaften, dass Endwände nicht gut abdichten und lecken. Viele Endwände aus Kunststoffwerkstoffen werden durch die Lösungsmittel gelöst, die in den stranggepressten Beschichtungszusammensetzungen verwendet werden. Des Weiteren haften stranggepresste Beschichtungszusammensetzung nicht an vielen Werkstoffen für Endwände an, wodurch die Bildung instabiler Randwülste hervorgerufen wird. Somit zeigen die den Strangpresssystemen gemeinsamen Eigenschaften, die Endwände verwenden, Mängel bei Verfahren zur Herstellung beschichteter Gegenstände, die genaue Toleranzanforderungen haben.
• US-A-5,435,847 (entspricht DE-A-40 27 515) ist auf eine Strangpress-Beschichtungsvorrichtung gerichtet, die einen Beschichtungskopf mit einer Hinterrandendseite und einer Klingenrandendseite aufweist, die nahe einem flexiblen Träger angeordnet sind, der fortlaufend läuft und auf den eine Beschichtungslösung aufgebracht wird. Der Innenrand von jedem Paar von Beschichtungsweite-Einstellgliedern, die aus Metall (gesintertes Karbid) hergestellt und in dem Schlitz des Beschichtungskopfes an dessen jeweiligen Enden angeordnet sind, sind mit einem Krümmungsradius von 0,5 mm oder weniger gebildet. Eine Abschirmung schließt jedes Ende des Beschichtungskopfs ab, wobei jedes Beschichtungsweite-Einstellglied an der dem Innenrand gegenüberliegenden Seite an eine entsprechende Abschirmung stößt. Die Erfindung hat zur Zielsetzung, eine Strangpressform und ein Verfahren zu deren Herstellung zu schaffen, wobei Lecksicherheit bereitgestellt und das Wulstformungsproblem nach dem Stand der Technik gelöst wird.
• Gemäß der Erfindung wird diese Zielsetzung durch ein Verfahren, das die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale aufweist, und durch eine Strangpressform gelöst, die die im Anspruch 9 angegebenen Merkmale aufweist.
• Diese Strangpressformeinrichtung wird verwendet, eine Beschichtung auf der Oberfläche eines Trägers zu bilden, indem eine relative Bewegung zwischen der Oberfläche des Trägers und der Strangpressformeinrichtung hergestellt und ein bandförmiger Strom aus Beschichtungszusammensetzung von der Strangpressform durch den Strangpressaustrittsschlitz auf die Oberfläche des Trägers hergestellt wird, um eine Beschichtungsschicht zu bilden. Wegen der relativen Bewegung zwischen der Strangpressformeinrichtung und der Oberfläche des Trägers erstreckt sich der bandförmige Strom aus Beschichtungsmaterial in Richtung der relativen Bewegung der Oberfläche des Trägers und der Quelle des bandförmigen Stroms aus Beschichtungsmaterial, um eine fortlaufende Beschichtungsschicht mit einem relativ flachen Randwulst zu bilden. Da die fortlaufende Beschichtungsschicht einen kleinen Randwulst aufweist, können beschichtete, flexible Träger ohne Begleitprobleme aufgerollt werden, die durch Wulste an den Grenzen hervorgerufen werden. Des Weiteren hat, da die Randwülste kleiner und flacher sind, der aufgebaute Randwulst, der durch die Absetzung mehrer Beschichtungen gebildet wird, einen entsprechend kleineren Randwulst. Somit sind die Beschichtungen dieser Erfindung besonders zweckmäßig bei elektrischen Anwendungen, wie Haftschichten, Ladungserzeugungsschichten und Ladungstransportschichten für elektrostatografische Fotorezeptoren, die mehrere Schichten verwenden. Zusätzlich kann eine genaue Bemessungskontrolle der abgesetzten Beschichtungen erreicht werden.
• Offensichtlich kann dieses Verfahren verwendet werden, die Oberfläche von Trägergliedern verschiedener Ausgestaltungen zu beschichten, einschließlich Bändern, Flächenelementen, Platten, Trommeln und Ähnlichem. Das Trägerglied kann flexibel, steif, unbeschichtet, vorbeschichtet sein, wie es erwünscht ist. Die Trägerglieder können eine einzelne Schicht umfassen oder aus mehreren Schichten hergestellt sein. Auch kann die Beschichtungszusammensetzung, die auf das Trägerglied aufgebracht wird, geschmolzene, thermoplastische Werkstoffe, Lösungen von Dünnschichten bildenden Werkstoffen, härtbare Kunstharze und Gummi und Ähnliches umfassen.
• Ein vollständigeres Verständnis des Verfahrens und der Vorrichtung der vorliegenden Erfindung kann unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen erhalten werden, in denen:
• Fig. 1 eine schematische, isometrische Schnittansicht ist, die eine Strangpressform zeigt, die einen Formkörper umfasst, der mit Endwänden versehen ist.
• Fig. 2 eine schematische Schnittendansicht eines Formkörpers ist, aus dem ein bandförmiger Strom von Beschichtungszusammensetzung stranggepresst wird.
• Fig. 3 eine schematische Seitenschnittansicht eines Formkörpers dieser Erfindung ist, von dem ein bandförmiger Strom aus einer Beschichtungszusammensetzung stranggepresst wird.
• Fig. 4 eine schematische Seitenschnittansicht eines unerwünschten Formkörpers ist, von dem ein bandförmiger Strom aus einer Beschichtungszusammensetzung stranggepresst wird.
• Fig. 5 eine schematische Schnittansicht einer abgesetzten, stranggepressten, einzelnen Beschichtungsschicht ist, die einen Randwulst aufweist.
• Fig. 6 eine schematische Schnittansicht von zwei abgesetzten, stranggepressten Beschichtungsschichten ist, wobei die Kombination einen großen Randwulst bildet.
• Bezugnehmend auf die Fig. 1 und 2 ist eine Formanordnung mit dem Bezugszeichen 10 bezeichnet, wie es dargestellt ist. Strangpressformen werden zum Strangpressen von Beschichtungszusammensetzungen auf einen Träger verwendet. Strangpressformen sind gutbekannt und beispielsweise in US-A-3,920,862 und US-A-4,521,457 beschrieben. Die Formanordnung 10 umfasst einen Formkörper 12, der mit Klemmflanschen 13, 14, 15 und 16 versehen ist. Der Formkörper 12 umfasst eine obere Kante 18 und eine untere Kante 20, die voneinander beabstandet sind, so dass ein flacher, schmaler Durchgang 22 (siehe Fig. 2) gebildet wird, der von dem Einlass 24 zu dem Auslassschlitz 26 führt und durch den eine Beschichtungszusammensetzung 28 als ein bandförmiger Strom in der durch die Pfeile gezeigten Richtung (siehe Fig. 1) auf den Träger 29 (siehe Fig. 2) stranggepresst wird, der sich in der durch den Pfeil gezeigten Richtung bewegt. Die Breite, die Dicke und Ähnliches des bandförmigen Stroms können entsprechend den Faktoren verändert werden, wie der Viskosität der Beschichtungszusammensetzung, der Dicke der erwünschten Beschichtung und der Breite des Trägers 29, auf den die Beschichtungszusammensetzung aufgebracht wird, und Ähnliches. Endwände 30 und 32 (siehe Fig. 1) sind an den Enden der oberen Kante 18 und der unteren Kante 20 des Körpers 12 befestigt, um eine Beschichtungszusammensetzung 28 innerhalb des Durchgangs 22 zu begrenzen, wenn sich die Beschichtungszusammensetzung 28 von dem Einlass 24 zu dem Auslassschlitz 26 bewegt. Die Länge des Durchgangs 22 sollte ausreichend lang sein, damit eine laminare Strömung gewährleistet wird. Die Steuerung des Abstands des Austrittsschlitzes 26 von dem Substrat 29 ermöglicht, dass die Beschichtungszusammensetzung 28 den Zwischenraum zwischen jeweils dem Austrittsschlitz 26 und dem Träger 29 in Abhängigkeit von der Viskosität und der Strömungsrate der Beschichtungszusammensetzung 28 und der relativen Bewegungsgeschwindigkeit zwischen der Formanordnung 10 und dem Träger 29 zu überbrücken. Im Allgemeinen wird bevorzugt, den schmalen Strangpressschlitzauslass bei bandförmigen Strömen geringer Viskosität näher an der Trägeroberfläche als den schmalen Strangpressschlitzauslass für bandförmige Ströme mit höherer Viskosität anzuordnen, um einen Wulst aus Beschichtungsmaterial zu bilden, der als ein Behälter zu besseren Steuerung der Beschichtungsabsetzung wirkt. Wie es auf dem Gebiet üblich ist, wird die Beschichtungszusammensetzung 28 von einem Behälter (nicht gezeigt) unter Druck zugeführt, wobei eine herkömmliche Pumpe oder eine andere gutbekannte Einrichtung, wie ein Gasdrucksystem (nicht gezeigt), verwendet wird. Klemmflansche 14 und 16 enthalten Gewindebohrungen 34, 36, 38 und 40, in die Kopfschrauben 42 geschraubt sind, damit die Endwände 30 und 32 zwischen Stützplatten 44 bzw. 46 und den benachbarten Enden der oberen Kante 18 und der unteren Kante 20 des Körpers 12 befestigt sind. Irgendwelche geeigneten Mittel, wie Schrauben 42 oder Ähnliches, wie Bolzen, Zapfen oder Klemmen (nicht gezeigt), können verwendet werden, die obere Kante 18 und die untere Kante 20 zusammen zu befestigen.
• Innere Kantenflächen 45 und 47 (siehe Fig. 2) der oberen Kante 18 bzw. der unteren Kante 20 sind präzisionsgeschliffen, um eine genaue Steuerung der abgeschiedenen Beschichtungsdicke und Gleichförmigkeit zu gewährleisten. Unter stabilen Bedingungen haftet oder klebt das extrudierte Beschichtungsmaterial an den äußeren Kantenoberflächen 48 und 49 der oberen Kante 18 bzw. der unteren Kante 20 an. Die äußeren Kantenoberflächen 48 und 49 können irgendeine geeignete Ausgestaltung haben, wie quadratisch, als Messer und Ähnliches. Ein flaches, quadratisches Ende wird bei der dargestellten Beschichtungsausführungsform bevorzugt. Die flachen, äußeren Kantenoberflächen 48 und 49 scheinen die Wülste während der Wulstbeschichtungsvorgänge weiter abzustützen und zu stabilisieren.
• In Fig. 3 ist eine vergrößerte Schnittansicht eines Teils der Formeinrichtung 12 gezeigt, die in Fig. 1 und 2 dargestellt ist. Die Endwand 32 hat eine scharfe Ecke 50, die an der Schnittlinie von zwei benachbarten, senkrechten Seiten 52 und 54 der Endwand 32 gebildet ist. Die scharfe Ecke 50 der Endwand 32 befindet sich an einem Ende des Austrittsschlitzes 26. Wenn die scharfe Ecke 50 einen Krümmungsradius von weniger als ungefähr 400 um aufweist, haftet oder klebt das stranggepresste Beschichtungsmaterial 28 an der scharten Ecke 50 an, wenn das Material aus dem Austrittsschlitz 26 herauskommt, wodurch sich stabile Beschichtungsbedingungen und die Bildung eines kleinen, relativ flachen Randwulstes in der abgesetzten, beschichteten Schicht ergeben.
• In Fig. 4 ist eine vergrößerte Schnittansicht eines Teils einer Formeinrichtung ähnlich der Formeinrichtung 12 dargestellt, die in Fig. 1 und 2 dargestellt ist. Eine Endwand 58 hat eine abgerundete Ecke 60, die an der Schnittlinie zweier benachbarter, senkrechter Seiten 62 und 64 der Endwand 58 gebildet ist. Die abgerundete Ecke 60 der Endwand 58 befindet sich an einem Ende des Austrittsschlitzes 26. Der Grund für die abgerundete Form kann die Art sein, in der die Wand 58 ursprünglich hergestellt wurde, oder wegen eines Schadens während der Verarbeitung, Reinigung oder Verwendung. Wenn die abgerundete Ecke 60 einen Krümmungsradius größer als ungefähr 400 um aufweist, bewirkt das stranggepresste Beschichtungsmaterial 18 eine Beschichtungsinstabilität, und der Randwulst der abgesetzten Beschichtung 18 wird weiter und dicker, weil sich das Beschichtungsmaterial 28 entlang der gekrümmten Fläche der abgerundeten Ecke 60 hin- und herbewegt und dazu neigt, sich an der Innenbasis der gekrümmten Fläche der abgerundeten Ecke 60 an einem Ort 66 einzuschnüren und anzuhaften, wo das Beschichtungsmaterial einen großen Zwischenraum überspannen muss. Somit hat die abgerundete Ecke 60 eine sehr nachteilige Wirkung auf die abgesetzten Beschichtungen, insbesondere wenn sie auf Bändern gebildet werden, die weiter verarbeitet werden, z. B. zu Rollen aufgewickelt, mit zusätzlichen Stoffen beschichtet werden, und Ähnliches.
• In Fig. 5 ist eine vergrößerte Schnittansicht eines Trägers 29 gezeigt, der mit einer Beschichtungszusammensetzung 28 beschichtet ist, die einen Randwulst 68 aufweist, der mit einer Strangpressformeinrichtung gebildet ist, die eine Endwand enthält, die eine Form aufweist, die ähnlich der Form der Endwand 64 ist, die in Fig. 4 dargestellt ist. Die abgerundete Ecke 60 der Endwand 64 liefert eine schlechtere Anhaftfläche, die bewirkt, dass dieser Randwulst 68 aufgrund von Beschichtungsinstabilitäten breit und groß wird. Ein kleinerer und flacherer Randwulst ist erwünschter.
• In Fig. 6 ist eine vergrößerte Schnittansicht gezeigt, die einen Träger 29 zeigt, der mit einer Beschichtungszusammensetzung 28 beschichtet ist, die einen Randwulst 68 aufweist, wie er oben in Bezug auf Fig. 5 beschrieben wurde, aber eine zweite stranggepresste Beschichtung 70 und einen Randwulst 72 trägt, der mit einer anderen Strangpressformeinrichtung gebildet ist, die eine Endwand aufweist, die eine Form hat, die ähnlich der Form der Endwand 64 ist, die in Fig. 4 gezeigt ist. Wenn jede beschichtete Schicht übereinander aufgebracht wird, kann der Randwulstaufbau sogar noch übermäßiger werden, wodurch Beschichtungs- und Materialverarbeitungsprobleme hervorgerufen werden, wenn der Randwulstaufbau nicht minimiert wird.
• Irgendein geeignetes steifes Material kann für den Hauptkörper der Strangform verwendet werden. Typische steife Materialien umfassen beispielsweise rostfreien Stahl, chrombeschichteten Stahl, Keramik oder irgendein anderes Metall oder einen Kunststoff, der genaue Bearbeitungstoleranzen aufrechterhalten kann. Rostfreier Stahl und beschichteter Stahl, der eine Zwischenbeschichtung aus Nickel und eine Außenbeschichtung aus Chrom aufweist, werden wegen ihrer langen Haltbarkeitseigenschaften und der Fähigkeit genaue Bearbeitungstoleranzen aufrechtzuerhalten bevorzugt. Der Hauptkörper der Strangpressform kann einen getrennten oberen und unteren Abschnitt aufweisen. Um die äußerst genaue Beschichtungsdickenprofile und außergewöhnliche Oberflächenqualitätsanforderungen zu erreichen, die von elektrofotografischen Bilderzeugungsgliedbeschichtungen erwünscht sind, sollte das Endschleifen der Strangpressform fortlaufend unter hohen Toleranzbedingungen über die gesamte Strangpressformbreite ausgeführt werden, z. B. Breiten so groß wie 102 cm(40 Inch). Eine bevorzugte Möglichkeit, eine solche Genauigkeit zu erreichen, ist, fortzufahren, ein Schleifrad für die Strangpressform über den Strangpresskörper an dem Ende eines jeden Schleifdurchgangs zu bewegen, d. h., das Schleifrad sollte an keinem Punkt anhalten oder sich verlangsamen, während es mit dem Strangspresskörper in Berührung ist. Somit ist bei Strangpressformen, die genaue Beschichtungsanforderungen erfüllen kann, die Verwendung von getrennten Endwänden notwendig, um beide Ende des Formkörpers abzudichten.
• Irgendein geeignetes bearbeitbares und ausglühbares Messingmaterial kann für die Messingendwände dieser Erfindung verwendet werden. Typische Messingzusammensetzungen umfassen zwischen ungefähr 58 Gew.-% und ungefähr 85 Gew.-% Kupfer und ungefähr 15 Gew.-% und ungefähr 42 Gew.-% Zink im Bezug auf das Gesamtgewicht des Messingmaterial. Vorzugsweise umfasst das Messingmaterial zwischen ungefähr 60 Gew.-% und ungefähr 65 Gew.-% Kupfer, zwischen ungefähr 33 Gew.-% und ungefähr 38 Gew.-% Zink, zwischen ungefähr 0,5 Gew.-% und ungefähr 3,5 Gew.-% Blei und weniger als ungefähr 0,5 Gew.-% Eisen auf der Grundlage des Gesamtgewichts des Messingmaterials. Bei dem Bearbeitungsschritt der Erfindung ist das Messingmaterial Hartmessing, das vorzugsweise eine Zugfestigkeit von zwischen ungefähr 490 MPa (70.000 psi) und ungefähr 560 MPa (80.000 psi) aufweist. Für zufriedenstellende Ergebnisse sollte die Messingendwand ein weiches oder ein 1/2 Hartmessing nach dem Ausglühschritt sein und eine Zugfestigkeit von zwischen ungefähr 280 MPa (40.000 psi) und ungefähr 385 MPa (55.000 psi) haben. Die Messingendwände, die eine Zugfestigkeit außerhalb dieses Bereichs haben, neigen dazu, zu lecken. Vorzugsweise ist die Zugfestigkeit der Endwand aus weichem Messing nach dem Ausglühschritt zwischen ungefähr 315 MPa (45.000 psi) und ungefähr 350 MPa (50.000 psi). Ein bevorzugtes Hartmessingmaterial zur Bearbeitung ist Automatenmessing, wie CDA360 von Progressive Brass in Tulsa, Oklahoma.
• Irgendeine geeignete und herkömmliche Technik kann verwendet werden, das Messingmaterial zu bearbeiten, damit Messingendwände dieser Erfindung gebildet werden. Typische Bearbeitungstechniken umfassen beispielsweise Fräsen, Schleifen, Stanzen und Ähnliches. Vorzugsweise werden die Endwände bearbeitet, um die erwünschte Form zu erreichen, indem eine programmierbare Endbearbeitungsfräse verwendet wird, die bei hoher Spindeldrehzahl betrieben wird, damit eine gute Oberflächenendbearbeitung an den Wandecken gebildet wird. Das Messingmaterial wird vorzugsweise mit einem geeigneten Befestigungsmittel während der Bearbeitung gehalten, um eine Verformung und Biegung zu verhindern.
• Die bearbeitete Formendwand sollte steif sein und eine Dicke von zumindestens ungefähr 800 um aufweisen. Vorzugsweise ist die Dicke zwischen ungefähr 800 um und ungefähr 3200 um. Optimale Ergebnisse werden mit einer Dicke von ungefähr 1500 um erreicht. Eine bearbeitete Endwanddicke von weniger als ungefähr 800 um ist sehr schwierig ohne Verformung zu bearbeiten, kann eine Verbiegung während des Ausglühverfahrens erfahren und kann sich unter dem Druck verformen, der während des Beschichtungsstrangpressens aufgebracht wird. Ausgezeichnete Ereignisse werden mit einer bearbeiteten Endwanddicke von ungefähr 1500 um erreicht. Bearbeitete Endwände mit einer größeren Dicke als ungefähr 3200 um können verwendet werden, wären aber teurer und würden keine Vorteile gegenüber dünnerem Material liefern.
• Wie es oben beschrieben ist, wird die bearbeitete Endwand dieser Erfindung an zumindest einem offenen Ende des Strangpressformkörpers befestigt, wobei die scharfe Ecke nahe einem Ende des Austrittsschlitzes des Formkörpers ist. Diese scharfe Ecke wird an der Schnittlinie zweier benachbarter Seiten der Endwand gebildet und ist für die richtige Arbeitsweise des Beschichtungsverfahrens von Bedeutung. Die benachbarten, sich schneidenden Seiten der Form werden vorzugsweise unter einem Winkel zueinander angeordnet, der zwischen ungefähr 94 Grad und ungefähr 86 Grad ist. Da der Austrittsschlitz der Form normalerweise nur ungefähr 150 um bis 230 um von dem elektrofotografischen Bilderzeugungsgliedträger während des Beschichtens entfernt angeordnet ist, kann ein größerer Winkel als 54 Grad bewirken, dass die bearbeitete Endwand den Träger streift und beschädigt. Mit anderen Worten sollte der Eckenwinkel kleiner als ungefähr 94 Grad sein, damit ein ausreichender Zwischenraum zu dem Träger geschaffen wird, der beschichtet wird. Ein Eckenwinkel von weniger als ungefähr 86 Grad ist schwieriger zu bearbeiten und weniger widerstandsfähig gegenüber Beschädigung, wenn er von Reinigungseinrichtungen getroffen wird. Optimale Ergebnisse werden mit einem Eckenwinkel von ungefähr 90 Grad erreicht. Auch kann, indem der Eckenwinkel auf beiden Seiten der Endwand auf 90 Grad bearbeitet wird, die bearbeitete Endwand austauschbar an beiden Enden des Formkörpers verwendet werden. Des Weiteren kann ein Winkel von 90 Grad leichter bearbeitet werden. Für zufriedenstellende Ergebnisse hat der äußere Rand der scharten Ecke einen Krümmungsradius von weniger als 800 um. Vorzugsweise hat der äußere Rand der scharfen Ecke einen Krümmungsradius von weniger als ungefähr 400 um, damit gewährleistet wird, dass das Beschichtungsmaterial fortlaufend an der Innenseite der Endwand während des Stranggießens anhaftet, wodurch der flachstmögliche Randwulst in der abgesetzten Beschichtung gebildet wird. Wenn der Krümmungsradius der scharfen Ecke größer als ungefähr 400 um ist, nimmt die Wahrscheinlichkeit zu, dass das stranggepresste Beschichtungsmaterial, das von der Ecke abbricht, beginnt, zuzunehmen, und der sich ergebende Beschichtungswulst wird immer instabiler.
• Nachdem die Bearbeitung der Endwände abgeschlossen ist, muss die Endwand ausgeglüht werden. Irgendeine geeignete Ausglühtechnik kann verwendet werden. Das Ausglühen umfasst eine langsame Erwärmung der bearbeiteten Endwand, der ein allmähliches Abkühlen folgt. Irgendeine geeignete Heizeinrichtung kann verwendet werden, die Endwand nach der Bearbeitung zu erwärmen. Typische Heizmittel umfassen beispielsweise einen Ofen, eine Brennerflamme und Ähnliches. Im Allgemeinen wird die Wärme gleichförmig angewendet, bis die Messingendwand zu einer bräunlichen Farbe wechselt. Eine Überhitzung der Messingendwand über den Punkt hinaus, an dem die bräunliche Entfärbung auftritt, ergibt auch eine Endwand, die zu weich ist. Das Erwärmen kann durchgeführt werden, während die Endwand auf einem Träger ruht, der eine große Masse aus einem wärmeleitfähigen Material umfasst, wie Stahl, Gusseisen und Ähnliches. Nachdem das Messing von einer Messing- oder Goldfarbe zu einer bräunlichen Farbe während des Erwärmungsschritts gewechselt hat, wird die Endwand allmählich abgekühlt. Schnelles Abkühlen kann die endgültige Härteeigenschaften der Endwand nachteilig beeinflussen. Beispielsweise ergibt das Abkühlen in Umgebungsluft nach der Entfernung der Endwand von einem Träger, der eine große Masse aus wärmeleitfähigem Material umfasst, eine Endplatte, die zu hart bleibt. Somit muss, wenn in Umgebungsluft abgekühlt wird, die Abkühlgeschwindigkeit geeignet verringert werden, indem die Endwand mit dem Träger aus wärmeleitendem Material in Berührung gehalten wird, der während des Heizschritts verwendet wurde. Die Abkühlgeschwindigkeit kann durch irgendein geeignetes Mittel gesteuert werden, wie einen durch einen automatischen Thermostaten gesteuerten Ofen. Wenn die Endwand in Wasser zum Abkühlen abgeschreckt wird, wird das Messingmaterial zu weich. Bei einem geeigneten Glühverfahren wird die Endwand langsam und gleichmäßig mit einer Brennerflamme erwärmt, während die Endwand auf der flache Stahlplatte gehalten ist. Die Wärme wird angewendet, bis sich die Messingendplatte zu einer bräunlichen Farbe ändert. Die Wärmequelle wird dann entfernt, und man lässt die Endplatte in Umgebungsluft abkühlen, während die Endplatte von der Stahlplatte getragen bleibt. Das Ausglühverfahren sollte ausreichend sein, um Messing zu schaffen, das ausreichend verformbar ist, die Seiten der Strangpressform abzudichten, jedoch ausreichend fest, einer Beschädigung während des Reinigens und des Abschirmens der Strangpressform zu widerstehen. Im Allgemeinen hat die Messingendwand nach dem Glühen eine Zugfestigkeit zwischen ungefähr 280 MPa (40.000 psi) und ungefähr 385 MPa (55.000 psi). Nachdem das Glühverfahren der Endwand abgeschlossen ist, wird die scharfe Ecke der Endwand vorzugsweise entgratet. Das Entgraten kann durch irgendeine geeignete Technik ausgeführt werden, z. B. von Hand, wobei 30 um Schleifpapier auf der Oberfläche einer Platte verwendet wird. Dies entfernt jegliche Bearbeitungsgrate und lässt einen maximalen Krümmungsradius an der scharfen Ecke von weniger als ungefähr 400 um zurück. Ein geeignetes Schleifpapier ist die Art Papier, die in der Computerindustrie zur Herstellung von Festplattenlaufwerken für Computer verwendet wird. Das geglühte Messingmaterial für die Endwände dieser Erfindung ist gegenüber chemischen Stoffen widerstandsfähig, die während der Strangpressbeschichtung verwendet werden, und liefert eine ausgezeichnete Abdichtung der Enden der Strangpressformen. Des Weiteren zeigen die geglühten Wände eine viel längere Endwandlebensdauer und liefern verbesserte Beschichtungen. Die bearbeitete, scharfe Ecke erzeugt für das stranggepresste Material einen sehr guten Punkt, um dort anzuhaften. Diese Anordnung erzeugt einen dünnen, flachen, festen Randwulst, der bei Beschichtungsschichten für elektrografische Bilderzeugungsglieder sehr erwünscht ist. Des Weiteren können Strangpressformen mit der Endwand dieser Erfindung leichter und schneller in Einsatz gebracht werden, weil sich die stranggepressten Beschichtungen viel schneller als mit den Teflon® Endwänden stabilisieren, wodurch weniger Grat und Abfall erzeugt werden. Zusätzlich wird weniger Wartung der Form verlangt.
• Die Endwand aus geglühtem Messing dieser Erfindung wird zumindest an einem Ende des Formkörpers durch irgendein geeignetes Befestigungsmittel befestigt. Beispiele von Befestigungsmitteln umfassen Maschinenschrauben, die durch Löcher in der Endwand eingesetzt und in die Gewindebohrungen in dem Körper geschraubt werden; Gewindestutzen, die in Gewindebohrungen in dem Formkörper eingeschraubt werden und sich durch Löcher in der Endwand zur Aufnahme von Muttern erstrecken; Einstellschrauben, die in Gewindebohrungen in den Rahmenteilen oder in dem Formkörper eingeschraubt werden, Klemmflansche, um die Endwand gegen ein Ende des Formkörpers zu drücken und an ihm einzuklemmen, und Ähnliches.
• Irgendeine geeignete Beschichtungszusammensetzung kann auf einen Träger mit der Strangpressform dieser Erfindung aufgebracht werden. Im Allgemeinen umfasst die Beschichtungszusammensetzung ein eine Dünnschicht bildendes Polymer und einen flüssigen Träger für das die Dünnschicht bildende Polymer. Der flüssige Träger kann ein Lösungsmittel sein, das das Dünnschicht bildende Polymer löst, oder nichtlösend sein, so dass das Dünnschicht bildende Polymer dispergiert oder als Emulsion bereitet wird. Irgendein geeignetes Dünnschicht bildendes Polymer kann verwendet werden. Typische Dünnschicht bildende Polymere umfassen beispielsweise Polycarbonat, Polyester und Ähnliches. Typische Lösungsmittel oder flüssige Träger umfassen beispielsweise Methylenchlorid, Tetrahydrofuran, Toluen, Methylethylketon, Isopropanol, Methanol, Cyclohexanon, Heptan, andere chlorinierten Lösungsmittel, Wasser und Ähnliches. Wasser ist ein Beispiel eines üblichen nichtlösenden, flüssigen Trägers. Die Zusammensetzungen der Schicht, die normalerweise auf Träger während der Herstellung von elektrofotografischen Bilderzeugungsgliedern aufgebracht werden, sind auf dem Gebiet gutbekannt und in der Patentliteratur beschrieben. Diese Schichten umfassen beispielsweise Anhaftschichten, Ladungserzeugungsschichten, Ladungstransportschichten, Endwölbungsrückschichten, und Ähnliches.
• Die Auswahl des schmalen Formdurchgangs und der Höhe des Austrittsschlitzes hängen von Faktoren ab, wie der Fluidviskosität, der Strömungsrate, dem Abstand zu der Oberfläche des Trägerglieds, der relativen Bewegung zwischen der Form und dem Träger und der Dicke der erwünschten Beschichtung. Im Allgemeinen können zufriedenstellende Ergebnisse mit einem schmalen Durchgang und Austrittsschlitzhöhen zwischen ungefähr 25 um und ungefähr 750 um erreicht werden. Man nimmt jedoch an, dass Höhen größer als 750 um auch zufriedenstellende Ergebnisse liefern. Gute Beschichtungsergebnisse sind mit Schlitzhöhen zwischen ungefähr 100 um und ungefähr 250 um erreicht worden. Eine optimale Steuerung der Beschichtungsgleichförmigkeit und der Rand-zu-Rand-Berührung werden mit Schlitzhöhen zwischen ungefähr 150 um und ungefähr 200 um erreicht. Das Dach, die Seiten und der Boden des schmalen Formdurchgangs sollte vorzugsweise parallel und glatt sein, um das Erreichen einer laminaren Strömung zu gewährleisten. Die Länge des schmalen Strangpressschlitzes von der Eintrittsöffnung zu der Auslassöffnung sollte zumindest so lang wie das Abstandsteil sein, um das Erreichen einer laminaren Strömung zu gewährleisten.
• Der Zwischenraumabstand zwischen der äußeren Kantenfläche der Strangpressform nahe dem Austrittsschlitz und der Oberfläche des Trägers, der beschichtet wird, hängt von Variablen ab, wie der Viskosität des Beschichtungsmaterials, der Geschwindigkeit des Beschichtungsmaterials und dem Winkel des schmalen Strangpressdurchgangs im Bezug auf die Oberfläche des Trägerglieds. Allgemein gesagt ist ein kleinerer Zwischenraum bei geringeren Strömungsraten erwünscht. Unabhängig von der verwendeten Technik sollten die Strömungsrate und der Abstand geregelt werden, um Spritzen, Tropfen und Platschen des Beschichtungsmaterials zu vermeiden.
• Relative Geschwindigkeiten zwischen der Beschichtungsform und der Oberfläche des Trägers bis hinauf zu 60 m/s (200 Fuß pro Minute) sind getestet worden. Jedoch nimmt man an, dass größere relative Geschwindigkeiten verwendet werden können, wenn es erwünscht ist. Die relative Geschwindigkeit sollte entsprechend der Strömungsgeschwindigkeit des bandförmigen Stroms des Beschichtungsmaterials gesteuert werden.
• Die Strömungsgeschwindigkeiten oder die Strömungsrate pro Einheitsweite des schmalen Formdurchgangs für die bandförmige Strömung des Beschichtungsmaterials sollten ausreichend sein, damit die Form gefüllt wird, um Tropfen zu verhindern, und den Zwischenraum zu überbrücken, wenn sich ein fortlaufender Strom zu der Oberfläche des Trägers bewegt. Jedoch sollte die Geschwindigkeit nicht den Punkt überschreiten, bei dem eine ungleichförmige Beschichtungsdicke aufgrund von Spritzen oder Platschen der Beschichtungszusammensetzung erhalten wird. Eine Änderung des Abstands zwischen der Form und der Trägeroberfläche und der relativen Geschwindigkeit zwischen der Form und der Oberflächengeschwindigkeit des Trägerglieds helfen, hohe oder niedrige Strömungsgeschwindigkeiten der Beschichtungszusammensetzung auszugleichen.
• Die Beschichtungstechnik dieser Erfindung kann einen unerwartet weiten Bereich von Beschichtungszusammensetzungsviskositäten von Viskositäten umfassen, die mit denen von Wasser vergleichbar sind, bis zu Viskositäten von geschmolzenen Wachsen und geschmolzenen, thermoplastischen Kunstharzen. Im Allgemeinen neigen Beschichtungszusammensetzungen mit niedrigen Viskositäten dazu, dünnere, nasse Beschichtungen zu bilden, wohingegen Beschichtungszusammensetzungen mit hohen Viskositäten dazu neigen, dickere, nasse Beschichtungen zu bilden. Offensichtlich bilden nasse Beschichtungsdicke dünne, trockene Beschichtungen, wenn die verwendeten Beschichtungszusammensetzungen in der Form von Lösungen, Dispersionen oder Emulsionen sind.
• Die verwendeten Drucke, die Beschichtungszusammensetzung durch den schmalen Formdurchgang zu pressen, hängt von der Größe des Durchgangs und der Viskosität der Beschichtungszusammensetzung ab.
• Irgendeine geeignete Temperatur kann bei dem Beschichtungsabsetzverfahren verwendet werden. Im Allgemeinen werden Umgebungstemperaturen zum Absetzen von Lösungsbeschichtungen bevorzugt. Jedoch mögen höhere Temperaturen notwendig sein, um Beschichtungen, wie Heißschmelzbeschichtungen, abzusetzen.
• Eine Anzahl Beispiele ist unten angegeben, und sie sind für unterschiedliche Zusammensetzungen und Bedingungen beispielhaft, die bei der praktischen Durchführung der Erfindung verwendet werden können. Alle Anteile beziehen sich auf das Gewicht, es sei denn anders angegeben. Man erkennt jedoch, dass die Erfindung mit vielen Arten Zusammensetzungen ausgeführt werden kann und dass sie viele unterschiedliche Verwendungen entsprechend der obigen Offenbarung und wie es nachfolgend angegeben ist, haben kann.
BEISPIEL I
• Eine Beschichtungszusammensetzung wurde hergestellt, die ungefähr 1,3 Kilogramm eines fotoleitenden Pigments, ungefähr 1,3 Kilogramm Polycarbazol-Kunstharz und ungefähr 39,6 Kilogramm Toluen und Tetrahydrofuran als Lösungsmittel enthielt. Diese Zusammensetzung hatte eine Viskosität von ungefähr 85 mPa · s (85 cp) und wurde mittels einer Strangpressformeinrichtung (ähnlich der in Fig. 1 und 2 dargestellten Form) auf eine metallisierte Folie aus Polyethylenterphthalat aufgebracht, die mit einer Polyesterbeschichtung beschichtet war.
• Die Strangpressformeinrichtung verwendete geglühte Messingendwände, die an jedem Ende eines Formkörpers befestigt waren. Die geglühten Messingwände wurden durch Bearbeitung von Automatenmessing (CDA360), von Progressive Brass in Tulsa, Oklahoma erhältlich) hergestellt, das eine Zugfestigkeit von ungefähr 490 MPa (70.000 psi) hatte, um eine steife Endwand mit einer Dicke von 1500 um und einer scharfen Ecke zu bilden, die an der Schnittlinie zweier benachbarter Seiten an jeder Endwand gebildet ist. Die benachbarten, sich schneidenden Seiten der Endwand waren unter 90 Grad zueinander. Der äußere Rand der scharfen Ecke einer jeden Endwand hatte einen Krümmungsradius von weniger als 400 um. Jede Messingendwand wurde auf einer Stahlplatte angeordnet und langsam mit einer Acetylenbrennerflamme mit einer breiten Flamme erwärmt, bis sich die anfängliche Messingfarbe in eine bräunliche Farbe änderte. Die Brennerflamme wurde gelöscht und man ließ die erwärmten Messingendwände langsam durch Aussetzen gegenüber der Umgebungslufttemperatur langsam abkühlen, während sie auf der Stahlplatte ruhten. Nachdem das Glühverfahren der Endwand abgeschlossen war, wird angenommen, dass die geglühte Endwand eine Zugfestigkeit von weniger als ungefähr 350 MPa (50.000 psi) hatte. Die scharfe Ecke an jeder Endwand wurde von Hand entgratet, wobei 30 um Schleifpapier auf einer Oberflächenplatte verwendet wurde. Das Schleifpapier war die Art Papier, die in der Computerindustrie zur Herstellung von Festplattenlaufwerken für Computer verwendet wird. Der Schleifschritt entfernte alle vorhandenen Bearbeitungsgrate, behielt aber eine scharte Ecke mit einem Krümmungsradius an der scharfen Ecke von 300 bis 400 um bei.
• Die Folie wurde unter der Strangpressformeinrichtung mit ungefähr 21 Metern pro Minute bewegt. Die Länge, Breite und die Höhe des schmalen Strangpressdurchgangs in der Form war ungefähr 30 mm, 830 mm bzw. 200 um. Die abgesetzte Beschichtung ließ man in einem ersten Bereich bei ungefähr 93ºC trocknen und danach in einem zweiten Bereich bei ungefähr 143ºC trocknen. Die abgesetzte, getrocknete Beschichtung war 828 mm breit und 1,6 um dick mit einem Randwulst, der ungefähr 700 um breit und 3 um dick war.
BEISPIEL II
• Die im Beispiel I beschriebenen Maßnahmen wurden mit Ausnahme einer Beschichtungszusammensetzung wiederholt, die ungefähr 4 Kilogramm Copolyester Kunstharz, ungefähr 4,02 Kilogramm Polycarbonatkunstharz und ungefähr 45,4 Kilogramm Lösungsmittel aus Methylenchlorid umfasste. Diese Zusammensetzung hat eine Viskosität von ungefähr 600 mPa · s (600 cp) und wurde auf die im Beispiel I beschriebene, beschichtete Folie mittels einer Strangpressformeinrichtung ähnlich der im Beispiel I beschriebenen Form mit der Ausnahme aufgebracht, dass die Länge, die Weite und die Höhe des engen Strangpressdurchgangs in der Form, die verwendet wurde, diese zweite Beschichtung aufzubringen, ungefähr 30 mm, 850 mm bzw. 450 um waren. Die abgesetzte Beschichtung wurde in einem ersten Bereich bei ungefähr 49ºC getrocknet, in einem zweiten Bereich bei ungefähr 55ºC getrocknet und danach in einem dritten Bereich bei ungefähr 68ºC getrocknet. Die abgesetzte, getrocknete Beschichtungsschicht war 848 mm breit und 15,5 um dick mit einem Randwulst, der ungefähr 500 um breit und 18 um dick war.
BEISPIEL III
• Die im Beispiel I beschriebenen Vorgängen wurden mit der Ausnahme wiederholt, dass die verwendete Form Teflon® Endwände verwendete, die eine abgerundete Ecke hatte, die an der Schnittlinie von zwei benachbarte Seiten einer jeden Endwand gebildet war Die abgerundete Ecke von jeder Wand hatte einen Krümmungsradius von 800 um. Die abgesetzte, getrocknete Beschichtungsschicht war 824 mm breit und 1,6 um dick mit einem Randwulst, der ungefähr 200 um breit und 4 um dick war und Wulstpositionsschwankungen hatte.
BEISPIEL IV
• Die im Beispiel I beschriebenen Maßnahmen wurden mit Ausnahme einer Beschichtungszusammensetzung wiederholt, die ungefähr 4 Kilogramm Copolyester Kunstharz, ungefähr 4,02 Kilogramm Polycarbonatkunstharz und ungefähr 45,4 Kilogramm Lösungsmittel aus Methylenchlorid umfasste. Diese Zusammensetzung hat eine Viskosität von ungefähr 600 mPa · s (600 cp) und wurde auf die im Beispiel I beschriebene, beschichtete Folie mittels einer Strangpressformeinrichtung ähnlich der im Beispiel I beschriebenen Form mit der Ausnahme aufgebracht, dass die Länge, die Weite und die Höhe des engen Strangpressdurchgangs in der Form, die verwendet wurde, diese zweite Beschichtung aufzubringen, ungefähr 30 Millimeter, 850 mm bzw. 450 um waren. Die abgesetzte Beschichtung wurde in einem ersten Bereich bei ungefähr 49ºC getrocknet, in einem zweiten Bereich bei ungefähr 55ºC getrocknet und danach in einem dritten Bereich bei ungefähr 68ºC getrocknet. Die abgesetzte, getrocknete Beschichtungsschicht war 848 mm breit und 15,5 um dick mit einem Randwulst, der ungefähr 500 um breit und 18 um dick war, zeigte aber keine Wulstpositionsschwankung.
BEISPIEL V
• Die im Beispiel I beschriebenen Vorgänge wurden mit der Ausnahme wiederholt, dass die Messingendwände nicht geglüht waren. Die Endwände hatten während eines Versuchs, die Strangpressformeinrichtung zur Strangpressbeschichtung zu verwenden, Lecks.

Claims (10)

1. Verfahren zur Herstellung einer Strangpressform (10), das umfasst:

Bereitstellen eines elektrisch leitenden Materials

Bearbeiten des elektrischen leitenden Materials zur Bildung einer dicken, steifen, bearbeiteten Formendwand (30, 32), die eine scharfe Ecke (50) aufweist, und

Bereitstellen eines Formkörpers (12), der zumindest ein offenes Ende und einen Strangpressaustrittsschlitz (26) aufweist,

dadurch gekennzeichnet, dass

die bearbeitete Endwand (30, 32) an zumindest einer offenen Endseite des Formkörpers befestigt wird, wobei die scharfe Ecke nahe einem Ende des Austrittsschlitzes ist,

dass das elektrisch leitende Material Hartmessingmaterial ist, und

dass das Hartmessingmaterial geglüht wird, nachdem es zu der Formendwand (30, 32) bearbeitet wurde und bevor es an dem Formkörper befestigt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die scharfe Ecke (50) (A) einen Krümmungsradius von weniger als ungefähr 400 um aufweist und/oder (B) durch die Schnittlinie zweier benachbarter Seiten (52, 54) der Formendwand gebildet wird, wobei die Seiten zueinander unter einem Winkel zwischen ungefähr 94 Grad und ungefähr 86 Grad angeordnet sind.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Form (10) einen Formkörper (12) umfasst, der aus einem Material gebildet ist, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus rostfreiem Stahl und beschichtetem Stahl besteht, der eine Zwischenbeschichtung aus plattiertem Nickel und eine Außenbeschichtung aus plattiertem Chrom aufweist.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem das Glühen der bearbeiteten Formendwand (30, 32) langsames Erwärmen der bearbeiteten Formendwand umfasst, bis die bearbeitete Formendwand in eine bräunliche Farbe wechselt, und langsames Abkühlen der bearbeiteten Formendwand.

5. Verfahren nach Anspruch 4, bei dem bearbeitete Formendwand (30, 32) langsam in Umgebungsluft abgekühlt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die bearbeitete Formendwand (30, 32) eine Dicke von zumindest 800 um und bis zu ungefähr 3200 um aufweist.

7. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Messingmaterial Kupfer und Zink umfasst.

8. Verfahren gemäß Anspruch 1, bei dem das Messingmaterial (A) zwischen ungefähr 58 Gew.-% und ungefähr 85 Gew.-% Kupfer und zwischen ungefähr 15 Gew.-% und ungefähr 42 Gew.-% Zink auf der Grundlage des Gesamtgewichts des Messingmaterials umfasst, (B) zwischen ungefähr 60 Gew.-% und ungefähr 65 Gew.-% Kupfer, zwischen ungefähr 33 Gew.-% und ungefähr 38 Gew.-% Zink, zwischen ungefähr 0,5 Gew.-% und ungefähr 3,5 Gew.-% Blei und weniger als ungefähr 0,5 Gew.-% Eisen auf der Grundlage des Gesamtgewichts des Messingmaterials umfasst, und/oder (C) eine Zugfestigkeit zwischen ungefähr 490 MPa (70.000 psi) und ungefähr 560 MPa (80.000 psi) aufweist und die Endwand (30, 32) eine Zugfestigkeit von zwischen ungefähr 280 MPa (40.000 psi) und ungefähr 385 MPa (55.000 psi) nach dem Glühschritt aufweist.

9. Strangpressform (10), die ein elektrisch leitendes Material umfasst, das zu einer dicken, steifen Formendwand (30, 32) bearbeitet ist und eine scharfe Ecke (50) aufweist, wobei der Formkörper (12) zumindest ein offenes Ende und einen Strangpressaustrittsschlitz (26) aufweist,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Endwand (30, 32) an der oder jeder offenen Endseite des Formkörpers (12) befestigt ist, wobei die scharfe Ecke (50) nahe einem Ende des Austrittschlitzes (26) ist, und

dass die dicke, steife Formendwand (30, 32) aus geglühtem Hartmessingmaterial hergestellt ist, das nach der Bearbeitung geglüht ist.

10. Verfahren zur Bildung einer Beschichtung (28) auf einer Oberfläche (29) eines Trägers, das umfasst, eine Strangpressform (10) gemäß Anspruch 9 bereitzustellen, eine relative Bewegung zwischen der Oberfläche (29) des Trägers und der Strangpressform (10) herzustellen und einen bandförmigen Strom aus Beschichtungszusammensetzung von der Form durch den Strangpressaustrittsschlitz (26) hindurch auf die Oberfläche (29) des Trägers strangzupressen, um eine Beschichtungsschicht zu bilden.